Чем измерить точность вращения оси шпинделя: Правила эксплуатации токарных и фрезерных станков

Содержание

ММ800

+7 (49133) 9-33-38 +7 (49133) 9-33-48

Eng

Каталог станков
Фрезерные станки
ММ800

Описание конструкции

Вертикально-фрезерный обрабатывающий центр мод. ММ800 предназначен для высокоскоростной обработки деталей из стали, чугуна и легких сплавов.
Жесткая цельнолитая чугунная станина гарантирует длительную стабильность геометрической точности станка.
Перемещение по линейным осям Х, Y, Z осуществляется по направляющим качения, которые обеспечивают высокую точность обработки и повторяемость как при черновых операциях, так и при финишной обработке.
Высококлассные направляющие качения обеспечивают низкий момент страгивания, высокую точность и повторяемость.
По всем осям станок оснащен ШВП 3 класса точности, которые гарантируют высокую динамику в течение длительного срока эксплуатации.
Передача вращения от двигателя к ШВП осуществляется с помощью муфтового соединения, которое гарантирует передачу высокого крутящего момента для обработки.
Шпиндель станка установлен на двух дуплексированных радиально-упорных шариковых подшипниках и имеет пониженное биение в осевом и радиальном направлениях даже при тяжелых режимах резания.
Передача вращения от главного привода на шпиндель осуществляется с помощью зубчатого ремня.
В качестве опции возможно оснащение станка дополнительным поворотным столом с 4-ой или 4/5-ой осями.
Станок в базовом исполнении оснащен магазином смены инструмента на 24 позиции типа «барабан». Возможно исполнение станка с магазином на 32/40 позиции инструмента.

Технические характеристики

ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ПО ОСЯМ
Перемещение по оси X	800	мм
Перемещение по оси Y	500	мм
Перемещение по оси Z	500	мм
Расстояние от оси шпинделя до направляющих колонны	595	мм
Расстояние от конуса шпинделя до стола	100-600	мм
СКОРОСТЬ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ПО ОСЯМ
Ускоренное перемещение по оси X	30	м/мин
Ускоренное перемещение по оси Y	30	м/мин
Ускоренное перемещение по оси Z	24	м/мин
Рабочие подачи по осям X, Y, Z	0-10	м/мин
СТОЛ
Габариты стола	900х500	мм
Максимальная нагрузка на стол	450	кг
Количество Т-образных пазов	5	шт
Ширина Т-образных пазов	16	мм
Расстояние между Т-образными пазами	80	мм
ШПИНДЕЛЬ
Максимальная скорость вращения шпинделя	10000 (12000)*	об/мин
Максимальный крутящий момент (S1/S2)	70/95,5	Нм
Мощность главного двигателя (S1/S2)	11/15	кВт
Конус шпинделя	ISO40
МАГАЗИН ИНСТРУМЕНТА
Количество позиций	24 (32, 40)	шт
Тип магазина	Барабан
Тип сменщика	Рука
Хвостовик инструмента	ВТ40
Максимальный вес инструмента	7	кг
Максимальный диаметр инструмента	80	мм
СИСТЕМА ПОДАЧИ СОЖ
Максимальное давление насоса	2,5 (20*)	бар
Емкость бака	350*	л
ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ
Длина (без транспортера/ с транспортером)	2500/ 3500	мм
Ширина	2700	мм
Высота	2600	мм
Масса	4500	кг

*опционально

Комплектация станка

Стандартная комплектация:

Русифицированная система ЧПУ Fanuc 0i-TF
Переносной мини-пульт управления
Шпиндель 10000 об/мин
Магазин смены инструмента типа «барабан+рука» на 24 позиции
Прямое резьбонарезание
Автоматическая система смазки направляющих
Система подачи СОЖ (давление 2,5 бар)
Система смыва стружки из рабочей зоны
Кабинетная защита зоны резания
Освещение рабочей зоны
Транспортер стружки
Кондиционер электрошкафа

Комплект выравнивающих опор

Опции:

Замена на систему ЧПУ Siemens 828D, GSK 218/983, HNC-848, «Балт-Систем» NC-310/400, «Мехатроника» MNC-800
Исполнение станка с магазином на 32/40 позиции инструмента
Оснащение станка дополнительным поворотным столом с 4-ой или 4/5-ой осями
Система подачи СОЖ через шпиндель с давлением 20 бар
Датчик измерения детали
Датчик измерения инструмента

Основы дисбаланса

Дисбаланс – вездесущее явление во вращющихся телах. Типичным примером являются вращющиеся инструментальные оправки на станках.

Поскольку дисбаланс создает центробежную силу, которая линейно увеличивается с дисбалансом и пропорциональная количеству оборотов, чем быстрее вращается ротор, тем более заметным становится дисбаланс. Но как возникает дисбаланс, как его измерить и как устранить с помощью балансировки?

На следующей странице мы собрали теоретические основы балансировки, которые представляют собой основу балансировки инструмента.

1. Причины дисбаланса

Несимметричная конструкция Ротора (например, зажимная канавка на держателях инструментов, как указано в DIN 69871, или зажимной винт на держателях инструментов Weldon)
Несимметричное распределение массы из-за ошибок концентричности, вызванных производственными допусками, например концентричностью наружного диаметра инструмента по отношению к конусу патрона.
Ошибки центрирования при сборке Ротора, состоящего из нескольких компонентов, например фрезерного шпинделя и инструментального патрона, инструментального патрона и инструмента.
Ошибки концентричности в подшипниках Ротора, например в подшипнике шпинделя.

2. Что такое дисбаланс?

2.1 Статический дисбаланс

Центр тяжести Ротора лежит вне оси вращения.

Этот вид дисбаланса можно измерить в неподвижных роторах, например с помощью шкал дисбаланса для шлифовальных кругов
При вращении это дисбаланс вызывает центробежные силы, перпендикулярные оси вращения
Его можно устранить, балансируя в одной плоскости. Можно выбрать любую балансировочную плоскость. Обычно после статической балансировки все еще может быть моментный дисбаланс.

M_U = масса дисбаланса (в г)
r = расстояние от неуравновешенной массы до оси вращения (в мм)
M = масса Ротора (в кг)
e = расстояние от центра тяжести до оси вращения (в мкм)
S = центр тяжести
F_F = центробежная сила
Значение статического дисбаланса: U = MU • r = M • e
Единица измерения дисбаланса: [U] = г * мм = кг * мкм

2.

2 Моментный дисбаланс

Центр тяжести лежит вдоль оси вращения

- Этот тип дисбаланса можно измерить только во вращающихся роторах.
- Такой тип дисбаланса вызывает момент во время вращения.
- Центробежные силы обеих неуравновешенных масс уравновешивают друг друга (без боковых сил).
- Его можно устранить только балансировкой в 2-х плоскостях

M_U1, M_U2 = несбалансированные массы (в г)
S = центр тяжести
r = расстояние от неуравновешенных масс до оси вращения (в мм)
M = масса Ротора (в кг)
F_F1, F_F2 = центробежные силы
M_U1 = M_U2
F_F1 = F_F2

2.3 Динамический дисбаланс

Сочетание статического и парного дисбаланса

Это нормальный случай для промышленных роторов

3. Что такое балансировка?

Балансировка используется для компенсации несимметричного распределения массы в Роторе.
Это возможно с помощью:

применения массы, например установки груза для балансировки автомобильных шин
удаления массы, например, путем сверления отверстия
регулировки массы, например, путем добавления балансировочных колец, винтов

3.1 Балансировка в одной плоскости (статическая)

Компенсация статической части дисбаланса:

Центр тяжести Ротора возвращается к оси вращения (эксцентриситет е=0)
Парный дисбаланс динамического дисбаланса остается неизменным

3.2 Балансировка в двух плоскостях (динамическая)

Полная компенсация дисбаланса (статический и моментный дисбаланс)

В принципе, можно выбрать любые балансировочные плоскости (лучше всего, если они находятся как можно дальше друг от друга)

4. Измерение дисбаланса

4.1 Принцип измерения

Держатель инструмента вставляется в балансировочный шпиндель и приводится во вращение.
Датчики силы измеряют центробежные силы.
Центробежные силы измеряются в двух различных плоскостях на опоре балансировочного шпинделя. Синусоидальный сигнал вырабатывается по мере того, как направление, в котором действуют центробежные силы, поворачивается вместе со шпинделем. Необходимо определить как величину сигнала, так и его угол по отношению к шпинделю.
Силовые сигналы используются для расчета весов относительно балансировочных плоскостей. При изменении положения балансировочных плоскостей изменятся и рассчитанные дисбалансы.
Компенсация дисбаланса рассчитывается на основе значений дисбаланса.

5. Балансировка оправок

5.1 Качество балансировки G

Допустимый остаточный дисбаланс можно увидеть на диаграмме Ось Х: скорость вращения Ось Y: остаточный дисбаланс по отношению к массе Ротора

DIN ISO 1940-1 (ранее VDI guideline 2060) определяет принципы измерения дисбаланса и для балансировки. Точность балансировки выражается как класс балансировки G (ранее: Q).

Оценка качества балансировки всегда действительна только для одной конкретной скорости вращения ротора.

Допустимый остаточный дисбаланс рассчитывается исходя из степени качества балансировки, скорости вращения и веса Ротора.

U_zul = (G•M)/n • 9549

zul = допустимый остаточный дисбаланс Ротора в гмм
G = балансировочная оценка качества
M = масса Ротора, кг
n = частота вращения ротора в об / мин
9549 = постоянный коэффициент, полученный в результате преобразования единиц измерения

Пример:

Фреза зажата в цанговом патроне.
Общий вес 0,8 кг
Фреза должна использоваться с рабочей скоростью n = 15 000 об / мин
Изготовитель шпинделя требует качество балансировки класса G = 2,5
Допустимый остаточный дисбаланс Uper = 1,3 гмм

Допустимый остаточный дисбаланс можно увидеть на диаграмме.

5.2 Достижимая точность

В приведенном выше примере допустимый остаточный дисбаланс составляет 1,3 гмм. Для наглядности этого значения, полезно преобразовать дисбаланс в эксцентриситет.

U_zul = M • eper
eper = Uper/M =1.3 гмм/800г = 0.0016 мм = 1.6 мкм

Поэтому центр тяжести держателя инструмента может быть смещен на макс. 1,6 мкм от оси вращения. Во время балансировки предполагается, что ось конуса или HSK является осью вращения. Однако в фрезерном станке инструмент вращается вокруг оси шпинделя.

Даже новые шпиндели имеют радиальное биение до 5 мкм (эквивалентно эксцентриситету e = 2,5 мкм).

Дополнительный пример:

Балансировочное качество G = 1
Скорость вращения n = 40.000 об / мин
Масса инструмента M = 0,8 кг
U_per = 0,2 гмм
E_per = 0,3 мкм

Этот допустимый эксцентриситет не может быть достигнут на практике.
Даже хорошие шпиндели имеют повторяемость 1-2 мкм при смене инструмента.
Небольшое количество грязи значительно ухудшает результат.

На общий дисбаланс фрезерного шпинделя влияют многие факторы:

дисбаланс самого шпинделя
дисбаланс из-за ошибок концентричности в шпинделе (ось симметрии не является осью вращения. )
ошибки концентричности в фурнитуре шпинделя (отверстие для охлаждающей жидкости, зажимное устройство)
боковое искажение зажимной системы при затяжке (пружины, тяга)
погрешность концентричности и наклона держателя инструментального патрона в шпинделе
дисбаланс самого инструментального патрона
ошибка концентричности тягового стержня (смещение)
ошибка концентричности в инструменте
дисбаланс аксессуаров держателя инструмента (например, затяжная гайка)

Вывод:
Допустимый остаточный дисбаланс менее 1 гмм на практике нереален!

Читать дальше…

Проверка качества

для сверхточного шпинделя

Введение

Одним из ключевых компонентов станка является шпиндель; станок может иметь идеальную конструкцию и направляющие, но если ось шпинделя перемещается, заготовка будет иметь ошибки геометрической формы [1]. За прошедшие годы было разработано несколько методов для определения характеристик движения оси шпинделя, от грубых испытаний на биение [23] до нескольких контактных и бесконтактных методов с использованием LVDT, индуктивных датчиков и емкостных датчиков [5]. На сегодняшний день в наиболее распространенном методе используется эталонная мишень и емкостные датчики, оснащенные приборами и подключенные к персональному компьютеру, на котором выполняются все расчеты.

Этот современный прибор для измерения осевого движения обладает субмикронным разрешением и точностью. Это оборудование в основном находит свое место в исследованиях и производстве воздушных подшипников и гидростатических шпинделей, поскольку машины, в которых они используются, требуют сверхточных компонентов. Хотя это может быть правдой, современные измерения движения оси шпинделя также являются ценным ресурсом для производителей станков Super Precision®[4]. Информация, полученная в результате этих измерений, может помочь в поиске дефектов шпинделя и их источников. Он также может определить, оказывают ли определенные изменения процесса сборки положительное или отрицательное влияние. В следующих параграфах будет показано, как измерение движения оси шпинделя дает ценные преимущества производителям шпинделей Super Precision®.

Цель измерения движения оси шпинделя

Круглость детали определяется пробным резом, выполненным на готовом станке. На данный момент шпиндель уже собран на станке, где установлено несколько крышек и систем поддержки. Если шпиндель не соответствует требуемой спецификации, он будет забракован, и несколько часов времени на сборку будут потрачены впустую. Это создает необходимость в проверке качества шпинделя. Для токарного центра Super Precision® круглость должна быть менее 0,50 мкм (20 микродюймов). Производственный процесс для достижения этой округлости был установлен и по большей части является стабильным.

Тем не менее, если несоответствующий шпиндель обнаруживается до того, как его можно будет установить на станок, можно избежать ненужных отходов. Измерение круглости шпинделя требует источника приводной мощности, рабочего устройства для удержания образца и направляющей системы для инструмента. Поставка всех этих элементов для шпинделя, не установленного на станке, нецелесообразна, громоздка и может внести дополнительные погрешности в измерение круглости. Принимая во внимание эти факторы, было определено, что наиболее подходящей характеристикой для измерения, когда шпиндель находится вне станка, является движение оси шпинделя; что впоследствии может быть соотнесено с округлостью веретена.

Измеряемые шпиндели используются в сверхточном токарном центре. При установке на станок шпиндель приводится в движение многожильным клиноременным приводом. В процессе производства шпиндель требует обкатки для очистки от смазки. На этом этапе измерение шпинделя является идеальным, так как оно может быть легко оснащено инструментами и управляемо. Основная цель после того, как движение оси шпинделя было получено, состоит в том, чтобы найти взаимосвязь между этой информацией и округлостью детали.

Оборудование и средства измерения

РИСУНОК 1. Машина для измерения круглости Rondcom 54 (вверху). Результат измерения округлости (внизу), три измерения используются для вычисления средней округлости огранки.

Необходимо измерить два ключевых параметра: округлость детали, которая является выходным сигналом, и ошибка оси вращения шпинделя, которая является входным сигналом. Измерение округлости детали простое и понятное. Образец из латуни C360 диаметром 1 дюйм вырезают со скоростью 1000 об/мин с использованием природного алмаза при скорости подачи 0,0009.ипр. Длина разреза также составляет 1 дюйм, и берутся 3 измерения округлости: верхнее среднее и нижнее. Среднее значение этих трех измерений представляет собой значение круглости детали, используемое и записанное в файлах контроля, см. рис. 1.

Движение оси шпинделя измеряется с помощью 3-канального анализатора шпинделя LION Precision©, установленного на стенде приработки. В общих чертах это оборудование представляет собой набор емкостных датчиков, которые измеряют относительное расстояние от главной цели при вращении шпинделя. Все эти данные обрабатываются программой анализатора шпинделя [5]. Возможности и объем информации, которую можно получить с помощью этого устройства, огромны, однако мы сосредоточимся на радиальных движениях шпинделя, поскольку они связаны с округлостью детали.

Емкостные датчики закреплены гнездом зонда, которое крепится к приспособлению с винтами точной регулировки для выравнивания; как показано на рис. 2.

Для получения стендовой собственной частоты проводится ударное испытание. При закреплении приспособления на беговом стенде собственная частота установки составляет 64 Гц, что выше частоты оборотов при испытании 16 Гц. Это ключ к предотвращению любого резонанса конструкции приспособления, который потенциально может повлиять на измерения [6].

Кроме того, был измерен шум шести различных установок шпинделя на беговом стенде с остановленным шпинделем. Было обнаружено, что среднее пиковое значение шума составляет 0,07 мкм. Поскольку это значение на порядок меньше искомого, измерения можно считать достоверными. Шум содержит некоторые частоты в диапазоне 60 Гц и его гармоники, скорее всего, вносимые окружающими электрическими системами. В случае, если уровни шума холостого хода находятся в недопустимом диапазоне, проверяется установка измерения и устраняются обнаруженные источники шума.

РИСУНОК 2 Приспособление для обкатки, используемое для крепления гнезда зонда. Обратите внимание на использованные стальные пластины увеличенного размера.

Сигналы датчиков X и Y регистрируются с частотой дискретизации 5 кГц. Данные этих двух каналов отображаются на графике направления вращения с помощью программного обеспечения анализатора шпинделя. Этот график визуально проверяется для выявления любых серьезных аномалий или проблем. Нас больше всего интересуют данные, собранные датчиком оси X, который является чувствительным направлением. Для токарного станка чувствительным направлением является то, где инструмент перпендикулярен оси вращения в плоскости X-Y. Любое движение шпинделя вдоль этой оси будет иметь прямое влияние на округлость обрабатываемой детали [1].

Существует несколько подходов к анализу движения оси ошибки, от простых методов во временной области до расширенной фильтрации в частотной области [1], [6]. Синхронное (или среднее) движение ошибки было выбрано в качестве основного параметра анализа из-за его стабильности и характера самофильтрации. Синхронная ошибка — это составляющая общей ошибки движения, возникающая при целых кратных частоте вращения [5]. Обычно его получают путем усреднения определенного количества оборотов и вычисления расстояния между минимальной и максимальной вписанными окружностями. С физической точки зрения также имеет смысл использовать синхронную ошибку, потому что в процессе резки большинство асинхронных ошибок будет частью шероховатости поверхности[1], а не формы.

РИСУНОК 3. Используя один и тот же набор данных о движении оси, синхронная ошибка была рассчитана для разного числа оборотов, легко наблюдается экспоненциальное поведение.

Для упрощения измерения движения оси энкодер не используется; угол поворота достигается за счет небольшого эксцентриситета (10 мкм) основной мишени. Это добавляет синусоидальную составляющую к данным датчика, которая удаляется путем подбора синусоидальной волны методом наименьших квадратов к данным. Подогнанная синусоида также используется для получения угла поворота шпинделя.

Количество витков, используемых для расчета синхронной ошибки движения, не является тривиальным вопросом. Поведение между величиной синхронной ошибки и количеством используемых витков является экспоненциальным, как показано на рисунке 3. Принимая это во внимание, если используется недостаточное количество витков, синхронная ошибка будет слишком высокой. С другой стороны, если используется слишком много витков, информация об ошибке синхронизации будет потеряна из-за усреднения. Хороший баланс был найден при использовании 10 витков для расчета синхронного ошибочного движения, так как здесь экспоненциальная функция начинает сглаживаться. Кроме того, значение по умолчанию для числа оборотов, используемое при расчетах на анализаторе шпинделя LION©, также равно 10.

Модель ожидаемой округлости

Наша основная цель состоит в том, чтобы связать измеренное движение оси шпинделя на рабочем стенде со средним значением округлости станка. Производительность станка по округлости зависит от нескольких факторов, некоторые из которых напрямую связаны с самим шпинделем, а другие зависят от сборки станка. Это важно понимать, поскольку существует источник отклонений, не связанный с измеренным движением оси шпинделя. Чтобы свести к минимуму влияние этого отклонения, вырезы по округлости выполняются после надлежащей балансировки и выравнивания станка. Шпиндель считается неприемлемым, если средняя округлость среза превышает 0,50 мкм.

Чтобы получить значение для ожидаемой округлости, синхронная ошибка оси шпинделя была рассчитана путем деления каждого оборота на интервалы в 2 градуса, усреднения движения для 10 оборотов и получения разницы между максимальным и минимальным средними значениями. Этот расчет считается средней округлостью; однако это значение не является полным представлением процесса. Имея это в виду, значения, определяющие максимум и минимум за 10 витков, используются для получения стандартного отклонения. Со средними значениями и стандартными отклонениями t-распределение Стьюдента [7] используется для расчета верхнего доверительного интервала для максимума и нижнего для минимума. Разница между этими интервалами и есть наша ожидаемая округлость. На рис. 4 показаны шаги, использованные для расчета ожидаемой округлости.

Был выбран уровень достоверности 99 %, поскольку основная цель — избежать установки неисправного шпинделя на станок. Когда это происходит, огромное количество времени и денег тратится впустую.

Результаты испытаний

РИСУНОК 5. Ожидаемая круглость и фактическая круглость вырезанной детали, полученные из среднего значения трех измерений.

Предлагаемый подход был применен к 7 производственным шпинделям путем измерения движения оси на беговом стенде с расчетом ожидаемой округлости и последующего измерения округлости по пробным резкам. Эти результаты показаны на рисунке 5.9.0005

Можно заметить, что шесть из семи ожидаемых значений были точными в предсказании того, пройдет ли шпиндель или не пройдет резку округлости.

Шпиндель 3, где ожидаемая округлость указывает на то, что шпиндель не пройдет, показывает, что метод работает как отказоустойчивый. Поскольку квалифицировать плохой шпиндель как хороший намного дороже, чем противоположный сценарий. Когда прогнозируемое значение круглости выше максимально допустимого (0,50 мкм), шпиндель дополнительно проверяется, чтобы определить, существует ли неисправность.

Выводы

При использовании движения оси ошибки шпинделя ожидаемая округлость может быть вычислена с доверительной вероятностью 99%. Это обеспечивает ценный инструмент для производства, избегая сборки шпинделей, которые не проходят резку по круглости. Понятно, что некоторая присущая изменчивость исходит от узла станка, а не только от движения оси шпинделя. Примеры факторов сборки станка, влияющих на округлость, включают: балансировку, вибрацию оси, жесткость станка, материал детали, материал инструмента, параметры резания, вибрацию вспомогательного оборудования и т. д. Принимая это во внимание, еще одним преимуществом предлагаемого расчета ожидаемой округлости является то, что он может помочь чтобы точно определить, связана ли проблема со станком или шпинделем.

Благодарности

Авторы хотели бы поблагодарить Терри С. Джорджа К. и Мэтта Б. за поддержку во время разработки этой методологии. Кроме того, мы хотели бы поблагодарить Hardinge Inc.

Refereneces

B. Bryan, P. Vanherek, «Унификация терминологии, касающейся ошибочного движения осей вращения», 20 июня 1975 г., CIRP
Дж. Годдард, А. Коули, М. Бурдекин, «Измерительная система для оценки точности вращения шпинделя» 18, 19 сентября72 13 ^th Международная конференция по проектированию и исследованию станков.
Schlesinger, «Испытания станков», 1966 г. 7 ^th ed, Machinery Publishing Co. Ltd.
Кушнир, «Сверхточный токарный центр: высокая точность, твердое точение, многофункциональный станок» 20 октября 2013 г. ASPE
Lion Precision, «Руководство по эксплуатации Advanced Spindle Error Analyzer v7», 2003 г.
Р. Марч, «Прецизионная метрология шпинделя», 2010 г. , 2 ^и изд., DEStech Publications
К. Монтгомери, «Введение в статистический контроль качества», 2009 г. 6 ^{, изд.}, John Wiley & Sons

Артикул – Бумага Hardinge

ZEISS RONDCOM 76 A Измеритель формы шпинделя Лучшая точность вращения

Марка: ZEISS

ID#: RONDCOM 76A

|MFGID: RONDCOM 76 A 900 05

Требуется предложение

Возможны скидки за количество

Свяжитесь с MSI Viking для виртуальной или личной демонстрации!

Запрос информации

Вопросы?ПозвонитеПозвоните нам864.433.9771|Пн-Пт 8-5 ESTChat with us, powered by LiveChat

Описание

ZEISS RONDCOM 76 A Тестер формы шпинделя Лучшая точность вращения

Ведущий тестер формы шпинделя в ZE ISS означает эффективность и максимально возможная точность.
Прибор для проверки формы шпинделя RONDCOM 76 A отличается высочайшей эффективностью и точностью в своем классе для тяжелых заготовок.

RONDCOM 76 A — это универсальная станция для измерения формы с ЧПУ с исключительной точностью вращения. Высокая скорость перемещения до 100 мм/с по всем осям (R, X, Y, Z) значительно сокращает время измерения, а автоматизированные измерительные циклы с ЧПУ обеспечивают превосходную эффективность RONDCOM 76 A.

Станина и стойки станка RONDCOM 76 A изготовлены из высококачественного гранита, что также обеспечивает точность и стабильность. Точные воздушные подшипники в осях X, Y, Z и поворотных осях делают этот тестер формы шпинделя чрезвычайно надежным и не требующим особого обслуживания. Даже тяжелые заготовки могут подаваться без трения и сбоев, поскольку RONDCOM 76 A оснащен встроенным антивибрационным столом с активным демпфированием. Максимально возможная точность вращения с превосходной эффективностью
Сокращение времени измерения благодаря чрезвычайно высокой скорости перемещения
Исключительная экономическая эффективность благодаря полностью автоматизированным циклам ЧПУ
Полностью автоматическое управление 7 осями и превосходные показатели прямолинейности по всем осям
Высококачественный гранит обеспечивает долговременную стабильность
Высокоточные воздушные подшипники по осям X, Y, Z и и оси вращения
Комплексная конструкция для обеспечения безопасности и защиты от столкновений
Идеально подходит для тяжелых заготовок
Измерение параллельности с помощью точных и заданных осей
Информативное оценивание множественной плоскостности по оси R
Точное измерение диаметра
Простота использования и программирования с помощью ACCTee PRO
Быстрые планы контроля ЧПУ с помощью обучения или автономного программирования

RONDCOM 76 A очень гибок благодаря большому количеству аксессуаров и приспособлений, адаптированных к потребностям заказчика.