Как проверить дрель: алгоритм проверки эл/дрели – Электроинструмент

Содержание

Как Проверить Статор Дрели – STEPMEB.RU

24.04.2019 DorifymДрели

Якорь электродвигателя относится к вращающейся части, на занят собирается грязюка, появляется нагар. При дефектах конечно провести диагностику дома зрительно и используя мультиметра. На трущихся поверхностях не является сколов, царапин и трещинок. При обнаружении таких проводят меры по их устранению.

Якорь электродвигателя при обычных режимах работы не подвергается износу. Подменяют только щетки, замеряя допустимую длину. Однако при долгих нагрузках обмотки статора начинают греться, что приводит к образованию нагара.

По причине механических воздействий якорь электродвигателя может перекоситься при повреждении подшипниковых узлов. Движок работает, но постепенный износ ламелей иначе говоря пластинок приведет к окончательному выходу его из строя. Увы для спасения недешевого оборудования нередко довольно провести профилактический ремонт и устройством возможно воспользоваться большой срок.

К нехорошим факторам, влияющим на якорь электродвигателя, относят попадание воды на железные поверхности. Критическим является долгое воздействие влажности и возникновение ржавчины. По причине рыжеватых скоплений и грязищи происходит увеличение трения, это наращивает токовую нагрузку. Контактные части нагреваются, припой может отслаиваться, создавая повторяющуюся искру.

В автосервисе помогут, однако это востребует определённых издержек. С поломкой есть вариант совладать и без помощи других, ознакомившись с вопросом: как проверить якорь электродвигателя своими руками. Для диагностики пригодится устройство, замеряющий сопротивление и инструменты.

Проверка якоря электродвигателя начинается с определения самой неисправности. Полный поломка этого узла происходит по причине рассыпавшихся щеток коллектора, разрушения слоя диэлектрика меж пластинами, и дополнительно по причине недлинного замыкания в электронной цепи. Если проход искрения снутри устройства решают об износе либо повреждении токосъемников.

Межвитковое замыкание как определить в чём? Якорь,или статор,что менять

Искрение щеток начинается по причине возникновения зазора в месте контакта с коллектором. Этому предшествует падение устройства, высочайшая нагрузка на вал при заклинивании, также нарушение целостности припоя на выводах обмоток.

Неисправность на работающем электродвигателе проявляется обычными состояниями:

Искрение основной признак неисправности.
Рокот и трение при вращении якоря.
Осязаемая вибрация во время работы.
Смена направления вращения при прохождении якорем линии движения наименее оборота.
Возникновение аромата оплавляющейся пластмассы или сильный нагрев корпуса.

Частота вращения якоря электродвигателя поддерживается неизменной. При холостых оборотах неисправность может не проявляться. Под нагрузкой трение компенсируется повышением тока, протекающего через обмотки.

Если стали приметны отличия в работах болгарки, дрели, стартера, то необходимо снять подачу напряжения.

Предстоящая эксплуатация устройств приводит к пожару либо к поражению человека электронным током. Сперва рекомендуется оглядеть корпус изделия, оценить проводку на целостность, отсутствие оплавленных частей и повреждения изоляции. Для прикосновений инспектируют температуру всех частей устройства. Рукою пробуют крутить якорь, он должен передвигаться просто, без заеданий. Если механические части целые и нет загрязнений перебегают к разборке.

Обмотка якоря электродвигателя не обязана иметь нагара, тёмных пятен, схожих на последствия перегрева. Поверхность контактных частей и области зазора не обязана стать зосоренной. Маленькие частички понижают мощность мотора и увеличивают ток. Не следует создавать разборку устройств с включенной в сеть вилкой с целью безопасности проведения работ.

Рекомендуется проводить съемку процесса разборки для исключения сложностей при оборотном процессе. Или есть вариант записывать на листок любое действие собственных действий. Допускается некий износ щеток, ламелей. Увы при обнаружении царапин следует узнать причину их происхождения. Может быть, этому поспособствовала трещинка в корпусе, которую следует отметить только при нагрузке.

Искренние могло происходить по причине пропадания электронного контакта в одной из ламелей. Для замера сопротивления рекомендуется ставить щупы не знакомых токосъемников. Вращая вал мотора, наблюдают за показаниями циферблата. На дисплее должны являться нулевые значения. Если проскакивают числа даже в несколько Ом, то это гласит о нагаре. При возникновении нескончаемого значения судят об обрыве в цепи.

Независимо от результатов дальше следует проверить сопротивление меж каждыми примыкающими ламелями. Оно является схожим для каждого замера. При отклонениях необходимо оглядеть нашему клиенту остается соединения катушек и поверхность прилегания щёток. Сами щетки как правило имеют равномерный износ. При сколах и трещинках они заменяются.

Катушки соединяются с сердечником проводкой, которая могла отслоиться. Припой нередко не выдерживает ударов от падений. У стартера ток через контакты иной раз достигает 50А, что приводит к прогоранию некачественных соединений. Наружным осмотром определяют места повреждений. Если не нашли неисправности, то проводят застыл сопротивления меж ламелью и самой катушкой.

В случае отсутствия мультиметра будет нужно источник питания 12 Вольт и лампочка на соответственное напряжение. У хоть какого автовладельца с таким набором не возникнет заморочек. На вилку электроприбора подключают плюсовую и минусовую клеммы. В разрыв ставится лампа накаливания. Итог наблюдают зрительно.

Вал якоря крутят рукою, лампа пылает без скачков яркости. Если наблюдается затухание судят о неисправном движке. Вероятнее всего, вышло межвитковое замыкание. Полное пропадание свечения свидетельствует об обрыве в цепи. Причинами как правило бывают неконтакт щеток, обрыв в обмотке иначе говоря отсутствие сопротивления в одной из ламелей.

Как проверить электродрель

Ремонт якоря электродвигателя начинают только после рабочей убежденности в неисправности узла. Царапинки и сколы на ламелях убирают радиальный проточкой поверхности. Нагар и копоть конечно снять чистящими средствами для контактных электронных соединений. Разбитые подшипники перепрессовывают и меняют на новые. Принципиально соблюсти балансировку вала при сборке.

Вращение надо сделать лёгким и без шума. Покоробленную изоляцию восстанавливают, используют обыденную изоленту. Соединения, вызывающие подозрения, лучше пропаять поновой. При дилеммах с катушками якоря рекомендуется прибегнуть к перемотке, которую выполняется без помощи других.

Перемотать якорь электродвигателя можно обстановке гаража, только требуется быть усмотрительным при нанесении каждого витка. Медная проводка подбирается аналогичной намотанной. Сечение нельзя поменять, это приведёт к нарушению высокоскоростных режимов работы мотора. Бумага диэлектрическая будет нужно для отделения обмоток. Катушки в нижней части заливают лаком.

Будет нужно паяльничек и способности его использования. Места соединений обрабатывают кислотой, для нанесения оловянно-свинцового припоя пользуются канифолью. При демонтировании старенькой обмотки подсчитывают количество витков и наносят аналогичное количество новейшей намотки.

Корпус бывает очищен от старенького лака и других включений. Для этой цели подходит ратфиль, наждачная бумага либо горелка. Для якоря изготавливают гильзы, материалом служит электротехнический картон. Приобретенные заготовки укладывают в пазы. Намотанные катушки следует делать правыми витками. Выводы не знакомых коллектора перематывают капроновой нитью.

Кто провод припаивается к соответственной ламели. Сборка должна заканчиваться очередными замерами сопротивления контактных соединений. Если что остается сделать нашему клиенту в норме и нет маленьких замыканий можно инспектировать работу электродвигателя под напряжением.

Источник

дрель, проверить, статор

Как Проверить Кнопку Дрели – STEPMEB.RU

04.08.2018 SirariДрели

Ремонт сверла своими руками. это сложно или под властью отечественного мастера

После плоскогубцев молотка не комбинации сверло является самым популярным инструментом в домашнем хозяйстве. Устройство интенсивно используется не периодически ломается.

Стоимость ремонта приведет к округлой сумме, мы не говорим уже о покупке нового сверла.
Если вы понимаете, как работает электроинструмент, вы нет возможности бояться его разбирать не тем более ремонтировать его.

Буровое устройство

Независимо фирменные не дополнительных опций, сверло состоит из типичного набора компонентов:

Сетевой кабель. Несмотря на элементарность этого узла, вместе с ним связаны 50% так называемых сбоев.
Провод питания поврежден. Типичные поломки. это точка входа в рукоятку не пайка контактов кнопки пуска (особенно, если корпус переключателя имеет посадку не сдвигается при нажатии клавиши)
Конденсатор, который подавляет искры
Кнопка Пуск. Слабая точка. после тестирования кабеля мы тестируем Такой элемент
Внешняя обмотка (статор) двигателя
Подшипник роторного подшипника
Щетки монтажные. держатели не сборщики
Роторный контактный коллектор. Чистота его контактов является гарантией равномерного вращения
Случай сверла
Вентилятор охлаждения двигателя
Режимы переключения. Исходя из модели редуктор перевернут или подключен механизм сверлильного молотка. Привод механический или контактный
Корпус коробки передач. Присутствует на каждой модели, непосредственно картридж на оси ротора не прикреплен
Механизмы редуктора. Если есть много пыли, смазка теряет свои свойства. Редуктор быстро устраняется не требует замены

Подшипники картриджа. Носите тяжелую нагрузку, необходимо техническое обслуживание
Ось картриджа. В сверла-перфораторы он оснащен возвратной пружиной
Картриджные сверла. Механизм цанги а возможно быстро зажат иначе говоря «под ключ».

Ремонт дрели собственными руками начинается с проверки работоспособности всех компонентов.

До работоспособной}} версии разборки инструмента обычно не доходит. Однако мы необходимы готовы к этому повороту.

Ремонт

сверла с их руки. типичные электрические неисправности

Чтобы получить доступ внутрь, необходимо удалить половину тела. Верхняя часть. это часть, из в которой требуется расположены головки крепежных винтов. На низу останутся фиксированные механизмы не электропроводка.

Электрическая схема сверла проста не требует отдельного рассмотрения.

Исключениями являются опции с электронным обратным переключателем не регулятор скорости. Эти узлы выполнены в виде отдельных модулей и полностью изменяются. Поэтому, с точки зрения ремонта, их можно рассматривать как одну деталь.

Сетевой провод

Если сверло вообще не включается, или когда мощность инструмента теряется, это проблема с контактом. Возможно, один из проводов оборвался внутри резинового корпуса. Целостность кабеля проверяется тестером или цепью лампочки с батареей.

И после подключения тестера просто нужно перекрутить и согнуть провод, чтобы найти скрытый утес. После локализации повреждения часть кабеля обрезается, контакты перерезаются, и соединение выполняется.

Если обрыв произошел в середине провода, его следует заменить. Возможно восстановление места разрушения путем пайки, что обеспечивает надежную изоляцию участка ремонта.

Подключение кнопки сверления

Смотрите сиквел, что не показано на этом видео: Подключение

Как проверить электрическую дрель

Показана последовательность диагноза электрические сверла.

Установки ремонтные

При всей простоте конструкции. неисправная кнопка может механически предотвратить включение. Ключ перемещается в колодец, а с помощью штифта-толкателя замыкает контактную группу переключателя.

Это устройство забивается пылью во время работы. В какой-то момент движение ключа может быть заблокировано, а контакты не будут закрыты. Устройство можно продуть сжатым воздухом или разобрать и очистить щеткой.

Если это не сработает, мы отремонтируем переключатель сверла. Для доступа к контактам снимите боковую стенку узла. Это можно сделать с помощью тонкой плоской отвертки.

Прежде всего, проверьте целостность контактных групп. один из контактов может быть разорван с терминала. Изучите контактный патч. его можно натирать или обуглить. При необходимости очистите его, нанеся небольшую отвертку на кончик отвертки.

[tip] В случае критического повреждения устройство необходимо заменить. [/ наконечник]

Щеточный узел

Питание ротора электродвигателя подается с помощью токоприемных щеток. Они изготовлены из графитовых соединений и устойчивы к истиранию. Тем не менее, все имеет свой собственный ресурс.

При критическом износе (определяется визуально), кисти перестают выполнять задачу и подлежат замене. Это простая и стандартная процедура, которую может выполнять только домохозяйка.

Если износ небольшой, но щетка электродвигателя сверкает в сверле. проверьте состояние роторного коллектора.

Для обслуживания ротора двигателя его необходимо осторожно извлечь из статора.

Если контакты обуглены или загрязнены шкалой, очистите их наждачной бумагой при вращении двигателя. Причиной горения может быть загрязнение мелкой пылью или длительная работа, а не экстремальные нагрузки.

Соедините сопротивление между соседними ламелями. Это должно быть одинаково.

Тогда следует проверить Обмотки для электрического подключения к корпусу магнитной цепи.

При наличии проводимости необходимо перемотать неисправную обмотку. То же самое относится к прерыванию подключения. Перемотку можно заказать в службе профилей или выполнить самостоятельно.

Для этого нет необходимости иметь цепь двигателя (хотя это не проблема). Достаточно рассчитать количество витков обмотки и измерить диаметр провода.

Ремонт статора

В случае перегрева лак, изолирующий обмотки основной обмотки, может расплавиться, и произойдет ошибка разворота. Обмотка будет гореть, и двигатель перестанет работать. Проверьте, как в предыдущем описании. Мы называем обмотки (они могут быть два или три), перематывая при необходимости.

Механическая поломка

Как отремонтировать дрель, если электрик в порядке?

Первый механический отказ. это конические подшипники. Смазка получает пыль (с дефектными сальниками), и подшипники быстро терпят неудачу, пока не застрянет. Лечится просто. мы вымываем керосин, заливаем смазкой и устанавливаем новые сальники. Для высокоскоростных агрегатов используется смазка, например, молибден
Более серьезной проблемой является ремонт редуктора. Ну, если есть запасные части (обычно шестерни). В противном случае вам придется изменить весь модуль. Доступны готовые наборы. Если ваше сверло имеет известное название. вы можете найти детали
Другой трудной неисправностью является ремонт картриджа. Глядя на его устройство, становится ясно, как проводить ремонт.

Часто внутренняя смазка смешивается с буровыми изделиями, после чего подвижные челюсти вклиниваются. Патрон следует разобрать, промыть керосином и снова смазать перед сборкой. Если детали внутри конструкции сильно изношены. купите новый блок.

Поскольку пробой редуктора является наиболее частым механическим повреждением, мы остановимся на его устройстве более подробно.

В дополнение к передачам для снижения скорости (и в то же время увеличения крутящего момента) радиально-упорные и радиальные подшипники устанавливаются в редукторе (обозначены стрелками).

Когда эти компоненты изнашиваются, пара редукторов испытывает повышенные нагрузки. Зубы шлифуются и даже ломаются. Если механизм перфоратор установлен, шестерни живут еще меньше.

Поэтому старайтесь использовать режим удара только тогда, когда это абсолютно необходимо.

В дополнение к стандарту есть планетарный редуктор.

Этот сложный дизайн используется для экономии места. Ремонт почти не подлежит изменению в коллекции.

Подведем итог.
Сверло можно легко отремонтировать. Если узел не может быть восстановлен, он полностью изменяется. В любом случае ремонт дешевле, чем покупка нового устройства.

Инструкции по ремонту ударные дрели могут используйте это видео. Все детали указаны и показаны.

дрели, дрели своими, дрели своими руками, кнопку, проверить

прецизионных отверстий путем сверления, растачивания и развертывания — Tarkka

Крайне важно, чтобы инженеры-конструкторы понимали весь путь деталей, которые они проектируют, от определения чертежа до производства, и осмотр. Одной из наиболее распространенных особенностей конструкции машин является отверстие. Независимо от того, принимает ли он болт или прецизионный подшипник, он должен быть правильным. размера и в правильном месте для правильной работы машины. В этом видео, мы изложим соображения по проектированию отверстий и точности отверстий, дать вам несколько советов по их надежной и экономичной обработке, а также сравнить различные способы их проверки.

Главы видео

00:00 – Введение
00:47 – Прецизионные отверстия в конструкции машин
02:36 – Предельные размеры отверстий
03:03 – Элементы управления положением GD&T
03:55 – Элементы управления формы GD&T
04: 43 – GD&T Orientation Controls
05:31 – Отделка поверхности
06:26 – Просверленные отверстия
07:33 – Советы по использованию сверл
08:23 – Центровочные сверла
09:44 – Развертки
11:26 – Растачивание
12: 27 – Круговое фрезерование
13:07 – Регулируемая компенсация (G41/G42)
14:28 – Точность процессов обработки
16:21 – Контроль прецизионных отверстий
17:03 – Калибр-пробки (проходные/непроходные штифты)
17:54 – Штангенциркули для внутренних измерений
18:26 – Телескопические нутромеры
19:00 – Микрометр с внутренним диаметром трубы
19:36 – Нутромер со шкалой
20:19 – Трехточечный микрометр
21:45 – Как убедиться, что отверстие соответствует техническим условиям
23:10 – Правило 1, Принцип конверта
24:01 — ISO и ASME для элементов размера
25:31 — Заключение

Дополнительные ресурсы

Mitutoyo, Краткое руководство по прецизионным измерительным приборам
- Содержит обширную информацию о том, как выбирать и использовать различные типы ручных и цифровых измерительных приборов и учитывать связанные с ними ошибки.
ВВС США, Стандарт авиационного проектирования AND10387
- Перечень общепринятых допусков на размер просверленных отверстий.
Edge Precision, компенсация на режущий инструмент небольшое пояснение
- Одно из лучших доступных объяснений того, как настроить компенсацию G41/G42 в режиме управления для фрезерной обработки с ЧПУ.

Стенограмма видео

Прецизионные сверления и отверстия являются фундаментальной особенностью почти каждой машины. Если вы когда-либо проектировали что-либо со штифтом, подшипником или уплотнением, вам, несомненно, приходилось указывать точное отверстие.

Тщательная спецификация и контроль отверстий необходимы для правильного функционирования почти каждой машины.

В этом видео мы познакомим вас с основными методами изготовления отверстий, используемыми в промышленности, и покажем вам некоторые передовые методы проектирования, чтобы вы не увеличивали ненужные затраты на свои детали и не создавали проблем во время производства. Мы также дадим вам несколько советов по получению отличных результатов при обработке с помощью обычных инструментов и оборудования. А поскольку основой прецизионной обработки являются прецизионные измерения, мы обсудим некоторые аспекты метрологии, чтобы вы могли каждый раз измерять свои детали быстро и точно.

Во-первых, давайте поговорим о некоторых примерах проектирования станков, где вам нужно будет указать прецизионное отверстие. Этот шарикоподшипник установлен в алюминиевом корпусе. Отверстие, в которое он подходит, должно быть очень точно выполнено, чтобы подшипник функционировал должным образом. Если посадка между подшипником и корпусом слишком плотная, подшипник может заблокироваться после установки или преждевременно выйти из строя. Если посадка слишком свободная, подшипник может сместиться во время работы, что приведет к вибрации или другим проблемам в машине.

Для достижения номинальных характеристик шарикоподшипникам требуется тщательно обработанный корпус и вал.

Для этого подшипника разница между «слишком герметичным» и «слишком свободным» отверстием составляет всего около пяти десятитысячных дюйма, или 12 микрон. Это очень жесткий допуск, и для правильной обработки и проверки требуется определенная осторожность.

Другим примером прецизионного отверстия является отверстие под уплотнение. Как мы обсуждали в нашем видеоролике об уплотнительных кольцах, уплотнения зависят от тщательно контролируемого взаимодействия с отверстием. Если посадка слишком тугая, поршень может заклинить. Слишком слабое, и уплотнение может протекать или выдавливаться в зазор между поршнем и отверстием.

Установочные штифты можно использовать для выравнивания двух компонентов. Тщательный контроль местоположения требуется, если детали должны легко собираться.

Наконец, конструкторы часто выравнивают компоненты или передают усилие с помощью штифтов. Одна из распространенных схем состоит в том, чтобы спроектировать соединение таким образом, чтобы штифты вдавливались в одну часть, а другая часть свободно скользила по ним. Достижение этих посадок требует не только точного размера отверстий, но и того, чтобы они были просверлены в правильных местах.

Имея в виду эти области применения, давайте более внимательно подумаем о конкретных качествах отверстия, влияющих на его характеристики, и обсудим, как мы можем контролировать эти качества на инженерном чертеже. Самая очевидная характеристика, которая приходит на ум, — размер. Если отверстие слишком маленькое, ответная часть не подойдет. И если он слишком большой, он может не обеспечить требуемой точности выравнивания. Конструктор использует допуск, чтобы указать диапазон размеров, приемлемый для готового элемента. Ранее мы показывали вам, как систематически устанавливать этот допуск на основе желаемого соответствия между компонентами.

Если отверстия в шаблоне расположены неаккуратно, детали не соберутся.

Но размер отверстия — не единственная характеристика, о которой нам нужно беспокоиться. Если вы когда-либо пытались выровнять две детали с помощью набора винтов или штифтов, вы, возможно, лично столкнулись с важностью расположения отверстий. В этом случае, даже если размеры всех задействованных отверстий находятся в пределах допуска, вы можете обнаружить, что детали все равно не подходят друг к другу. Это связано с тем, что отверстия также должны находиться в правильном месте, чтобы соединение функционировало должным образом. В то время как допуск местоположения можно контролировать с помощью обычных линейных размеров, геометрических размеров и допусков, или GD&T, позволяет проектировщику гораздо более точно контролировать допуски положения элементов, а также увеличивает величину допустимого допуска без влияния на функциональность.

Форма отверстия, особенно отверстия под подшипник, может иметь существенное влияние на посадку и функционирование сопрягаемой детали.

Но допусков на размер и расположение по-прежнему недостаточно для полного определения размерных характеристик отверстия. Отверстие, даже очень точно обработанное, никогда не бывает идеальным цилиндром. Всегда есть крошечные вариации, высокие и низкие точки, которые отклоняются от идеального цилиндра. Величина допустимого отклонения от идеально круглого прямого цилиндра контролируется допуском формы. Для цилиндров допуски GD&T на прямолинейность, округлость и цилиндричность являются основными способами, с помощью которых проектировщик определяет требования к форме. Если вы работаете в соответствии со стандартами черчения ASME, существует также неявный контроль формы, о котором мы поговорим чуть позже.

Существует еще одно размерное свойство, называемое ориентацией, которое также может иметь большое влияние на производительность машины. Ориентация используется для описания того, насколько параллельно или перпендикулярно должно быть отверстие по отношению к другому элементу. Например, когда отверстия подшипников имеют чрезмерное угловое смещение, вал может заклинить во время установки или вызвать нежелательные силы и моменты во время работы, что приведет к преждевременному выходу из строя.

Существует множество нюансов в допусках расположения, ориентации и формы, и мы пока просто хотим познакомить вас с этими понятиями на высоком уровне. В следующих видеороликах мы больше сосредоточимся на особенностях этих элементов управления, особенно в том, что касается GD&T.

Чистота поверхности особенно важна для гидравлических систем, где чрезмерная шероховатость поверхности может привести к утечкам или износу уплотнений.

Последней характеристикой отверстия является качество обработки его поверхности. Обработка поверхности особенно важна при работе с гидравлическими или пневматическими уплотнениями, так как слишком грубая обработка увеличивает вероятность утечек или приводит к преждевременному износу уплотнительных элементов.

Прецизионные отверстия могут быть изготовлены различными методами, и оператор должен найти компромисс между каждым из них, чтобы выбрать наиболее экономичный процесс, отвечающий требованиям чертежа. Четыре основных процесса формирования и обработки отверстий — это сверление, развертывание, растачивание и круговая интерполяция с помощью концевой фрезы. Есть много других процессов, но эти четыре широко доступны почти в каждом механическом цехе. Давайте поговорим о каждом из них немного подробнее.

Сверление, пожалуй, самый известный процесс механической обработки. Сверла, используемые в металлообработке, имеют две угловые режущие кромки, которые сходятся в центральной точке. В отличие от концевой фрезы, канавки спирального сверла не являются режущими поверхностями. Их единственная функция состоит в том, чтобы работать как шнек, перемещая стружку вверх и из отверстия.

Глубокие отверстия могут значительно увеличить стоимость производства, особенно когда требуются специальные инструменты.

Для проектировщика важным фактором при высверливании отверстия является соотношение между его глубиной и диаметром. Например, если диаметр отверстия составляет полдюйма, а его глубина — два дюйма, мы бы сказали, что отношение его глубины к диаметру равно четырем. Отверстия с отношением глубины к диаметру пять и выше обычно считаются «глубокими» и могут потребовать специальных циклов сверления и инструментов, которые увеличивают стоимость детали.

Дизайнер также должен знать, что отверстия можно сверлить только перпендикулярно поверхности. Если вам нужно отверстие на изогнутой или наклонной грани, вы должны указать точечную грань, которая создает плоское дно для работы.

Использование правильных подач и скоростей значительно снижает проблемы с эвакуацией стружки, но для более глубоких отверстий часто требуются специальные инструменты или циклы сверления.

Для станочника основной задачей при сверлении является удаление стружки. В более глубоких отверстиях, особенно в алюминии, стружка имеет тенденцию застревать в канавках сверла, что резко увеличивает тепловыделение при резании.

На сегодняшний день лучший способ решить эту проблему — подача СОЖ через шпиндель. Эта система подает охлаждающую жидкость под высоким давлением прямо к режущей кромке сверла. Когда охлаждающая жидкость вытекает из просверливаемого отверстия, она уносит с собой стружку. Если подача СОЖ через шпиндель недоступна, могут помочь циклы сверления, а также существуют сверла с параболической канавкой, предназначенные для более эффективного удаления стружки из отверстия. Снижение скорости вращения шпинделя при сохранении той же подачи на оборот также может помочь за счет снижения тепловыделения, что снижает вероятность слипания стружки.

Правильный выбор центровочного сверла является ключом к точному расположению просверленных отверстий.

Если вы хотите просверлить отверстие так, чтобы сверло не блуждало по заготовке, обязательно начните с хорошего центрирующего сверла. Точечные сверла намного короче обычных спиральных сверл, а также имеют очень короткие канавки. Это делает их намного более жесткими, чем обычные сверла, обеспечивая точный начальный конус, который помогает направлять последующие операции сверления.

Как правило, угол точечного сверления выбирается таким, чтобы он был равен или превышал угол вершины сверла. Идея состоит в том, что вы хотите, чтобы центр сверла соприкоснулся и начал резать раньше, чем внешние края. Диаметр конуса, оставляемого на заготовке центральным сверлом, должен составлять около 75% от диаметра сверла, которое вы планируете использовать.

Даже при тщательном точечном сверлении и оптимизированном процессе сверление не считается особо точным методом. В этой таблице показаны обычно ожидаемые допуски на размер просверленного отверстия для различных размеров. При сверлении на станке допуск на предполагаемое положение должен быть не более восьми тысяч или 0,2 мм в диаметре.

Хотя сверление само по себе не является особо точным процессом, просверленные отверстия часто уточняются последующими операциями для повышения их точности. Когда размер отверстия требует более жестких допусков, чем позволяет только сверление, отверстие может быть закончено путем развертывания.

Развертки — это эффективный и экономичный способ обработки отверстий очень точного размера.

Развертка представляет собой рифленый режущий инструмент, который удаляет тонкий слой материала, увеличивая отверстие примерно на десять-пятнадцать тысячных, или от 0,25 до 0,5 мм. Традиционные патронные развертки имеют небольшую фаску на носу, которая выполняет большую часть резки. Там, где при сверлении можно получить допуски на размер порядка плюс-минус пять тысяч или сто микрон, развертывание может надежно удерживать допуски в пределах тысячных, или 25 микрон.

Грубо говоря, вы должны запускать развертку на половине скорости и удвоенной скорости подачи на оборот по сравнению с только что использованным сверлом. Вы также должны срезать любой излом кромки или снять фаску перед развертыванием. Этот ввод поможет центрировать развертку, а также позволит удалить небольшой заусенец, оставшийся после операции снятия фаски.

Иногда можно «отрегулировать» размер разреза развертки на несколько десятых, просто изменив смазочно-охлаждающую жидкость или подачу и скорость. Вообще говоря, более густая, более смазывающая смазочно-охлаждающая жидкость, более низкая скорость и более высокая подача позволяют получить отверстие немного меньшего размера для данного материала.

Развертка не может исправить проблемы с расположением или формой просверленных отверстий. Развертки на самом деле спроектированы так, чтобы быть очень гибкими, самоцентрирующимися на пилотном отверстии и повторяющими его профиль. Если просверленное отверстие находится в неправильном месте или неровно, его расширение не сильно улучшит ситуацию.

В отличие от разверток, расточные головки могут исправить проблемы с расположением.

Когда вам нужно сделать очень прямые круглые отверстия в очень точных местах, расточка является золотым стандартом. Расточные головки имеют эксцентриковую фрезу, часто токарную расточной оправку, которая медленно подается в отверстие. В отличие от развертки, которая может прорезать отверстие только одного размера, расточная головка регулируется, что позволяет обрабатывать широкий диапазон диаметров с помощью одного инструмента.

Настройка расточных головок — довольно медленный процесс, но как только они настроены, они могут надежно выдерживать допуски на размер и расположение в несколько десятых долей или около 5 микрон, в зависимости от биения шпинделя и точности стола станка.

До того, как станки с ЧПУ стали широко доступны, расточка была гораздо более распространена, чем сейчас, особенно в качестве черновой обработки. С широким распространением обрабатывающих центров с ЧПУ расточка стала более высокоточной чистовой обработкой. Одна из причин, по которой расточные головки потеряли популярность, заключается в том, что станки с ЧПУ могут одновременно перемещать несколько осей, что позволяет фрезеровать круги и сложные профили.

Хотя фрезерование с ЧПУ очень универсально, оно обычно не так точно, как некоторые из процессов, которые мы рассмотрели, особенно когда речь идет о допуске на размер. Многие причины сводятся к программам CAM, предполагающим идеальный номинальный диаметр концевой фрезы. В действительности, большинство концевых фрез после окончательной шлифовки имеют размер на одну или две тысячи, или от 25 до 50 микрон, меньше своего номинального размера.

Если на вашем станке имеется измерительная система, вы можете значительно повысить точность фрезерованных элементов, включив «контролируемую компенсацию» для чистового прохода. Когда программа обработки детали вызывает управляемую компенсацию, обычно с блоком G41 или G42, контроллер станка вычисляет смещение центральной линии инструмента, используя измеренный диаметр конкретного инструмента, загруженного в шпиндель, в отличие от общего номинального инструмента. диаметр хранится в библиотеке инструментов программного обеспечения CAM. Эта компенсация, если она доступна, может увеличить точность фрезерования в пределах одной или двух тысяч, или между 25 и 50 микронами.

Блок G41/G42 указывает контроллеру станка рассчитать смещение центральной линии инструмента на основе диаметра инструмента. Если станок имеет точный диаметр инструмента, хранящийся в его таблице смещения, это может значительно повысить точность фрезерованных элементов.

Однако управляемая компенсация не может учитывать отклонение инструмента, которое часто приводит к изменению размера диаметра отверстия по его длине. А без регулярной калибровки люфта часто используемые фрезерные станки с ЧПУ имеют тенденцию вырезать искривленные круги по мере износа шарико-винтовых пар со временем. Хотя универсальность фрезерования с ЧПУ делает его привлекательным вариантом, важно подчеркнуть, что сверление, развертывание и растачивание по-прежнему имеют место, особенно когда требуются жесткие допуски.

Если мы хотим сравнить технологические возможности четырех методов, которые мы рассмотрели, лучше всего подумать о размере и точности местоположения независимо друг от друга. Если требуется еще большая точность, можно рассмотреть хонингование, шлифование, координатное растачивание или полировку роликами. Однако это специализированные процессы, которые могут значительно увеличить стоимость готовой детали. Часто лучший подход включает в себя объединение нескольких процессов с использованием сильных сторон каждого из них.

В приведенной выше таблице сравниваются обычно достижимые допуски на размер и расположение для различных комбинаций инструментов и станков.

Это функциональный датчик, который мы обработали для предстоящего видео о допуске положения GD&T. Подобные датчики можно использовать для быстрого подтверждения того, что шаблоны элементов соответствуют требованиям допусков положения GD&T. Если деталь может полностью сесть на калибр, то она соответствует техническим требованиям.

Этот манометр имеет стальную основу с четырьмя запрессованными штифтами. Прессовая посадка между штифтами и основанием требует очень точного размера приемных отверстий в основании. А так как смысл этой детали в том, чтобы быть точным измерителем положения, штифты также должны находиться в очень точных местах. При диаметре в четверть дюйма эти отверстия были слишком малы для сверления, по крайней мере, с помощью инструментов, которые у нас были под рукой.

Функциональные калибры, подобные этому, позволяют быстро контролировать контроль качества шаблонов отверстий, контролируемых с помощью допуска положения GD&T.

Мы решили сначала просверлить отверстия меньшего размера, чтобы удалить большую часть материала. В этот момент отверстия не имели точного размера и точного расположения. Затем мы использовали концевую фрезу и сняли еще немного материала со сторон отверстий. Это улучшило их расположение, что позволило нам рассверлить их до окончательного размера для идеальной прессовой посадки.

Когда мы проверили калибр, отклонение положения и ориентации штифтов составило менее двух десятых, или пять микрон, что находится в пределах нашего допуска для этого калибра.

Существует множество различных контрольных инструментов для проверки отверстий и отверстий. Правильный выбор в данной ситуации зависит от измеряемой характеристики и плана контроля качества детали.

В точных работах контроль и метрология имеют решающее значение. Если вы не можете контролировать с жестким допуском, вы не можете обрабатывать с жестким допуском. Это так просто.

Когда дело доходит до измерения отверстий и отверстий, существует множество различных инструментов и методов, но правильный выбор в данной ситуации зависит от нескольких факторов. Во-первых, вы должны спросить себя, действительно ли мне нужно измерять диаметр отверстия или мне просто нужно подтвердить, что оно соответствует техническим требованиям? Ответ на этот вопрос может зависеть от плана контроля качества заказчика, но часто нам не нужно измерять отверстие напрямую. Калибр-пробки

— это самый быстрый способ убедиться, что отверстие имеет правильный размер, если не требуется проверка формы и ориентации.

Вместо этого мы можем использовать «проходной» и «непроходной» калибр-пробки для нижнего и верхнего пределов допуска соответственно, чтобы подтвердить, что деталь соответствует техническим требованиям. Этот подход на сегодняшний день является наиболее эффективным, и по этой причине он является распространенным методом контроля качества в крупносерийном производстве.

Однако калибр-пробки становятся проблематичными, когда допуски очень жесткие, например менее двух тысяч или 50 микрон. При таких допусках может быть трудно повторно различить разницу между «годен» и «не годен». Калибры также не могут определить, действительно ли отверстие круглое, а заусенцы на краю отверстия могут привести к ложному результату. Наконец, вам часто потребуется фактическое численное измерение функции, а не просто оценка «соответствует спецификации» или «не соответствует спецификации».

У большинства инженеров есть набор штангенциркулей, и, хотя может возникнуть соблазн использовать их внутренние губки для проверки отверстия, вы должны знать, что результат измерения может отличаться до 0,002 дюйма (0,05 мм).

В таких ситуациях у вас может возникнуть соблазн достать штангенциркули и использовать их внутренние измерительные губки для проверки диаметра.

Не надо.

Внешние губки обычных штангенциркулей имеют точность только плюс-минус одна тысяча, или 20 микрон, а из-за того, что называется погрешностью смещения шкалы, внутренние губки имеют дополнительное отклонение плюс-минус одна тысяча, или тридцать микрон, это означает, что ваши измерения могут отличаться до двух тысячных дюйма или пятидесяти микрон. Есть несколько лучших вариантов для рассмотрения.

Требуется некоторая практика, чтобы научиться пользоваться телескопическими нутромерами, но как только вы освоите их, они могут стать экономичным способом проверки умеренно жестких допусков.

Чуть лучше штангенциркуля являются телескопические нутромеры. Эти инструменты помогают «перенести» внутреннее измерение на инструмент внешнего измерения, такой как микрометры. Телескопические датчики сложны в использовании, но если вы будете осторожны, вы можете получить измерение, которое повторяется в пределах одной тысячи или 25 микрон. Самым большим преимуществом телескопических нутромеров является их дешевизна. Компромисс заключается в том, что они очень чувствительны к технике оператора и даже в идеальных условиях недостаточно точны для очень жестких допусков.

Микрометры с трубчатым внутренним диаметром отлично подходят для точного контроля больших диаметров.

Для более точных измерений можно использовать трубчатые микрометры с внутренним диаметром. Обычно они продаются в наборах, включающих микрометрическую головку и несколько сменных пяток. Большим преимуществом трубчатых ID-микрофонов является то, что один комплект может охватывать широкий диапазон диаметров. Этот набор, например, может иметь размеры от 1,5 до 12 дюймов или от 40 до 300 мм, но доступны и другие наборы размером до 60 дюймов или 1500 мм. Микрофоны Tubular ID имеют точность около одной тысячи или 25 микрон.

Циферблатные нутромеры позволяют инспектору точно проверить размер отверстий, а также оценить округлость.

Для еще более точных измерений вам может понадобиться нутромером со шкалой. Они могут считывать данные с точностью до одной десятой или двух с половиной микрон. Циферблатные нутромеры также можно использовать для быстрого выполнения нескольких измерений под разными углами и на разных глубинах в отверстии, что позволяет оператору оценить форму.

Если вы внимательно посмотрите на шкалу нутромера с часовым механизмом, то увидите, что на самом деле он не считывает диаметр элемента, который вы измеряете напрямую. Вместо этого он сообщает только об отклонении от нуля. Следовательно, манометр должен быть установлен перед использованием. Предпочтительным подходом является использование кольцевого калибра для измеряемого диаметра, но вы также можете установить их между губками микрометра.

Трехточечные микрометры быстрее в использовании, чем нутромеры со шкалой, но они очень дороги.

Разновидностью нутромера со шкалой является трехточечный микрометр. Трехточечные микрофоны предлагают два больших улучшения по сравнению с циферблатными калибрами. Во-первых, имеется три измерительных поверхности вместо двух, которые самоцентрируют датчик в отверстии, устраняя необходимость в колебательном движении. Это делает их более быстрыми и удобными в использовании. Во-вторых, трехточечные микрофоны обычно имеют прямую индикацию, а это означает, что они отображают фактический диаметр, а не просто отклонение, как это делает нутромером со шкалой. Это означает, что их не нужно устанавливать с помощью калибра-кольца, если только вы не меняете измерительную головку.

За эти преимущества приходится платить: трехточечные микрофоны значительно дороже нутромеров со шкалой, и они являются одними из самых дорогих среди всех ручных измерительных инструментов. Диапазон измерения каждой головки также довольно ограничен, поэтому вам нужно иметь довольно большой их запас, чтобы иметь возможность проверить каждое отверстие с их помощью.

Координатно-измерительная машина также может использоваться для проверки отверстий, но ручной инструмент может быть более эффективным.

Также стоит отметить, что вы также можете измерять отверстия с помощью координатно-измерительной машины или КИМ. Хотя КИМ, как правило, очень точны, ими легко злоупотребить. Очень незначительные проблемы с настройкой, программированием или отчетностью могут привести к значительным ошибкам в окончательных данных. Даже при наличии КИМ есть большая вероятность, что ручной инструмент обеспечит более точное измерение быстрее.

Мы предоставили вам несколько способов измерения элемента, но определить, действительно ли он соответствует требованиям чертежа, не так просто, как просто записать число, отображаемое на датчике. Ранее в видео мы упоминали, что отверстие может иметь небольшие вариации формы, что является еще одним способом сказать, что оно может быть не круглым или прямым, и мы должны учитывать эту возможность при проверке деталей.

Предположим, вы измеряете скважину в нескольких разных местах, возможно, на разных глубинах и под разными углами. Вы, вероятно, получите немного другой диаметр для каждого измерения. Итак, каков истинный диаметр отверстия? И что, если одно или два измерения фактически выходят за пределы допуска? Часть бракованная?

Здесь все становится сложнее.

ASME Y14.5 требует «идеальной формы в MMC». Чтобы оценить это условие, калибр-пробка на пределе MMC должен пройти через элемент.

С точки зрения контроля, оценка соответствия цилиндрического отверстия системе ASME Y14.5 фактически требует двух шагов. Во-первых, необходимо использовать двухточечный измерительный инструмент для измерения диаметра на различных глубинах и углах. Каждое выполненное измерение должно находиться в пределах установленных допусков. Если какое-либо измерение, которое вы выполняете, выходит за пределы допуска, функция не соответствует техническим требованиям. Далее, должен полностью пройти калибровочный штифт по минимальному пределу диаметра.

В учебниках и курсах GD&T этот второй шаг иногда называют «правилом 1» или принципом конверта. Хотя этот двухэтапный подход добавляет много сложностей, для этого есть веская причина. Без принципа конверта не гарантируется, что отверстия, размеры которых соответствуют спецификации, свободно соединятся с сопрягаемой деталью. Если отверстие близко к минимальному пределу диаметра, а также имеет проблемы с прямолинейностью, вы можете увидеть, как сопрягаемый штифт будет иметь тенденцию к заеданию в том, что должно быть рабочей посадкой.

Если отверстие имеет проблемы с прямолинейностью и его размер очень близок к пределу MMC, сопрягаемая деталь может не подойти. По этой причине ASME создала двухэтапную систему проверки соответствия цилиндрических элементов.

До сих пор мы обсуждали эту концепцию исключительно в контексте отверстий, но тот же принцип применим и к внешним диаметрам. Каждое двухточечное измерение, выполненное с помощью микрометров наружного диаметра, должно находиться в пределах допуска, а калибр-кольцо на максимальном пределе диаметра также должен проходить через элемент.

Если вы раньше работали с GD&T, вы, вероятно, слышали, как кто-то загадочно заявляет, что существуют различия между системами ASME и ISO GD&T. Ну, самая большая разница связана с принципом конверта. Он применяется по умолчанию к чертежам, подготовленным в соответствии с ASME Y14.5, но не к ISO. Чертежи ISO по умолчанию полагаются только на двухточечную схему измерения. Другими словами, единственным требованием системы ISO является то, что каждое двухточечное измерение, выполненное под разными углами и на разных глубинах, должно находиться в пределах установленного диапазона допусков.

Это означает, что допуск на размер не обеспечивает контроля прямолинейности. Другими словами, в системе ISO возможно, что элемент может соответствовать спецификации на основе допуска на размер, но все же не соответствовать сопрягаемой части.

Модификатор конверта можно добавить к размерам на чертежах ISO (которые не требуют принципа конверта по умолчанию), чтобы обеспечить посадку между компонентами.

Не будем спорить о том, какая система лучше. У каждого есть свои преимущества и недостатки, но важно то, что вы понимаете различия. Если вам нужен принцип конверта при использовании системы ISO, вы можете добавить модификатор конверта после допуска, что делает интерпретацию эквивалентной системе ASME.

Аналогичным образом, если у вас есть чертеж ASME и вам нужно отказаться от требований принципа конверта, вы можете добавить модификатор независимости, который требует, чтобы диаметр рассматривался так, как это было бы в системе ISO.

Надеюсь, это видео дало вам несколько советов по проектированию и изготовлению точных деталей. Как всегда, у нас есть сопутствующий пост в блоге с дополнительными ресурсами и ссылками, если вам нужна дополнительная информация. И если вы найдете наш контент полезным, рассмотрите возможность подписки на наш канал, а также на нашу рассылку новостей, чтобы не пропустить ни одного будущего видео.

Наша 6-дюймовая стальная линейка имеет как британские, так и метрические единицы измерения.

А если вы хотите поддержать канал, у нас есть интернет-магазин, где вы найдете множество полезных инженерных инструментов, таких как эта линейка. Стальная линейка является основным инструментом любого инженера или машиниста. Они были изготовлены в соответствии с нашими точными спецификациями небольшим бизнесом здесь, в США. И в отличие от некоторых из наших предыдущих видео, эта линейка имеет как имперские, так и метрические единицы измерения.

Если у вас есть какие-либо вопросы или пожелания, обязательно оставьте комментарий. Вы также можете найти нас в LinkedIn или других социальных сетях, на которые мы ссылаемся в описании. Спасибо за просмотр!

Как пользоваться электродрелью

Посмотрите наше последнее видео и узнайте об основах электродрели, о том, как пользоваться электродрелью, а также ознакомьтесь с советами по работе с электроинструментами от местного технического эксперта Курта Репшера. Подпишитесь на наш канал, чтобы увидеть больше эксклюзивных видеороликов и советов от профессионалов.

Анатомия электродрели

Обзор стандартных функций дрели:

Каждая электродрель имеет ряд стандартных функций. См. ниже обзор этих функций и ознакомьтесь с терминологией, чтобы лучше понять наше видео и то, как использовать электродрель.

Патрон: патрон удерживает сверло внутри дрели. В то время как для некоторых патронов требуется ключ, чтобы затянуть их и обеспечить регулировку, в большинстве случаев требуется просто повернуть их против часовой стрелки, чтобы открыть их, и по часовой стрелке, чтобы закрыть и затянуть их вокруг сверла.

Переключатель крутящего момента сцепления: Этот переключатель позволяет регулировать крутящий момент дрели, увеличивая или уменьшая его в зависимости от области применения. При сверлении материала, как правило, более твердые поверхности требуют большего крутящего момента. Если вы используете биту отвертки для затягивания винта, уменьшите крутящий момент, чтобы обеспечить более аккуратное закручивание и уменьшить риск сорвать головку винта.
Переключатель прямого/обратного хода: это переключатель, который позволяет изменить направление вращения бурового долота. Чтобы затянуть винты или просверлить отверстие, установите переключатель в переднее положение, щелкнув его вправо, что приведет к вращению по часовой стрелке. Чтобы выкрутить винт или извлечь сверло из только что просверленного отверстия, установите переключатель в обратное движение, щелкнув его влево, что приведет к вращению против часовой стрелки. Если вы установите этот переключатель в центре, он фактически выключит вашу дрель, и рекомендуется делать это, когда дрель не используется, чтобы избежать движения патрона дрели, если курок случайно активируется во время транспортировки дрели. Это может предотвратить несчастный случай, а также предотвратить включение дрели и разрядку аккумулятора.
Триггер : сожмите эту деталь, чтобы привести в действие дрель. Надавите пальцем, чтобы начать вращение сверлильного патрона (и сверла). Отпустите курок, чтобы остановить вращение.

Переключатель скорости : Дрели с регулируемой скоростью оснащены переключателем скорости, который позволяет вам установить скорость, необходимую для вашего применения. Значение 1 соответствует самой низкой скорости, а более высокие числа указывают на более высокую скорость. Низкие скорости лучше всего подходят для заворачивания шурупов, а более высокие — для сверления или завинчивания крепежных деталей. Профессиональный совет: изменяйте скорость дрели только тогда, когда дрель полностью остановится, чтобы не повредить шестерню.

Батарея (или шнур): это источник питания вашей дрели. Используйте только тот аккумулятор, который совместим с вашей аккумуляторной дрелью, и, по возможности, держите под рукой заряженный «запасной» аккумулятор, чтобы избежать простоев, если аккумулятор разрядится. При использовании сетевой дрели соблюдайте осторожность, как при работе с любым электроинструментом, и избегайте попадания воды или чрезмерной влаги, чтобы снизить риск поражения электрическим током.

ВЫБЕРИТЕ СООТВЕТСТВУЮЩЕЕ СВЕРЛО ДЛЯ ВАШЕГО ПРИМЕНЕНИЯ:

Сверла из быстрорежущей стали: эти распространенные и экономичные сверла идеально подходят для любителей и общего назначения, а также подходят для мелкосерийного производства.

Кобальтовые сверла: немного тверже, чем быстрорежущая сталь, кобальтовые сверла служат дольше и подходят для малых и средних производственных циклов.

Цельные твердосплавные сверла: цельные твердосплавные инструменты обеспечивают твердость и долговечность, что делает их идеальными для длительных производственных циклов. С цельными твердосплавными сверлами следует обращаться осторожно, так как их твердость делает их хрупкими и подверженными поломке при неправильном обращении.

Обратитесь к нашему подробному обзору характеристик покрытия сверла и таблицам выбора покрытия сверла, чтобы определить, какое сверло с покрытием TiN, сверло с покрытием TiCN или сверло с покрытием TiAlN лучше всего подходит для вашего применения и материала. Или ознакомьтесь с нашим широким выбором дрелей здесь. Чтобы получить помощь в выборе правильного сверла для вашего применения, свяжитесь с нашей технической командой по адресу [email protected] или позвоните по телефону 800.234.9985 и выберите вариант 4.

Как заменить сверло:

После того, как вы выбрали сверло бит, пришло время вставить его в вашу дрель. Если вы вынимаете сверло из электродрели, чтобы приспособить его к новому набору, помните, что сверло может быть теплым от трения, если оно только что использовалось — используйте осторожность и защитные перчатки, чтобы предотвратить ожог или травму. Выполните следующие шаги:

Отключите дрель от источника питания. Убедитесь, что переключатель установлен в положение «выключено».
Откройте патрон. Поворачивайте его против часовой стрелки (или используйте ключ патрона, если применимо), пока патрон не откроется.
Извлеките предыдущее сверло или отвертку из патрона и сохраните их в безопасном месте.
Вставьте новую насадку в патрон до упора. Убедитесь, что он находится по центру патрона, а не под углом.
Поверните патрон по часовой стрелке (или используйте ключ патрона, если применимо), чтобы плотно зажать его вокруг сверла.
Убедитесь, что сверло надежно закреплено. Он должен надежно сидеть в центре кулачков сверлильного патрона и не шевелиться.

Как пользоваться дрелью:

Прежде чем просверливать отверстия в любом материале, помните, что здесь действует правило «семь раз отмерь, один раз отрежь». Это включает в себя проверку соответствия диаметра сверла диаметру используемых вами шурупов. После того, как вы убедитесь, что измерили правильно, проверили правильность диаметра сверла и отметили места отверстий на поверхности материала, не забудьте надеть защитные очки, прежде чем начать сверлить.

Чтобы просверлить отверстие с помощью электродрели, выполните следующие действия:

Включите дрель. Подключите его или вставьте заряженный аккумулятор.
Используйте регулятор крутящего момента муфты, чтобы отрегулировать крутящий момент в соответствии с обрабатываемым материалом.
Найдите отметки, которые вы сделали на поверхности, чтобы определить, где сверлить.
Встаньте на правильный уровень, чтобы просверлить отверстие, убедившись, что сверло перпендикулярно поверхности материала. Если вам нужна лестница, убедитесь, что она открыта и надежно закреплена, чтобы предотвратить падение или травму.
Зафиксируйте дрель вертикально. Вы хотите, чтобы отверстие было идеально прямым.
Осторожно нажмите на спусковой крючок и начинайте сверлить на низкой скорости, пока вы проникаете в поверхность материала. По мере углубления в материал можно увеличивать скорость.
После того, как вы просверлили необходимое расстояние, используйте переключатель прямого/обратного хода, чтобы включить сверло в обратном направлении.
Нажмите на спусковой крючок и выньте сверло. Будьте осторожны, чтобы не вытащить сверло под углом, так как это может повредить просверленное отверстие и само сверло.

Чтобы использовать дрель для ввинчивания шурупов в отверстие, выполните следующие действия:

Включите дрель. Подключите его или вставьте заряженный аккумулятор.
Используйте регулятор крутящего момента сцепления, чтобы отрегулировать крутящий момент так, чтобы он был низким. Сверление шурупов в пилотных отверстиях требует небольшого усилия.
Совместите прорези на винте с битой отвертки.
Совместите винт с отверстием.
Убедитесь, что сверло перпендикулярно поверхности материала.
Аккуратно нажмите на спусковой крючок дрели, осторожно надавливая на винт.
После того, как винт вставлен, прекратите сверление (чтобы не повредить головку винта).

СОВЕТ ДЛЯ ПРОФЕССИОНАЛОВ:

Если у вас есть опасения, что ваши винты со временем ослабнут из-за воздействия элементов или вибрации, рассмотрите возможность использования фиксатора резьбы, чтобы гарантировать, что они останутся затянутыми и затянутыми.