Электроинструмент по дереву для домашней мастерской: ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТ – Домашняя мастерская

Если вы хотите выразить благодарность, добавить уточнение или возражение, что-то спросить у автора – добавьте комментарий или скажите спасибо!

Последние ответы на форуме

Возможно вас заинтресуют

Самодельный столярный инструмент. Инструменты и приспособления для домашней мастерской

В этой статье мы расскажем о технологии изготовления тех инструментов, которые крайне необходимо иметь в доме. Они используются не только во время выполнения различных слесарных или столярных работ, но и в бытовых целях.

Промышленные тиски – довольно простая конструкция с инженерной точки зрения, технология изготовления также не относится к категории сложных. Но компании продают их по довольно высокой цене, единственное реальное объяснение такому положению – желание получить максимальную прибыль.

Мы расскажем, как можно в домашних условиях сделать функциональный инструмент с минимальными потерями времени.

Что касается материалов, то абсолютное большинство можно найти на пунктах приема металлолома. Соответственно, их стоимость приближается к нулю.

Шаг 1 . Зажмите кусок толстостенной трубы (толщина не мен ее 4 мм, диаметр 150 мм и длина 100 мм) и болгаркой с диском п о металлу разрежьте ее на две ра вные половинки.

Немного ниже в этой статье мы расскажем, как сделать простейшее приспособление для нахождения центра круглых заготовок. Это очень важный момент для изготавливаемых нами тисков, если оно не выполнено, то во время пользования будут возникать дополнительные нагрузки. Они уменьшают силу сжатия и увеличивают риски механических поломок тисков .

Шаг 2 . Подготовьте усиленные завесы. Во время сжатия губок на них действуют значительные усилия, в магазинах т аких прочных моделей нет. Завесы изготавливаются в несколько этапов.

1. Отрежьте металлическую трубку, ее длина должна равняться длине разрезанной большой. Диаметр трубки не менее 10 мм, толщина стенки ≥ 1 мм.

2. Разделите трубку на 5– 6 частей, длина каждой около сан тиметра, кон кретное количество зависит от общей ширины тисков. Отрезайте аккуратно, все плоскости надо делать только под углом 90°, в противном случае петли не будут правильно работать, при открывании/закрывании губки клинят. Наденьте завесы на металлическую ось соответствующих размеров.

3. Приварите их к трубе. Для это го зажмите заготовку в тиски и точно выровняйте положение половинок.

   Вначале з авесы надо с каждой стороны фиксир овать через одну, швы должны быть очень прочными, контролируйте качество, устраняйте пропуски.

   Швы следует накладывать с двух сторон , после проварки первой снимите заготовку, раскройте ее и закрепите втулки с обратной стороны.

4. Очистите заготовки от ржавчины и подготовьте их к покраске.

Шаг 3. Сделайте губки. Для этого из куска листовой стали следует вырезать элементы соответствующих размеров.

Толщина стали не м енее 10 мм – губки они должны иметь достато чную прочность. Для уменьшения коэфф ициента скольжения б олгаркой прорежьте на них полос ы в виде сетки.

Шаг 4 . Сделайте два шарнира для гу бки тисков. Зачем они нужны? Дело в том, что в промышленных ти с ках губ ки двигаются по прямой , их плоскости всегда о с т аются параллельным, а в нашем случае при затяг ивании одна из них перемещает с я по дуге, в зав и симос ти от р ас с т о я ния до полного закрытия угол наклона между ними м еняется. Для того чтобы губ ки всегда в момент зажатия рас полагались пар а ллельно, одна из них до л жна иметь возмож н ость регулироваться по оси (плавать) . Шарниры изготавливаются сле дующим способо м .

1. Подберите п олосу листо во й стали толщиной ≈ 1 мм, длина ≈ 50 мм, ширина ≈ 20 мм.
2. По центру устан о вите металлическ у ю ось Ø 5 мм, такие же прутки надо поставить и по обе и м ст о ронам.
3. Вставьте в тиски и сожмите их до упора. За с чет таких вставок лист согнется.
4. Разрежьте полосу пополам и отрежьте два шарнира.

Шаг 5 . Прикрепите шарниры к одной из губок. Для этого вначале приварите с двух сторон оси по периметру окружности , зачистите швы. Зат ем надо установить оси на гу бку тисков и ровные площадки приварить к ней. Опять удалите потеки металла, отрежьте лишние куски прутков . Соберите вместе все детали и проверьте их работоспособность.

На этом подготовка подвижных губок закончена, надо приступать к зажимному механизму.

Цены на угловые шлифмашинки (болгарки)

Угловые шлифмашинки (болгарки)

Этот узел намного сложнее вышеописанного. Делается приспособление и з листа толщиной ≈ 5 мм, длиной 170 мм, шириной 130  мм.

Шаг 1 . На пластине размерьте две точки сверления отверстий под комплектующие детали.

Располагаются они по оси симметрии, одно на расстоянии 70 мм от края, второе 25 мм. Не спешите, размечайте с максимальной точностью, каждая ошибка считается критично й и не исправляется. Придется основание под механизм полностью переделывать.

Шаг 2 . Аккуратно высверлите отверстия, диаметр сверла 4 мм.

Между ними пропилите ровную канавку. Ее ширина должна быть немного больше толщины пластины, которая в ней в дальнейшем скользит.

Шаг 3 . Высверлите два отверстия в квадрате, между ни ми также надо пропилить канавку, д лина соответствует ширине вставляемой пластины. Таких пластин требуется две штуки.

Выпиливание сквозной канавки

Шаг 4 . Соберите все элементы вместе.

Положите на ровную поверхность квадрат, на него основание зажимного устройства и сверху второй квадрат. В прорезях поставьте подготовленную пластинку с отверстием у верхнего торца. Сваркой прихватите детали, затем в обратном порядке соберите их в тисках и прочно приварите к нижнему квадрату выступающую пластинку с отверстием.

Опять переверните конструкцию и наложите сварные швы с этой стороны. У вас дол жен получиться передвижной узел: два квадратика скользят по пластине основания механизма, к ним приварена деталь с отверстием.

Круглошлифовальной машинкой тщательно зачистите швы, при необходимости усильте слабые места.

Шаг 5 . Подготовьте еще одну деталь, так называемую упорную пластину. Длина равняется ширине основания зажимного механизма, ширина примерно 3 см. В центре надо сделать отверстие под зажимной болт. Теперь следует приступать к сборке элементов.

Шаг 6 . Приготовьте два уха с отверстиями, длина каждого 25 мм, диаметр отверстия 8 мм.

Установите их на подвижной пластине механизма с двух сторон и соедините болтом. Гайку сильно не затягивайте, элементы должны иметь возможность качаться вокруг оси.

Шаг 7 . Установите впритык к деталям подвижные губки и сварите вместе узлы.

Следите, ч тобы все оси были параллельными или перпендикулярными в зависимости от назначения и расположения элементов. Вы уже должны представлять принцип действия тисков, это поможет выбирать правильные положения каждого элемента. Прочно сварите детали. После зачистки швов соберите тиски на болт, опять сильно не затягивайте.

Шаг 8 . Теперь приступайте к изготовлению неподвижного узла тисков. Для него понадобится несколько деталей:

• два у шка 40×20 мм;
• два у шк а 25×20 мм;

Толщина металла 2 мм, диаметр отверстия подбирается в зависимости от размеров болта, в нашем слу ч ае 6 мм.

С оберите элементы: на болт вначале наде н ь те короткое ушко, затем два длинных, а п о том еще одно короткое .

Шаг 9 . Длинные ушки установите у края прижимного механизма, ставьте точно по оси симметрии. Прочно их приварите.

Шаг 10 . Отметьте место фиксации половинок тисков к коротким ушкам. Зафиксируйте элементы, разберите тиски, усильте все сварные швы.

Шаг 11 . Сделайте упорную платформу для винта. В этих целях рекомендуется использовать гайку соответствующей толщины. Она приваривается к подвижному квадрату с обратной стороны . Сварной шов, как и всегда , накладывается по всему периметру деталей. Проверьте раб отоспособность и плавность хода, п ри закручивании/откручивании винта движение деталей должно быть легким и без различных заеданий. Если есть проблемы , то надо найти и устранить причину. Это могут быть заусеницы, потеки металл, небольшие нервности.

Тиски полностью готовы . Покрасьте их поверхности специальными и после ее высыхания можете пользоваться сделанным своими руками инструментом.

Цены на популярные марки переносных сварочных аппаратов

Переносной сварочный аппарат

Видео — Тиски из швеллера своими руками

Необходимость найти це нтр круглых д етале й возникает почти всегда, когда для изготовления различных поделок применяются круглые заготовки. Для изготовления приспособления используется школьный деревянный треугольник и металлический транспортир.

Но это не обязательно, вы можете применять иные заготовки, главное, чтобы одна имела прямой угол, а вторая ровную полосу.

Шаг 1 . Карандашом продолжите длину катетов по гипотенузе.

Ножовкой по металлу отпилите лишние куски, напильником или шлифшкуркой зачистите места срезов.

Важно. Обращайте внимание, чтобы внутренние линии катетов были идеально ровными, в противном случае центр определяется неправильно.

Деталь может упираться о выступ или попадать в углубление, в таком положении невозможно точно провести диаметры, а центр круга автоматически смещается в ту или иную ст о рону. При изготовлении некоторых приспособлений ошибки могут быть критическими. Настоятельно рекомендуется после отпиливания проверить указанные требования новым треугольником.

Шаг 2 . Отрежьте от транспортира полукруглую шкалу, для дальнейших работ вам понадобится только ровная полоска.

Транспортир изготовлен из алюминиевого сплава толщиной 0,3 мм, он без проблем режется обыкновенными бытовыми ножницами. Уберите заусеницы напильником, они очень острые и могут травмировать руки во время использования приспособления.

Шаг 3 . Установите алюминиевую полоску строго по биссектрисе треугольника.

Биссектриса – линия, делящая угол ровно пополам. У нас угол 90°, это значит, что биссектриса должна располагаться под углом 45°. Найти его просто. Второй равнобедренный прямоугольный треугольник вставьте в заготовку таким образом, чтобы его гипотенуза лежала на катете. В равносторонних прямоугольных треугольниках угол между катетами и гипотенузой равняется 45°, а именно такой нам надо было найти.

Шаг 4 . К катету вставленного треугольника плотно приложите подготовленную алюминиевую полоску, точно ее совместите. Надо добиться такого положения, чтобы одна ее грань прошла по углу отрезанного. Тонким карандашом проведите линию.

Шаг 5 . Отметьте точки высверливания отверстий . Их требуется не менее трех, две не гарантируют надежную прочность фиксации, что становится причиной смещения элемента. Как результат – ошибки в определениях центра.

Отверстия можно сверлить дрелью или шуруповертом со сверлом диаметром до 1 мм. Нет электрических инструментов – не проблема. Алюминиевый сплав настолько мягкий, что отверстия можно проковырять острием обыкновенного гвоздя. Как и в сегда , после высверливания напильником надо снять острые заусеницы. Такие же отверстия нужно проделать и в деревянных частях приспособления .

Шаг 6 . Небольшими винтиками соедините элементы в единую конструкцию . Винтики требуются маленьки е (отлично подходят от крепления настольного компьютера), слишком большие расколют тонкую рейку треугольника.

Практический совет. Во время соединения постоянно контролируйте расположение полоски, положите второй треугольник и ориентируйтесь по плоскостям.

Вначале рекомендуется немного закрутить один винтик, проверить положение, з атем вто рой. Опять немного подкорректировать . Все в норме – можно их затягивать до упора и устанавливать третий. Очень сильно пальцами прижимайте алюминиевую полоску к деревянным рейкам, при закручивании она может изменять свое положение. После фиксации надо еще раз проконтролировать биссектрису.

Сборка приспособления

Шаг 7 . Ножницами отрежьте выступающую за периметр треугольника часть полосы, заусеницы сточите.

Шаг 8 . Уберите острые концы винтиков, напильником работайте осторожно, не допускайте послабления соединений.

Шаг 9. Для улучшения внешнего вида покрасьте определитель центра. Внимательно подбирайте краску. Дело в том, что часть приспособления деревянная, а часть металлическая, надо пользоваться только износостойкой универсальной краской. Перед ее нанесением следует в обязательном порядке обезжирить алюминиевую деталь. Протрите ее поверхности очищенным бензином, ацетоном или иным химическим растворителем. Краску можно наносить лишь после полного высыхания жидкости.

На этом процесс изготовления закончен, можно использовать приспособление по назначению. Как именно это делается?

1. Вставьте между катетами прибора круглую заготовку. Прижмите ее, она должна касаться каждого в одной точке.
2. Поверните приспособление обратной стороной и по линии биссектрисы проведите линию .
3. Немного проверните деталь и еще раз проделайте вышеописанные действия. В точке пересечения двух линий располагается центр окружности.

Мы рассказали принцип изготовления приспособления . Если предполагается работать с заготовками большого диаметра, т о длина кате т ов должна увеличиваться. Необязательно пользоваться заводскими треугольниками, их можно сделать любых размеров собственными руками .

На нашем сайте вы найдете много интересного. Например, подробную инструкцию по изготовлению , а также ответы на актуальные вопросы: на какие виды делятся короба и в чем их преимущества? Советы по изготовлению экрана для радиатора отопления от опытных мастеров.

Любой хозяин мастерской, даже если она не имеет отдельного помещения и просто организована в гараже, стремится оснастить ее всем необходимым для комфортной, производительной и, главное – качественной работы. Вот только на ручном инструменте в наше время далеко не «уедешь». На помощь приходит великое многообразие электроинструмента, различных многофункциональных или узкопрофильных станков, вспомогательного оборудования. Проблем с предложением нет – основная сложность в том, что качественные изделия стоит немалых денег, и не всем это по карману.

Но народные умельцы находят выход из положения, изготавливая самостоятельно такие станки и приспособления, некоторые из которых вполне могут конкурировать с заводскими моделями. Причем, для создания подобного оборудования идут в ход вполне доступные материалы, зачастую просто пылящиеся в сарае. А в качестве приводов широко используются ходовые электроинструменты, обычно имеющиеся в любой мастерской.

В этой публикации будут рассмотрены лишь некоторые самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Следует правильно понимать, что охватить все имеющееся многообразие подобного оборудования – попросту невозможно в рамках одной статьи. Здесь впору отводить такой теме вообще отдельный сайт. Так что будет дан в основном общий обзор. Но изготовление двух моделей, весьма важных, наверное, для любой мастерской – маятниковой пилы и заточного станка для режущего инструмента, рассмотрим пошагово, со всеми нюансами, от первых наметок до проведения испытаний.

Комфортность работы в мастерской зависит от многих важных условий. Если вынести «за скобки» вопросы отопления, вентиляции и освещения (это – темы для отдельного рассмотрения), то на первый план всегда выходит рациональная, удобная организация основного рабочего места.

Речь идет о верстаке и о продуманной системе хранения необходимых для работы инструментов, принадлежностей, расходного материала и прочей мелочи.

Верстак подбирается или изготавливается самостоятельно в зависимости от основного направления работ в мастерской.

Если хозяин больше нацелен на обработку древесины, то ему потребуется столярный верстак. Существует давно используемая и всесторонне проверенная общая концепция такого рабочего места. Наверное, и при самостоятельном изготовлении верстака имеет смысл ее придерживаться.

Верстак базируется на мощных деревянных ножках (поз. 1), которые снизу, в основании, обычно попарно связаны опорами-перемычками (поз. 2). Сверху располагается крышка – верстачная доска (поз. 3). Как правило, предусматривается углубленный участок – так называемый лоток (поз. 4), чтобы в ходе работы необходимые под рукой инструменты или комплектующие не падали на пол.

Обычно с правой стороны располагается боковой иди задний зажим (поз. 5). По сути, это винтовые тиски, в который предусмотрен выдвигающийся вверх клин (поз. 6). По линии этого клина вдоль верстачной доски расположен ряд гнезд (поз. 7) для аналогичных клиньев (они могут прятаться в этих гнездах или храниться отдельно и вставляться по мере необходимости). Это позволяет жестко закрепить для обработки деревянную заготовку между клиньями стола и боковых тисков.

Для фиксации длинномерной детали, которая не может быть закреплена между крайними клиньями, используется передний зажим (поз. 8). Это тоже винтовые тиски, которые способны зажать заготовку между передним торцом верстака и подвижной деревянной губкой. А для того чтобы длинная деталь имела необходимые точки опоры снизу, из торца верстака выдвигаются спрятанные там в пазах пальцы или выдвижные опоры (поз. 9).

Нижняя область верстака называется подверстачьем (поз. 10). Как правило, здесь расположены мощные перекладины (проножки), связывающие попарно ножки верстка в продольном направлении. На этих перекладинах часто организуются полки для хранения инструмента или заготовок, или даже, как показано в демонстрируемой схеме – закрытый шкафчик.

Ниже будет представлен чертеж верстака. Тот, кто умеет читать схемы и владеет навыками столярных работ, вполне сможет изготовить такую модель самостоятельно.

Для начала – общая монтажная схема столярного верстака с размерами.

Теперь – ряд чертежей по отдельным деталям и узлам конструкции.

Для изготовления деталей подверстачья (основания) используется, как правило, качественная древесина хвойных пород с остаточной влажностью не более 12%.

Верстачную доску (крышку) преимущественно изготавливают из древесины твердых пород – это может быть бук или дуб, ясень или клен. Изготовить самостоятельно столь массивную габаритную панель – задача крайне непростая, поэтому часто в столярной мастерской заказывается или приобретается уже готовый клееный щит. Вряд ли это покажется слишком дорогим решением, учитывая и стоимость материала, и трудоемкость процесса. Так что выгоднее приобрести готовое изделие, а потом его уже доработать под верстачный стол.

Кстати, при выполнении различных обрабатывающих операций, так или иначе, поверхность рабочего стола будет повреждаться. Чтобы максимально продлить срок эксплуатации верстака, крышку нередко закрывают фанерным или ДВП-листом (естественно, по размерам стола и со всеми необходимыми пазами и гнездами). По мере износа такого покрытия его можно будет заменить на новое – это не столь трудно и недорого.

Особую сложность обычно приставляет монтаж переднего и заднего (бокового) зажимов. Чтобы получились действительно работоспособные и удобные приспособления, сам винтовой механизм тисков лучше приобрести в готовом, собранном виде. В продаже представлено немало подходящих для этой цели моделей.

Для сборки этих зажимных узлов можно руководствоваться следующим чертежом:

Губки для тисков должны изготавливаться исключительно из древесины твердых пород, размеры и расположение отверстий показаны на чертеже. (Следует правильно понимать, что расположение и диаметр отверстий должны соответствовать приобретённому винтовому механизму).

И, наконец, последняя схема демонстрирует способ крепления задних неподвижных губок обоих тисков к крышке верстака.

Безусловно, здесь показан пример, причем, он может подойти многим в «чистом виде», то есть без изменений. Но если требуются иные размеры (исходя, например, из имеющегося места), то можно составить свой чертеж, взяв продемонстрированные схемы в качестве образца сборки тех или иных узлов. Принцип все равно остается тем же. При необходимости – никто не мешает внести свои усовершенствования, которые, конечно, не должны негативно влиять на прочность конструкции.

Если мастер планирует в основном заниматься слесарными операциями, то ему потребуется уже совершенно иной верстак, предназначенный именно для таких целей. Здесь, в отличие от столярной «классики» – неисчислимое количество возможных вариантов. как правило, для изготовления используются стальные профили (уголки, швеллеры, профильные трубы) и листы. Один из вполне достойных вариантов показан в видеосюжете ниже:

Важной составляющей комфорта работы в мастерской всегда является оптимизированная расстановка и система хранения инструментов и принадлежностей. Но на этом останавливаться не станем, так как на страницах нашего портала такой теме отведена отдельная статья.

Как сделать мастерскую максимально комфортной для работы?

Удобно, когда знаешь, где что лежит и когда необходимый инструмент – всегда под рукой. Так что стоит обратить пристальное внимание на систему шкафов, стеллажей, тумб, разумно организованных мест хранения расходных материалов. Особенно это важно в тех случаях, когда размеры помещения не дают «разгуляться». Вопросам на нашем портале отведена специальная публикация.

Как уже говорилось, разнообразие самодельных станков – чрезвычайно велико, и о всех рассказать попросту невозможно. Поэтому в этом разделе статьи читателю будет предложено несколько видеообзоров. И, кроме того, в подробностях, пошагово будет рассмотрено изготовление двух моделей станков.

В хозяйстве частенько возникает необходимость выточить ту или иную деревянную деталь круглого сечения. Если не заниматься этим профессионально, то приобретать настоящий токарный станок – совершенно нерентабельно. Да и места он займёт немало. А вот иметь в своём распоряжении миниатюрный станок, который можно хранить в шкафу и собирать по мере надобности – никогда не помешает. Тем более что его изготовление – не столь сложное дело.

В этом можно убедиться, посмотрев предлагаемый видеосюжет. Несмотря на то что автор говорит по-английски, все его действия подробно показаны и вполне понятны. И такой станочек, руководствуясь это видео-подсказкой, по силам сделать каждому.

Если возникает необходимость заготовки немалого количества деревянных деталей одного размера, то ничего лучше стационарной циркулярной пилы не придумать. И вполне можно изготовить такой станок, причем, опять же — в разборном варианте, который по ненадобности вообще не занимает практически нисколько места.

Потребуется всего лишь лист фанеры, несколько брусков и саморезов. А главным элементом конструкции становиться ручная вертикальная пила

В показанном сюжете мастер удаляет часть защитного ограждения ручной циркулярки. Это – не всегда обязательно. Вполне возможно, что свободного выхода пилы и так будет достаточно, если предполагается распил не слишком толстых заготовок.

При нарезке заготовок или древесины или металла, в том числе – и профильных или круглых труб, нередко требуется высокая точность. Причем точность не только в линейных размерах, но и в величине угла среза. Характерный пример – когда необходимо точно нарезать заготовки для какой-либо рамы, в которой стыковка деталей идет или строго перпендикулярно, или под углом 45 градусов.

Выполнить такую операцию позволяет маятниковая пила. На схеме выше в упрощенном виде показан принцип ее устройства и работы.

В любом случае имеется надежное основание (станина, рама), обеспечивающее устойчивость станка (поз. 1). Во многих моделях поверх станины организован рабочий стол с системой направляющих, упоров и струбцин, позволяющих точно выставлять обрабатываемую заготовку. Обязательно имеется прорезь (поз. 2), точно в которую опускается вращающийся круг или пила.

На станине жестко крепится опора (поз. 3) качающейся части станка. Она оснащена блоком подшипников и осью (поз. 4), относительно которой проворачивается качающаяся платформа-коромысло (поз. 5). На этой платформе размещен электропривод (поз. 6), передающий вращение напрямую или через систему передачи (поз. 7) на режущий инструмент – отрезной круг или круглую пилу (поз. 8). Предусматривается рычаг (поз. 9) или рукоятка, с помощью которого мастер может плавно опускать отрезной диск вниз, на закрепленную на рабочем столике над прорезью заготовку.

Но возможности этого инструмента станут неизмеримо шире, если изготовить для него специальный фрезерный стол. Один из вариантов такого самодельного станка – в предлагаемом видео.

И в мастерской, и на кухне, и просто по хозяйству используется масса режущего инструмента, нуждающегося в регулярной заточке. Ходовые дисковые точилки для ножей дают очень непродолжительный эффект остроты режущей кромки, так как снимают металл вдоль кромки лезвия, а по всем канонам требуется – перпендикулярно ей. При заточке вручную с помощью брусков или на вращающемся точиле очень сложно точно выдержать оптимальный угол, тем более, чтобы он был равным по все длине лезвия. Кстати, этот полный угол заточки – отличается для различных типов режущего инструмента – на эту тему немало отдельных публикаций в интернете.

Значит, чтобы качественно заточить, например, нож, требуется приспособление, которое позволяло бы прикладывать усилие с поступательным направлением плоского абразива перпендикулярно режущей кромке последовательно по всей ее длине с единым, предварительно вставленным углом наклона. И чтобы обеспечивался визуальный контроль за ходом формирования и заточки этой режущей кромки.

Таких приспособлений предлагается в продаже немало. Но если есть желание, то аналогичный станок вполне можно изготовить и самостоятельно, используя для этого материалы, которые, возможно, отыщутся в мастерской или гараже. Да если и приобретать необходимое – то выйдет совсем недорого. Пример пошагово показан в таблице ниже.

Имеет смысл добавить еще несколько штрихов.

• Многие модели заводского изготовления оснащаются шкалой, по которой выставляется необходимый угол заточки режущей кромки. Несложно придумать и самому подобное приспособление, например, такое, как показано на иллюстрации. Перпендикулярная плоскости опорной площадки пластинка, и съемная линейка с прикрученным к ней транспортиром.

После зажатия ножа в струбцине достаточно приложить линейку к режущей кромке и к точке шарнира, совместить центральную риску транспортира с платиной, и по той же платине снять показания угла, отсчитывая его от 90 градусов.

Важно – полный угол заточки составляется из углов с обеих сторон лезвия. То есть если требуется угол в 30 °, то заточка с одной стороны должна вестись под углом 15 °.

Поступают и иначе – вместо транспортира можно закрепить сектор, на котором заранее сделаны подписанные отметки, например, «кухонный нож», «столовый нож», «стамеска», « » и т.п. То есть достаточно будет выбрать высоту шарнира так, чтобы планка совпала с нанесенной отметкой.

Еще один вариант – это отметки на вертикальной стойке. Правда, в этом случае требуется единообразие в размещении ножей в струбцине – чтобы режущая кромка выступала всегда на одном расстоянии от края. Не вполне удобно.

А самый простой вариант – сделать несколько шаблонов из плотного картона или тонкой фанеры, подписав их, для какого режущего инструмента этот угол предназначен.

Одним словом, проявив сообразительность несложно значительно упростить приведение станка в нужное рабочее положение.

• Можно сделать замечание и по креплению брусков. Если предполагается их смена по ходу заточки, то они обязательно должны иметь одинаковую толщину, иначе изменится угол. Многие мастера советуют и иные подходы. Вместо брусков у них подготовлено несколько стальных пластин одинакового размера. На пластины наклеивается абразивная бумага. Две стороны – это уже два разных уровня зернистости. То есть можно подготовить комплект на все стадии заточки: от грубого формирования режущей кромки – до ее полировки.

Еще одна интересная идея на этот счет – не пластина, а отрезок профильной квадратной трубы 20×20 мм. Четыре стороны – это четыре разных абразива. В ходе работы – только переворачивай нужной стороной…

• Еще один нюанс: не помешает обеспечить себе и безопасность в работе. Будет очень неприятно, если при поступательном движении вперед рука сорвется – и в аккурат пальцами по режущей кромке. Так что здесь не помешает какая-то защитная гарда, придумать которую можно на свой вкус.

Сделанный собственноручно станок для заточки инструмента наверняка окажется очень полезным в любом хозяйстве.

* * * * * * *

Можно сказать, что мы в этой статье лишь слегка «копнули» тему самодельных станков и приспособлений. Будем рады, если читатели пришлют свои пожелания: какой бы из инструментов они хотели увидеть с подробностями – постараемся удовлетворить их заявки. А еще лучше – если кто-то из самодеятельных мастеров поделится своими секретами на страницах нашего портала. Опубликованные обзоры от посетителей – в обязательном порядке оплачиваются.

Дрель электрическая – это компактная, лёгкая, простая в эксплуатации и транспортировке машина. Она незаменима в домашней мастерской, в гараже и на стройке. Кроме сверлильных операций, её можно приспособить для выполнения токарных, фрезерных, шлифовальных и других работ. Многие умельцы на базе дрели создают самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Их используют в гараже для простых токарных работ по дереву и металлу.

Оборудование мастерской

Не всегда с помощью ручной дрели можно просверлить точное отверстие. Если возникла такая необходимость, применяют стационарный сверлильный станок. Он, безусловно, точный и безопасный, что и нужно при обработке твёрдых элементов сверлом большого диаметра.

В гараже или мастерской редко встретишь такой станок в основном из-за цены, он дорогой, кроме того, громоздкий, занимает много места, используется редко. Дрель на штативе – лёгкая, удобная в транспортировке конструкция, при этом выполнит все требования, предъявляемые к настольному сверлильному станку.

Стационарное сверлильное устройство

Самодельный станок на базе дрели обеспечит высокую точность сверления в любых условиях – устанавливается на столешницу верстака или на полу. Он состоит из нескольких элементов. Главными, конечно, являются основание и колонна. Первая деталь отвечает за стабильность машины, установленной на ровной поверхности. Вторая, в свою очередь, позволяет плавно и очень точно перемещать дрель вверх и вниз при бурении.

Стальная колонна не деформируется даже под воздействием наибольшего давления, чтобы обеспечить перпендикулярность сверления. Помимо высокой точности, стоит упомянуть о безопасности работы. Если надёжно закрепить заготовку в тисках на рабочем столе, то во время сверления не возникнет риска травмы.

Настольный станок на базе дрели обеспечивает точное сверление отверстий в деталях сложных форм, например, круглых, овальных, а также под углом в 90 градусов. Без него не обойтись домашнему мастеру, где инструмент не используется интенсивно. Для изготовления настольного вертикально-сверлильного станка на базе дрели можно использовать готовые стойки или штативы. Они вполне пригодные для применения.

Как гарантирует производитель, стойка для вертикального бурения пригодится везде, где существует необходимость выполнения сверлильных операций при ремонте металлических конструкций, деревянных деталей. Изделие изготовлено из качественных материалов, обеспечивает стабильность и надёжность крепления, благодаря чему качество работы хорошее. Продукт этого типа отлично сокращает время на работу.

В частных гаражах можно встретить самодельные станки , где в качестве стойки для дрели приспособлены штативы от фотоувеличителей и кодоскопов, домкраты и автомобильные рулевые рейки подходящей конструкции. Есть станки, изготовленные полностью из дерева. Дрель представляет собой универсальный механизм, при помощи которого можно конструировать самодельные станки по дереву.

Деревообрабатывающий станок

Используя дрель в качестве электрического привода, можно собрать самодельные станки и приспособления для гаража. Например, токарный станок по дереву за несколько дней из доски и горсти шурупов. Чертежей для изготовления станков никто не делает , всё создаётся по придуманному проекту.

Кроме самодельного сверлильного и токарного оборудования домашней мастерской, своими руками можно сделать фрезерный станок по дереву. Для привода можно выбрать электродрель или ручной фрезер.

Станина для болгарки

Болгарка, как и электродрель, стремительно вошла в нашу жизнь и заняла место универсального инструмента. С её помощью можно резать трубы, листовой металл и прутки, камень и плитку, шлифовать и полировать. Широкое применение она нашла в автосервисе при ремонте кузовов машин. Для удобства в работе можно сделать отрезной станок.

Чтобы было дешевле и проще, делают его из дерева. Как и в каждом станке делается основание, материалом может быть древесно-стружечная плита размером 400 х 400 х 20 миллиметров. Снизу к плите шурупами присоединить ножки в виде двух реек 40 х 40 миллиметров. Сверху к плите прикрепить брусок высотой 100 миллиметров, толщиной 50 миллиметров. К бруску шурупами крепится дверная петля с длинной пластиной. К пластине крепится болгарка при помощи хомута. Все, самодельное приспособление для домашней мастерской, выполняющее роль отрезного станка готово. Для безопасной работы на основание устанавливают машинные тиски.

Точило для гаража

Наждак, электроточило, станок заточной – так называют инструмент , без которого не обходится мастерская, частный гараж, автосервис. Точило самое нужное приспособление при ремонте автомобилей, изготовлении слесарных изделий, заточке инструмента, шлифовке металлической поверхности поделок. Необязательно покупать этот полезный механизм, вполне можно обойтись самоделкой на базе электродрели. Для начала необходимо выбрать место на столе и при помощи двух деревянных скоб толщиной 40 миллиметров и двух шурупов закрепить дрель.

Для упора руки или инструмента надо сделать подручник. Для этого можно применить толстослойную фанеру толщиной 20 миллиметров. Крепится подручник к столу, выставляется под наждачным кругом. Для того чтобы стружка свободно падала на пол и была возможность использовать наждачные круги разного диаметра в подручнике вырезается прямоугольное отверстие шириной чуть больше толщины абразивного инструмента. Для регулировки подручника на разную высоту необходимо установить набор пластин из фанеры, и закрепить шурупами. Верхнюю плоскость подручника закрыть стальной пластиной. Всё, полезный электроинструмент для дома готов к эксплуатации.

Фрезерные машины

Среди специалистов по деревообработке бытует мнение, что фрезер самый необходимый инструмент для столярной мастерской. Он может даже заменить некоторые электроинструменты, например, циркулярную пилу, дрель и даже фуганок. Существует два основных вида фрезеров:

• погружные;
• кромочные.

Погружной работает следующим образом: фреза погружается в материал и движется по заданному контуру. Кромочный не позволяет погружать фрезу, у него глубина фрезерования выставляется заранее и фиксируется. По мощности фрезеры делятся на три категории:

• малый от 500 до 1200 ватт;
• средний от 1100 до 1900 ватт;
• мощный от 1900 до 2400 ватт.

Фрезеры малой мощности лёгкие, компактные, манёвренные, удобные в эксплуатации и позволяют выполнять все задачи домашней мастерской – это лучший выбор для дома. Правда, малая мощность накладывает свои ограничения. Устройство работает с фрезами диаметром до 32 миллиметров, есть ограничения по длине. Если предстоит изготовлять шкатулки, рамки, этой машины вполне достаточно.

Используя электродрель или фрезер можно изготовить полезное приспособление для электроинструмента своими руками – фрезерный стол. Такое приспособление пригодится, если придётся изготавливать профильные изделия из дерева. Для этих целей можно приспособить обыкновенный стол, усилив столешницу листовым металлом толщиной два миллиметра.

Под столом к столешнице крепится фрезер. На столе устанавливается упорная доска, которая двигается под установленный размер и фиксируется прижимными болтами. Механизм подачи фрезы – лифт, изготавливается из обычного автомобильного домкрата, который устанавливается на металлических кронштейнах под столом. Готовая самоделка радует глаз.

Меняя фрезы можно выполнять различные фрезерные работы. В целом устройство представляет собой профессиональный фрезерный станок по дереву для домашней мастерской. На нём удобно выбирать пазы, фрезеровать четверть на рамках, обрабатывать конфигурацию плинтусов.

Электродрель, болгарка, ручной фрезер – инструменты, на базе которых можно создавать приспособления и многофункциональные станки, значительно облегчающие работу домашнего мастера.

Мастер не отличается жадностью, которой страдают некоторые мастера, которые не хотят делиться своими находками с другими и как собака на сене – ни себе, ни людям. А этот изобретатель самоучка придумал великолепную приспособу, с которой вы всегда будете на высоте и сможете даже улучшить уровень жизни. Да что там, вы можете поставить на поток производство такого инструмента и продавать его всем желающим. Может, это слишком громко сказано, но стоит задуматься об автоматизации и механизации всей рутинной работы у себя дома.

8 приспособлений для мастеров.

Многие из них вы наверняка не видели. Классные инструменты создают Самоделкины. Эти приспособления помогут более комфортно работать в мастерской. Видео снято на канале “Руки из плеч”.

Раскладной столик для мастера

1. Начнем с раскладного стола, который станет отличным помощником в маленькой мастерской. Поможет сэкономить и так небольшую площадь. В столе предусмотрен отсек для всякой мелочевки. Полка, на которые можно разложить необходимый инструмент. Благодаря большому количество отверстий с помощью струбцины можно удобно и быстро фиксировать обрабатываемые заготовки. В них вставляются упоры. Удобно фиксировать детали в вертикальном положении. Если вставить в направляющие болты, то получим дополнительные упор. Имея набор струбцин и такой стол, можно комфортно выполнять разнообразные работы.

Раскладной стенд самоделкина

2. Весьма оригинальная идея раскладного стенда для ручного инструмента. Все лежат на своих местах. Он не занимает много места. В основе конструкции лежат мебельные направляющие. удерживается стенд в верхнем положении. Выпадение инструментов из своих лож предотвращают неодимовые магниты. Отличная идея для Самоделкиных, которые любят все творить своими руками.

Съемник для яблок

3.Садоводам будет интересен съемник для фруктов. Его преимущество перед аналогами является абсолютная бесплатность и простота изготовления. Совсем не трудно найти пластиковую бутылку, веревку и срезать палку. 5 минут и можно идти за яблоками.

Кустарный пресс для яблок

4. Если урожай большой, то возникает вопрос, куда его девать? Отличный вариант – яблочный сок. Для покупных соковыжималок яблоки нужно резать и чистить, что неудобно. Терка, представленной ниже, справиться с целыми яблоками. Дали только остается отжать полученную массу под прессом. В итоге получаем натуральный вкусный сок и практически сухой жмых.

Тележка для инструментов

5. Передвижная тележка для инструмента весьма удобно для мастерской. Когда, например, верстак завален деталями. Или его вообще нет. Загрузив в неё всё необходимое на данный момент, получаем весь инструмент в одном месте под рукой.

Что можно сделать из электрорубанка своими руками

6. Еще одна интересная конструкция рейсмуса – на основе электрорубанка. С помощью направляющих он перемещается в 2 плоскостях. Движение происходит при помощи лифта. Для точной регулировки с каждой стороны приспособления имеются линейки.

Приспособа для шлифовки

7. Имея электролобзик, можно обзавестись классным шлифовальным . Интересно, что движется не абразив, а сама обрабатываемая деталь.

Дешевый самодельный гриндер

8. Самая бюджетная версия гриндера, созданная Самоделкиными. В качестве роликов используются пластиковые бутылки. Они посажены на подшипники. Регулировка ленты на роликах происходит при помощи барашков. Натяжение регулируется болтом. Приводится в движение конструкция при помощи дрели. Немного усовершенствовать конструкцию Самоделкиным можно, заменив пластиковые бутылки на полипропиленовые трубки.

Самоделкин-самоучка всколыхнул своим видео сеть

Изобреталь-самоучка покорил сетевое сообщество мастеров своим видеороликом, в котором презентировал принципиально новую полезную модель для улучшения кпд работы мастеров и любителей поработать в гараже. Самое приятное – то, что это не требует покупки идеи. И более того, все это можно забацать самому и справится даже начинающий мастер. Все это на пользу каждому жителю городов, в которых поселились мастера, ведь с таким высоким уровнем мастерства теперь не захочется долбить стены по выходным дома или греметь какой-то ультрадецибеловой шлифовальной машиной непонятного назначения. С такой приспособой можно смело делать свою отдельную мастерскую и жить богатой жизнью российского мастерового.

Инструмент самодельщика всколыхнул сеть

Это видео всколыхнуло сообщество любителей изобретений в мировой сети. Мастер годами думал над этой идеей и наконец вынес на всеобщее обсуждение гениальную по простоте и радикально выгодную идею для тех, кто раньше долбил стены перфоратором, реализую свои наклонности дятла и гениального строителя-шлифовщика, а теперь может совершенно бесплатно сделать себя богачом, работая в тиши мастерской в гараже или даже в отдельно стоящем строении.

И при этом не надо тратить деньги и вынимать из заначки деньги, припасенные на пиво. Все это бесплатно – мастер любит показывать всему миру полезняки, которые придумывает.

Выкорчевыватель саженцев и сорняков из угольника для самодельщиков

Добрый день! Мое длительное отсутствие на канале не прошло даром, за это время я успел сделать много домашних дел. Ну и конечно, запасся кучей самоделок, которые буду показывать вам, мои дорогие подписчики и гости! Все сразу выставлять нету смысла, потому что на это тоже уходит много времени, но по возможности постараюсь выкладывать хотя бы одну в день. Я то не только сижу за компьютером, мастерскую свою я покинуть никак не могу. Возня в огороде еще одно мое увлечение, летом много времени проводил там. Уход за растениями, прополка хоть и приятное занятие, однако, сил требует тоже не мало. А как хотелось бы многое облегчить. Одного хотения мало, поэтому надо делать самому полезности, которые облегчат работу и сделают удовольствием, а не каторгу с батраком.

Сегодня покажу вам устройство, которое я с успехом использовал практически всю весну и лето и прослужит еще, дай Бог, не один сезон. Корчеватель своими руками Для изготовления взял угольник со стенками 40 на 40 мм, длиной 220 мм. Специально такую длину не отрезал, таких обрезков у меня оставалось множество от других строительных работ.
По стенкам провел две косые линии к углу угольника. Вырезав, получилась такая рогатина. Во внутреннюю часть угольника приварил трубу диаметром 25 мм. Со внешней стороны приварил квадрат прямо по середине угольника. Вместо, квадрата можно приварить угольник, но мне показалось, что так будет удобнее.
В трубу установил металлический черенок, чтобы при нагрузке не ломался, потому что усилие приходится в основном именно на рукоять. Работая плоскорезом, некоторые виды сорняков все равно прорастают через определенное время, особенно после дождей. А выдрав его с корнями, я исключил такую возможность и мой огород стал ухоженным и красивым. Не повреждая корневую систему, им можно еще вынимать саженцы для пересадки, что я и делал в начале сезона с клубникой и другими растениями.

Простое копеечное самодельное приспособление для сбора ягод

Крыжовник – ягода вкусная и полезная. Само по себе растение вполне неприхотливое, никакого особенного ухода не требует. Ягоды вырастают крупные, собирать их достаточно удобно. И все бы ничего, если бы не колючие ветки крыжовника. Из-за этих огородных “кактусов” раньше руки постоянно были в мелких царапинах. И несколько раз еще подумаешь “а надо ли оно тебе – столько ягод” прежде чем полезешь вглубь куста за урожаем. Но несколько лет назад муж облегчил мне жизнь. Он подсмотрел в интернете одно очень простое, но полезное приспособление для сбора ягод. Для чего оно пригодится и чем полезно?

На самом деле такой сборщик можно использовать не только для сбора крыжовника. Я использую его и для сбора любых других ягод/фруктов в труднодоступных местах, куда так просто рукой не дотянуться. Например, чтобы снять сливы, вишни или яблоки с высоких веток. Как сделать приспособление для сбора крыжовника?Все гениальное – просто! Берем пластиковую бутылку и сбоку вырезаем отверстие в форме капельки. В зависимости от того, для каких ягод/фруктов у вас предназначен сборщик, такой и делаем диаметр капли. Для крыжовника достаточно и 5-7 см, для яблок и слив побольше, чтобы не приходилась долго целиться и стараться попасть в плод. Объем бутылки будет также зависеть от того, что вы будете собирать. Для ягод лучше подойдет бутылка 0,5 л.

Носик капельки должен быть направлен ко дну бутылки. Можно еще сделать надрез пару сантиметров в продолжение носика, чтобы лучше захватывалась веточка. Все, наше приспособление готово! Собирать ягоды будем держа его за горлышко.

С ним делать это действительно гораздо проще. Мало того, что руки остаются без царапин, так еще и работа идет быстрее. Ведь собранный урожай будет ссыпаться в верхнюю часть бутылки. Соответственно не нужно после каждой ягодки “вылезать” из куста, складывать урожай в бидон или банку и лезть снова. Плюс мы сможем достать ягоды даже с самых труднодоступных мест. А самое главное – что такое приспособление делается за 3 минуты, не стоит ни копейки, а жизнь упрощает в разы. Если оно потеряется, испачкается, не беда – без проблем сделаем другое! Так что, садоводы, берите на вооружение! Если статья была вам полезна, ставьте “палец вверх” и подписывайтесь на канал для дачников и садоводов “САДОёЖ”.

Приятно посмотреть, когда человек сделал всю и другие предметы быта собственными руками. Чтобы упростить процесс резки металла или выпилки элементов из дерева, сооружают самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Такое решение экономит не только время на изготовление изделий, но и деньги на покупку готового . Несколько практичных и интересных вариантов рассмотрим ниже.

Станок для гибки труб своими руками

Читайте в статье

Как использовать самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Применение самодельных станков и приспособлений для домашней мастерской направлено на решение нескольких задач:

• Упрощение процесса обработки металла. В ходе создания предметов быта нередко требуется резчик по металлу или пресс.
• Усовершенствование обработки древесины. Даже чтобы построить небольшой сарай или сделать деревянную , необходима и другие .

Покупать готовый инструмент довольно дорого, поэтому использование самодельных станков и приспособлений для гаража становится с каждым днем все актуальнее. Среди самых распространенных вариантов домашнего инструмента выделяют:

• столярный верстак;
• приспособление для быстрой заточки ножей;
• устройство для заточки металлических сверл;
• сверлильные станки;
• пресс;
• отрезные дисковые станки.

Вот несколько фото инструментов и приспособлений своими руками от «самоделкинов»:

1 из 4

Практичные полки для инструментов своими руками

Перед созданием устройств и своими руками определите место хранения всех приспособлений, чтобы потом не искать по всей мастерской или , где что лежит. Сделать полочку под инструменты своими руками несложно, главное, определиться с ее габаритами и материалом изготовления.

Самый простой способ сделать полки – собрать их из дерева. Не забывайте о необходимости покрывать готовую конструкцию защитным лаком или , чтобы не допустить гниения и разбухания древесины.

Можно сотворить комбинированный вариант из металлической опоры и деревянных полок. Вот подробная инструкция по созданию такой самодельной модели:

Можно найти другие интересные проекты и чертежи по изготовлению полочек для инструментов. Посмотрите видеоматериал по теме:

А также сделать своими руками полезные приспособления для домашнего хозяйства:

1 из 4

Делаем столярный верстак своими руками по чертежам: видео-инструкция и фото-примеры

Среди распространенных приспособлений своими руками выделяют верстак. Прочный и габаритный , позволяющий надежно закрепить заготовку, полезен для качественной резки древесины и создания из нее различных элементов.

В комплектацию устройства входят:

1. Рабочая поверхность. Для нее используют твердую , чтобы увеличить срок эксплуатации приспособления. Толщина должна быть не менее 6 см.
2. Опоры. Собирают из деревянных балок или металлических пластин. Главная задача – обеспечить устойчивость всему механизму.
3. Тиски для закрепления изделия. Если стол будет длинным можно установить сразу двое тисков.
4. Ящичек для инструментов. Полезное углубление или выдвижная конструкция, обеспечивающая быстрый доступ к необходимым небольшим деталям.

Чтобы самостоятельно собрать столярный верстак для своей мастерской, стоит выбрать чертеж, закупить материал для работы.

Чертежи столярного верстака своими руками

Перед покупкой материалов для сборки собственного верстака, стоит задуматься о подробном чертеже. В него должны входить размеры самого станка, желательно отметить габариты используемых материалов и их количество.

Например, готовый чертеж складного верстака своими руками может выглядеть так:

Какую бы модель для создания вы ни выбрали, учитывайте несколько особенностей рабочего стола, обеспечивающие удобство резки древесины:

• рост и длина рук мастера: от этих параметров зависит высота и ширина столешницы;
• какая рука рабочая: располагать тиски справа или слева;
• какие заготовки будут изготавливаться: выбор формы стола;
• какую площадь в помещении отводите для верстака.

Учитывая все эти параметры, вам будет легче определиться с чертежами столярного верстака и размерами станка. Вот несколько интересных примеров:

Инструкция по сборке деревянного верстака своими руками

Можно купить верстак деревянный в магазине или через интернет-каталоги, но дешевле сделать его самостоятельно. Возьмем за основу простой вариант с типовыми размерами столешницы: длина – 150-200 см, ширина 70-120 см.

Работа по изготовлению будет включать несколько этапов:

Когда конструкция собрана, установите на нее тиски. Чтобы полностью понять, как собрать столярный верстак своими руками, посмотрите видеоматериал:

Изготовление столярных тисков для верстака своими руками

Профессиональные «самоделкины» собирают не только столы для работы, но и тиски своими руками по чертежам. В любую конструкцию такого зажима будут входить несколько элементов:

1. Опоры, где каждая приходится губкой для зажима.
2. Двигающаяся зажимная губка.
3. Направляющие из металла. По ним двигается губка.
4. Ходовой винт, для перемещения элементов.
5. Воротка. Необходима для вращения винта.

При изготовлении самодельных тисков своими руками можно использовать различные подручные материалы. Например, есть вариант конструкции из профильной трубы. Для этого приготовьте несколько отрезков трубы разного размера, стальную шпильку с крупной резьбой и гайки двойные.

Инструкция по созданию верстальных тисков из профильной трубы:

А также посмотрите видео «тиски своими руками в домашних условиях»:

Чертежи слесарного верстака своими руками из металла

Слесарный металлический верстак больших отличий от столярного не имеет. В основе жесткий металлический, а не деревянный каркас. К нему крепятся тиски, а весь верстак рассчитан на выдерживание силы удара кувалдой.

Металлические верстаки своими руками могут иметь одну, две или три тумбы, а также не иметь полочек и ящичков для мелких деталей. По прочности для работы в гараже можно сделать обычный стол из металла толщиной до 5 мм и усиленную конструкцию, где применимы листы от 10 до 30 мм.

Вот несколько полезных чертежей для изготовления металлического верстака для своей мастерской:

Как сделать приспособление для заточки ножей своими руками: чертежи и фото-примеры

Без ножа на кухне не обходится ни один дом. Правильную без специальных приспособлений сделать довольно сложно: необходимо соблюсти нужный угол и добиться идеальной остроты лезвия.

Для каждого ножика необходимо соблюдать определенный угол заточки:

1. Бритва и скальпель требуют угол в 10-15⁰.
2. Ножик для нарезания хлебобулочных изделий – 15-20⁰.
3. Классические многофункциональные ножи – 25-30⁰.
4. На охоту и в поход берут прибор с углом лезвия от 25 до 30⁰.
5. Если хотите нарезать твердые материалы, то сделайте заточку под углом в 30-40⁰.

Чтобы обеспечить нужный угол, стоит купить или сделать приспособление для заточки. Например, можно собрать точило своими руками.

Комментарий

Специалист по подбору инструмента «ВсеИнструменты.ру»

“Если будете пользоваться заточкой не каждый день, то достаточно 1000 оборотов в минуту для качественного результата и длительного срока эксплуатации приспособления.

Для сборки такого станка пригодится мотор от «стиралки» мощностью в 200 Вт. Полностью для создания точило из двигателя от Ход работы по созданию такого простого приспособления будет следующим:

• Отшлифуйте бруски из дерева наждачной бумагой, убрав заусенцы. Сделайте разметку в зависимости от нужного угла.

• К прочерченной линии прикрепите камень для придания лезвию остроты. Для этого приложите его к бруску и отметьте его ширину. Затем, на разметках сделайте пропилы, глубиной до 1,5 см.
• В полученные выемки закрепляете абразивные бруски, чтобы пазы совпадали. Потом, устанавливаете камень для заточки, закручивая его на болты.

Способов изготовления домашнего точила для ножей много. Вбирайте подходящий и пробуйте создать удобный и полезный инструмент для дома.

Как сделать приспособление для заточки сверла по металлу своими руками

Самостоятельно делают не только точило для лезвий, но и станок для заточки сверл по металлу. Вот несколько чертежей, полезных для работы:

• станина для основания;
• механизм вращения;
• вертикальная стойка.

Для стойки обычно используют или доски. Масса дрели небольшая, поэтому нет необходимости использовать металл. При этом станину надо делать массивной, чтобы уменьшить вибрации в процессе работы устройства.

Чтобы правильно соединить станину и вертикальную стойку, а также собрать все оборудование в один целый станок, обратите внимание на видео-инструкцию:

Чертежи с размерами для сверлильного станка своими руками

Чтобы правильно сделать любой станок или практичное устройство для частного использования, вначале стоит сделать чертеж с размерами. Только потом приступать к подготовке материалов и сборке устройства.

Вот несколько примеров чертежей сверлильных станков из дрели своими руками:

А также можно сделать самодельные тиски для сверлильного станка. Ниже приведена видео-инструкция по сборке такого приспособления:

Статья

Покупка фуговального станка | Руководство по электроинструменту № 3 для плотников