Категория: Разное

Измерение деталей микрометром: Измерение микрометром

   18.08.2023  Комментировать

Измерение размеров деталей гладким микрометром Измерение расстояния между осями отверстий деталей

Практическая работа № 10.

Тема: Измерение размеров деталей гладким микрометром. Измерение расстояния между осями отверстий деталей

Цель: Освоение приемов измерение гладким микрометром для определения размеров деталей. Освоение приемов измерение расстояния между осями отверстий деталей применения с применением штангенциркуля

Уважаемый обучающийся!

1) в результате выполнения этой работы, вы освоите

– приемы применения гладкого микрометра для определения размеров деталей

– приемы измерения расстояния между осями отверстий деталей применения с применением штангенциркуля

2) выполнение этой работы обязательно для допуска к экзамену

Порядок выполнения работы

Задание 1. Повторите по учебнику и опорному конспекту тему Основные понятия метрологии. Контрольно-измерительные инструменты. Контроль точности обработки. Изучите памятку к практической работе.

Задание 2. Повторить названия элементов гладкого микрометра.

Задание 3. Определить годность выданного инструмента для проведения контроля размеров изделия.

Задание 4. Выполнить измерения размеров гладким микрометром имеющейся детали и записать результаты измерений

Задание 5. Провести прямые измерения размеров отверстий детали и рассчитайте расстояние между осями двух отверстий с использованием формул.

Задание 6. Составить отчет.

Памятка

Средство измерения

В практической работе для контроля размеров детали используется гладкий микрометр (рис. 2.1), диапазон измерения которого от 0 до 25 мм. Цена деления шкалы стебля 0,5 мм, шкалы барабана — 0,01 мм.

Скоба является основанием микрометра, а винтовая пара, состоящая из стопорного микрометрического винта 3 и микрометрической гайки, расположенной в стебле 5, — передаточным устройством. В скобе 1 установлены стебель 5 и пятка 2. Положение микрометрического винта и пятки фиксируется зажимным (стопорным) винтом 4.

Измеряемая деталь охватывается измерительными поверхностями пятки 2 и микрометрического винта 3. Барабан 6 присоединен к микрометрическому винту корпусом 7 трещотки 8. Для приближения микрометрического винта к измеряемой поверхности детали его вращают за барабан или за трещотку правой рукой от себя, а для удаления микрометрического винта от поверхности детали его вращают на себя. Измерительное усилие микрометра в момент плотного соприкосновения измерительных его поверхностей с деталью стабилизируется благодаря повороту трещотки, который сопровождается небольшим треском.

Целое число миллиметров определяется по шкале стебля, для чего выбирается штрих, ближайший наименьший к коническому скосу барабана. Если на нижней части шкалы стебля виден штрих, делящий пополам расстояние между верхними штрихами шкалы, то прибавляется еще 0,5 мм. Затем на шкале барабана определяется штрих, совпадающий с горизонтальной линией на стебле. Этот штрих показывает сотые доли миллиметра. Результат измерения размера микрометром определяют как сумму показаний по шкале стебля 5 и барабана 6

Измерение детали

1. Тщательно протереть поверхности детали, подлежащие контролю, для удаления налипших частичек металла, например стружки

I                                            1     2        3          4      5   6                7   8

   Рис 2.1.

3. Проверить плавность работы трещотки и легкость вращения зажимного винта в микрогайке и стебле

                     

4. Проверить готовность микрометра к работе: микрометр должен быть установлен на нулевое деление линейки (установлен на «О»), В этом положении нулевой штрих шкалы барабана должен находиться над нулевым штрихом шкалы стебля. Если такого совпадения нет, то микрометром проводить измерения нельзя. (рис 2.4)


5. Установить микрометр на «О», для чего необходимо:

довести до плотного соприкосновения измерительные поверхности микрометрического винта 3 (см. рис. 2.1) и пятки 2, закрепить микрометрический винт стопором, вращая зажимной винт 4 по часовой стрелке до прочного закрепления;

отсоединить барабан 6 от микрометрического винта, для чего левой рукой охватить барабан, а правой — корпус трещотки и вращать его против часовой стрелки до появления осевого люфта барабана на микрометрическом винте;

совместить нулевой штрих шкалы барабана с продольным штрихом шкалы стебля (рис. 2.4), для чего левой рукой охватить скобу микрометра, удерживая барабан в положении совпадения нулевых штрихов, а правой рукой вращать корпус трещотки по часовой стрелке до полного закрепления барабана на микровинте;

освободить зажимной (стопорный) винт 4, вращая его против часовой стрелки

При проверке правильности выполненной установки микрометра на «О» отвести микрометрический винт от пятки, повернув его за трещотку против часовой стрелки на три-четыре оборота, и затем плавным движением подвести микровинт к пятке, как было указано ранее. Если установка микрометра на «О» не удалась, выполнять ее необходимо снова до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность совпадения нулевых штрихов шкал.

Проведение измерений

Отвести микровинт в исходное положение, взять микрометр левой рукой за скобу около пятки, как показано на рис. 2.5, а правой рукой вращать микрометрический винт за трещотку против часовой стрелки до появления из-под барабана на шкале стебля штриха, показывающего размер на 0,5 мм больше, чем величина контролируемого размера, заданного на эскизе детали. Далее, если, например, требуется проконтролировать цилиндрическую поверхность измеряемого вала в диаметральном сечении, охватить ее измерительными поверхностями микро -винта и пятки. Для этого положить измеряемую деталь на стол перед собой (осью вала на себя), взять левой рукой микрометр за скобу около пятки, а правой рукой за трещотку и наложить микрометр на деталь так, чтобы измеряемая поверхность вала оказалась на оси измерения (осью измерения считают общую ось микрометрического винта и пятки).

Подвести микро -метриический винт к поверхности вала до его зажима так, чтобы трещотка повернулась 2 — 3 раза. Измерение необходимо проводить аккуратно, чтобы не было перекоса детали в процессе контроля. Результаты измерения требуется записать. Для достоверности данных контроль детали рекомендуется провести в нескольких сечениях

Для выполнения задания 5 используется штангенциркуль ШЦ с которым вы работали на практической работе 9

Основы проведения измерений штангенциркулем ШЦ-1 изложены в лабораторно-практической работе № 9. В практической работе № 10 с помощью штангенциркуля ШЦ-П требуется провести прямые и косвенные измерения размеров детали 2 , в том числе размеры А 1, В 1, D 1, D2 определяются по шкале штангенциркуля 2, а расстояние К между осями двух отверстий вычисляют по формулам:

Содержание отчета

Оформите отчет.

В отчете необходимо представить:

1 . Указание темы, цели работы, задания, средства измерения

2. Указание размеров детали, полученных в результате прямого измерения

3. Запись формул, используемых для вычисления требуемого размера косвенным методом 4. Выполнение эскиза детали и нанесении размера детали

Обработка результатов измерений

овальность в сечении I–I: =0,0015

овальность в сечении II–II: =0,0005

овальность в сечении III–III: = 0,0025

конусообразность в направлении а: = 0,0085

конусообразность в направлении б: = 0,0045

бочкообразность или седлообразность в направлении а:

= 0,0105

бочкообразность или седлообразность в направлении б:

=0,0095

Вывод: изучили конструкцию микрометра, измерили размеры и определили погрешности формы деталей с его помощью.

1. В чем заключается двухточечная схема измерения линейных размеров? Ее достоинства и недостатки.

Достоинства: простота измерений

Недостатки: очень часто встает вопрос о том, что же принять за размер детали при измерении по двухточечной схеме. Кроме того, на практике сам процесс измерения очень редко осуществляется как измерение между двумя точками, т.е. нет однозначности измерения размеров, которым присваивается размер детали. На практике за размер детали принимают расстояние между двумя небольшими поверхностями (например, при измерении микрометрами, скобами и т.п.), между линией и точкой (измерение при расположении цилиндрического тела на столе стойки) или, значительно реже, расстояние между двумя точками (при измерении на координатно-измерительных машинах).

2. Что представляют собой в принципе измерительные средства с корпусом в виде скобы и какие приборы к ним относятся?

Представляют собой микропару винт — гайка. К ним относятся гладкие микрометры.

3.Что такое микрометр, его принцип действия, принцип отсчета показаний?

Микрометром называется измерительное средство с корпусом в виде скобы с двухточечной схемой измерения, в котором перемещение одной из точек определяется с помощью резьбовой пары — винта и гайки.

Известно, что если повернуть винт на один оборот, когда гайка неподвижна, то винт переместится в направлении оси на величину, равную шагу резьбы. Но для того, чтобы отсчитывать величины перемещения винта не только кратные шагу резьбы (т.е. полные обороты), но и значения, меньшие, чем шаг (дольные значения шага), в микрометры введены дополнительные шкалы.

4.Конструкция микрометра.

5. Разновидности микрометров и их основные технические характеристики.

Микрометры для измерения листового материала; микрометры для измерения толщины стенок труб; микрометры настольные; микрометрический глубиномер; микрометрический высотомер.

6.Что такое микрометрический глубиномер и микрометрический высотомер?

Еще одна разновидность микрометрического измерительного средства, которую нельзя называть микрометром или измерительным средством со скобой — это микрометрический глубиномер.

В принципе высотомер представляет собой многозначную меру, поставленную вертикально и представляющую собой ступеньки (типа лестницы), которые могут смещаться все вместе по высоте с помощью микрометрической пары.

7.Основные составляющие погрешности измерения микрометром.

В общем случае погрешность измерения микрометром возникает от погрешности микрометра, от установочной меры или блока концевых мер, от непараллельности измерительных поверхностей, от разгиба скобы под действием усилия, погрешности от отсчета показаний, погрешности от температурных и контактных деформаций.

Скобой с отсчетным устройством называется измерительное средство с корпусом в виде скобы и двухточечной схемой измерения, у которой перемещение одной из точек определяется с помощью стрелочного отсчетного устройства (измерительной головкой).

8. Что такое рычажный микрометр? Его принципиальная схема.

Рычажные микрометры являются измерительными приборами с рычажно-зубчатой повышающей передачей в сочетании с микрометрической головкой. На рисунке 2 приведена принципиальная схема рычажного микрометра. При измерении детали Д подпружиненная пятка 1, перемещаясь, воздействует на рычаг 2, зубчатый сектор которого 3 поворачивает зубчатое колесо 4. На оси колеса неподвижно укреплены стрелка 6 и втулка, связанная со спиральной пружиной 5, выбирающей зазоры в зацеплении и обеспечивающей силовое замыкание рычага 2 с пяткой 1. С помощью стрелки 6 производится отсчет по шкале с ценой деления 0,002мм. Измерительное усилие, равное 600±100сН, создается под действием пружины 8. Для отвода пятки 1 при установке и смене измеряемых деталей служит арретир 7.

9. Виды и типоразмеры рычажных микрометров и их основные технические характеристики.

Разновидности микрометрических измерительных средств: а — микрометры для измерения листового материала; б — микрометры для измерения толщины стенок труб; в — микрометры настольные; г — микрометрический глубиномер; д — микрометрический высотомер

Типоразмеры микрометров в значительной мере предопределяются длиной микровинта, обеспечивающего диапазон измерений.

В результате многолетней практики установлено, что оптимальной длиной резьбы микровинта является длина 25 мм. Поэтому обычно типоразмеры микрометров изготовляют с диапазоном измерения через 25 мм, т.е. 0–25, 25–50, 50–75, 75–100 и т.д. Наибольший диапазон измерений микрометрами. обычно 600 мм. Практически наиболее широкое применение имеют микрометры до 100 мм. У микрометра для размеров свыше 100 мм диапазон измерений обычно составляет не 25 мм, а 100 мм, что достигается перестановкой неподвижных пяток или эти пятки делают сменными. Отсчитывать размер на этих микрометрах непосредственно по микропаре можно только в пределах 25 мм.

10. Погрешности измерения рычажными микрометрами.

В общем случае погрешность измерения микрометром возникает от погрешности микрометра, от установочной меры или блока концевых мер, от непараллельности измерительных поверхностей, от разгиба скобы под действием усилия, погрешности от отсчета показаний, погрешности от температурных и контактных деформаций.

11. Достоинства и недостатки рычажных микрометров.

Микрокаторы обладают значительными преимуществами перед остальными приборами с механической передачей: большим передаточным отношением, высокой долговечностью (пружинный механизм выдерживает 900 000 циклов условных измерений), меньшими погрешностями показаний.

12. Что такое скобы с отсчетным устройством?

Скобой с отсчетным устройством называется измерительное средство с корпусом в виде скобы и двухточечной схемой измерения, у которой перемещение одной из точек определяется с помощью стрелочного отсчетного устройства (измерительной головкой).

13. Виды скоб с отсчетным устройством.

Скобы со встроенным отсчетным устройством, cкобы со съемным отсчетным устройством

14. Погрешности измерения скобами с отсчетным устройством.

Основные составляющие погрешности измерения скобами такие же, как и при измерении измерительными головками. При этом добавляются погрешность от нагрева корпуса скобы теплом рук оператора, погрешность от разного положения скобы в пространстве, если она была настроена на размер в положении, которое отличается от положения при измерении, а также погрешность от нежесткости конструкции.

Из каких частей состоит микрометр?

Микрометр — это инструмент, используемый для получения высокоточных измерений. Микрометры обычно имеют две шкалы измерения: метрическую и имперскую.

 

Метрические измерения в микрометрах увеличиваются с шагом 0,01 мм, в то время как британские размеры увеличиваются с шагом 0,001 дюйма.