Категория: Разное

Как шабрить станину: Шабровка направляющих станка – как выполняется? + Видео

   05.11.1994  Комментировать

техника и виды шабрения для капитального ремонта и модернизации

При капитальном ремонте станочного оборудования, необходимо обеспечить соответствие геометрических параметров станка техническим требованиям по ГОСТ. Основные параметры плоскостности обеспечиваются шлифованием, там где шлифовка экономически или конструктивно нецелесообразна – применяется шабровка. Кроме обеспечения геометрической точности при помощи шабровки добиваются увеличения площади соприкосновения деталей, для более равномерной передачи нагрузки и уменьшения локального износа перемещающихся узлов. 

 

В соответствии с требованиями нормативной документации, пятно контакта для трущихся базовых поверхностей должно быть не менее 60% для станков класса Н, П и не менее 80% для В,С,А.

 

Рассмотрим технологический процесс на примере станины токарного станка

После плоскошлифовального станка станина попадает на сборочный стапель, где устанавливается на тумбу и для последующей сборки основных и вспомогательных узлов станка.

Что шлифуется:

1. Станина

2. Суппорт

3. Поперечный суппорт (ласточкин хвост и 2 нижних базовых плоскости)

4. Прижимные планки, клин

 

Что шабрится (при необходимости):

1. Основание под шпиндельную бабку

2. Суппорт

3. Поперечный суппорт, клин

4. Опоры ШВП

5. Основание задней бабки

6. Опоры гайки ШВП (крепление к суппорту)

Шабровка конкретных поверхностей производится в определенной последовательности, в зависимости от технологии и опыта исполнителя.

С помощью шабрения достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями

 

Шабрение происходит следующим образом:

1. В самом начале выявляются неровности. Это выполняется с помощью смежной гладкой эталонной поверхности. На выверенную поверхность изначально наносят краску.

После чего на эталонную деталь кладут деталь проверяемой плоскостью и небольшими движениями переносят краску, с выверенной плиты на проверяемую деталь. Благодаря такому действию, на проверяемой детали, появятся пятна краски – это места, которые сильно выпирают и создают неровность.

2. После выявления неровностей необходимо с помощью шабера срезать все выпуклости. Шабровка разделяется на три этапа.

1 этап – это черновое шабрение. Черновое шабрение производится широким шабером с шириной режущего лезвия 20-30мм (рис.1)

 

Рис1.

При черновом шабрении толщина стружки, снимаемой за один проход, достигает величины в 0,02-0,05мм. Черновое шабрение считается выполненным, когда количество пятен краски при проверке, достигает 4 шт. на квадрат обрабатываемой поверхности со стороной 25мм.

После чернового шабрения идет 2 этап – получистовое. На данном этапе работа производиться шабером с шириной режущего лезвия от 12-до 20мм. (рис.2) 

 

Рис2.

При получистовом шабрении толщина стружки за один проход достигает 0,01-0,02 мм. Такое шабрение считается законченным, когда количество пятен на квадрат 25мм, будет достигнуто более 8 пятен.

После чего переходим к 3 этап – чистовое шабрение.

Чистовое шабрение выполняется узким шабером, с шириной лезвия 5-12мм. (рис. 3)

 

Рис3.

При чистовой шабровке толщина срезанной стружки за один проход достигает 0.005-0.01 мм. Чистовая шабровка считается законченной когда на обрабатываемой поверхности в квадрате 25 мм количество пятен достигает 25шт.

Технологию и все нюансы по шабрению рассказаны в видео ролике, по шабровке.

 

Результатом операций шлифования, сборки и шабрения узлов является обеспечение станком заданных в паспорте точностных характеристик, т. е. сдача cтанка представителю ОТК или Заказчика по геометрической точности.

Сайт бизнес – Услуги

Ремонт металлообрабатывающих станков

  • 1. Ремонт станины
    • — замеры износа направляющих станины
    • — шлифовка направляющих станины
  • 2. Ремонт фартука
    • — ремонт отверстий корпуса фартука
    • — ремонт системы смазки
    • — покраска внутренних поверхностей
    • — замена бракованных деталей
    • — замена подшипников
  • 3. Ремонт каретки
    • — восстановление нижних направляющих каретки в том числе с помощью наделок
    • — шабрение нижних направляющих
    • — шлифовка поверхностей под нижнюю часть суппорта
    • — замена клиньев
  • 4. Ремонт коробки подач
    • — ремонт отверстий корпуса коробки подач
    • — окраска внутренних поверхностей
    • — замена отбракованных деталей и подшипников
  • 5. Ремонт электрооборудования
    • — ремонт электрошкафа
    • — замена элементов электрооборудования, проводов
    • — ремонт неисправных замков, запоров и блокировок открывания дверей
    • — измерение сопротивления изоляции, заземления
  • 6. Ремонт коробки скоростей
    • — окраска внутренних поверхностей
    • — замена отбракованных деталей
    • — замена подшипников
    • — ремонт шпинделей или изготовление новых
    • — ремонт системы смазки
  • 7. Ремонт суппорта
    • — шлифовка и шабрение средней и верхней частей суппорта
    • — изготовление комплекта деталей «винт-гайка», клина
    • — замена подшипников
    • — восстановление резцедержателя или изготовление нового
  • 8. Ремонт задней бабки
    • — шабрение плиты задней бабки по станине
    • — шабрение корпуса задней бабки по плите
    • — ремонт отверстия задней бабки
    • — ремонт или замена пиноли
  • 9. Ремонт заднего кронштейна, ходового вала, вала включения, ходового винта
    • — завтуливание отверстий заднего кронштейна с последующей расточкой под ходовой винт, ходовой вал, вал включения
    • — ремонт ходового винта — прорезка резьбы с изготовлением маточной гайки или изготовление новой пары
    • — ремонт ходового вала и вала включения или изготовление нового
  • 10. Сборка станка
  • 11. Проверка по нормам точности
  • 1. Разборка станка, мойка и деффектовка узлов и деталей
  • 2. Ремонт станины
    • — ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением
    • — окрашивание внутренних поверхностей
  • 3. Ремонт консоли
    • — ремонт отверстий корпуса
    • — ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением, установка наделок
    • — замена изношенных деталей
    • — замена подшипников
    • — ремонт соединений винт-гайка
    • — ремонт системы смазки
  • 4. Ремонт стола и салазок
    • — ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением, установка наделок
    • — окрашивание внутренних поверхностей
    • — ремонт соединений винт-гайка или замена на новые
    • — замена изношенных деталей
    • — замена подшипников
    • — ремонт системы смазки
  • 5. Ремонт коробки скоростей
    • — ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением
    • — окрашивание внутренних поверхностей
    • — ремонт шпинделя методом шлифования
    • — замена изношенных деталей
    • — замена подшипников
    • — ремонт системы смазки
  • 6. Ремонт коробки подач и переключения
    • — ремонт отверстий корпусов
    • — окрашивание внутренних поверхностей
    • — замена изношенных деталей
    • — замена подшипников
    • — ремонт системы смазки
  • 7. Ремонт поворотной головки
    • — ремонт направляющих методом шабрения по станине
    • — окрашивание внутренних поверхностей
    • — ремонт шпинделя
    • — замена подшипников
    • — замена изношенных деталей
    • — ремонт системы смазки
  • 8. Ремонт хобота
    • — ремонт направляющих методом фрезерования, шлифованием и шабрением
    • — окрашивание внутренних поверхностей
  • 9. Ремонт серьг (при наличии)
    • — ремонт направляющих методом шабрения по хоботу
    • — ремонт отверстий методом расточки после ремонта станка
  • 10. Ремонт электрооборудования
    • — ремонт электрошкафа
    • — замена неисправных элементов и плат
    • — измерение сопротивления изоляции и заземления
  • 11. Сборка станка
  • 12. Проверка по нормам точности и жесткости

Для восстановления первоначальных параметров работы станка капитальный ремонт проводится в следующем объеме работ:

  • 1.  Предремонтной осмотр и проверка станка, определение видов и объемов работ.
  • 2. Подготовка станка к ремонту, снятие щитков и кожухов.
  • 3. Разборка станка на узлы:
    • – Магнитный стол;
    • – Стол;
    • – Суппорт крестовый;
    • – Цилиндр;
    • – Распределительная панель;
    • – Механизм поперечной подачи;
    • – Механизм продольного перемещения стола;
    • – Механизм реверса стола;
    • – Механизм автоматической и ручной вертикальной подачи;
    • – Механизм продольного реверса стола;
    • – Гидрокомуникации;
    • – Гидроагрегат;
    • – Колонна;
    • – Станина;
    • – Смазка;
    • – Панель управления;
    • – Система охлаждения.
  • 4. Демонтаж электрооборудования.
  • 5. Мойка узлов перед разборкой.
  • 6. Разборка узлов на детали и комплектующие.
  • 7.  Мойка деталей и комплектующих.
  • 8. Дефектирование деталей и комплектующих.
  • 9. Ремонт или замена изношенных деталей и комплектующих.
  • 10. Восстановление направляющих узлов (шлифовка и шабровка).
  • 12. Сборка узлов из деталей и комплектующих.
  • 13. Составление станка из узлов и отдельных деталей.
  • 14. Ремонт системы охлаждения, установки на станок.
  • 15. Ремонт и монтаж электрооборудования.
  • 16. Установка магнитного стола.
  • 17. Испытание станка на холостом ходу и под нагрузкой.
  • 18. Сдача станка Заказчику на площадях Исполнителя.
  • 19. Окраска станка.
  • 20. Возможен монтаж станка на площадях Заказчика.
  • 21. Настройка, наладка и регулирование станка.
  • 22. Испытание станка на холостом ходу под нагрузкой и в работе.
  • 23. Испытание станка на точность, сдача его в эксплуатацию Заказчику
  • 1. Очистка, мойка, разборка станка и его узлов, дефектовка.
  • 2. Шлифовка  пиноли  шпинделя.
  • 3. Изготовление втулок пиноли шпинделя.
  • 4. Замена подшипников (шпиндельных, коробки скоростей и коробки подач).
  • 5. Замена изношенных шестерен и валов.
  • 6. Шабровка направляющих колонны и бабки.
  • 7. Восстановление рабочей поверхности стола.
  • 8. Ремонт механизма подъема стола.
  • 9. Восстановление механизма перемещения бабки.
  • 10. Установка масляного насоса, помпы и развода смазочно-охлаждающей жидкости.
  • 11. Ремонт электрошкафа и электрооборудования.

Изготовление деталей с полным циклом механической и термической обработки

Полный цикл изготовления деталей и узлов: токарные, фрезерные, координатно-расточные, шлифовальные, заточные работы как на универсальных, так и на станках с ЧПУ, термообработка при необходимости, распиловка.

Токарно фрезерные работы  – неотъемлемая часть обработки металла. Чтобы их осуществить, необходимо специализированное оборудование, позволяющее достичь максимальной точности, чтобы каждая деталь, каждый узел соответствовал чертежам, представленным заказчиком или инженером.

Стоимость изготовления деталей (узлов), услуг по металлообработке рассчитывается индивидуально в зависимости от сложности, используемого материала и объемов производства.

Соблюдаются допустимые пределы отклонений и нормы шероховатости изделий.

Ремонт редукторов, мультипликаторов

  • Проведение предварительной диагностики для определения причин возникновения неисправности и способа их устранения.
  • Очистка внутренних и внешних поверхностей от элементов коррозии, пыли и грязи, нанесение новых защитных покрытий.
  • Разборка оборудования для замены поврежденных узлов и деталей. Устранение сколов и трещин корпусов.
  • Восстановление шеек валов с последующей проточкой или шлифованием.
  • Регулировка зазоров и обкатка установленных деталей.
  • Восстановление посадочных мест подшипников корпуса.

Ремонт гидроцилиндров

Изготовление гидроцилиндра по образцу/чертежу. Восстановление гидроцилиндров, с использованием импортных комплектующих. Ремонт дешевле покупки нового на 40-50 %. Сжатые сроки выполнения работ.

Разборка

Разбираем гидроцилиндр по частям. Отдельно шток, гильзу, поршень очищаем от загрязнений, масла, песка и передаем на дефектоскопию.

Дефектоскопия

Проводим визуальный осмотр отдельных частей цилиндра, меряем нутромером корпус на неравномерную выработку, деформацию, шток проверяем на цилиндричность микрометром если нет визуальных повреждений.

Восстановление штока

Если имеются задиры на штоке проводим наваривание, шлифование и хромирование штока. В отдельных случаях проводим замену штока на новый если восстановить не удается. Заранее согласовав с заказчиком.

Замена уплотнителей и поршня

При ремонте обязательно проводим замену всех уплотнений, а так-же проверяем допустимый зазор между гильзой и поршнем. При нарушении норматива изготавливаем новый.

Восстановление гильзы

Проводим замер гильзы на износ и наличие задир на рабочей поверхности, выполняем восстановление. Если восстановить не возможно изготавливаем новую гильзу в соответствии норм и характеристикам цилиндра.

Сборка, испытание на стенде окраска

Собираем цилиндр, проверяем на плавность выдвижения и течь. Если цилиндр прошел испытание по заданным нормативам, то его окрашивают и упаковывают перед транспортировкой.

Ремонт машин, очистка и осмотр | Шабрение токарных станков/сохранение геометрии. | Практик-механик

чужой97pl
Пластик