Возможности переработки горбыля – Статьи ПК Ижора
- Главная /
- Статьи
- / Возможности переработки горбыля
Процесс раскроя бревен на доски всегда сопровождается появлением отходов, вид и количество которых напрямую зависит от особенностей бревна и профессионализма рабочего: хороший специалист всегда сумеет добиться максимального полезного выхода продукции.
В настоящее время лес валят с помощью тяжелой техники. Удаление сучков и окорка осуществляется в процессе валки. В процессе торцовки бревна необходимо грамотно учесть все особенности ствола. Так, можно получить бревно длинной 6 м, а затем 4,5 м и наоборот (например, чтобы одно из бревен было более прямолинейным). Впоследствии бревна распускают на пиломатериалы. В результате получается двухкантный брус (лафет), необрезные доски и горбыль. В зависимости от первоначальных размеров бревна горбыль может быть деловым – его переворачивают гладкой стороной вниз (она служит базой) и раскраивают в соответствии с картой раскроя.
Горбыль представляет собой отходы лесопильного производства в виде боковой части древесного массива с одной стороны и с одной или двумя пропиленными поверхностями – с другой. Поскольку толщина ствола уменьшается к макушке, то и горбыль имеет толстый и тонкий конец. В зависимости от вида распиловки образуется разное количество горбылей. При пилении в развал мы получим два горбыля, при пилении методом брусовки – четыре. Горбыль – это примерно 10% от пиловочного сырья.
Что же можно получить из горбыля? Еще в начале 90-х годов XX века один российский предприниматель заметил, что на лесопильных предприятиях остро стоит проблема утилизации горбыля; его попросту сваливали на землю, чтобы не мешался. Понять логику владельцев данных предприятий можно. Они имеют огромные дорогиелинии по раскрою бревен.
При желании выпилить тарную доску из горбыля можно на обычном круглопильном станке. Для этого доску необходимо пропилить три раза. В настоящее время в продаже есть специальные станки, позволяющие провести полный цикл обработки за один проход.
Производители этих станков намерено не сокращают длину станка. Если третья пила будет располагаться сразу за первыми двумя пилами, то суммарная мощность подачи заготовки возрастет в разы.
На станки придется устанавливать более мощные когти. Двигатель, осуществляющий подачу заготовки, должен быть более мощным, что повлечет за собой большие затраты электроэнергии. В процессе работы режущая кромка зуба испытывает нагрузки, в результате которых происходит ее разрушение. Это также приводит к увеличению мощности резания, а, следовательно, и к дополнительным энергозатратам. В процессе проектирования станка электродвигатель выбирают с запасом – он необходим для обеспечения безотказности работы станка в тяжелых условиях эксплуатации (обработка сучка, уплотнения в древесине, тупой инструмент). Стараясь снизить конечныеэнергозатраты, производители оптимизируют возникающие нагрузки. Если есть возможность кардинально снизить силы резания, то этим обязательно пользуются. Повышение энергозатрат приводит к повышению конечной стоимости продукции.
Возможен вариант замены пильных дисков на фрезы. Таким образом, все лишнее будет переработано в щепу. Однако мощность двигателей такого станка будет высокой, что повлечет повышение стоимости щепы.
Исследования, проведенные производителями станков, показывают низкую рентабельность данных станков.
Горбыль, особенно без коры, является хорошим материалом для получения технологической щепы. Принято различать несколько степеней дробления древесины:
- Первичное измельчение древесины. На данном этапе происходит формирование в длины частиц. Данный вид обработки является самым распространенным и самым энергозатратным. На этом этапе древесина рвется поперек волокон (в направлении максимальной прочности древесины). На выходе получается технологическая щепа. Ее длина и ширина составляют около 25 мм при толщине около 4 мм.
- Доизмельчение древесных частиц или уменьшение размеров фракций щепы. На выходе должна получиться щепа, удовлетворяющая требованиям плитного, целлюлозного или брикетного производства.
Дробильные станки бывают:
- Барабанного типа.
- Дисковые.
- Шредерного типа.
- Комбинированные.
Чтобы получить щепу наиболее высокого качества, применяют дисковые рубительные машины. Рабочим органом в таких машинах является массивный ножевой диск. На нем радиально расположены ножи, которые закреплены шпильками на лицевой стороне диска. Для обеспечения безопасности ножевой диск закрыт кожухом. Именно на нем монтируются загрузочный патрон и патрубок. Первый применяется для подачи сырья, а второй для выброса щепы. В патроне крепятся сменные опорные пластины, которые называются контрножами. В процессе резания древесины контрножи служат опорой для лесоматериала. При вращении диска каждый нож отрубает от него слой древесины, который распадается на щепу. Для отвода щепы в диске вдоль режущей кромки ножей выполнены сквозные подножевые окна. Через них щепа проходит на приводную сторону диска. Подножевые окна делаются с расширением в направлении движения срезанной древесины. Далее щепа лопастями выбрасывается из машины через выносной патрубок.
Основное преимущество барабанной рубительной машины – универсальный спектр применения. В качестве сырья может подойти практически весь древесный сортимент: кругляк, отторцовка, горбыль, рейка, обрезки, кривоствольная и тонкомерная древесина. Все это можно измельчать на барабанных дробилках. Их также можно использовать для измельчения предварительно раздробленной древесины. При измельчении веток и сучков барабанные машины показывают более высокую производительность. Это достигается за счет увеличенного сечения приемного окна загрузочного патрона. В машинах подобного типа могут быть измельчены широкоформатные отходы плитных производств.
В рубительных машинах барабанного типа рабочим инструментом является ротор. Его еще называют барабан. На нем закреплены специальные режущие ножи или резцы. Барабан может быть двух типов. В случае применения цельного барабана щепа поступает в подножевые впадины. В случае с полым барабаном щепа поступает напрямую в барабан. Загружаются машины такого типа в основном горизонтально с подающего транспортера и оснащаются вальцовым приводом подачи с механическим или гидравлическим прижимом.
Барабанные машины изготавливают с большим проходным сечением. Это позволяет переработать в щепу крупномерный материал. Явным недостатком таких рубительных машин является качество щепы. Длина получаемой щепы, как правило, больше, чем у дисковых рубительных машин. При увеличении скорости подачи материала происходит увеличение размеров получаемой щепы. Чтобы этого не происходило, необходимо увеличить частоту вращения барабана, что приведет к увеличению энергозатрат. Здесь каждому необходимо находить золотую середину. Второй способ избежать дефектов щепы заключается в увеличении числа ножей на барабане.
Для стабилизации фракционного состава щепы механизм резания оснащается перфорированным поддоном (ситом), размер отверстий которого определяется назначением машины и требованиями к продукту.
В зависимости от конструкции барабана рубительные машины могут производить щепу основной фракции длиной 4 – 12 или 10 – 35 мм, а в машинах для предварительного измельчения длина щепы доходит до 200 мм. Таким образом, полученная в барабанных машинах щепа, кроме стандартного использования, может находить применение в качестве микрощепы для коптилен или исходного материала в пеллетном производстве, а также как макрощепа для изготовления длинной узкой стружки, применяемой в производстве плит ОСП.
Многофункциональные измельчители (шредеры)
У большинства жителей России слово «шредер» ассоциируется с устройством для уничтожения бумаги. А между тем в ряде стран производят шредерные измельчители. Их применяют для измельчения древесного утиля. Поддоны, деревянная тара, кабельные барабаны, шпалы, старая мебель… Главное предназначение «деревянных» шредеров – уменьшение объема материала. Их используют для утилизации ненужных вещей из дерева. Особое место среди таких шредеров занимают дизельные измельчители.
В зависимости от установки машины, вида загружаемого материала и местных условий предусмотренный к дроблению материал может подаваться в приемный бункер измельчителя с помощью колесного погрузчика, ленточного транспортера или другой транспортирующей системы. При этом размеры и форма бункера разрабатываются с учетом требований заказчика. Для более эффективного измельчения и повышения производительности измельчители оснащаются гидравлическим толкателем, прижимающим материал к ротору измельчителя. Сила давления такого подпрессовщика регулируется автоматически, в зависимости от степени сопротивления материала вращению основного вала.
В случае перегрузки и предельного давления на режущий вал толкатель автоматически снижает давление. Захват материала может также осуществляться приводными вальцами, равномерно подающими древесину к ротору измельчителя. Конструкция подающего механизма в этом случае аналогична механизмам подачи барабанных рубительных машин.
В зависимости от назначения машины и ее мощности шредеры оснащаются роторами различной конструкции. Диаметр ротора может варьироваться от 250 до 1100 мм и иметь ширину до 5 м. Измельчение происходит между ножами ротора, вращающегося навстречу материалу, и ножами, закрепленными на станине. Роторы могут быть плоскими или профилированными и оснащаться наваренными зубьями или сменными зубцами, закрепляемыми на валу с помощью винтовых креплений. Ножи изготавливаются различной формы и способа крепления, а их количество варьируется от десятка до нескольких сотен.
В следующий раз рассмотрим возможность применения горбыля в качестве дров, расскажем о пользе горбыля для горной промышленности и обсудим, как еще можно получить прибыль из древесного отхода – горбыля.
Статья составлена на основе Статьи журнала ДЕРЕВО.RU
технологии, виды продукции, обзор оборудования
В процессе деревообработки неизбежно появляются отходы, причём в больших в объёмах от 30 до 50%. Наиболее крупными из них, около 15–30%, являются доски с выпуклой необработанной стороной – горбыль. Он может быть деловым и неделовым. Если первый ещё можно использовать в строительстве, то второй часто продают населению в качестве дров. Хотя даже из негодного, казалось бы, горбыля, некоторые организации и любители-умельцы делают ряд потребительской продукции. За её реализацию предприятие зарабатывает хорошие деньги (те же бруски и планки всегда востребованы в строительстве), а собственник домовладения получает качественную отделку почти за бесценок. Из щепы и опилок, которые неизбежно появляются при обработке горбыля, делают топливные брикеты. А древесная кора выступает прекрасным сырьём для производства синтетического газа и смолы.
Технологии
Горбыль – это необработанная с одной стороны доска.
Как правило выпуклая поверхность остаётся с корой. К тому же доска эта неровная, как по ширине, так и по толщине. Такие дефекты существенно усложняют её дальнейшую обработку для выпуска строительных материалов. Поэтому большинство предприятий отправляют горбыль в утиль. Особенно крупные комбинаты. А зря. Современное оборудование позволяет настроить безотходное производство и превратить горбыль в деньги. Причём куда более интересные, чем выручаемые от его продажи в качестве дров.
С таким сырьём достаточно сделать следующее:
- окорить;
- обрезать по длине;
- обрезать по ширине;
- выровнять по толщине рейсмусом.
В результате у вас получится деловая доска для строительства или дальнейшей подработки в другие виды продукции. Средняя длина досок 2–3 м (зависит от толщины). Отходы в качестве обрезков, коры и опилок, – следует рассортировать для дальнейшей переработки в грануляторе или утилизации в пиролизной установке.
Виды продукции из горбыля
Горбыль выступает отличным сырьём для изготовления широкого ряда продукции. В первую очередь из него делают строительные материалы, а затем уже различные изделия и твёрдые сорта топлива. Главным образом его распускают на доски. Затем их сортируют. Одни идут на строительство, другие на дальнейшую переработку. В зависимости от длины и качества досок, из них делают широкий перечень востребованной продукции, среди которой часто встречаются:
- Традиционная вагонка или блок-хаус.
- Деловая доска и заборный штакетник.
- Рейки, бруски и планки для мебели.
- Дранка для оштукатуривания стен.
- Штапики для оконных рам.
- Топливные брикеты.
- Синтетический газ.
Топливные брикеты изготавливают из опилок и мелкой щепы, методом прессования. А смолу и синтетический газ получают из коры. Для этого биомассу нагревают в газификаторе до 700°–1000°С без доступа кислорода.
Далее фракции распада рассредоточивают по ёмкостям и баллонам.
Обзор оборудования для переработки горбыля
В эпоху тотальной борьбы за экологию и растущий тренд безотходного производства, станкостроители предлагают промышленникам широкий ассортимент оборудования для переработки древесных отходов, в том числе и горбыля. Предлагаем краткий обзор оборудования, способного превратить биомусор ЛПК в деньги.
1. Роторно-ножевая дробилка для древесины IC 400
Роторно-ножевые дробилки серии IC предназначены для утилизации древесины. Представляют собой электромеханические агрегаты вертикального действия. В результате переработки получается вторичное сырьё, в виде измельчённой однородной щепы. В серию входят модели: 400, 600, 800, 950, 1150 и 1410.
| Модель | Производительность (т) | Мощность (кВт) | Вес (кг) | Скорость вращения шпинделя (об / мин) | Диаметр диска (мм) |
Количество ножей (шт. )
|
| 400 | 0.4-0.8 | 7.5 | 120 | 600 | 400 | 4 |
| 600 | 1-1.5 | 18.5 | 380 | 650 | 600 | 3 |
| 800 | 3-6 | 30 | 550 | 550 | 800 | 4 |
| 950 | 5-8 | 37-45 | 800 | 550 | 950 | 4 |
| 1150 | 8-13 | 75 | 2400 | 600 | 1150 | 4-6 |
| 1410 | 10-15 | 90 | 2800 | 600 | 1410 | 4 |
2.
Промышленный гранулятор опилок ISKJ2-250
Промышленный гранулятор опилок серии ISKJ. Автоматизированный аппарат вертикального действия. Предназначен для производства топливных пеллет из отходов лесопереработки. Адресован малым, средним и крупным деревообрабатывающим предприятиям. Имеет большой коэффициент рентабельности и эффективности. Выпускаемая продукция отличается высоким качеством.
| Модель | ISKJ2-250 | ISKJ2-280 | ISKJ2-300 | ISKJ3-350 | ISKJ3-450 | ISKJ3-550 |
| Мощность | 15 кВт | 22 кВт | 30 кВт | 37 кВт | 55 кВт | 90 кВт |
| Производительность | 100-300 кг/час | 200-400 кг/час | 300-600 кг/час | 400-600 кг/час | 500-1000 кг/час | 1000-1500 кг/час |
| Диаметр пеллет (мм) | 4-8 | 2-8 | 2-10 | 2-10 | 4-8 | 4-12 |
| Количество роликов (шт) | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
| Размеры (см) | 140×60×100 | 155×65×100 | 155×65×100 | 180×150×175 | 230×110×160 | 235×100×205 |
| Вес (кг) | 560 | 680 | 790 | 2200 | 4300 | 5500 |
3.
Комбинированный 5–операционный станок HD-C400
Комбинированный станок для распила материалов из дерева. Представляет собой многофункциональную автоматическую машину строгания, фугования, резки, формования и сверления. Прекрасно подходит для изготовления мебельных реек, традиционной вагонки и вагонки типа блок-хаус (достаточно поставить фрезу для блок-хауса).
Состоит станок из 3-х модулей: пила, строгальный и фрезеровочный блоки. Система линейных направляющих отличается плавностью подачи заготовки, и при этом не требует какого-либо обслуживания. Твёрдый аутригер позволяет обрабатывать большие и тяжёлые доски. Есть точная шкала для торцовки. Управляется с помощью электроавтоматики. Предусмотрен несложный пульт активации, куда внедрена и легкодоступная аварийная кнопка «красный гриб».
| Модель | HD-C400 |
| Фуговальный узел HD-C400 | |
| Размер рабочего стола (мм) | 400×1800 |
| Диаметр вала (мм) | 70 |
| Частота вращения (об/мин) | +5700 |
| Ножи (шт) | 3 |
| Размеры ножей (мм) | 400x20x3 (400x25x3) |
| Максимальная регулировка стола (мм) | 4 |
| Рейсмусовый узел HD-C400 | |
| Размер рабочего стола (мм) | 400×760 |
| Скорость подачи (м/мин) | 7 |
| Максимальная толщина заготовки (мм) | 220 |
| Минимальная толщина заготовки (мм) | 4 |
| Частота вращения (об/мин) | +5700 |
| Сверлильно-пазовальный узел HD-C400 | |
| Размер рабочего стола (мм) | 250 x 500 |
| Перемещение стола продольное (мм) | 205 |
| Перемещение стола поперечное (мм) | 95 |
| Перемещение стола вертикальное (мм) | 90 |
| Максимальный диаметр сверла (мм) | 16 |
| Частота вращения (об/мин) | +5700 |
| Пила циркулярная с подрезкой HD-C400 | |
| Размер рабочего стола (мм) | 326×1112 |
| Частота вращения (об,мин) | 4500 |
| Диаметр пилы (мм) | 300 |
| Посадочный диаметр (мм) | 30 |
| Высота реза под углом 90° (мм) | 100 |
| Максимальная ширина реза между пилом и направляющей (мм) | 730 |
| Наклон пилы | 45 ° |
| Высота реза под углом 45°(мм) | 50 |
| Частота вращения подрезной пилы (об/мин) | 7000 |
| Фрезерный узел HD-C400 | |
| Размер рабочего стола (мм) | 326 x 1112 |
| Частота вращения вала (об/мин) | 2000/3100/4400/7000 |
| Диаметр вала (мм) | 30 |
| Длина шпинделя (мм) | 105 |
| Вертикальное перемещение шпинделя (мм) | 115 |
| Максимальная глубина обработки (мм) | 65 |
| Каретка HD-C400 | |
| Размеры каретки (мм) | 1800 x 315 |
| Ход каретки (мм) | 1800/2200 |
| Мощность трёхфазного двигателя (кВт) | 4 – 3 |
4.
Линия для производства зубочисток DN
Линия для производства зубочисток из древесины. Состоит из 8 модулей. Классифицируется, как промышленное оборудование начального уровня. Выпускаемая продукция широко востребована людьми, как для прямого назначения по чистке зубов, так и для оформления готовых блюд (в качестве шпажки), для творчества и художественных работ и т.д.
Окорённый горбыль распускается на тонкие ленты, которые сматываются в рулоны. Затем ленты распускаются на тонкие палочки одинакового размера. Далее палочки нарезаются по определённой длине и отправляются в полировочный барабан. Здесь под силой трения они превращаются в круглые заготовки. После шлифовки заготовки затачиваются с концов. Получив законченную форму зубочистки упаковываются.
Состав линии:
- Станок для продольной резки DN-656: 1.
- Формовочная машина для древесного волокна DN-652: 1.
- Станок для калибровки(сортировки) древесного волокна DN-105: 1.
- Калибровочная машина для зубочисток DN-114: 1.
- Полировальный станок для зубочисток DN-80: 1.
- Отделочная машина для зубочисток DN-113: 1.
- Станок для заточки зубочисток DN-268: 1.
- Универсальный многофункциональный заточной станок DN-112: 1.
| Наименование | Модель | Мощность (кВт) | Вес (кг) | Габаритные размеры (мм) |
| Станок для продольной резки | DN-656 | 6.05 | 260 | 1050 x 680 x 1050 |
| Формовочная машина для древесного волокна | DN-652 | 4.77 | 260 | 1050 x 680 x 1050 |
| Станок для калибровки(сортировки) древесного волокна | DN-105 |
0. 75
|
75 | 800 x 700 x 900 |
| Калибровочная машина для зубочисток | DN-114 | 2.57 | 140 | 900 x 700 x 950 |
| Полировальный станок для зубочисток | DN-80 | 1.1 | 110 | 1050 x 1050 x 1200 |
| Отделочная машина для зубочисток | DN-113 | 0.37 | 65 | 1050 x 900 x 850 |
| Станок для заточки зубочисток | DN-268 | 1.65 | 160 | 950 x 650 x 1050 |
| Универсальный многофункциональный заточной станок | DN-112 |
0. 37
|
60 | 700 x 500 x 850 |
5. Пиролизная установка WK
Пиролизная установка для утилизации отходов деревопереработки. Это электромеханическая машина горизонтального вращения. Она также подходит для переработки пластика, резины, угля, эмульсий и бытовых отходов. Котёл работает в составе комплекса оборудования, такого как: сепаратор, насосы, станция управления, градирня и другое.
Из переработанной щепы, опилок и коры получается:
- Угольная мука.
- Синтетический газ и водород: CO: 40–50%; CO2: 28–38%; Ch5: 8–20%; h3: 1–2%.
- Уксусная кислота (жижка): кетоны; смолы; альдегиды; спирты; сложные эфиры; вода.
Уксусная кислота используется в химической, текстильной, фармацевтической, косметологической, пищевой отраслях. Из неё получают муравьиную и масляную кислоты, ацетон, метиловый и изопропиловый спирты, формальдегид, смолы.
В свою очередь 1м³ древесных отходов выделяется около 70–80 м³ газообразных соединений.
| Модель | WK-06 | WK-08 | WK-10 |
| Тип конструкции | Горизонтальный | Горизонтальный | Горизонтальный |
| Производительность за 24 часа | 6 т | 8 т | 10 т |
| Выход пиролизного топлива | 2.7~3т | 3.6~4 т | 4.5~5 т |
| Материал реактора | Q345R | Q345R | Q345R |
| Толщина реактора | 14 мм | 14 мм | 14 мм |
| Скорость реактора |
0. 8 поворот / минута
|
0.8 поворот / минута | 0.8 поворот / минута |
| Мощность | 12 кВт | 12 кВт | 12 кВт |
| Тип охлаждения | Водяное | Водяное | Водяное |
| Шум dB (A) | ≤85 | ≤85 | ≤85 |
| Габаритные размеры реактора(D×L) | 2000×6000 | 2200×6600 | 2600×6600 |
| Вес | 18~22T | 20~25T | 25~30T |
Представленное в обзоре оборудование изготавливается в Китае и поставляется на российский рынок для продажи.
Есть сертификация. Качество машин хорошее, не уступающее аналогам из США и ЕС. Приобрести данное оборудование можно по государственной программе «Развитие промышленности и повышение её конкурентоспособности».
Заключение
Горбыль способен приносить прибыль куда более существенную, чем от банальной продажи на дрова. Да, придётся купить оборудование для его переработки на доски, бруски, вагонку или газ. Но инвестиции окупятся в течении 6-12 месяцев (по отзывам предпринимателей), в результате чего предприятие сможет аккумулировать больше выручки для своего развития.
Ручная сборка основного горшочка из плит
К
Бет Петерсон
Бет Петерсон
Бет Петерсон — эксперт по гончарному делу, она делится своими знаниями о производстве гончарных изделий на круге, керамической скульптуре ручной работы и технике гончарного дела с обжигом Раку.
Она также учит делать маски для детей и взрослых. Бет имеет более чем 30-летний опыт работы с глиной.
Узнайте больше о The Spruce Crafts’ Редакционный процесс
Обновлено 15.06.20
Константин Трубавин / Getty Images
Сформировать плиту
Ель / Бет Э. ПетерсонПеред тем, как начать свой горшок из плит, вам нужно создать густую суспензию. (Дайте кусочкам глины полностью высохнуть в течение нескольких дней, затем бросьте их в емкость с достаточным количеством воды, чтобы покрыть их. Они быстро растворятся, образуя кашицу.) Используя кашицу вместо воды, вы увеличиваете прочность соединения, как в процессе строительства, так и на протяжении всего срока службы горшка.
Для небольших горшков можно выдавить плиты. Спрессуйте комок глины в шарик около двух дюймов в диаметре. С помощью ладоней расплющите мяч как можно сильнее и равномернее.
Положите глиняный блин на рабочую поверхность, покрытую холстом. Продолжайте сплющивать его, прижимая к рабочей поверхности ладонью или постукивая по нему.
Окончательный глиняный блин должен быть одинаковой толщины, примерно от 1/4 до 1/2 дюйма. Осторожно поднимите плиту, освободив ее от рабочей поверхности.
Для большего горшка можно раскатать пластины с помощью скалки.
Создайте основу для горшка из плит
Ель / Бет Э. ПетерсонС помощью гончарной иглы обрежьте только что созданную плиту. Хотя вы можете сделать его практически любого размера или формы, которые вам нравятся, для вашего первого горшочка из плит мы рекомендуем сделать основание квадратом примерно два дюйма на два дюйма. (Это не обязательно должен быть идеальный квадрат или идеальные размеры. Если вы видите это на глаз, не стесняйтесь.)
Слегка сгладьте срезанные края вашего квадрата, слегка постучав каждый край по рабочей поверхности. С помощью гончарной иглы надрежьте (или поцарапайте) верхнюю поверхность плиты вдоль каждого края. Ваша насечка должна быть не шире 1/4 дюйма и не глубже 1/16 дюйма.
Создание первой и второй сторон горшка для плит
Ель / Бет Э.
ПетерсонСформируйте плиту так же, как в первом шаге. Обрежьте один край по прямой линии с помощью гончарной иглы. Укладывая ее так, чтобы она упиралась в один край основания, отметьте и обрежьте глину, чтобы новая плита была такой же ширины. Обрежьте то, что будет верхним краем, до высоты готового горшка.
Создайте вторую плиту и обрежьте ее до тех же размеров, что и первая боковая плита.
Прикрепите первые две стороны горшка для плит
Ель / Бет Э. ПетерсонНадрежьте нижний край боковой плиты. На стороне, которая будет внутренней поверхностью готового горшка, сделайте надрезы на внутренней поверхности вдоль двух боковых краев. Используя кисть суми, слегка нанесите полоску суспензии вдоль насечки на одном крае базовой плиты. Аккуратно установите боковую плиту вертикально в шлифованную бороздку.
При таком размере боковая плита должна держаться в вертикальном положении, но если она захочет прогнуться, вы можете поддержать ее любым подручным предметом.
Раскатайте крошечную катушку диаметром около 1/16 дюйма. Расположите его вдоль и во внутренний угол, образованный между основанием и боковыми плитами. Используя закругленный конец вашего деревянного инструмента, слегка нажмите и приварите катушку к основанию и боковым плитам. Оставьте любую оставшуюся длину катушки прикрепленной и свободной.
Повторите этот шаг со второй боковой плитой, убедившись, что вы делаете надрезы на внутренней поверхности.
Создание двух последних сторон горшка для плит
Ель / Бет Э. ПетерсонСформируйте плиту так же, как вы делали это в первом и третьем шагах. Обрежьте один край по прямой линии с помощью гончарной иглы. Укладывая ее так, чтобы она упиралась в один край основания, отметьте и обрежьте глину, чтобы новая плита плотно прилегала между внутренними поверхностями двух уже установленных сторон. Обрежьте то, что будет верхним краем, до высоты готового горшка.
Создайте вторую плиту и обрежьте таким же образом.
Прикрепите две последние стороны горшка для плит
Ель / Бет Э. ПетерсонНадрежьте нижнюю и боковые кромки одной из боковых плит. Используя кисть для суми, слегка нанесите полоску суспензии вдоль насечки на каждом краю. Аккуратно установите боковую плиту вертикально в прорезь, образованную первыми двумя плитами.
Расположите любой оставшийся виток после прикрепления первых двух плит так, чтобы виток поднимался вверх по боковому соединению. Если длины недостаточно, сверните и расположите другую длину так, чтобы спираль проходила по всей длине шва между боковыми плитами. Используя закругленный конец вашего деревянного инструмента и поддерживая горшок снаружи одной рукой, слегка нажмите и приварите катушку к обеим боковым пластинам. То же самое проделайте с стыками у основания и с другой стороны.
Повторите этот шаг с последней боковой плитой, убедившись, что вы делаете надрезы на внутренней поверхности.
Завершение основного горшка для плит
Ель / Бет Э.
ПетерсонЧтобы придать кастрюле дополнительную защиту от растрескивания и разрушения, слегка приварите внешнюю поверхность каждого соединения, используя закругленный конец деревянного инструмента. Аккуратно поддерживая кастрюлю под углом к рабочей поверхности, слегка постучите по нижним краям кастрюли, чтобы сгладить ее и создать слегка скошенный наклон, где кастрюля будет стоять на столе. (Этот небольшой скос придает горшку визуальную приподнятость, что более приятно для глаз.)
Если верхний край горшка неровный, обрежьте излишки гончарной иглой. Не забывайте придерживать стенки горшка пальцами, чтобы не допустить давления иглы. Сгладьте верхний край, смочив кончики пальцев небольшим количеством суспензии и осторожно проведя по нему влажными кончиками пальцев. Сварите и сгладьте каждый верхний стык пальцами, обязательно поддерживая глину одной рукой, а другой надавливая.
Сушка основного горшка для плит
Ель / Бет Э. Петерсон Глину нельзя обжигать, пока она не высохнет.
Чтобы проверить это, возьмите горшок и пощупайте его. Если на ощупь оно прохладное, оно еще не высохло. (Прохлада возникает из-за испарения воды из глиняного тела.)
Время высыхания зависит от влажности воздуха. Как правило, горшок должен полностью высохнуть в течение одной-двух недель. Если горшок сохнет быстрее, слегка накройте его полиэтиленом. Слишком быстрое высыхание может привести к растрескиванию горшка. Имейте в виду, что зелень очень хрупкая; сушите горшки в месте, где их нельзя будет двигать, толкать или толкать.
После того, как ваш горшок высохнет, он готов к обжигу бисков. После бисквита вы можете наносить подглазурные и глазури, а затем возвращать керамику в печь для обжига глазури.
Керамика из плит 101: Техника ручной сборки
Что такое изготовление плит в гончарном деле?
Глиняная посуда для строительства из плит – это тип ручного строительства, при котором детали со стенками собираются вместе посредством скольжения и надрезов.
Ручное строительство — это техника изготовления керамики, при которой вместо круга из глины формируются руки и простые инструменты.
Горшки из плиткиобычно более угловатые, чем другие традиционные керамические изделия. Техника требует от вас создания «стенок» контейнера. Затем проскользните и надрежьте глину там, где стены сойдутся вместе. Наконец, вы формируете вместе стены, создавая произведение.
Краткая история строительства плит
Считается, что самым ранним горшкам, построенным из плит, 18 000 лет.
Судя по тому, что было найдено, техника изготовления керамических плит в древней керамике отошла на второй план. Большинство предметов с древних времен представляют собой либо спиральные, либо зажимные горшки.
Древние плиточные артефакты в основном сосредоточены в регионах Восточной России и Мезоамерики.
Несколько крутых художников, которых стоит заценить
Несколько художников, которые нам нравятся, которые много строят из плит, – это Джон Мейсон и Рэй Баб.
Вы можете щелкнуть по этим ссылкам, чтобы увидеть некоторые из их работ.
Джон Мейсон
Рэй Баб
Изготовление плиты своими руками проект
В этом разделе мы рассмотрим:
- Эскиз вашего дизайна
- Расклинивание: подготовка глины
- Прокатка плит
- Резка плит, стадии глины и сборка
- Рафинирование
- Печь для обжига по вашему проекту
Инструменты, которые вам понадобятся
- глина
- большая брезентовая доска
- плитный каток
- распылитель
- резец
Эскиз вашего дизайна
Зачем рисовать?
Ну, это дает вам конкретную цель. Кроме того, намного проще стереть пометки карандашом или взять новый лист бумаги, чем изменять пластилиновый проект. Вы же не хотите начинать все сначала после нескольких часов работы — говорите о разочаровании!
Расклинивание: Подготовка глины Подготовьте глину для вашего проекта с помощью расклинивания.
Глина может высыхать между сеансами. А крошечные воздушные карманы могут появиться при замешивании глины.
Вот лучший метод расклинивания глины.
- Запустите пластилин в шаре
- Основанием ладони надавите по центру от тела
- Возьмите глину с дальней стороны от тела.
- Затем «покатите» его к себе, подняв его с самого дальнего от вас края и перевернув пластилин
- Повторить несколько раундов
Замешивая глину, вы размягчаете ее, устраняете пузырьки воздуха и равномерно распределяете влагу.
Я часто использую большую холщовую доску, чтобы содержать поверхности в чистоте и чтобы глина не собирала какие-либо материалы.
Прокатка слябовСледующим шагом будет создание плит.
Сначала сформируйте из глины куб или цилиндр.
Для начала вам нужно работать с глиной медленно. Слишком быстро может разорвать связи между частицами глины (и вы не узнаете об этом, пока изделие не обожжется!).
Встаньте над своей глиной. Начните с ладони на вершине куба или цилиндра, который они сформировали. Затем медленно наклонитесь поверх глины, чтобы сжать или расплющить ее.
Переверните глину на другую сторону и повторите процесс (ладонь сверху. Медленно сжимайте). Вам нужно будет сделать это примерно 4 раза, пока вы работаете вокруг тела, сжимая глину.
Глина начнет принимать форму плиты. Я рекомендую обрабатывать тело глины, пока оно не станет толщиной около дюйма.
Далее вам нужно выровнять толщину с помощью инструмента. Есть два варианта:
Настольный валик: если у вас есть ровный валик, пропустите его через ровный валик, чтобы выровнять толщину
A Ручной валик: если у вас нет настольного валика, вы можете использовать ручной валик (или даже скалку, если вы в крайнем случае).
Последнее: Храните и закрывайте плиту в пластике, чтобы предотвратить попадание воздуха на глину.
Резка плит, этапы глины и сборка
Теперь пришло время собрать все воедино.
Сначала обрежьте плиту по форме, соответствующей проекту. После того, как вы обрежете свои плиты до нужного размера, поддержите и разделите плиту на то, что будет ее последним пристанищем.
Повторяйте это, пока керамическая деталь не начнет принимать свою окончательную форму.
После того, как фигуры будут установлены на свои места, оставьте глину в покое до конца урока. Плитка должна находиться на воздухе до тех пор, пока она не станет твердой. Вы будете знать, что ваша глина твердая как кожа, когда она неподвижна (не будет гнуться) и что она сохранит форму конечного изделия без реквизита.
Накройте изделие пластиком. Убедитесь, что пластик в основном закрывает кусок, но оставляет место для потока воздуха к глине. Оставьте на ночь.
На следующий день снимите пластик с проектов и осмотрите глину. Вам нужно распылить воду из пульверизатора на те места, где цвет глины меняется. Это должен быть очень легкий туман — ровно столько, чтобы цвет подходил к остальной части изделия.
Переработка
ОК – у вас есть деталь, которая приняла форму и держится. Мы приближаемся к отправке наших работ в печь (так интересно!).
На этом этапе вам нужно исправить те части проекта, которые не увенчались успехом. Вы можете укрепить сборку или добавить дизайн к экстерьеру.
Печь для обжига вашего проекта
Многое зависит от вашего проекта и глины. Печь может занять около 8 часов, чтобы достичь 2000 градусов по Фаренгейту, а затем еще 12 часов, чтобы остыть. Вот еще немного о печном обжиге.
2 идеи гончарного дела для начинающих
Вы видели шаг за шагом. Теперь давайте взглянем на два проекта плит, которые вы можете попробовать.
Идея проекта №1: сеялка из плит
Керамика — отличный способ украсить свой сад. А конструкции из плит хорошо сочетаются с цветочными горшками.
Попробуйте создать кашпо из плит, как этот прекрасный пример от Slip and Weld на Etsy.
Идея проекта №2: Масленка из плит
Размер масленки делает проект доступным для начинающих.
