Экструдер для шаровых своими руками: Станок для восстановления шаровых опор своими руками

Случается, что отреставрированная шаровая опора своими руками, может прослужить дольше, чем дешевые дубликаты. Замену этого узла сможет осуществить даже начинающий автолюбитель.

Устройство и назначение узла

Шаровая опора предназначена для надежного подвижного крепления ступицы колеса к рычагу подвески. Состоит шаровая опора из шарового пальца, корпуса и пластмассового вкладыша. Корпус шаровой опоры либо сваривается точечной сваркой из двух половинок со штампованными, сферическими углублениями с отверстием под палец в одной из них или является толстостенным металлическим стаканом в который вставляется вкладыш с пальцем, после чего ставится дно, а край завальцовывается чтобы конструкция не разбиралась. Иногда вкладыш не изготавливают, а наполняют промежуток между корпусом и шаром размягченной полиамидной пластмассой. Используют для этого обычно экструдер. Он же используется как основное оборудование в фирмах для реставрации шаровых опор. Для защиты сопрягаемых поверхностей шарнира от воды с грязью сверху надевают резиновый пыльник.

Пока цел пыльник ― шаровая практически не изнашивается. Интенсивный износ шаровой начинается после прихода пыльника в негодность, с попаданием внутрь грязи. Поэтому следите за пыльниками, так как своевременная замена негодного пыльника ― это продление срока работы узла.

Правда, стык сварного корпуса не герметичен поэтому через него внутрь корпуса набирается вода даже с целым пыльником. Потому если корпус узла состоит из двух частей, желательно наполнять его через тавотницу литолом.

Диагностика

Если во время движения автомобиля по неровной дороге слышен стук или скрип подвески, возможно эти звуки идут от изношенных шаровых опор. Определять источник неприятных звуков лучше вдвоем: одному спуститься в смотровую яму и положить руку на шаровую, а другому раскачивать машину. Когда вы почувствуете звук своими руками снимете опору, зажмете ее в тисах, и проверьте люфт шарнира. Палец не должен двигаться от небольших усилий, но закусывать его тоже не должно иначе узлу требуется ремонт или замена.

Обязательно следует провести эту проверку также в следующих случаях:

• Скрип при повороте руля.
• Самопроизвольное виляние при езде по прямой.
• Тугой руль.

Снятие & установка

Съемник

Необходимое оборудование:

• Съемник шаровых опор.
• Домкрат.
• Подставка под машину.
• Набор ключей.
• Пассатижи.
• Монтировка.

Съемник шаровых, как правило, не универсален. Если вы не нашли, подходящий съемник его можно с успехом заменить молотком. Только нужно знать куда бить. Не нужно выбивать палец из посадочного места. Удар должен быть перпендикулярен пальцу, а бить нужно по проушине (так как палец конусный небольшое давление посадочного выдавит его из проушины). Молоток ― универсальный съемник. Он не должен быть ни слишком тяжелым ни слишком легким 600 грамм будет в самый раз.

Снятие: Ослабить крепление колеса. Поднимите машину на домкрате. Снимите колесо. Поверните руль так чтобы было удобно работать. Если гайка пальца шплинтуется снимите шплинт пассатижами. Отверните гайку. Возьмите съемник, выдавите им палец. Отвернете крепление корпуса шаровой. Монтировкой отожмете нижний рычаг и снимите шаровую. Снятие и ремонт наконечников рулевых тяг и шаровых опор ничем не отличается нужно только взять другой съемник. Методы же восстановления идентичны.

Установка: Прикрепить корпус шарнира к нижнему рычагу, затянуть крепеж, монтировкой отжать нижний рычаг, вставить палец в посадочное место. Накрутить гайку на палец, затянуть ее. Если палец будет проворачиваться потянуть рычаг монтировкой вверх (палец с посадочным конусные поэтому при вдавливании пальца он перестает проворачиваться в посадочном). Не забудьте зашплинтовать гайку. Съемник для установки не нужен. Следующая замена опор не заставит вас возиться со шплинтами если вы поменяете гайки на самоконтрящиеся.

Восстановление

Необходимое оборудование:

• Наждак или болгарка.
• Экструдер.
• Электродрель с большим патроном (чтобы можно было зажать в него палец для шлифовки шара наждачной бумагой).
• Слесарные тисы.
• Сварочный аппарат (лучше полуавтомат).
• Компрессор.

Реставрация опор может происходить двумя способами:

1. Переделывание неразборного шарнира в разборный, шлифовка шара пальца и замена вкладышей.
2. Ремонт за счет нагнетания размягченной пластмассы в зазор между шаром и корпусом применяя экструдер.

Конечно, не стоит закупать оборудование для разового ремонта, но простейший экструдер можно быстро сделать своими руками из старого главного тормозного цилиндра, приладив к нему рычаг для надавливания на поршень. Подогревать его для размягчения пластмассы можно горелкой или паяльной лампой.

Проведение работ

Ремонт и восстановление первым способом начинается с разборки опор. Для разборки корпуса сваренного из двух чашек, нужно высверлить на одной из чашек точки сварки и разделить чашки при помощи зубила и молотка. На корпусе со вставленным донцем, при помощи наждака или болгарки стачивают развальцованные края, и ударом молотка в торец пальца выбивают дно. В корпус из двух чашек вставляется вкладыш с пальцем, половинки прижимаются друг к другу и делается несколько прихваток сваркой, стараясь не перегреть вкладыш. У корпуса с вынутым дном измерьте наружный и внутренний диаметр и изготовьте стальное кольцо в соответствии с этими размерами высотой около 10 мм с резьбой внутри и пробкой, ввинчивающейся в него. Приварите кольцо к корпусу, остудите, вставите вкладыш с пальцем в корпус ввинтите пробку, подожмите ей вкладыш, просверлите в кольце отверстие Ø 2 мм вплотную к пробке и зашплинтуйте.

Ремонт и восстановление своими руками вторым способом обычно проходит без разборки узла.

В дне корпуса сверлят отверстие диаметром около 6 мм, его размер зависит от того какой экструдер вам доступен. Зазор между шаром и вкладышам очищается от грязи и продувается сжатым воздухом от песка и стружки. Через просверленное в днище отверстие используя экструдер в зазор между шаром пальца и корпусом, нагнетается размягченная пластмасса. Дайте ей остыть и ремонт готов. Недостатком этого способа является то что вы не видите сохранилась ли геометрия шара и не можете отшлифовать его, убрав следы коррозии, поэтому результаты восстановления будут недолговечны.

Полезные советы

• Не беритесь за восстановление шарнира, если палец вынимается из него без разборки, такому узлу не поможет ремонт, а только замена. Отверстие под палец в корпусе должно быть меньше диаметра шара чтобы. В случае износа вкладыша, палец не мог вылететь из корпуса, став причиной аварии.
• Восстанавливая шарнир своими руками, разбирайте его полностью и шлифуйте шар пальца, каким бы способом вы ни собирались реставрировать узел. Тогда плоду вашей работы не так скоро понадобится замена. Даже собираясь, использовать для восстановления экструдер не поленитесь разобрать шарнир чтобы посмотреть не нужна ли замена пальцу. Если не нужна, тогда только отшлифуете его шар.

Клон Prusa MK3S — Часть 3: Экструдер

Экструдер — сердце 3D-принтера. Он извергает нить при правильной температуре через нагретое сопло.

Я начал с 3D-печати всех необходимых деталей экструдера с использованием черной нити PETG, за исключением части кожуха вентилятора, для которой используется нить ASA. Их можно найти в разделе оси E на этой странице деталей для печати i3 MK3S+.

Компания PCBWay любезно предложила спонсировать эту сборку 3D-принтера. Помимо услуг по производству и сборке печатных плат, они также предлагают услуги 3D-печати с использованием различных технологий печати, таких как FDM, SLA, SLS, MJF, DMLS и Polyjet.

Первоначально я думал, что мне удастся использовать все клонированные детали экструдера E3D V6, и я проделал долгий путь,

, но после полной сборки мне не понравился термистор. на пути кожуха вентилятора

, поэтому я решил получить оригинальный цельнометаллический экструдер E3D V6 Prusa 24 В, который поставляется с термистором Semitec 104NT. Это также избавит меня от хлопот при последующей установке оригинальной прошивки Prusa.

Экструдер в разобранном виде состоит из следующих частей:

Чтобы сначала собрать экструдер, полностью ввинтите сопло в нагревательный блок.

Затем открутите его на один полный оборот.

Затем полностью вкрутите терморазрыв в блок нагревателя.

Нанесите термопасту на обмотки терморазрыва.

Прикрутите радиатор к терморазрыву.

Вставьте маленькую черную цангу.

Затем вставьте маленькую тефлоновую трубку.

Эту трубку можно найти в запасной сумке с креплениями MK3S, которую можно купить в интернет-магазине Prusa. Если у вас есть трубка из ПТФЭ с размерами OD: 4 мм, ID: 2 мм, вы также можете вырезать ее самостоятельно.

Подготовьте картридж нагревателя и термистор вместе с прилагающимися винтами и шестигранными ключами.

Слегка затяните винты на блоке нагревателя.

Затем вставьте картридж нагревателя, убедитесь, что он выровнен посередине, и затяните винт.

Проделайте то же самое с термистором.

И мы закончили сборку экструдера. Соедините кабели вместе, чтобы они не мешали в процессе сборки.

Подготовьте детали для 3D-печати: корпус экструдера, адаптер-принтер и fs-рычаг.

Вам также понадобится датчик накаливания с кабелем, неодимовые магниты, небольшой стальной шарик, 2 шестигранные гайки M3, 2 квадратные гайки M3, винты M3x18 и M3x10. Все эти детали входят в комплект, который можно купить на сайте Aliexpress. Магниты и стальной шарик также являются частью сумки с запасными частями, о которой я упоминал ранее.

Начните с вставки шестигранных гаек M3 в корпус экструдера. Вы можете использовать винт M3, чтобы втянуть гайки в отверстия.

Затем вставьте обе гайки M3.

Вторая квадратная гайка будет удерживать датчик приближения на месте

с помощью этого винта M3x10.

Затем вставьте меньший неодимовый магнит в 3D-печатную деталь fs-рычага

и поместите деталь внутрь корпуса экструдера и закрепите ее с помощью винта M3x18.

Деталь должна иметь возможность свободно двигаться.

Вставьте второй магнит так, чтобы два магнита отталкивались друг от друга.

Теперь вставьте небольшой стальной шарик внутрь части адаптера-принтера и вставьте его в корпус экструдера, как показано на рисунке.

Подготовьте следующие детали: напечатанную на 3D-принтере плиту двигателя экструдера, шестерню Btech и шаговый двигатель оси E. Обратите внимание, что сначала я попытался использовать шаговый двигатель с пластиковым разъемом, но он не подходил к сборке, и мне пришлось заменить его на один из этого набора шаговых двигателей-клонов Prusa.

Прикрепите пластину двигателя экструдера к двигателю экструдера с помощью 2 винтов M3x10.

Закрепите одну из шестерен BTech на валу шагового двигателя таким образом, чтобы нить могла захватить ее зубьями.

Подготовьте крышку экструдера и вставьте в нее квадратную гайку M3.

Вставьте 2 винта M3x10 в отверстия в корпусе экструдера.

Затем возьмите собранный экструдер и поместите его внутрь корпуса экструдера.

И поместите на него двигатель экструдера в сборе.

.

Используя 2x M3x40, соедините две детали вместе. Обратите внимание, что винты будут торчать из собранного корпуса, это нормально.

Подготовьте напечатанную на 3D-принтере часть x-каретки с 4 квадратными гайками M3, 2 шестигранными гайками M3 и кабелем датчика накаливания.

Вставьте две шестигранные гайки M3 в предусмотренные отверстия. При необходимости используйте технику вытягивания винта.

Вставьте три квадратных гайки M3, как показано на рисунке.

И последний здесь.

Поместите кабель датчика накаливания в канавку х-образной каретки. Убедитесь, что разъем выступает примерно на 15 мм.

Направьте кабель экструдера, как показано на рисунке ниже, и совместите часть x-каретки с винтами другой части.

Закройте его с помощью уже вставленных винтов M3x10.

Прикрепите датчик накаливания. Обратите внимание на ориентацию! Провод заземления черный.

Установите его сверху и закрепите винтом M2x8.

Закрепите узел с помощью M3x40.

Для охлаждения экструдера я использовал вентилятор Noctura NF-A4x10 5V. Он имеет 3-контактное соединение, такое же, как у Prusa. Также подготовьте 3 винта M3x16 и винт M3x20.

Затяните 3 винта M3x16, но оставьте последний.

Вставьте квадратную гайку M3 в кожух вентилятора.

Так же не забудьте снять с него опору.

Затем наденьте его на нижнюю часть сборки.

И, наконец, закрепите его винтом M3x20.

Соберите остальную часть комплекта шестерен BTech вместе с распечатанной на 3D-принтере деталью экструдера-натяжителя.

Вставьте шестигранную гайку M3 в натяжную часть экструдера.

Соберите шестерню, поместив оба подшипника внутрь шкива.

Вставьте вал в промежуточную часть

и убедитесь, что он свободно вращается.

Поместите собранный ролик экструдера в сборку и закрепите его с помощью винта M3x40.

Найдите часть fs-крышки вместе с винтом M3x10

и поместите ее поверх ИК-датчика накаливания.

Используйте M3x40 с пружиной, чтобы усилить натяжение натяжного ролика. Винт с частичной резьбой и пружина входят в комплект запасного мешка с креплениями MK3S. Вы также можете приобрести пружину экструдера со следующими характеристиками:

Длина: 15 мм
Диаметр проволоки 0,8 мм
Внешний диаметр: 0,5 мм

Для подключения вентилятора печати соберите опорную часть вентилятора печати, шестигранную гайку M3 и винт M3x10.

Вставьте шестигранную гайку M3 внутрь пластиковой детали.

И прикрепите к сборке.

Я заказал оригинальный вентилятор для печати 5015 5V в магазине Prusa, так как думал, что он будет лучшего качества, чем те, что можно найти на Aliexpress. Но я не знаю, может быть, они такого же качества.

Для крепления вам также понадобятся 2 винта M3x20 и квадратная гайка M3.

Теперь можно приступить к сборке датчика приближения. Этот датчик называется Super PINDA от Prusa. Я тоже купил оригинал, просто чтобы избежать проблем с клонами. Я заказал один на Aliexpress, но не пробовал, чтобы увидеть разницу.

Вставьте датчик в держатель и проведите провода, как показано на рисунке. На данный момент точное размещение не имеет значения. Датчик будет откалиброван в конце сборки.

Затем вставьте две стяжки в отверстия в задней части собранного экструдера.

К этому моменту у вас должен быть полностью собранный экструдер с множеством торчащих из него проводов.

Закрепите стяжки на линейных подшипниках оси X. Убедитесь, что кабели выведены наружу, как показано на рисунке. Управление кабелями — важная часть сборки принтера Prusa.

Они должны выглядеть так. Теперь вы можете отрезать торчащие части стяжек.

Пришло время подключить зубчатый ремень GT2 6 мм к собранному экструдеру. Длина ремня оси X составляет 850 мм. Сначала вставьте конец кабеля в канавку.

Затем проведите его в сторону через натяжной ролик.

Назад к другой стороне, где расположен 16-зубый шкив ремня ГРМ GT2 .

И, наконец, вернемся к пазу на задней части крестовины. Натяните ремень как можно туже, но не перетягивайте его.

Если ремень слишком ослаблен, вы можете отрегулировать его с помощью винтов на х-образном направляющем ролике.

Когда вас устраивает натяжение, вы можете отрезать оставшуюся часть ремня. Натяжение ремня также является частью процесса калибровки, так что не беспокойтесь об этом на этом этапе сборки.

Чтобы завершить укладку кабелей экструдера, мы начнем с того, что отложим в сторону заднюю часть каретки и держатель кабеля, напечатанные на 3D-принтере. Вам также понадобится винт M3x40 и шестигранная гайка M3.

Вставьте шестигранную гайку M3 в предназначенное для этого отверстие в задней части крестообразной каретки.

Затем вставьте винт M3x40 в держатель кабеля.

Соберите две части вместе.

Оригинальная Prusa использует нейлоновую нить 2,75 мм в качестве опоры для проводов, но у меня ее не было, и вместо нее я использовал нить 1,75 PETG и обернул ее вокруг термоусадочной трубки 3 мм. Возможно, позже заменю, но пока придется.

Затем его можно вставить в отверстие, которое выступает из х-образной части каретки.

Проведите все кабели, за исключением кабеля горячего конца и термистора, через отверстие в задней части каретки.

И закрепите его с помощью 4 винтов M3x10.

Я также отрезал конец разъема вентилятора Noctura и подключил к нему удлинительные провода.

На конце я добавил 3-контактный разъем Dupont. Обратите внимание, что цвета должны быть расположены, как на картинке ниже.

Затем вставьте все провода в текстильный рукав длиной 50 см и диаметром 13 мм.

И закрепил их стяжками.

Проделайте то же самое с горячим концом и кабелем термистора в нижней части держателя кабеля.

Готово! Должен сказать, что это была самая трудоемкая и сложная часть сборки 3D-принтера, но было очень приятно увидеть готовый экструдер, готовый печатать красивые 3D-объекты.

Матричный экструдер

◆

V6       Volcano      Super Volcano