Частота вращения шпинделя: Частота вращения шпинделя токарного и фрезерного станка

Внимание: расчёты верны только для фрез со стандартным соотношением диаметра и рабочей длины — 1/3-1/5. При меньшем соотношении (при большей длине фрезы) обороты необходимо уменьшать!

Вернёмся к примеру. Еесли у нас не обычная фреза на 6 мм с рабочей длиной 22 мм, а удлинённая — допустим, с длиной 52 мм, обороты могут быть подобраны только экспериментально, начиная со стандартного  значения, делённого на 4 или даже 5. То есть, ставить надо не 16 тыс., а 3200 об/мин (16000 / 5) и, если не возникает посторонних шумов, понемногу увеличивать до устраивающих значений, при которых всё ещё не возникает вибраций.

Важно помнить, что частота вращения — это полдела, потому что ещё надо правильно выбрать подачу. Она может быть тем быстрее, чем выше “обороты” шпинделя, но с их увеличением неизбежно ускоряется и износ режущих кромок фрезы.

Частота вращения шпинделя: определение, ряды и график частот: определение, формула, расчет

Для обработки различных заготовок и получения конкретных изделия часто применяется фрезеровальное или токарное оборудование. Оно характеризуется просто огромным количество различных особенностей, среди которых отметим наличие шпинделя. Предназначение подобного узла заключается в креплении заготовки или инструмента на момент работы. Выделяют довольно большое количество различных параметров, которые должны учитываться.

Примером можно назвать то, что частота вращения шпинделя варьируется в достаточно большом диапазоне, выбирается в зависимости от области применения оборудования и многих других моментов. Самостоятельно определить частоту вращения шпинделя можно исключительно при проведении теоретических расчетов, фактический показатель указывается производителем оборудования в инструкции по эксплуатации. Рассмотрим подробнее то, как рассчитать скорость вращения шпинделя и какими особенностями обладает устанавливаемый узел на станках.

Определение частоты вращения

Часто определение частоты вращения шпинделя проводится при создании технологической карты получения того или иного изделия. Именно поэтому для определения точного значение нужно уделить внимание исходным данным. В большинстве случаев они выглядят следующим образом:

1. Тип применяемого материала при создании заготовки. В большинстве случаев эта сталь, которая обладает определенным показателем твердости, а также пределом прочности. В большинстве случаев заготовка представлена углеродистой сталью, которая характеризуется относительно невысокой степенью обрабатываемости. Также могут использоваться различные цветные сплавы, а также чугун. От типа применяемого материала во многом зависит то, какая нагрузка должна оказываться на поверхность для снятия определенного слоя материала. Во многом именно тип материала определяет скорость вращения шпинделя, который выбирается во всех случаях обработки.
2. Диаметр заготовки может варьироваться в достаточно широком диапазоне. При этом для расчета основных параметров учитывается величина припуска. Она разделяется на несколько проходов в зависимости от того, какой точности размеров и качества поверхности нужно добиться после механической обработки. Чаще всего точение разбивается на несколько основных операций: черновое, чистовое и финишное. При черновом, как правило, выбирается больший показатель снимаемого материала, за счет чего проводится уменьшение частоты вращения шпинделя. При чистовой обработке показатель может быть существенно повышен, так как нагрузка на основные элементы существенно снижается. Финишное резание позволяет получить низкую степень шероховатости, которая свойственна деталям, которые применяются при создании ответственных механизмов.
3. Длина обрабатываемой детали имеет значение при выборе основных параметров резания. Это связано с тем, что обработка может проводится в несколько этапов. Слишком большая длина изделия определяет существенное повышение нагрузки на шпиндель и крепление режущего инструмента.
4. Квалитет точности и требуемая шероховатость считаются важными параметрами, которые оказывают влияние на число оборотов шпинделя. Высокую точность можно достигнуть исключительно при выборе высокой скорости вращения шпинделя и применении более современного оборудования. Наиболее высокий показатель квалитета точности можно достигнуть при применении станков с ЧПУ, так как их конструкция характеризуется высокой жесткостью и точностью позиционирования отдельных узлов относительно друг друга.

Для определения рассматриваемого показателя применяется формула, которая выглядит следующим образом: n=1000V/nd. Приведенная выше информация указывает на то, что частота вращения во многом зависит от диаметра и скорости резания, определяется в самых различных случаях.

Измеряется рассматриваемый показатель в единице, которая определяет число сделанных оборотов в минуту. Эта единица считается мировой, применяется в большинстве случаев и может переводится в другие. При расчетах редко получается точный результат, поэтому берется приближенный параметр из таблицы.

Расчет режима резания вызывает довольно много трудностей при отсутствии требующейся информации. Основными параметрами можно назвать следующее:

1. Для начала уделяется внимание типу подходящего режущего инструмента, его материалу и геометрическим параметрам. В продаже встречается просто огромное количество различных вариантов исполнения инструментов, поэтому выбору следует уделять довольно много внимания. Режущая часть часто изготавливается из быстрорежущей стали, но также есть варианты исполнения, кромка которых представлена твердым износостойким сплавом. На токарном станке устанавливаются резцы, режущая кромка которых может повторять различную форму. Примером можно назвать проходные, отрезные резцы, а также варианты исполнения, предназначенные для получения канавок. Куда более сложная характерна для фрез, которые могут применяться для получения плоской поверхности. При непосредственном выборе инструмента рекомендуется проводить его визуальный осмотр, так как дефекты могут стать причиной повреждения инструмента и его быстрого износа, возникновения многих других проблем.
2. Следующий шаг заключается в непосредственном выборе подходящего станка для получения детали. В этом случае не стоит забывать о том, что все оборудование может работать при определенном диапазоне вращения шпинделя. Кроме этого, выбор проводится в зависимости от типа проводимой работы. Примером можно назвать то, что токарное оборудование может проводить лишь наружное точение, а также отрезание и расстачивание и некоторые другие работы. Весьма сложной задачей можно назвать нарезание резьбы, для чего также проводится выбор частоты вращения. Для получения корпусных деталей, сверления и других подобных операций часто выбирается фрезеровальное оборудование, работа которого возможна от блока числового программного управления. На сегодняшний день проводится выпуск достаточно большого количества различных моделей станков, некоторые из них могут устанавливаться в домашней мастерской и при этом имеют достаточно широкий диапазон частоты вращения.
3. Следует провести расчет режимов резания. Наиболее важными параметрами можно назвать скорость резания, величина подачи и многие другие моменты. Технологическая карта, как правило, представлена чертежом с режимами резания, которые выведены в отдельной таблице. В подобном случае также проводится указание показателя частоты вращения шпинделя, который выбирается с рекомендуемого диапазона. Частота вращения шпинделя – параметр, который определяет многое на момент обработки: степень нагрева кромки, ее износа, производительность оборудования и многое другое. Все оборудование может работать при определенной частоте вращения, которая выбирается путем выбора соответствующего режима резания. Основные параметры рассчитываются при применении определенных формул, которые можно встретить в самой различной технической документации.
4. Рекомендуется также проводить проверку выбранных режимов резания. При этом проводится расчет мощности привода, прочность механизма подач, уделяется внимание прочности державки и пластинки твердого сплава. Не стоит забывать о том, что неправильный выбор основных параметров становится причиной не только получения низкокачественного изделия, но и износу основных узлов. Подобные расчеты проводятся исключительно с учетом технических особенностей оборудования, а также выбранной оснастки.
5. Наиболее важным параметром принято считать также количество времени, которое требуется для выполнения конкретной операции. Этот показатель применяется для определения производительности и себестоимости изделия. Наименьший параметр характерен для станков с ЧПУ, так как они могут работать при высоких показателях частоты вращения шпинделя, а на перемещение основных узлов уходит минимальное количество времени. Именно поэтому подобное оборудование устанавливается в случае, когда нужно достигнуть высокий параметр производительности.

Заключительный этап связан с проверкой эффективности выбранного режима резания, а также правильности подобранного обрабатывающего оборудования.

При отсутствии основной информации рассчитать частоту вращения шпинделя об/мин практически невозможно. Однако, прибора, который позволит определить значение с высокой точностью, практически нет. Единица измерения определенного шпинделя может переводится в другие значения, к примеру, количество оборотов в течение минуты или часа.

Важно учитывать тот момент, что количеству оборотов будут соответствовать определенные условия обработки заготовки. К примеру, слишком высокое значение становится причиной повреждения инструмента, при слишком малом добиться требуемых параметров будет практически невозможно.

Скорость вращения шпинделя

При рассмотрении формулы, которая применяется для расчетов частоты вращения шпинделя, уделяется внимание скорости. Она также должна выбираться в зависимости от определенных условий эксплуатации оборудования. Для расчета скорости вращения -шпинделя станка может применяться формула: v=пdn/1000.

Скорость вращения токарного станка по металлу используется в качестве показателя скорости резания. От него зависит следующее:

1. Производительность труда. Стоимость изделия во многом зависит от того, сколько времени было потрачено на его получение. Для повышений производительности труда следует существенно повысить значение скорости резания. Однако это не всегда можно провести, так как слишком высокий показатель может привести к серьезным проблемам, к примеру, нагреву инструмента или износу основной части.
2. Шероховатость получаемой поверхности также варьирует в большом диапазоне. С увеличением скорости резания можно существенно повысить качество готового изделия. Поэтому высокие значения применяются в большинстве случаев при чистовом точении.

Выбор определенного показателя скорости вращения шпинделя проводится в зависимости от возможностей применяемого оборудования. Слишком высокий показатель нельзя устанавливать по причине того, что подобная эксплуатация оборудования приводит к сильному износу.

В заключение отметим, что неправильный расчет частоты вращения может привести к весьма тяжелым последствиям. Это связано с возможностью износа привода, а также других элементов. Не рекомендуется выбирать максимальные показателе частоты вращения и скорости резания, так как это может привести к повышенному износу и возможности износа применяемого инструмента.

как её выбрать? обновлено 28.05.2020 — MULTICUT

При составлении технологической карты токарной или фрезерной обработки специалисту нужно найти оптимальный баланс между производительностью станка и требованиями к чистоте поверхности готовой детали. Основные параметры, на которые он может повлиять — это частота вращения шпинделя и скорость подачи. Выбор режимов обработки проводится расчетным или опытным путем.

Сложность работы на портальных фрезерно-гравировальных станках состоит в их многозадачности. В одной управляющей программе может быть несколько видов обработки: контурная резка, фрезерование пазов и сквозных отверстий, гравирование. При этом материалы — дерево, пластик и композиты, различаются сопротивлением резанию и структурой. Многие начинающие операторы сталкиваются с такими неприятными моментами как прижог, недостаточная чистота обработки, преждевременный износ режущей кромки. Ниже мы постараемся дать общие рекомендации о настройке скорости шпинделя и подачи без сложных расчетов.

Что такое скорость вращения шпинделя и подача?

Скорость вращения — один из основных параметров шпинделя. Он выражается в оборотах в минуту (об/мин) или герцах (Гц). В портальных станках с ЧПУ не используется сложных по конструкции механических коробок передач и скорость регулируется электронными компонентами. С увеличением скорости вращения растет производительность станка и снижается ресурс режущего инструмента. Последнее связано с выделением избыточного количества тепла, которое не успевает рассеиваться. В результате перегрева падает твердость режущих кромок, и они теряют свою остроту.

Скорость подачи, или линейного перемещения, измеряется в миллиметрах в минуту (мм/мин) и влияет на объем снимаемого материала в единицу времени. На портальных станках без механизма вращения заготовки регулируются скорости перемещения портала, каретки и вертикального движения шпинделя. При составлении управляющих программ стараются задать максимально возможные подачи, при этом должно выполняться условие сохранения целостности фрезы. Избыточная скорость приводит к появлению сколов на режущих кромках поломка или деформация хвостовика.

Распространенные ошибки при выборе режимов резания

Одно из важных условий правильной работы станка — согласование скоростей вращения и подачи фрезы между собой. Некоторые начинающие станочники при выборе режимов резания допускают ошибки в попытках сохранить инструмент.

Работа на минимальных скоростях приводит к снижению качества обработки. Если величина подачи сопоставима с толщиной режущей кромки, то вместо снятия стружки фреза надавит на заготовку и будет только шлифовать ее своей поверхностью. Чтобы понять, что в этот момент происходит с обрабатываемой поверхностью, представьте, что вы включили реверс на шпинделе, в котором зажато спиральное сверло, и пытаетесь «продавить» отверстие. На высоких оборотах будет наблюдаться прижог обрабатываемой поверхности и режущей кромки, отгибание фрезы.

Обратная ситуация, когда при высокой подаче шпиндель работает на малых оборотах, заставит фрезу снимать слишком толстую стружку. Из-за высокой нагрузки откалываются режущие кромки, а на обрабатываемой поверхности будут оставаться заметные «следы».

Для каждой фрезерной операции существует оптимальное соотношение скоростей подачи и вращения инструмента, на которых обработка будет проходить с достаточной скоростью и точностью. Это не фиксированные величины, а диапазоны. Поломка или преждевременный износ будут наблюдаться при критической ошибке.

Обработка чаще всего состоит из двух этапов: чернового, направленного на максимальный съем материала и чистового, при котором достигается требуемая шероховатость поверхности. Для чистового прохода снижают скорость подачи при сохранении оборотов шпинделя, а в станках со сменой режущего инструмента его выполняют другой, чистовой, фрезой.

Рекомендации по выбору режимов резания

Существует несколько типичных ситуаций, при которых можно воспользоваться общими рекомендациями.

Слишком большие обороты шпинделя

Иногда минимальные обороты станка все равно оказываются слишком высокими. Обычно это наблюдается при обработке твердых материалов фрезами больших диаметров. Можно использовать следующие варианты решения:

1. Заменить фрезу из быстрорежущей стали на твердосплавную, по возможности — с покрытием, которое работает при повышенных температурах.
2. Уменьшить диаметр фрезы. При этом снизится окружная скорость, с которой движется режущая кромка.
3. Использовать технологию HSM. Высокоскоростная обработка позволяет повысить частоту вращения шпинделя и скорость подачи без увеличения износа режущего инструмента. Первый проход выполняется на полную ширину фрезы, а все последующие — на ¼ диаметра.

Слишком малая скорость подачи

В ситуациях, когда привода перемещения не могут обеспечить требуемую скорость подачи, можно поступить следующим образом:

1. Уменьшать скорость вращения шпинделя вплоть до минимально допустимой мощности.
2. Использовать фрезу с меньшим количеством зубьев. Такое решение дает хорошие результаты при работе с вязкими материалами, поскольку улучшаются условия отвода стружки с обрабатываемой поверхности. Замена фрезы с 3 зубьями (заходами) на однозаходную фактически означает увеличение скорости подачи в 3 раза (на каждый зуб).
3. Использовать фрезу большего диаметра.

Налипание стружки при фрезеровании алюминия

Из-за относительно низкой температуры плавления алюминий имеет свойство налипать на поверхность фрезы. Многие начинающие фрезеровщики пытаются решить эту проблему регулированием оборотов шпинделя или скоростей перемещения. В результате оптимальный для фрезы режим резания становится неоптимальным для владельца предприятия: скорость обработки оказывается слишком низкой.

Главная причина налипания стружки — недостаточная подача или неправильный состав СОЖ. Если у станка нет возможности подавать смазочно-охлаждающую жидкость, необходимо организовать вакуумное удаление стружки или продувку сжатым воздухом.

Работа с глубокими отверстиями

Если глубина отверстия в 6 и более раз превышает его диаметр, оно считается глубоким. Неопытные станочники часто сталкиваются с такими проблемами как уход инструмента с оси и его поломка. Существует несколько приемов, которые позволят выполнить обработку точно и без потерь:

1. Пользоваться сверлами, а не фрезами. По возможности они должны иметь параболические канавки, которые обеспечивают лучший отвод стружки.
2. Подавать СОЖ под давлением. Жидкость будет вымывать стружку из отверстия.
3. По возможности производить последовательную обработку двумя сверлами с разными диаметрами: проходить половину глубины отверстия меньшим диаметром и рассверливать до чертежного. Затем пройти отверстие до конца.
4. При работе одним сверлом как можно чаще вынимать его из отверстия для удаления стружки.
5. Увеличить скорость подачи, чтобы стружка представляла собой непрерывную спираль.

Как фрезеровать пазы?

При фрезеровании торцов деталей и внутренних поверхностей пазов цилиндрическими фрезами важно выбрать правильное соотношение ширины и глубины снимаемого материала в соответствии с максимальными скоростными возможностями станка. При увеличении глубины фрезерования нагрузка на канавки распределяется более равномерно, но вместе с этим наблюдается более сильный отгиб режущего инструмента. Кроме того, ухудшаются условия удаления стружки. При увеличении ширины снимаемого материала существует возможность увеличения скорости вращения шпинделя. Однако есть некоторые граничные значения частот, при которых скорость съема материала начинает падать.

Единственный способ получения оптимального сочетания этих двух параметров — тестирование станка в разных режимах. При этом материал «пробной» и «рабочей» заготовок должен быть одинаковым.

Сотрудники компании MULTICUT посвятили много времени изучению режимов обработки разных материалов. Выбор базовой комплектации станков собственного производства выполнялся с учетом полученного опыта. Сотрудники компании готовы оказать консультационную и практическую помощь в освоении оборудования и выборе оптимальных режимов резания. Любой желающий может поработать на действующем станке MULTICUT в демонстрационном центре и получить советы опытных мастеров. Получить консультации и справки можно, позвонив по контактному телефону.

3.6 Частота вращения шпинделя n, об/мин

(8)

где Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

При точении наружной поверхности:

Принимаем значение частоты вращения шпинделя по паспорту станка 500 об/мин.

Действительная скорость определяется по формуле:

(9)

Точение

3.7 Окружная сила резания, Pz

Окружная сила резания, P_z, кгс определяется по формуле:

(10)

где C_pz, хр, ур, nр – коэффициенты принимаемые по [3];

К_р – поправочный коэффициент

3.8 Мощность резания, Nрез, кВт

Мощность резания определяется по формуле:

(11)

Мощности двигателя выбираемого станка 16 К20 достаточно.

N_дв=10 кВт > N_рез=0,12 кВт.

Расчет режимов резания на остальные операции рассчитывается аналогично.

Для операции 010 выбираем сверлильный станок 2М112 с мощностью электродвигателя N_дв = 0,6 кВт, все данные по технологическому процессу сведем в таблицу 8.

3.9 Определение скорости резания

Скорость резания определяется по формуле:

(12)

где C_v, ХV, yv, m – коэффициенты режимов резания принимаются по [3 стр. 441];

Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мин;

S_z – подача, выберем подачу для чистового прохода, S_z = 0,15;

К_v – поправочный коэффициент, определим по формуле:

K_v=K_mv*K_nv*K_rv. (13)

где К_mv – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [3 стр. 424];

К_nv – коэффициент учитывающий состояние заготовки [3 стр. 424];

К_rv – коэффициент, учитывающий вид обработки.

K_v=0,35*1,4*1=0,49

3.10 Частота вращения шпинделя n, об/мин

Частота вращения шпинделя n, об/мин определяется по формуле:

(14)

где Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

При точении наружной поверхности:

3.11 Окружная сила резания, Pz, кгс

Окружная сила резания, P_z, кгс определяется по формуле:

(15)

где C_pz=68, q=l, y=l;

3.12 Мощность резания, Nрез, кВт

Мощность резания определяется по формуле:

(16)

3.13 Расчет технических норм времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

(17)

Данную деталь изготовляем в условиях серийного производства. Представим формулу 17 в развернутом виде:

(18)

где Т_пз – подготовительно заключительное время, мин;

Т₀ -основное время, мин;

Т_из – время на изготовление детали, мин;

Т_у.с. – время на установку и снятие детали, мин;

Т_уп – время на приемы управления, мин;

Т_з.о. – время на закрепление и открепление детали, мин;

k – коэффициент нормирования времени.

Операция 005 точения

Операция 010 точения

После определения норм времени составляем технологический процесс механической обработки:

Таблица 8 – Сводная таблица

Скорость резания от диаметра Таблица / Surface speed to RPM conversion

Перевод оборотов в минуту в линейную скорость Справочная таблица Скорости резания в зависимости от диаметра режущего инструмента

Перевод оборотов в минуту в линейную скорость Справочная таблица Скорости резания в зависимости от диаметра режущего инструмента _ Расчет частоты вращения vc Скорость резания (Vc, м/ ин) Диаметр 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 140 150 180 200 250 300 0.2 31,831 47,746 63,662 79,577 95,493 111,408 127,324 143,239 159,155 190,986 222,817 23,872 286,479 318,310 397,887 477,465 0.3 21,221 31,831 42,441 53,052 63,662 74,272 84,883 95,493 106,103 127,324 148,545 159,155 190,986 212,207 265,258 318,310 0.4 15,915 23,873 31,831 39,789 47,746 55,704 63,662 71,620 79,577 95,493 111,408 119,366 143,239 159,155 198,944 238,732 0.5 12,732 19,099 25,465 31,831 38,197 44,563 50,930 57,296 63,662 76,394 89,127 95,493 114,592 127,324 159,155 190,986 0.6 10,610 15,915 21,221 26,526 31,831 37,136 42,441 47,746 53,052 63,662 74,272 79,577 95,493 106,103 132,629 159,155 0.7 9,095 13,642 18,189 22,736 27,284 31,831 36,378 40,926 45,473 54,567 63,662 68,209 81,851 90,946 113,682 136,419 0.8 7,958 11,937 15,915 19,894 23,873 27,852 31,831 35,810 39,789 47,746 55,704 59,683 71,620 79,577 99,472 119,366 0.9 7,074 10,610 14,147 17,684 21,221 24,757 28,294 31,831 35,368 42,441 49,515 53,052 63,662 70,736 88,419 106,103 6,366 9,549 12,732 15,915 19,009 22,282 25,465 28,648 31,831 38,197 44,563 47,746 57,296 63,662 79,577 95,793 1.5 4,244 6,366 8,488 10,610 12,732 14,854 16,977 19,099 21,221 25,465 29,709 31,831 38,197 42,441 53,052 63,662 2 3,183 4,775 6,366 7,958 9,549 11,141 12,732 14,324 15,915 19,099 22,282 23,873 28,648 31,831 39,789 47,746 2.5 2,546 3,820 5,093 6,366 7,639 8,913 10,186 11,459 12,732 15,279 17,825 19,099 22,918 25,465 31,831 38,197 3 2,122 3,183 4,244 5,305 6,366 7,427 8,488 9,549 10,610 12,732 14,854 15,915 19,099 21,221 26,526 31,831 3.5 1,819 2,728 3,638 4,547 5,457 6,366 7,276 8,185 9,095 10,913 12,732 13,642 16,370 18,189 22,736 27,284 4 1,592 2,387 3,183 3,979 4,775 5,570 6,366 7,162 7,958 9,549 11,141 11,937 14,324 15,915 19,894 23,873 4.5 1,415 2,122 2,829 3,537 4,244 4,951 5,659 6,366 7,074 8,488 9,903 10,610 12,732 14,147 17,684 21,221 5 1,273 1,910 2,546 3,183 3,820 4,456 5,093 5,730 6,366 7,639 8,913 9,549 11,459 12,732 15,915 19,099 5.5 1,157 1,736 2,315 2,894 3,472 4,051 4,630 5,209 5,787 6,945 8,102 8,681 10,417 11,575 14,469 17,362 6 1,061 1,592 2,122 2,653 3,183 3,714 4,244 4,775 5,305 6,366 7,427 7,958 9,549 10,610 13,263 15,915 6.5 979 1,469 1,959 2,449 2,938 3,428 3,918 4,407 4,897 5,876 6,856 7,346 8,815 9,794 12,243 14,691 7 909 1,364 1,819 2,274 2,728 3,183 3,638 4,093 4,547 5,457 6,366 6,821 8,185 9,095 11,368 13,642 7.5 849 1,273 1,698 2,122 2,546 2,971 3,395 3,820 4,244 5,093 5,942 6,366 7,639 8,488 10,610 12,732 8 796 1,194 1,592 1,989 2,387 2,785 3,183 3,581 3,979 4,775 5,570 5,968 7,162 7,958 9,947 11,937 8.5 749 1,123 1,498 1,872 2,247 2,621 2,996 3,370 3,745 4,494 5,243 5,617 6,741 7,490 9,362 11,234 9 707 1,061 1,415 1,768 2,122 2,476 2,829 3,183 3,537 4,244 4,951 5,305 6,366 7,074 8,842 10,610 9.5 670 1,005 1,340 1,675 2,010 2,345 2,681 3,016 3,351 4,021 4,691 5,026 6,031 6,701 9,377 10,052 10 637 955 1,273 1,592 1,910 2,228 2,546 2,865 3,183 3,820 4,456 4,775 5,730 6,366 7,958 9,549 11 579 868 1,157 1,447 1,736 2,026 2,315 2,604 2,894 3,472 4,051 4,341 5,209 5,787 7,234 8,681 12 531 796 1,061 1,326 1,592 1,857 2,122 2,387 2,653 3,183 3,714 3,979 4,775 5,305 6,631 7,958 13 490 735 979 1,224 1,469 1,714 1,959 2,204 2,449 2,938 3,428 3,673 4,407 4,897 6,121 7,346 14 455 682 909 1,137 1,364 1,592 1,819 2,046 2,274 2,728 3,183 3,410 4,093 4,547 5,684 6,821 15 424 637 849 1,061 1,273 1,485 1,698 1,910 2,122 2,546 2,971 3,183 3,820 4,244 5,305 6,366 16 398 597 796 995 1,194 1,393 1,592 1,790 1,989 2,387 2,785 2,984 3,581 3,979 4,974 5,968 17 374 562 749 969 1,123 1,311 1,498 1,685 1,872 2,247 2,621 2,809 3,370 3,745 4,681 5,617 18 354 531 707 884 1,061 1,238 1,415 1,592 1,768 2,122 2,476 2,653 3,183 3,537 4,421 5,305 19 335 503 670 838 1,005 1,173 1,340 1,508 1,675 2,010 2,345 2,513 3,016 3,351 4,188 5,026 20 318 477 637 796 955 1,114 1,273 1,432 1,592 1,910 2,228 2,387 2,865 3,183 3,979 4,775 21 303 455 606 758 909 1,061 1,213 1,364 1,516 1,819 2,122 2,274 2,728 3,032 9,789 4,547 22 289 434 579 723 868 1,013 1,157 1,302 1,447 1,736 2,026 2,170 2,604 2,894 3,617 4,341 23 277 415 554 692 830 969 1,107 1,246 1,384 1,661 1,938 2,076 2,491 2,768 3,460 4,152 24 265 398 531 663 796 928 1,061 1,194 1,326 1,592 1,857 1,989 2,387 2,653 3,316 3,979 25 255 382 509 637 764 891 1,019 1,146 1,273 1,528 1,783 1,910 2,292 2,546 3,183 3,820 гНННЬ 28 Влияние длины рабочей части (вылета фрезы) Концевые фрезы Влияние рабочей части на деформацию изгиба Относительная длина рабочей части фрезы Длину рабочей части фрезы принято измерять в количестве её диаметров I Id При мер) 3D, 15D, 22D Деформация изгиба определяется силой упругости.которая пропорциональна прогибу стержня. Вел ичин а деформация изгиба определяется по закону Гука С ув еличением вылета фрезы увеличивается деформация изгиба. С увел ичением количества зубьев жесткость возрастает. Малый размер стружечной канавки обеспечивает более высокую жесткость. 5 = Относительная деформация I = Длина рабочей части P = Сила резания Е = Модуль Юнга I = Момент инерции ( 1 5 = ltd4 14 >218 >51 -> 51 =851 =52 3

РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ, ОБЩЕЙ ДЛЯ НАЛАДКИ ИНСТРУМЕНТОВ С РАЗЛИЧНЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА

РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ШПИНДЕЛЯ, ОБЩЕЙ ДЛЯ НАЛАДКИ ИНСТРУМЕНТОВ С РАЗЛИЧНЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА

Одним из наиболее производительных методов обработки является использование многоинструментальных наладок, что сокращает время на изготовление детали. Особенностью указанного метода применительно к токарной обработке является необходимость определения общей для всей наладки частоты вращения шпинделя. Ввиду актуальности указанного вопроса расчетом многоинструментальных наладок исследователи занимаются в течение длительного времени [1 – 4].

Для определения частоты вращения шпинделя, общей для наладки инструментов, используются различные методики, например [3 – 4]. В соответствии с методикой [3] частота вращения шпинделя определяется из условия обеспечения наибольшей производительности с использованием аналитических зависимостей; подразумевается, что все инструменты, входящие в наладку, имеют одинаковую характеристику инструментального материала (в аналитической зависимости «стойкость T – скорость резания V»показатель степени = const).

По методике [4] вычисляется экономически обоснованная, общая для наладки, частота вращения шпинделя. Основные положения этой методики даны также для случая = const; для наладок с различными характеристиками инструментального материала ( = var, например, ₁ , ₂ ) методом подбора определяется единая для наладки значение _общ . В настоящей работе разработана программа для определения частоты вращения шпинделя, общей для наладки инструментов с различными характеристиками инструментального материала; при этом количество групп инструментов с одинаковым показателем , входящих в общую наладку, практически не ограничено.

Рассмотрим последовательность определения экономически обоснованной (общей для наладки) частоты вращения шпинделя вначале для случая = const, а затем рассмотрим особенности расчета для случая = var.

Для выполнения расчета необходимо иметь схему обработки детали с использованием многоинструментальной наладки, а также конструктивно-технологические характеристики обрабатываемых поверхностей: диаметры и длины поверхностей, значения глубин резания, характеристики инструментального материала (значения ), нормативные стойкости режущих инструментов и т.п.

Расчет общей для наладки частоты вращения шпинделя для случая = const выполняется в следующей последовательности (пункты 1 – 5 выполняют для каждого i-го инструмента наладки; остальные пункты расчета относятся к наладке в целом).

1) Определяют частоту вращения шпинделя, соответствующую скорости V₁₀₀ (V₁₀₀ – скорость резания, которая соответствует стойкости инструмента, равной 100 мин.):

                        (1)

где D_i– диаметр обрабатываемой поверхности.

2) Пропорциональный износу инструмента (при V_100i) расчетный коэффициент:

                        (2)

3) Коэффициент резания:

                        (3)

где L_rezi– длина резанияi – го инструмента;

L_суп –ход суппорта.

4) Фактическое время обработки каждой из поверхностей:

t_rezi=T_нi·,                        4)

где T_нi– нормативная стойкость.

5) Фактическое значение коэффициента, пропорционального износу инструмента:

                        (5)

6) После вычисления вышеприведенных параметров определяют коэффициент, пропорциональный суммарному износу всех инструментов наладки:

                        (6)

где n – количество инструментов в наладке.

7) Вычисляют общую для наладки частоту вращения шпинделя:

                        (7)

Расчет общей для наладки частоты вращения шпинделя для случая = var выполняется в следующей последовательности. Все инструменты, входящие в наладку, подразделяются на группы таким образом, чтобы в каждой группе находились инструменты с одинаковым значением показателя степени . Далее, для групп инструментов с одинаковым , таким же образом, как и для случая с = const, находится общее для данной группы расчетное значение частоты вращения шпинделя n₁, n₂, … n_j. Затем определяют общую для инструментальной наладки (то есть для всех групп инструментов) частоту вращения шпинделя n_общ, используя нижеследующую аналитическую зависимость:

                        (8)

где n₁, n₂, … n_j – частота вращения j-й группы инструментов с посто-янным .

Разработанная программа (на языке программирования Turbo Pascal) компоновка которой приведена на рис. 1, позволяет выполнять расчет общей для инструментальной наладки частоты вращения шпинделя n_общ для любого из возможного вариантов: с одинаковыми и различными характеристиками инструментального материала.

В последнем случае (то есть для = var) частота вращения шпинделя n_общ определяется по выражению (8) методом подбора. Запуск программы осуществляется файлом andr.exe. После ввода исходных данных (количество резцов, диаметры обрабатываемых поверхностей, скорости резания V₁₀₀) производится определение частоты вращения шпинделя, фактическое время обработки каждой из поверхностей, фактическое значение пропорционального износу инструмента коэффициента и другое. После анализа частот вращения шпинделя n₁, n₂, … n_j производится автоматическое определение предельных (минимальной n_min и максимальной nmax) частот.

С определенным шагом (в цикле) выполняются вычисления до тех пор, пока не будет получена заданная точность получаемого результата. Для этого вычисляется безразмерная величена А:

                        (9)

где k – количество групп инструментов с различными ;

n_i – частота вращения шпинделя при данном _i .

На каждом шаге вычислений определяется отклонение (по модулю) величины А от 1:

Y=|A-1|.                        (10)

Величина отклонения Y сравнивается с допустимой погрешностью вычислений :

Y.                        (11)

В качестве окончательного значения принимается частота вращения шпинделя, для которой вычисленная погрешность Y минимальна и меньше заданной погрешности .

Работу программы проиллюстрируем на примерах расчета многоинструментальной наладки, схема которой приведена на рис. 2, при обработке поверхностей вала на токарном многорезцовом полуавтомате.

Пример расчета 1. Используются инструменты с одинаковым значением показателя степени . В табл. 1 для каждого из четырех резцов приведены исходные данные для расчета: соответствующая стойкости Т = 100 мин скорость резания V₁₀₀ , диаметр обрабатываемой поверхности D_i, показатель степени _i , нормативная стойкость T_ні .

Таблица 1. Исходные данные

Результаты обработки программой исходных данных приведены в табл. 2.

Таблица 2. Результаты вычислений

В результате расчета получено: n_эк = 243.980244 об/мин.

Пример расчета 2. Используются инструменты с различными значениями показателя степени при других (по сравнению с примером 1) условиях обработки.

В табл. 3 приведены соответствующие исходные данные, а в табл. 4 – результаты расчета программой.

Таблица 3. Исходные данные

Таблица 4. Результаты вычислений

В результате расчета получены значения частот вращения шпинделя для каждой из групп инструментов с постоянными значениями показателя : n₃ = 702 об/мин и n₄ = 474 об/мин. Общие для всей многоинструментальной наладки частоты вращения шпинделя (и соответствующие значения погрешностей вычислений) равны: n = 441 об/мин (Y = 0,00281) и n = 442 об/мин (Y = 0,00570). Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя n = 441 об/мин, для которой погрешность вычисления минимальна и меньше заданной предельной величины ( = 0,005).

Список литературы:

1. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/ В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. – М.: Машиностроение, 1990. – 400 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

3. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов. М.: Машиностроение, 1973. 640 с.

4. Темчин Г.И. Многоинструментные наладки. Теория и расчет. Машгиз. М.: 1963 – 544с.

Регулирование Частоты Вращения Шпинделя

Передаточное отношение

i=(z₁/z₂)*(z₂/z₃)=z₁/z₃

обычно принимается равным единице (при передаточном отношении ременной передачи i_рем = 1), что обеспечивает равенство наибольшей скорости вращения шпинделя и двигателя:

n_max=n_Дmax.

Из этого следует

z₃=z₁

Передаточное отношение

i₂=(z₁/z₂)*(z₄/z₅)

задается, исходя из требований к диаграмме мощности на шпинделе. Пусть ОАВС – график мощности электродвигателя (рис. 2, а) и ОА₁В₁С₁ – графики мощности на шпинделе при регулировании его частоты вращения в верхнем диапазоне при i_рем=1, i₁=1.

Регулирование частоты вращения шпинделя в нижнем диапазоне, т. е. при i₂<1 приводит к снижению характерных частот (рис. 2, б): n_А2=n_Н*i₂,n_В2=n₁*i₂,n_С2=n_max*i₂ (при i_рем=1). Провал мощности на шпинделе отсутствует, когда частота n_B2 совпадает с частотой n_H, т. е. при n₁i₂=n_H. Следовательно, H 2 1 ДР 1 , n i n R

i₂=(n_H/n₁)=1/R_ДР

где R_ДР – диапазон регулирования двигателя с постоянной мощностью.

Таким образом, ОА₂В₂С₂ есть диаграмма мощности на шпинделе при регулировании двигателя в первой зоне.

Частота np называется расчетной частотой вращения шпинделя, частота nmin является его минимальной частотой. В диапазоне частот n_1min – n_p на шпинделе сохраняется постоянный момент, в диапазоне n_p – n₁ – постоянная мощность, которая меньше мощности на валу двигателя в интервале n_H – n₁ на величину потерь в редукторе, ременной передаче и опорах шпинделя.

Скорость шпинделя – обзор

8.4 Стабильность вибрации

Как обсуждалось в предыдущем разделе, при токарной обработке изменение скорости шпинделя влияет на уровень стабильности очень мало, но при фрезеровании, особенно при высокоскоростном фрезеровании, смена шпинделя частота вращения может быть очень эффективным средством увеличения предельной глубины резания и, соответственно, скорости съема металла (MRR) [1].

На практике стабильность станка может быть представлена ​​графически в виде специальной диаграммы, называемой диаграммой лепестков устойчивости (SLD), которая отображает влияние глубины резания при фрезеровании, диаметра сверла и т. Д. , в зависимости от скорости вращения инструмента или заготовки.SLD визуализирует границу между стабильной зоной (т. Е. Без дребезга) и нестабильной зоной (т. Е. С дребезжанием). При фрезеровании используются как двумерные, так и трехмерные лепестки устойчивости, которые учитывают осевую глубину резания или осевую и радиальную глубины резания вместе [4,5]. Пример двухмерной диаграммы стабильности для концевого фрезерования с характеристическими диапазонами нестабильности, показанными в виде лопастных участков, представлен на рис. 8.6C. В последовательности на рис. 8.8A и B показано, что при фрезеровании волнистость, которая прорезается на поверхности во время вибрационных колебаний зуба, восстанавливается последующим зубом.Случаи (A1), (A2) и (A3) были зарегистрированы для увеличенной скорости шпинделя, и можно видеть, что для более высокой скорости шпинделя (A3) возникает только одна и небольшая часть волны. Кроме того, случаи (B1) и (B2) показывают, что существенное изменение толщины стружки (удвоение амплитуды вибрации) происходит с полуторными волнами между зубьями при той же амплитуде. Напротив, не было получено никаких изменений толщины стружки и усилия, когда ровно одна волна между зубьями была в фазе.

Рисунок 8.6. Двумерная диаграмма лепестка стабильности для операции фрезерования: образование волнистости для увеличения скорости шпинделя (A), изменения толщины стружки (B) и лепестка стабильности (C) [1].

На диаграмме устойчивости, показанной на рис. 8.6C, вертикальная координата представляет собой отношение q = b _lim / b _cr , где b _cr – наименьшее значение b _lim , полученное для фазировки, наиболее подходящей для генерации дребезга, а горизонтальная шкала выражает значение числа p , представляющего собой отношение частоты зубца к собственной частоте системы.Следует отметить, что отдельные «лепестки» на диаграмме соответствуют другому целому числу N в уравнении. (8.3). Практическая интерпретация графика состоит в том, чтобы рассматривать огибающую всех лепестков как границу между устойчивым полем под огибающей и полем вибрации (заштрихованные области), лежащим над огибающей. Подъем границы устойчивости на левом конце горизонтальной шкалы является эффектом затухания процесса. Напротив, на высокоскоростном конце справа возникают разрывы повышенной устойчивости.Наивысшая стабильность, обеспечивающая максимальное значение стабильной глубины резания, достигается при скорости вращения шпинделя, при которой частота зубьев равна собственной частоте системы (для p = 1). На рис. 8.6C видно, что пики стабильности близки к значениям p = 1 ( N +1). Это означает, что для низких частот вращения шпинделя пики стабильности не очень высоки и локализуются близко друг к другу. Но по мере приближения скорости шпинделя к значениям n = 0.5 f _n / m (и в основном n = f _n / м ), что означает одну волну между последующими зубьями, может быть существенное увеличение устойчивости. достигается за счет точного выбора правильной скорости вращения. На практике необходимо иметь плавно регулируемую скорость шпинделя, чтобы иметь возможность выбирать наиболее стабильную скорость.

На рис. 8.7 показано, как можно увеличить MRR (B) за счет динамической оптимизации интерфейса между шпиндельным блоком и держателем инструмента с использованием соответствующего лепестка устойчивости (A).В результате при использовании концевой фрезы диаметром 19 мм при наиболее стабильной скорости вращения шпинделя 15000 м ⁻¹ можно было уменьшить радиальную силу до 1250 Н и увеличить объем удаляемого материала. до 900 см ³ / мин.

Рисунок 8.7. Оптимизированная диаграмма устойчивости (A) и соответствующие значения MRR (B) [5]. а – изменение глубины резания на каждом шаге на 0,5 мм.

На рис. 8.8A показан пример трехмерной диаграммы лепестков с использованием скорости вращения шпинделя, а также осевой и радиальной глубины резания в качестве координат для фрезерования тонкостенной детали.Зависимость между осевой и радиальной глубинами резания, полученная при скорости вращения шпинделя 10 000 об / мин, представлена ​​на рис. 8.8B. Следует отметить, что при высокопроизводительных операциях фрезерования тонкостенных конструкций традиционной двумерной диаграммы лепестков недостаточно для правильного прогнозирования устойчивых зон системы вибрации. В таких случаях следует также учитывать изменение динамического поведения обрабатываемой детали относительно положения инструмента [4] или динамическое поведение системы вибрации [5].В результате может быть получена оптимальная пара осевой и радиальной глубины резания, которая удовлетворяет максимальному MRR для фрезерования без вибрации.

Рисунок 8.8. Трехмерная диаграмма лепестков стабильности для операции фрезерования тонкостенной пластины (A) и соотношение между осевой и радиальной глубинами резания для скорости вращения шпинделя 10 000 об / мин (B) [4].

Большинство методов прогнозирования и управления вибрацией при обработке основаны на трех уравнениях доли устойчивости при фрезеровании как [6]:

(8.4) blim = −12KsmavgμRe [G]

, где b _lim – предельная стабильная осевая глубина резания, K _s – удельная мощность материала, м _avg – это среднее количество зубьев в резе, а µ Re [ G ] – это действительная часть ориентированной функции частотной характеристики (FRF), измеренной на вершине инструмента.

Вторая формула. (8.3), а третий выглядит следующим образом:

(8.5) ε = 2π − 2tan − 1 (Re [G] Im [G])

, где Im [ G ] – мнимая часть FRF, измеренная на вершине инструмента.

Измерения FRF чаще всего основаны на испытании на удар, когда инструментальный молоток используется для удара по режущей кромке инструмента и измеряется сила удара или устройство «отталкивания», в котором удар создается посредством с помощью взрывного устройства. Другой метод – это метод ударного возбуждения, в котором для возбуждения используются магнит и вращение шпинделя [6].Как только измеренная FRF доступна, SLD может быть вычислен с использованием набора уравнений (8.3) – (8.5). Способы определения стабильных областей резания без необходимости измерения FRF включают запись звукового спектра во время процесса резания или специальное устройство, которое использует вращающийся инструмент и бесконтактный привод для создания возбуждающей силы. Смещение режущей кромки инструмента измеряется в ответ на возбуждение на частоте прохода инструмента, и с использованием выборки смещения один раз за оборот при каждом импульсе тахометра наложенная действительная часть FRF (см.(8.5)) построено. Каждая из этих реальных частей соответствует областям, где частота прохождения зубьев соответствует частоте вибрации, и, следовательно, соответствует наиболее стабильным участкам диаграммы устойчивости. Существует коммерчески доступное программное обеспечение [1,6,7], которое можно использовать для моделирования вибрации и расчета мощности резания на основе MRR (она пропорциональна скорости шпинделя и осевой глубине резания). Более того, такие прогоны могут быть автоматически запрограммированы для диапазонов скоростей шпинделя и глубины резания, в результате чего получаются подробные графики амплитуд вибрации и усилий для всех комбинаций осевой и радиальной глубины резания и скоростей шпинделя.Наконец, эти выступы можно использовать для программирования оптимальных операций обработки с ЧПУ, но необходимо измерить динамические характеристики всех используемых режущих инструментов. Например, производитель станков Okuma предлагает коммерческую систему управления Okuma Navi [7], которая при обнаружении вибрации встроенными датчиками или микрофоном автоматически изменяет скорость шпинделя или выполняет регулировку скорости шпинделя. Обнаружение дребезга и его подавление схематически проиллюстрировано на Рис. 8.9

Рис. 8.9. Обнаружение вибрации микрофоном (A) и его подавление (C) с помощью программного обеспечения Machining Navi с треугольным изменением скорости шпинделя (B) [7].

Скорость шпинделя (об / мин) и направляющая SFM

Выбор правильной скорости (об / мин) для использования при резке любого материала вращающимся инструментом всегда был сложной задачей. Даже с появлением больших баз данных по материалам и потрясающих инструментов, таких как GWizard Calulator от CNCCookbook.com, попытка выбрать «лучший» RPM для любой конкретной комбинации материала и резака может быть сложной задачей в лучшие времена.Это особенно верно в отношении таких материалов, как дерево и пластик, для которых свойства резания от партии к партии настолько различаются, что невозможно надежно определить такой удобный параметр, как «SFM (площадь поверхности в футах в минуту»). Тем не менее, есть несколько методов, которые вы можете использовать. можно использовать для достижения приемлемой скорости вращения шпинделя, независимо от того, что вы режете.

В те времена, когда у всех нас еще были собственные зубы, можно было предположить, что шпиндели, используемые на фрезерных станках с ЧПУ, были построены по относительно строгим спецификациям с использованием компонентов высокого качества.Когда начали распространяться компактные недорогие системы, ситуация резко изменилась. Чтобы снизить затраты, большинство производителей этих «настольных» устройств использовали ручные маршрутизаторы потребительского класса в качестве своих предпочтительных «шпинделей». Изготовлен с использованием гораздо более жестких допусков и более дешевых материалов, введены ручные фрезерные станки и ряд проблем, которые необходимо решить перед блокировкой RPM.

Вы называете это концентрическим? – Одна из первых вещей, которая стала очевидной, когда владельцы недорогих столов с ЧПУ начали использовать микроинструменты, заключалась в том, что гайки и цанги, которые поставлялись производителями маршрутизаторов, просто не соответствовали поставленной задаче.Из-за высокого биения (TIR), часто сопровождаемого низким усилием зажима, многие цанги оказались совершенно опасными в использовании. В сочетании с частой необходимостью использовать столь же неточные переходники цанговых патронов для приспособления к инструментам с меньшими хвостовиками, вы оказались в ситуации, которая была хороша для производителей твердосплавных инструментов, но не очень хороша для конечного пользователя. Большинство систем не могут успешно использовать инструменты с диаметром резки менее 1/32 дюйма (0,8 мм), что практически исключает их использование для прецизионной обработки, изготовления ювелирных изделий и изготовления печатных плат.Эта проблема была в значительной степени решена в 2008 году, когда мы представили прецизионные гайки и цанговые патроны PreciseBits и в 2010 году появились относительно недорогие шпиндели частотно-регулируемого привода.

Гладкая, как шелк – Любая вращающаяся система имеет скорости, при которых поперечная вибрация минимальна (узловые точки), и скорости, на которых вибрация более выражена, а иногда и очень сильна (называемые точками резонанса, как несбалансированные автомобильные шины на высоких скоростях) . В некоторых случаях разница между этими точками слышна, но с хорошо спроектированными системами шпиндель / цанга / гайка / фреза разница чаще бывает тактильной (вы должны почувствовать это, чтобы обнаружить это).Чтобы улучшить качество поверхности, минимизировать износ подшипников, снизить уровень шума при резке и продлить срок службы режущих инструментов, ОЧЕНЬ хорошая идея ВСЕГДА работать в тихой узловой точке. Если у вас есть привычка покупать высококачественные инструменты (например, наши), найти узловые точки обычно довольно просто. С другой стороны, если вы предпочитаете использовать недорогие биты (например, 24 бита для маршрутизатора за 18,95 долларов США), это может оказаться невозможным. Вот что тебе следует делать.

1. Вставьте инструмент, который вы будете испытывать, в цангу и убедитесь, что гайка надежно затянута.
2. Поднимите тележку Z (платформа, на которой установлен ваш маршрутизатор / шпиндель), чтобы убедиться, что режущий инструмент свободно вращается в воздухе.
3. Возьмитесь за верхнюю часть фрезера / шпинделя одной рукой.
4. С помощью долота “режущий” воздух (нулевая нагрузка) запустите двигатель на максимальной СКОРОСТИ (об / мин)
5. Предполагая, что ваш шпиндель / фрезерный станок имеет переменную СКОРОСТЬ, уменьшайте СКОРОСТЬ, пока не найдете первое «тихое» (узловое) пятно. (Помните! Вы «слушаете» рукой, а не ушами.) .
6. Запишите эту СКОРОСТЬ в журнал процесса.
7. Продолжайте снижать частоту вращения до тех пор, пока вы не определите (и не запишите) все узловые точки для этой комбинации цанга / фреза во всем диапазоне СКОРОСТИ вашего фрезера / шпинделя.

Не беспокойтесь, если вы не можете обнаружить какие-либо изменения в “ощущении” шпинделя / фрезерного станка при изменении скорости вращения. Это просто означает, что любые точки резонанса так подавлены, что они никак не повлияют на срок службы ваших инструментов или качество их работы.Рекомендуется периодически повторять этот тест, потому что внезапное появление избыточной вибрации при любой частоте вращения может сигнализировать о том, что ваши подшипники начинают изнашиваться и в конечном итоге могут потребовать замены.