Электроды марки уони: Электроды УОНИ для сварки – купить по выгодной цене в магазинах «Всё для сварки»

Какие бывают электроды марки УОНИ? Статья для новичков

Время чтения: ≈5 минут

Среди большого разнообразия электродов на прилавках магазинов особой популярностью пользуется марка УОНИ. Она стоит особняком среди всех остальных марок. Производители предлагают несколько разновидностей этой марки, чтобы вы могли выполнить сварку любых металлов.

В этой статье мы расскажем, чем отличаются электроды УОНИ друг от друга и как правильно хранить их.

Содержание

Электроды для сварки марки УОНИ — это отличный выбор для тех, кому важно высокое качество швов при ручной дуговой сварке. Любой профессионал скажет вам, что для выполнения по-настоящему качественного и эстетичного шва с применением технологии РДС нужно очень много практиковаться и подбирать правильные электроды. Марка УОНИ отлично подходит для этих целей.

Какие есть особенности у данной марки? Во-первых, для работы с такими электродами необходимо установить обратную полярность и использовать постоянный ток. При этом совершенно неважно, при каких температурах проходит сварка, это не имеет значения.

Во-вторых, электроды УОНИ все-таки предназначены для практикующих сварщиков. Если вы новичок, то вряд и сможете с первого (и даже с пятого) раза выполнить качественный шов. Это нужно учитывать заранее и трезво оценивать свои навыки.

Электроды УОНИ выпускаются с различным диаметром. Самые популярные диаметры — 3 мм и 4 мм. С помощью таких электродов можно сварить большинство деталей.

Читайте также: Выбор марки электродов для РДС 

Наверняка вы замечали, что марка УОНИ может иметь разное числовое обозначение. Например, УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55. Чем они отличаются? На самом деле, их состав очень схож. Но предназначены они для сварки разных металлов. Далее мы подробно рассказываем, для чего предназначена та или иная разновидность марки УОНИ.

Разновидности

Электроды марки УОНИ бывают четырех типов:

• 13/45
• 13/55
• 13/65
• 13/85

Электроды УОНИ 13 45 можно использовать для сварки стальных деталей. Варить можно любую сталь с любым составом. Также такие электроды подходят для работы с литьем. Получаемые швы отличаются особой прочностью и пластичностью. В отличие от других типов УОНИ в состав 13/45 входит молибден и никель.

Сварочные электроды УОНИ 13 55 — хороший выбор, если вы варите низколегированную высокоуглеродистую сталь. Варить можно в любом пространственном положении. Исключение — сварка сверху-вниз при стандартных настройках (обратная полярность + постоянный ток). Покрытие основное, поэтому дуга горит не очень устойчиво (по сравнению с рутиловым покрытием). Но несмотря на это шов получается вполне качественным, отличается особой стойкостью к образованию трещин.

Скорее всего, вы не будете варить электродами УОНИ 13/65, если вы новичок. А все потому, что они предназначены для работы с особо ответственными конструкциями. Можно варить во всех пространственных положениях. При этом качество шва все-таки лучше, чем у остальных разновидностей электродов УОНИ.

Сварка электродами УОНИ 13/85 оправдана только при работе со сверхпрочной легированной сталью. В остальных случаях эти электроды не будут ничем отличаться от остальных. Возможна сварка в любых пространственных положениях.

Хранение

Чтобы получить хорошее качество шва недостаточно знать, как выбрать электроды и как варить ими металл. Необходимо также правильно хранить стержни.

В идеале электроды должны храниться в отдельно оборудованном помещении, специально предназначенном для длительного содержания. В таком помещении должен быть сухой воздух и отопление. Температура воздуха не должна колебаться, оптимальное значение — +15 градусов. Чтобы добиться таких условий, необходимо использовать систему кондиционирования.

Если помещение находится под землей, то необходимо сделать качественную гидроизоляцию. Чтобы лишняя влага не проникала на склад. Но мы все понимаем, что добиться таких условий в гараже или в квартире практически невозможно. Так как добиться хорошего хранения без больших затрат?

Если вы все-таки нарушили правила хранения и электроды напитались влагой, то прокалите их в электропечи в течении часа. Если электроды крошатся, то с этим ничего не сделаешь. Перечитайте правила хранения и не допускайте ошибок.

Вместо заключения

Вот и все, что мы хотели рассказать вам о марке УОНИ. Да, мы многие темы не затронули. Например, не рассказали, как выполняется расшифровка электродов и как ими варить. Но это темы для отдельной статьи. А в рамках этого небольшого материала мы хотели дать общее представление о марке УОНИ, чтобы вы могли выбрать для себя подходящие электроды. Перед покупкой обязательно попросите у продавца сертификат качества.

 

 

Как вам статья?

Технические характеристики и расшифровка электродов УОНИ 13/55

Электроды УОНИ 13/55 отлично подходят для дуговой сварки и некоторых деталей из углеродосодержащих и низколегированных металлов при низких температурах. Они прекрасно проявили себя при сварке сложных конструкций, которые требовалось соединить, дабы получить отличный по качеству сварной шов. Рассмотрим подробнее электроды УОНИ 13/55, их технические характеристики и другие параметры.

• Расшифровка наименования
• Технические параметры
• Особенности использования
• Условия хранения и производители
• Прокалка электродов

Расшифровка наименования

Для начала нам нужна расшифровка УОНИ 13/55. Это позволит в дальнейшем рассмотреть особенности работы таких электродов и что они могут дать. Расшифровывается такая аббревиатура следующим образом:

1. У — универсальная;
2. О — обмазка;
3. Н — научного;
4. И — института;

Это разработка отечественного института сварки, чье название и номер закрепились в обозначении. Иногда к аббревиатуре дополняется еще одна буква И, что обозначает исследовательский институт. Кстати, именно УОНИИ является правильным наименованием согласно ГОСТу, а вот на пачке может быть и УОНИ 13/55.

Технические параметры

Сварочные электроды УОНИ 13/55, характеристики которых рассматриваются в данном разделе, имеют следующие важные параметры:

• Покрытие — основное;
• Наплавочный коэффициент — 9,5 г/а*ч;
• Производительность устройства — 1,4 кг в час;
• Расход на килограмм наплавленного металла составляет 1,7 кг;
• Временное сопротивление — 540 МПа;
• Предел текучести — 410 МПа;
• Относительное удлинение — 29%;
• Ударная вязкость УОНИ — 260 Дж/см².

Эти параметры являются основными. Также следует сказать, что химический состав данных электродов достаточно сложный, среди них углерод 0,09%, кремний 0,42% и марганец 0,83%. На сайте производителя можно также узнать варианты диаметров и силы тока при различных пространственных положениях электрода.

Особенности использования

Имеются некоторые нюансы, связанные с применением подобных устройств при сварке. Рассмотрим некоторые из них:

1. Для сваривания требуется применять ток обратной полярности;
2. Покрытие особое, состоит из карбонатов и фтористых образований, благодаря чему швы не имеют газов и прочих вредных примесей;
3. Низкоуглеродистая сталь способствует значительной долговечности шва;
4. Отсутствие органических соединений препятствует образованию влаги на устройствах;
5. При изготовлении электродов полностью исключается образование различных неровностей, трещин и прочих дефектов.

В результате получается крепкий шов, не подвергающийся старению и потере свойств при изменении температурных режимов.

Необходимо контролировать чистоту соединений, ибо появление ржавчины или масел ведет к образованию пор, и соединение в итоге получится плохим.

Условия хранения и производители

Чтобы изделия смогли сохранить основные свойства, необходимо хранить их в соответствующих помещениях. Относительная влажность на складе постоянно должна находиться на уровне 50%, температура же не выше 14 градусов, что достигается применением кондиционеров. Если условия соблюдаются, то срок годности не имеет ограничения.

Производством сварочных устройств занимаются такие компании, как ЛЭЗ, Спецэлектрод, СЗСМ, Monolit. При покупке необходимо наличие сертификата на соответствие их нормативам. Они выдаются соответствующим органом.

Прокалка электродов

В каждой упаковке должен быть сертификат качества и инструкция, подробно расписывающая процедуру прокалки. Если не соблюдать предписания, то ухудшится как качество сварных изделий, так и качественные характеристики получившегося шва. Процедуру прокаливания нужно проводить перед применением таких устройств. Если же их не использовали в течение 8 часов, то прокалку повторяют снова. Один и тот же электрод необходимо обрабатывать не более 3 раз, а количество времени суммарно не должно быть выше 4 часов.

Для высокого качества прокалки необходимо такие устройства сначала помещать в специальные коробки и только затем — в печи. Диапазон рабочей температуры печей для прокалки составляет от 200 до 300 градусов. Только соблюдение указанных условий позволит сделать работу сварочных изделий долгой и не допускать образования разнообразных дефектов при прокалке.

Мы рассмотрели электроды УОНИ 13/55. Важной особенностью их применения является прокалка. Она позволит сварочному электроду проработать достаточно долгое время и избежать проблем с различными дефектами. При покупке таких устройств необходимо наличие сертификатов, указывающих на соответствие нормативам стандартов и технических условий. Внимательно относитесь к электродам — и они прослужат длительное время. Удачи при приобретении сварочных устройств!

Сменный аккумулятор Uoni S1 V980 Max V980 Plus V980 Pro: BatteryClerk.com

Артикул CS-PCM720VX.5

Исходная цена $77,79 – Изначальная цена 77,79 $

Исходная цена

77,79 $

77,79 $ – $77,79

Текущая цена 77,79 $

| /

Количество Обычно отправляется в течение 4-7 рабочих дней

• Амазонка
• Американ Экспресс
• Apple Pay
• Клуб закусочных
• Откройте для себя
• Мета Плата
• Google Pay
• Мастеркард
• PayPal
• Магазин Оплата
• Венмо
• Виза

INFO

• Это замена, совместимая с вакуумной батареей Uoni
.
• Вольт: 14,4 В (14,4 В)
• Емкость: 6700 мАч (6,7 Ач)
• Тип: литий-ионный
• Цвет: Синий
• Сменные аккумуляторы Uoni S1 V980 Max V980 Plus V980 Pro.
• Изготовитель Деталь №
• Размеры: 5,2 дюйма (Д) x 1,54 дюйма (Ш) x 1,46 дюйма (В)
• Вес: 1,3 фунта
• Гарантия: 1 год

Отказ от ответственности: Наши продукты не являются аффилированными лицами и не авторизованы Uoni.

Часто задаваемые вопросы

• Какая аккумуляторная батарея лучше всего подходит для вакуумной батареи Uoni S1 V980 Max V980 Plus V980 Pro?

  CS-PCM720VX.5 — лучшая замена аккумуляторной батареи для вакуумной батареи Uoni S1 V980 Max V980 Plus V980 Pro.

  ---

• org/Question”>

  Каковы ваши правила возврата и гарантия на батарею?

  Наши аккумуляторы имеют простой возврат в течение 30 дней и 12-месячную гарантию.

  ---

• Как найти лучшую батарею для замены?

  Наш инструмент поиска в верхней части веб-сайта должен дать вам наилучшие результаты. Выполните поиск по марке или номеру детали, чтобы узнать, есть ли у нас подходящий вариант для вас.

  ---

• Что означает Li-ion и Ni-MH?

  Представляют собой различные типы аккумуляторных батарей. Li-ion означает Lithium Ion, ионы лития перемещаются от отрицательного электрода через электролит к положительному электроду во время разряда и обратно при зарядке. Ni-MH означает гидрид никеля и металла, где отрицательный электрод изготовлен из сплава, поглощающего водород.

  ---

• Есть ли у вас программа оптовых, торговых посредников и крупных закупок?

  Да, наша программа оптовых закупок экономит ваши деньги и позволяет получить нужные вам батареи за одну простую и беспроблемную операцию. Подать заявку здесь.

  ---

ЗАПРОС ЦИТАТЫ

Имя

Электронная почта

Количество

Сообщение

Поговорите со специалистом по батареям. (888) 808-3520 Живой чат

Пн-Пт: 8:00-00:00
Сб-Вс: 8:00-22:00

Хотите купить этот товар по оптовым ценам? Нажмите здесь

Ремонт коробки передач МАЗ

Ремонту в коробке передач подлежат только картер, крышка подшипника первичного вала, промежуточный вал, блок шестерни заднего хода, третья шестерня вторичного вала, корпус масляного насоса и основание

Другие детали коробки передач подлежат замене, если они повреждены или изношены.

Корпус редуктора, отлитый из специального чугуна, подлежит восстановлению, если отверстия под подшипники ведущего, ведомого и промежуточного валов, отверстия под подшипники оси блока реверса, отверстия под установочные штифты и резьбовые отверстия изношены.

При износе отверстий под подшипники первичного вала до диаметра более 150,08 мм и ведомого вала до диаметра более 140,08 мм их восстанавливают установкой втулок.

Для этого растачивается отверстие под подшипник приводного вала до Ø 155 + 0,08 мм и одновременно растачивается подрезка Ø158 + 0,3 мм на глубину 2,5 + 0,2 мм под буртик ремонтной втулки.

Затем производится переустановка картера и растачивание отверстия под ремонтную втулку подшипника ведомого вала до Ø 145 + 0,08 мм и одновременно выточка Ø 148 + 0,3 мм на глубину 2,5 + 0,2 мм под буртик ремонтной втулки

В расточенные отверстия (рис. 1) запрессовывают ремонтные втулки до упора в буртик, обеспечивая натяг в пределах 0,08-0,15 мм, а отверстия во втулках растачивают в линия.

Отверстие под подшипник ведущего вала расточить до Ø 150 + 0,04 мм и под подшипник ведомого вала – до Ø 140 + 0,1 мм.

Отверстия под передний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 90,07 мм, и отверстия под задний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 120,07 мм, также восстанавливают осадкой втулки.

Отверстие под втулку переднего подшипника расточено до Ø 959,07 мм и одновременно выточка Ø 98 + 0,03 мм растачивается на глубину 2,5 + 0,5 мм под буртик втулки.

Затем растачивается отверстие под ремонтную втулку заднего подшипника до Ø 125 + 0,08 мм и одновременно растачивается выточка до Ø 128 + 0,3 мм на глубину 2,5 + 0,2 мм под буртик рукав.

Ремонтные втулки запрессовывают в отверстия до упора в буртик, обеспечивая посадку с натягом в пределах 0,08-0,15 мм, и отверстия во втулках растачивают до номинального размера в ряд.

Отверстие под передний подшипник расточен до Ø 90 + 0,035 мм, под задний подшипник – до Ø 120 + 0,035 мм.

При износе отверстий под ось блока реверса до диаметра более 26,05 мм под передним концом оси и до диаметра более 32,05 мм под задним концом оси, их восстанавливают рассверливанием до одного из приведенных в таблице ремонтных размеров или восстановленных втулок.

При восстановлении отверстий посадкой втулок просверлить отверстия под передний конец оси до Ø 290,8 мм. под задним концом оси до Ø 35,8 мм.

Затем отверстия расширяют до диаметров 30 + 0,045 мм и 36 + 0,05 мм соответственно. В отверстия

запрессованы ремонтные втулки, которые имеют следующие основные размеры: под передний конец оси наружный Ø 30+0,095 мм и длину 26 мм, под задний конец оси – наружный Ø 36 мм и длину 30 мм.

После запрессовки втулки приваривают в двух диаметрально противоположных местах, отверстия во втулках сверлят и рассверливают до номинального диаметра (см. таблицу).

Отверстия под установочные штифты, изношенные до размера более 14,03 мм, рассверливают до ремонтного размера 14,2 + 0,013 мм.

Поврежденные резьбовые отверстия восстанавливаются шурупами с эпоксидным клеем.

Так, если резьбовое отверстие М16 кл. 2 сверлится до Ø 17,1+0,2 мм, метчиком нарезается резьба М20 и вкручивается отверткой заподлицо с плоскостью основного металла.

Требования к взаимному расположению поверхностей ремонтируемого картера коробки передач должны быть следующими:

• – непараллельность осей поверхностей отверстий под шарикоподшипники ведущего и ведомого валов относительно плоскости соединителя с верхней крышкой допускается не более 0,12 мм;
• – непараллельность оси поверхностей отверстий под шарикоподшипники ведущего и ведомого валов относительно оси поверхностей отверстий под подшипники промежуточного вала не должна превышать 0,08 мм;
• – непараллельность оси поверхностей отверстий под ось подшипников редуктора заднего хода относительно оси поверхностей отверстий под подшипники промежуточного вала допускается не более 0,03 мм по длине 100 мм;
• – неперпендикулярность торцов картера со стороны отверстий под подшипники относительно оси поверхностей отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов не должна превышать вышивать 0,07 мм на длине 100 мм;
• – взаимное биение поверхностей отверстий под оси подшипников редуктора заднего хода не должно превышать 0,05 мм;
• – отклонение осей поверхностей отверстий под подшипники ведущего, ведомого и промежуточного валов от положения в одной плоскости не должно превышать 0,08 мм;
• – отклонение осей поверхностей отверстий под подшипники промежуточного вала и отверстий под оси подшипников редукторов заднего хода допускается не более 0,03 мм на длине 100 мм;
• – расстояние от оси отверстий под ось блока реверса до оси отверстий под подшипники промежуточного вала должно быть (89,25±0,042) мм и до оси отверстий под подшипники привода и ведомых валов – (182,75±0,042) мм.
• – расстояние между осями отверстий под подшипники промежуточного вала и под подшипники ведущего и ведомого валов должно быть (165,75±0,042) мм;
• расстояние от оси монтажных отверстий до оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов должно быть (136±0,15) мм;
• – расстояние между осями монтажных отверстий должно быть (433±0,05) мм;
• – расстояние от плоскости разъема корпуса редуктора с верхней крышкой до оси отверстий под подшипники ведущего и ведомого валов должно быть (109.5 ± 0,2) мм.

Крышка подшипника приводного вала из ковкого чугуна КЧ 35-10 подлежит восстановлению при наличии следующих дефектов: разрывы и трещины в трубе, износ отверстия с канавкой для слива масла, отверстия под набивку коробка, отверстия под болты крепления к картеру коробки передач, торцевой фланец под стопорное кольцо подшипника приводного вала.

При разрывах и трещинах на трубе крышки отрезать поврежденную трубу, выдерживая размер 60 мм до поверхности фланца коробки, сопрягаемой с картером, расточить отверстие до 55 + 0,06 мм насквозь ремонтную втулку (рис. 2) и сточить фаску 5 х 45°.

Затем в расточенное отверстие под муфту выключения сцепления запрессовывается ремонтная втулка 1, приваривается снаружи сплошным швом, исключающим перегрев основного металла, и устанавливается на планшайбе.

Конец трубы обрезан на длину всей крышки, равную 170 мм, наружная поверхность обточена до Ø 55,5-0,1 мм и фаска 1,5 х 30°, отверстие расточено, Ø 44 мм до длины 90 мм и фаски 1 x 45°.

После этого установить крышку с соединительной поверхностью в патрон с удлиненными кулачками, обрезать конец трубы заподлицо с основным металлом, отшлифовать отверстие под канавку для слива масла до 42 + 0,34, расточить фаску в этом отверстии под углом 30° до Ø 50 мм и нарезают спиральный метчик специальной метчиковой маслосливной канавкой с шагом 4 мм, шириной 3 мм и глубиной 1,0 мм.

Количество витков не менее четырех. Наконец, шейка для выключения сцепления до Ø 55 мм обрабатывается в специальных грибковых центрах на цилиндрическом шлифовальном станке.

Отверстие с нарезной резьбой, изношенной до диаметра более 42,70 мм, растачивают до Ø 46 + 0,05 мм на длину 30 + 0,34 мм под ремонтную втулку (см. рис. 2).

Затем втулка запрессовывается в расточенное отверстие до упора в уступ, торец втулки срезается заподлицо с основным металлом, растачивается отверстие до Ø 42 мм под маслорезку, растачивается фаска в отверстии под углом 30° до Ø 50 мм и прорезана канавка для слива масла.

При износе отверстия под сальник до размера более 64,12 мм его восстанавливают вправкой втулки.

Для этого растачивают отверстие до Ø 68 + 0,06 мм на длине 24,5 + 0,34 мм, в расточенное отверстие запрессовывают втулку 3 (см. рис. 2) до упора, совмещая отверстия во втулке с масляного канала в крышке, срезал торец втулки заподлицо с основным металлом, расточил отверстие в втулке под сальник до Ø 64 + 0,06 мм и расточил фаску 1,5 х 30°.

Отверстие под сальник расточено в задней планшайбе, исходя из поверхности выточки под наружную обойму шарикоподшипника.

Отверстия под болты крышки к картеру редуктора, изношенные до диаметра более 11,5 мм, заваривают электродом ЦЧ-4 Ø 3 мм.

Затем привариваемую поверхность фланца зачищают заподлицо с основным металлом, сверлят шесть отверстий Ø 11 мм и зенкуют отверстия до Ø 18 мм со стороны трубы.

При износе торцевой поверхности крышки под стопорное кольцо подшипника до размера более 3,05 мм изношенный конец срезается «начисто» до Ø 160 мм, растачивается фаска 0,3х45°, торец фланца нарезают Ø 200-0,047 мм, обеспечивая глубину выточки под стопорное кольцо (2,85±0,1) мм, и нарезают конец выточки под наружное кольцо шарикоподшипника до Ø 150 мм, обеспечивая размер (7,6 ± 0,1) мм от конца поднутрения до конца фланца.

При ремонте крышки подшипника приводного вала необходимо соблюдать следующие требования:

• – при центрировании и крышках на поверхности под наружное кольцо шарикоподшипника с упором на торец фланца биение наружной поверхности фланца не должно быть более 0,04 мм;
• – биение поверхности отверстия под сальник не должно превышать 0,08 мм;
• – допускается биение поверхности отверстия при масляной резке не более 0,2 мм;
• – биение поверхности под муфтой выключения сцепления не должно быть более 0,2 мм;
• – взаимная непараллельность концов фланца и поднутрения под подшипник допускается не более 0,05 мм.

Вал промежуточный изготавливается из стали 15ХГНТА и цементируется до глубины слоя на зубьях 0,9-1,2 мм с последующей термической обработкой до твердости поверхности зубьев HRC 58-64.

Твердость всех шлифованных поверхностей должна быть не менее HGC 50.

Вал промежуточный восстанавливается со следующими дефектами: сломанные зубья, выкрашивание рабочей поверхности зубьев, износ зубьев на концах, зубья по толщине , шейки для подшипников и шейки для валов шестерен.

При поломке зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износе зубьев на концах до размера менее 62,0 мм и при износе зубьев по толщине до размера менее 7,65 мм, установлена ​​ремонтная коронка.

Для этого шейку 59 мм и зубчатый венец отжигают на высокочастотной установке, нагревая их до температуры 780-800°С, и помещают в ящик с сухим песком.

Затем вал правят до устранения биения в приспособлении на гидравлическом прессе.

Биение шлифованных поверхностей относительно шеек для подшипников не должно превышать 0,025 мм.

После этого на токарно-винторезном станке закрепляют центральные отверстия вала, вал устанавливают по центру станка, зубчатый венец обтачивают до Ø 59 мм, шейку Ø 59 мм до диаметра 46,5-0,12 мм при длине 138,7-0,16 мм для шлифовки и снятия фаски 5 х 45°.

Затем притачивают шейку под ремонтную коронку до Ø 46 мм на длину 68-0,2 мм (рис. 3, а) и шейку под втулку до Ø 45,9+ 0,057 мм для длины 70,7 мм.

Установите вал на стенд гидравлического пресса и запрессуйте зубчатый венец (рис. 3, б) до упора в торец, обеспечив посадку с натягом в пределах 0,02-0,05 мм.

Зубчатый венец подвергается термообработке перед напрессовкой на вал и изготавливается из той же стали, что и вал.

Затем зубчатый (рис. 3, в) венец приваривают к валу круговым швом с обеих сторон (без заполнения шпоночного паза и впадин зуба) электродом УОНИ-13/55 Ø 4 мм в приспособление, установленное в ванне с водой.

После этого вал правят до устранения биения, сварочный шов обтачивают со стороны шпоночного паза, углубляя его на 0,5 мм от поверхности шейки, торец венца срезают «начисто» а сварочный шов выворачивают с противоположной стороны венца.

Втулка напрессовывается на вал до упора.

В венец, обеспечив натяг в пределах 0,02-0,05 мм, врезать конец втулки заподлицо с валом, обеспечив размер 133,5-0,15 мм до конца венца и притупив края втулки радиусом 0,5 мм.

Изношенная шейка переднего подшипника восстановлена ​​вибро-дуговой наплавкой, а шейки шестерен вала хромированы.

Блок шестерни заднего хода изготавливается из стали 15ХГНТА и цементируется на зубья толщиной слоя 0,9-1,2 мм с последующей термической обработкой до твердости поверхности зуба HRC 58-64.

Блок зубчатый восстанавливается при поломке зубьев малого венца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев малого венца, при износе малого венца по торцам и толщине.

Блок зубчатых колес бракуется при поломке зубьев большого кольца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износе зубьев большого кольца по толщине до размера менее 6,25 мм и при наличии отверстия под валик подшипники изношены до размеров более 52,10 мм.

При поломке зубьев малого венца, износе на концах до размера менее 25,0 мм и износе по толщине до размера менее 7,60 мм устанавливается зубчатый венец. Для этого бракованную коронку отжигают, нагревают до температуры 780-800°С и помещают в ящик с сухим песком.

Затем зубчатый венец обтачивают до Ø 72-0,12 мм на длине 35-0,12 мм, обтачивают фаску 5 х 45° и шлифуют шейку до Ø 72 мм.

Зубчатый венец напрессовывается (рис. 3) на выточенную шейку блока шестерен заподлицо с торцом блока, обеспечивая посадку с натягом в пределах 0,05-0,08 мм.

Блок шестерен устанавливают в приспособление, погружают в ванну с 4% раствором кальцинированной соды и приваривают венец круговым швом с двух сторон электродом марки УОНИ-13/55 Ø4 мм.

В процессе сварки возможна некоторая деформация отверстия роликового подшипника. Поэтому отверстие шлифуют до Ø 52 мм в месте деформации на внутришлифовальном станке, шлифовальным кругом Э25СМ2-С2К ПП40 х 60 х 20.

Конец зубчатого блока со стороны малого венца шлифуют до размера 125-0,15 мм на круглошлифовальном станке.

Ведомый вал 3-й передачи изготавливается из стали 15ХГНТА и цементируется на глубину зуба 0,9–1,2 мм с последующей термической обработкой до твердости HRC58–64. Твердость сердцевины зубьев HRC 30-45.

Шестерня восстановленная со следующими дефектами: поломка внутренних зубьев шестерни или выкрашивание рабочей поверхности зубьев, износ зубьев внутренней шестерни на концах размером менее 8,0 мм и износ внутренней шестерни зубьев по толщине, с зазором более 0,85 мм между зубьями шестерни и сопряженным эталоном размером 138,366 + 0,152 мм, измеренным по шарикам Ø (7,938 ± 0,005) мм.

При этих дефектах зубчатое колесо восстанавливают установкой зубчатого венца (рис. 4, а).

Для этого шестерню отжигают в электропечи, нагревают до температуры 780-800°С и охлаждают вместе с печью.

Затем поврежденный зубчатый венец и коническую часть зубчатого колеса срезают заподлицо с торцом зубчатого колеса, растачивают гнездо для зубчатого венца (рис. 4, б) до Ø 112 мм и Ø 151,24 + 0,040 мм на глубину 9 + 0,1 мм и , обеспечивая галтель радиусом 1 мм, сточить фаску на поверхности Ø 112-0,1 мм под углом 45° к поверхности ступицы зубчатого колеса.

Шестерня обрабатывается в планшайбе на токарно-винторезном станке.

Зубчатый венец (рис. 4, в) запрессовывают в расточенное посадочное место шестерни и проверяют биение конической поверхности кольца (которое не должно превышать 0,06 мм), исходя из внутреннего отверстия шестерни, зубчатый венец приваривают к шестерне круговым сплошным электродом марки УОНИ 13/55 Ø4мм и обтачивают наплавленный до размера 25+0,52 мм от торца шестерни.

Затем зубчатое колесо закаливают путем нагрева в течение 50 минут до температуры 825˚—850°С, выдерживая при этой температуре 15 минут.

Затем шестерню охлаждают в моторном масле СУ, подвергают отпуску путем нагрева в течение 70 минут до температуры 170-200°С с выдержкой при этой температуре в течение 20 минут и охлаждают на воздухе.

После закалки шестерню очищают от окалины, отверстие в шестерне шлифуют до увеличенного Ø 78,20 + 0,03 мм в специальной планшайбе на внутришлифовальном станке, исходя из делительной окружности зубьев постоянного зацепления.

Коническая поверхность зубчатого венца шлифована, обеспечивая Ø 149мм на расстоянии 3,5+0,15 мм торца ступицы шестерни от стороны кольца, и под углом 7°30′.

Биение конической поверхности относительно поверхности отверстия в шестерне не должно превышать 0,05 мм.

Коническую поверхность зубчатого венца проверяют коническим калибром на краску. Сопрягаемая поверхность с конусом должна быть не менее 65 %.

Зубчатый венец изготовлен из той же стали, что и зубчатое колесо. Коронка цементируется перед запрессовкой в ​​зубчатое колесо. Параметры зубьев венца должны соответствовать рабочему чертежу шестерни.

Корпус масляного насоса восстанавливается при износе по диаметру гнезд под шестерни, оси ведомой шестерни, отверстий во втулке под вал масляного насоса.

При износе зубчатых втулок диаметром более 43,10 мм и износе торцевых поверхностей зубчатых втулок до размера более 16,0 мм расточку проводят до увеличенного диаметра с последующей наладкой шестерен с увеличенный наружный диаметр при сборке.

Для этого бобышки отверстий под крепежные болты обрезаются до размера, обеспечивающего одинаковую высоту всех бобышек. Этот размер не должен быть меньше 22 мм.

Затем корпус насоса устанавливается концами выточенных бобышек на приспособление, торец гнезда под шестерни вытачивается «начисто», сопрягаемая поверхность корпуса с основанием насоса срезается на глубину гнезда (16,5 ± 0,03) мм, а гнезда расточены под ведомую и шестерню до Ø 45,5+0,05 мм.

Неплоскостность сопрягаемой поверхности корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,02 мм, а непараллельность торцевой поверхности гнезд под шестерни – не более 0,05 мм по длине 100 мм.

Поверхности для оси ведомой шестерни и ведомой шестерни, поверхности втулки для ролика и ведущей шестерни должны быть концентричны попарно, допустимое биение не более 0,03 мм.

Кузов бракуется, если высота бобышек под болты крепления масляного насоса менее 20,5 мм.

Изношенная ось ведомой шестерни до диаметра менее 13,95 мм заменяется новой. для этого просверлите отверстие Ø b мм в корпусе насоса на стороне, противоположной оси, до упора сверла в ось.

Выпрессовывают из корпуса неисправную ось, запрессовывают новую ось и заваривают отверстие в корпусе медно-стальным электродом Ø 3 мм.

Ось ведомой шестерни после запрессовки должна находиться на расстоянии (1 ± 0,5) мм от поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса.

При износе отверстия втулки вала шестерни привода масляного насоса до диаметра более 14,06 мм втулку заменяют.

Для выпрессовки втулки из корпуса закрепите метчик М 16 в слесарных тисках и, вращая корпус масляного насоса, вверните метчик во втулку.

Затем легкими постукиваниями молотка по корпусу втулка выдавливается из корпуса. В корпус запрессовывается новая втулка с отступом 0,5 мм от торцевой поверхности гнезда для ведущей шестерни.

Отверстие во втулке рассверливают до Ø 14+0,040

Разность толщины стенки втулки допускается не более 0,3 мм. Расстояние между осями отверстий под оси и вал-шестерню должно быть 34,42+0,04 мм, а неперпендикулярность осей отверстий поверхности сопрягаемой поверхности корпуса с основанием насоса должна быть не более более 0,05 мм на длине 100 мм.

Основание масляного насоса восстанавливается при наличии царапин и потертостей на торцевой поверхности под шестерни и износе отверстия во втулке под валик масляного насоса.

При наличии царапин и потертостей торцевую поверхность под шестерни шлифуют «начисто» на плоскошлифовальном станке, шлифовальным кругом КЧ50МЗ-СМ1К ПП250х25х

Готовая поверхность должна быть выше остального основания на 0,5 мм .

При меньшей высоте основание отбраковывается.

Поверхность шестерни шлифуют на специальном приспособлении, при этом за базовую поверхность принимают поверхность контакта с корпусом редуктора, так как эти поверхности должны иметь непараллельность более 0,05 мм на длине 100 мм , а общая обрабатываемая поверхность должна быть ровной с точностью не более 0,02 мм.

При износе отверстия втулки вала масляного насоса до размера более 14,06 мм втулку выпрессовывают и запрессовывают новую втулку, утапливая ее в основание на 0,5 мм от поверхности сопряжения с корпус насоса.