Как установить балансировочный станок для шиномонтажа – Как настроить и установить балансировочный станок

В зависимости от типа опор, балансировочные станки делятся на мягкие и жесткие. Первые измеряют параметры колеса, учитывая колебания опор. При этом под каждую деталь устройство дополнительно настраивают, что позволяет провести довольно точное тестирование.

Жесткие станки для балансировки колес способны тестировать различные типы деталей одним и тем же оборудованием. Это очень удобно, но качество измерений от этого может серьезно пострадать.

И на первом, и на втором варианте устройства особую роль играет датчик скорости. Не менее важен для такого станка и датчик, измеряющий углы разворота. В зависимости от варианта ввода информации балансировочные устройства могут быть ручными или автоматическими.

Принцип работы

Основной задачей балансировочного станка является определение баланса геометрического центра колеса с его массой. Разбалансированная деталь затрудняет любую работу и может привести к серьезной поломке. Устранение дисбаланса позволяет:

1. Увеличить срок применения подшипников.
2. Предотвратить преждевременное стирание покрышек.
3. Увеличить эксплуатационный период подвесок.

Чаще всего такие станки пользуются спросом в период, когда водители меняют тип резины. Балансировку расстроенных деталей можно осуществить только на специальном оборудовании. На СТО есть станки, которые могут работать с самыми разными дисками в различных режимах.

Существует несколько вариантов, посредством которых можно исправить дисбаланс колес или других деталей:

• Кольца для балансировки – используются в процессе ремонта металлообрабатывающих станков.
• Регулировочные винты – в разбалансированную деталь вкручивают специальные штыри, посредством которых ее настраивают.
• Высверливание – наиболее популярный вариант балансировки. Осуществляется посредством создания отверстий, которые меняют вес обрабатываемых деталей.

Ремонт балансировочного станка

После длительной эксплуатации отдельные детали устройства могут приходить в неисправность. Условно происхождение поломки можно разделить на расстройства механики и на проблему с электрическими узлами. В последнем случае обнаруживают проблемы с датчиками. Механические неисправности чаще всего проявляются после падений или сильных ударов.

Обнаружить проблемы со станком можно по следующим признакам:

1. Для нормальной балансировки требуется несколько циклов работы.
2. Неправильно определяются параметры тестируемых дисков.

Для ремонта балансировочного станка сначала определяют тип поломки путем калибровки. После этого несправную деталь заменяют. Восстановить поврежденную деталь сложнее, чем купить новую. К тому же, отремонтированные элементы конструкции чаще всего ломаются снова через относительно короткий срок.

Самодельное устройство

Сделать калибровочный станок в домашних условиях можно, но только механическую его часть. Электрическое оборудование и датчики измерения следует приобрести в готовом виде. Чертежи устройства следует подбирать в соответствии с особенностями будущего применения станка. Наиболее оптимальный вариант для создания балансировочного станка представлен в этой пошаговой инструкции:

• Создаем вал. Его следует выточить таким образом, чтобы с одного конца было готовое место для монтажа подшипников, а с другого имелась резьба для установки шайбы.
• Устанавливаем подшипники. Лучше всего использовать те, которые уже применялись, но еще не израсходовали основной ресурс. Такие детали будут создавать минимальное сопротивление.
• Формируем стойку аппарата. В этих целях лучше всего использовать трубу с диаметром 5,2 сантиметра. На верхнем конце опоры монтируем сверху и сбоку.
• Для удобной постановки детали рекомендуем создать опорную площадку.

Видео: станок для балансировки колес своими руками.

Нюансы эксплуатации

Для начала работы со станком необходимо зафиксировать диск. Сделать это можно с помощью гайки и конуса. Проверив надежность крепления можно приступать к измерительным процедурам. Диск раскручивается, а затем его показатели сравнивают с эталонными. Отклонения должны находиться в диапазоне 2 и 1,5 г. Первый показатель – горизонтальный, второй – радиальный.

После первичного тестирования следует снять все грузики и провести повторные измерения. Тестируемый диск останавливается самой тяжелой точкой книзу. Обязательно учитывайте эту информацию в ходе измерения параметров диска. После этого колесо надо перекрутить на 90 градусов и на противоположную сторону навешиваем груз. В том случае, если при развороте на 45 градусов колесо перестает вращаться, значит, калибровка своими руками сделана успешно.

metmastanki.ru

Статьи

27.07.2011

 Шиномонтажные станки. ЛИКБЕЗ.

Заблуждения автовладельцев

Среди автовладельцев бытует ошибочное мнение, что на любом шиномонтажном станке можно отбалансировать колеса. И что новое оборудование, предлагаемое как более современное, на самом деле таковым не является, поскольку лишь дополнено различными вспомогательными функциями. Но такое утверждение в корне неверно, и даже может навредить автомобилю.

Во-первых, балансировочное оборудование постоянно модернизируется, по одной простой причине, что и производители автомобильных шин, и колесных дисков постоянно улучшают их характеристики. Основным направлением их модернизации является снижение веса изделий, соответственно, шиномонтажный станок должен быть способным выявлять дисбаланс колеса с еще большей точностью.

Во-вторых, не каждая шиномонтажная автомастерская может справиться со всеми конструкциями и размерами диска и покрышки. Соответственно, не может качественно выполнить операцию по устранению дисбаланса колеса, поскольку старое оборудование даст лишь усредненные возможности.

Отличие нового шиномонтажного оборудования

Электронная начинка шиномонтажных станков позволяет более точно распределять дополнительные груз, путем его разноски по ободу и деления на более мелкие веса. Нередко балансируемое колесо имеет большой дисбаланс, вынуждая закреплять балансировочный груз большого веса на диске. Более «продвинутое» оборудование предложит сразу несколько точек установки груза. Кроме того, современные шиномонтажные станки оснащаются режимом оптимизации, при котором дополнительно производится анализ выявленного дисбаланса шины и диска. Электронная система не только выявит, но и предложит оптимальное положение колесного диска и покрышки относительно друг друга. Как правило, собранное колесо на старом оборудовании просто балансировалось в том положении, в котором было смонтировано. А благодаря оптимизации, можно добиться минимального дисбаланса, соответственно, снизить вес балансировочных грузов.

Факторы, влияющие на точность

Чтобы добиться качественной (идеальной) балансировки колес, необходимо учесть множество факторов, среди которых заметную, если даже не решающую роль играют как соответствие оборудования заводским параметрам, так и квалификация обслуживающего персонала автомастерской, занимающегося балансировкой.

Нарушение параметров балансировочного станка

К числу наиболее типичных нарушений стендов для балансировки в первую очередь относят износ посадочного конуса. При длительной работе оборудования, поверхность конуса изменяется, постепенно теряя свою геометрически правильную форму. Это приводит к тому, что у помещаемого на стенд колеса, возможный дисбаланс вычисляется неверно. Персоналу станции известно, что такие же неверные замеры получаются и при попытках отбалансировать деформированный диск. Конечно, правильность выполненных замеров можно проверить при повторном тестировании, но вряд ли кто из автолюбителей может припомнить хотя бы один случай, когда такая перепроверка производилась за одно посещение шиномонтажной мастерской.

Естественный износ оборудования

Кроме посадочного конуса, на износ которого влияют многие факторы, возможен также ресурсный износ подшипников приводного вала. Соответственно, одетое колесо только усиливает дисбаланс, что негативно сказывается на замерах. Люфт оборудования искажает показания датчиков, соответственно, о качественной регулировке колеса говорить не приходится.

Ошибки персонала шиномонтажной автомастерской

Многие автомобилисты могут подтвердить, что установка грузиков на балансируемые колеса производится непосредственно на балансировочном станке. Да и сам персонал шиномонтажа искренне удивится, если сказать, что это неправильно. К сожалению, в нашей стране инструкцию читают только тогда, когда поломка или выход из строя того или иного устройства уже произошел. Так вот, в инструкции по эксплуатации балансировочного стенда производители настоятельно рекомендуют окончательную фиксацию балансировочных грузов осуществлять исключительно на снятом со стенда колесе. На стенде допускается лишь их безударное «наживление». В большинстве случаев так и происходит, как предостерегает производитель оборудования – при постоянной ударной вибрации подшипник быстро выходит из строя, что приводит к возникновению люфта, и, как следствие, все балансировочные операции выполняются с неточностями. Подобные вибрации нередко приводят и к смещению пьезодатчиков, соответственно, точность измерений будет нарушена.

Советы автолюбителям

Собираясь отбалансировать колеса на шиномонтаже, следует обратить внимание на поведение персонала. Если балансировщик с помощью молотка «пристукивает» грузики на колесо, не снимая его с балансировочного станка – следует искать другую автомастерскую. Иначе вся процедура, которую выполнят с колесами клиента, с точки зрения механики не будет иметь никакого смысла.

Скоростной режим и вес балансировочного груза

Еще на одну особенность балансировочного станка автовладельцам следует обратить самое пристальное внимание. Речь идет о допустимой калибровке станка. В этой связи автовладельцев должен интересовать минимальный вес балансировочных грузиков. Понятно, что самый качественный результат при балансировке колеса будет достигнут с весом в 1 г.

Сегодня оснащенность шиномонтажных мастерских довольно различна. На вооружении как старые станки, откалиброванные под 10 г, что уже не подходит даже для городского режима движения транспортных средств, так и более современные, улавливающие расхождения в интервале 1-5 г.

Кому-то покажется это несущественным, но лабораторные исследования многих автопроизводителей показали, что для безопасности движения на скоростных режимах требуется устранить дисбаланс неподрессоренных масс с точностью до 1 грамма.

Результаты многолетних исследований таковы, что на скоростях за 130 км/ч дисбаланс в 5 г уже критичен, и начинается повышенный износ деталей подвески и рулевого управления. С ростом скорости негативное воздействие будет только усиливаться.

На скоростях за 190 км/ч допустимый дисбаланс не может превышать 1 грамм. Не многие автовладельцы об этом знают, поскольку приобретая шины с индексом скорости, не задаются вопросом – почему одни и те же внешне похожие покрышки, имеют разные индексы (ограничения скоростного режима).

Ошибки персонала шиномонтажной автомастерской

Очень часто персонал автомастерской, работающий на шиномонтажном оборудовании, балансирует колеса, невзирая на индексы и параметры, указанные на покрышке. Понятно, что точность таких работ не может соответствовать техническим требованиям. А чтобы кто-то из них поинтересовался скоростным режимом у автовладельца – такого не припомнят и старожилы. Причина все та же – инструкции в нашей стране читают только после того, как с устройством (станком) что-то происходит.

Советы автолюбителям

Посещая шиномонтаж, обратите внимание на обслуживание колеса другого клиента. В современных станках измерительная аппаратура фиксирует размеры крайних точек – диаметр, ширина и внутренний вылет колеса, которые отображаются на экране после того, как будут определены специальными измерительными щупами. Мастер подносит их к закрепленному на стенде колесу и дотрагивается к крайним точкам, а все остальное делает автоматика. Делается это с той целью, что в процессе эксплуатации геометрические параметры изменяются, а усредненные показатели для балансировки не годятся.

Игнорирование правил проведения балансировки

Если речь идет о полуавтоматическом оборудовании, то все эти данные мастер должен вносить вручную, предварительно измерив диск и покрышку специальными измерительными приспособлениями. В подавляющем большинстве автомастерских этого не делают – просто вводят усредненные величины. Подобное игнорирование требований и правил проведения балансировки приводит к тому, что измеренная величина дисбаланса высчитана с большой погрешностью, соответственно, ни о каком качестве технической процедуры речи быть не может. Более того, биение колеса после проведения подобной операции, может только усилится, а повторная балансировка «схожим методом» на другой шиномонтажной мастерской вряд ли поможет.

Требования к помещению шиномонтажа

Если речь идет о балансировке колес с точностью до 1 грамма, то легко предположить, что производитель оборудования выдвигает особые требования к установке и наладке балансировочного оборудования. К числу таких условий относится обязательное наличие твердого покрытия, а в некоторых случая (для особо точных станков) – и собственный фундамент под оборудованием, чтобы полностью исключить возникновение вибраций. Также причиной нежелательных вибраций, влияющих на точность вычисления, является близость шиномонтажа к трамвайным или железнодорожным путям.

Советы автолюбителям

При выборе автомастерской следует обращать внимание на ее месторасположение. Если на своем автомобиле автовладельцы предпочитают передвигаться с высокой скоростью, соответственно приобретают скоростные шины, то пользоваться услугами шиномонтажа, расположенного вблизи трамвайных и железнодорожных путей бессмысленно, т.к. требуемая точность балансировки будет недоступна.

Нередко, требующее балансировки колесо загрязнено. Соответственно, его необходимо отчистить и даже отмыть. Современные диски из сплавов не заслуживают щетки по металлу, которой некоторые «сервисмены» трут колеса клиентам, счищая засохшую грязь и царапая поверхность диска.

Правилом хорошего тона считаются водные процедуры для колес, но в наших шиномонтажных мастерских это большая редкость. Дело в том, что к мойкам автомобилей (а мойка колес относится к данному виду услуг), городские власти предъявляют повышенные требования, касающиеся наличия очистных систем. Соответственно, для владельца СТО лучше не иметь услуги, которая будет оказываться бесплатно, но потребует дополнительных невозвратных расходов. В данной ситуации совет только один – приезжать на шиномонтаж нужно на чистых колесах, благо автомоек в городах хватает.

Советы автолюбителям

Точно также не стоит пытаться отбалансировать колеса с нарушенной геометрией покрышки или диска. Как правило, при сильных ударах корд покрышки может не выдержать, и в месте разрыва образуется шишка. Соответственно, до ее устранения проводить балансировку нецелесообразно. Точно также вмятины на диске могут приводить к боковому биению колеса, поэтому, не выправленный диск балансировке не подвергается. Об этом, в первую очередь, должен знать сам автовладелец.

www.garoneva.ru

Выбираем балансировочный станок

Выбираем балансировочный станок

Балансировочный станок – это средство производства, а не предмет роскоши, поэтому к выбору данного оборудования нужно подходить из принципа – стоит ли он своих вложений.
Конечно все относительно. Многое зависит от клиентов сервиса, его доходов и квалификации работников.
Тем не менее, выбор балансировочного станка должен осуществляться прежде всего исходя из следующих данных:

Первое – это, конечно же, тип автомобилей, балансировку колёс которых планируется производить. Здесь все просто. Балансировочные станки разделяются на два вида:
1) Наибольшее распространение имеют балансировочные стенды для автомобилей с массой колёс до 70 кг. В этот диапазон попадают легковые автомобили, мотоциклы, скутеры, а также небольшие грузовики.
2) Отдельным видом балансировочных стендов являются станки для колёс массой до 200 кг – грузовые балансировочные станки. Они предназначены для грузовой техники, машин повышенной проходимости и тракторов.

Далее следует определится с функциями, которые должны быть в приобретённом оборудовании. Вот тут и начинает возникать множество вопросов, т.к. выбор балансировочных станков довольно разнообразен и определиться какое же оборудование подходит именно Вам, парой довольно непросто.

Мы рекомендуем обратить внимание на следующие возможные функции приобретаемого балансировочного стенда:

1. Степень автоматизации по вводу начальных данных колеса. Как правило, различают:

• полностью ручной ввод параметров (расстояние до диска, диаметр и ширина диска),
• полуавтоматический — ввод 2 параметров (расстояния до диска и его диаметра) производится линейкой для ввода параметров, ширина диска вводится вручную,
• автоматический — ввод всех 3-х параметров производится автоматически.

Естественно, полностью автоматический балансировочный стенд значительно выигрывает в скорости работы, что немаловажно в пик шиномонтажного сезона. Но здесь не следует увлекаться и стоит задуматься над следующим — при малой проходимости мастерской, например, на начальном этапе её развития, переплачивать за автоматические функции станка, повышающие скорость работы на нём, наверное, нет смысла. Вам можно сэкономить средства и обойтись станком базового уровня, с ручным вводом параметров. А вот если Вы давно на рынке или у Вас крупное СТО и Вы решили дополнить его шиномонтажным постом, то тут определённо имеет смысл купить более дорогую модель, оснащённую автоматическим вводом параметров и рядом дополнительных функций. Как результат, это повысит скорость и качество производимых работ, что не маловажно при дополнительном потоке клиентов. Ну и ещё есть такой нюанс – многие клиенты готовы переплачивать просто, чтобы видеть, что его автомобиль обслуживается на дорогом и качественном оборудовании.

2. Наличие различных программ для балансировки колёс. От стандартного динамического и статического режимов, до программ ALU/ALU-S для работы с колёсами из лёгких сплавов. Наличие в станке программ по оптимизации и минимизации расположения балансировочных грузов на колесе. А также программы SPLIT для расположения грузов за спицами легкосплавных колёсных дисков.

При выборе таких программ, следует учесть тот факт, что, если в шиномонтаж попадают преимущественно литые диски и постоянно приходится работать с ALU-программами, то все-таки стоит купить более дорогую модель балансировочного станка, чтобы дело шло быстрее, а владельцы дорогих колес радовались, видя красивую аппаратуру. В этом случае производительность бюджетных балансировочных станков будет ниже, что может негативно сказаться на Вашем бизнесе. Ну и соответственно, если чаще приходится работать со стальными дисками, то переплачивать особого смысла нет.

3. Ввод и отображение информации.

Здесь также огромный выбор. Балансировочные станки оснащаются индикаторными, ЖК дисплеями, могут быть установлены широкоформатные мониторы, а также сенсорные дисплеи. Согласитесь, с большого и яркого монитора информация считывается легче, да и в отличии от индикаторного там её намного больше. К тому же, выглядит такое оборудование респектабельней, что положительно сказывается на лояльности клиентов.

4. Диаметр резьбового вала балансировочного станка, в тяжёлых режимах эксплуатации также играет роль. Наибольшее распространение получили конструкции с валом 36 и 40 мм.
5. Как известно, в пик шиномонтажного сезона, счёт рабочего времени идёт на секунды, и поэтому стоит обратить внимание еще на одну характеристику выбираемого оборудования — на время цикла измерения балансировочного станка – оно также может повлиять на пропускную способность участка.

Но, помимо всех функций необходимо обратить внимание на следующие моменты, которые как правило покупатель часто упускает из виду, но которые являются не менее важными:
1. Срок службы оборудования.

Балансировочные станки обычно приобретаются с расчетом на 3–4 года работы — аппарат естественным образом изнашивается, несмотря на стоимость. Здесь преимущество бюджетного варианта в том, что через положенное время его можно спокойной поменять на новый, не задумываясь о ремонте. Ведь смена подшипников, датчиков и прочей начинки требует полной разборки станка и больших денежных затрат. И еще на время ремонта встает весь процесс работы.

2. Не забудьте, что любой станок для начала должен быть откалиброван – это стандартная процедура при покупке данного оборудования. А для выполнения данной процедуры Вам понадобиться как минимум наличие инструкции (желательно на русском языке), а еще лучше – сервисная служба, которая поможет Вам установить приобретенное оборудование и произвести его ввод в эксплуатацию.
3. Гарантия на оборудование. Обычно стандартная гарантия на подобное оборудование составляет 1 год, но есть варианты продленной гарантии. Если таковая имеется, это как минимум говорит о том, что продавец уверен в качестве поставляемого оборудования.
4. Сервисное обслуживание – на сколько хорошо поставлено. Это ключевой момент. Если поставщик на Ваш звонок о помощи реагирует в течение двух-пяти рабочих дней — это, наверное, идеальный вариант.
5. Наличие деталей — есть ли необходимый их запас на складе? От этого вопроса зависит на сколько долго придется ждать запасную часть в случае поломки оборудования. Следует понимать, что в разгар сезона это может обернуться большими потерями для Вашей мастерской.

В зависимости от того на сколько правильно Вы сможете подобрать оборудование для своего бизнеса, зависит и то на сколько быстро окупится данное вложение. Но не стоит забывать и о том, что на эти цифры во многом может повлиять и тот факт на сколько профессионально подготовлен и профессионально работает на приобретенном оборудовании персонал.

Следует обратить внимание хотя бы на такие мелочи как:

1. Правильность установки колеса на вал. Неверно закрепленное колесо на балансировочном станке приводит к значительным погрешностям при балансировке, что, в свою очередь, ведет к потере времени на переделку работы и недовольству клиентов.
2. Для идеального баланса колесо должно быть чистым. Даже небольшой налет может дать значение дисбаланса в 40–60 грамм. Порой достаточно просто очистить колесо чтобы дисбаланс оказался близким к нулю.

Надеемся, что мы смогли хоть как-то помочь Вам с выбором балансировочного стенда. А если все-же остались вопросы, то Вы всегда можете обратиться к менеджерам нашей компании, которые всегда готовы проконсультировать Вас лично по одному из адресов наших магазинов, а также по телефонам:

8 800 234-11-80 – единый бесплатный номер

8(423)208-208-0; 8(423)271-51-40 – магазин г.Владивосток

8(984)293-81-97; 8(914)194-87-08 – магазин г.Хабаровск

8(914)671-68-61 – отдел оптовых продаж

8(984)152-36-67 – сервисная служба

Выбираем балансировочный станок Балансировочный станок – это средство производства, а не предмет роскоши, поэтому к выбору данного оборудования нужно подходить из принципа – стоит ли он своих вложений. Конечно все относительно. Многое зависит от клиентов сервиса, его доходов и квалификации работников. Тем не менее, выбор балансировочного станка должен осуществляться прежде…

Выбираем балансировочный станок

Выбираем балансировочный станок

2017-04-13

VeraRudenchik

blog.msvlad.com

Как правильно работать на шиномонтажном станке.

1. Устройство и работа

 Шиномонтажные станки предназначены для

1. съема шин с дисков  и  2. установки шин на диски.

 Основные узлы типового ш/м станка (см. рис.):

            1. станина (основное “тело” станка),

            2. рабочий стол (установлен сверху на станине),

            3. консоль (может быть установлена жестко или выполнена в виде конструкции,

    откидывающейся назад),

4. верхняя часть консоли (в зависимости от конструкции станка может

    перемещаться вместе со штоком рабочей головки в сторону вправо либо

    вперед/назад),

5. рабочая головка (может перемещаться на штоке вдоль консоли, в рабочем

    положении фиксируется на колесном диске),

6. отжимной рычаг.

Последовательность операций при съеме шины с диска

Для того, чтобы снять шину с диска, надо выполнить следующие действия:

– отжать шину от диска,

– закрепить колесо на монтажном столе станка,

– установить рабочую головку на закраину диска,

– снять шину с диска.

Рассмотрим каждое из этих действий в отдельности и проблемы, которые при этом могут возникнуть, а также пути их решения.

1. Отжим борта шины от диска (отбортовка).

Предварительно из шины выпускается воздух (для этого просто вывинчивается нипель). Для отжима используется отжимной рычаг (поз.6) – “лопата”.

Колесо ставится вертикально между станиной (поз.1) и находящейся в крайнем правом положении “лопатой”. Монтажник прижимает “лопату” к борту шины и нажимает на соответствующую педаль станка. “Лопата” приводится в действие и давит на борт шины. При этом борт сходит с крайней части диска к центру.

Затем колесо поворачивают другим бортом к “лопате” и отжимают второй борт. В результате отжатая шина свободно болтается на диске.

Максимальное усилие, с которым “лопата” может воздействовать на борт шины, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей – 1500 кГ).

Проблемы, которые могут возникнуть при отжиме шины.

а) Если шина очень широкая (например, современная низкопрофильная шина), то она может просто не влезть между станком и “лопатой”.

Для таких шин необходим станок с увеличенным ходом “лопаты” (точнее – ее ход может регулироваться), например, RAVAGLIOLI серии Racing Type – G860, G870, G880.

б) Алюминиевый диск может быть поцарапан при отжиме “лопатой”.

Есть два пути решения этой проблемы – применение пластиковой насадки на “лопату” (не очень эффективно) или использование специальных приспособлений, которые позволяют произвести отжим вообще без использования “лопаты”.

2. Зажим диска с отжатой шиной на монтажном столе станка.

Для этого используется самоцентрирующийся 4-х кулачковый пневматический зажим (приводится в действие нажатием соответствующей педали), вмонтированный в стол станка (поз.2). Диск может быть зажат снаружи (за закраины диска) или изнутри (враспор). В последнем случае на диске могут остаться заметные следы от кулачков. Зажим снаружи считается более надежным.

Диапазон диаметров дисков, которые могут быть зажаты на монтажном столе, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей:  12″- 20.5″ изнутри  и  10″ – 18″ снаружи). Технической характеристикой станка также является максимальный момент зажима диска (типовое значение – 1000 Н^. м).

Диск может соответствовать параметрам станка, но надетая на него шина оказаться очень высокой (не широкой, а именно высокой) и, как следствие, шина упрется в консоль (поз.3) и не позволит зажать диск.

Максимальный диаметр колеса, которое может быть зажато, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей составляет около 1000 мм).

Проблемы, которые могут возникнуть при зажиме диска.

а) Алюминиевый диск может быть поцарапан даже при зажиме снаружи.

Для предотвращения этого применяются  защитные пластиковые накладки  на кулачки.

б) Диск может оказаться немного больше или немного меньше предельного для данного станка диаметра.

Для изменения диапазона диаметров зажимаемых дисков как в большую, так и в меньшую сторону применяют  насадки  на кулачки. Они позволяют расширить диапазон диаметров (при зажиме снаружи) в большую (обычно +5″) или в меньшую (обычно -2″) сторону.

 3. Установка рабочей головки на закраину диска.

Для того, чтобы снять шину с диска или надеть ее на диск, необходимо сначала установить рабочую головку станка (поз.5) на закраину диска таким образом, чтобы между головкой и закраиной диска был бы небольшой зазор 2-5 мм (чтобы не замять диск головкой при вращении стола)

Основная проблема, которая может при этом возникнуть.

 Головка может просто не встать на широкий диск из-за того, что даже в верхнем положении расстояние между рабочим столом и головкой меньше ширины диска. Максимальная ширина диска, на который может быть установлена головка, является одной из технических характеристик станка (типовое значение для станков для колес легковых автомобилей – 12″).

 В таких случаях необходим станок с увеличенным ходом головки (обычно до 14″) или
с регулируемой высотой консоли (обычно от 12″ до 15-15.5″). К таким станкам относятся, например, RAVAGLIOLI серии Racing Type – G860, G870, G880 (последний – с регулируемой высотойконсоли).

У станков с регулируемой высотой консоли последняя может фиксироваться в
2-х положениях (верхнем и нижнем). В верхнем положении расстояние между столом и головкой максимально (15-15.5″), а в нижнем – минимально (12″). Управление высотой консоли производится специальной ручкой.

 4. Съем шины с диска (демонтаж)

Для этого используется монтировка (входит в комплект любого ш/м станка). Шиномонтажник опирается ею о рабочую головку, поддевает борт шины и надевает его на головку. Затем нажимает на соответствующую педаль, и рабочий стол начинает вращаться. Рабочая головка при этом поднимает борт шины над диском, и верхний борт шины постепенно сходит с диска. Для более легкого схода шины рекомендуется сначала смазать головку и снимаемый борт специальной монтажной пастой. Те же самые операции повторяются при съеме нижнего борта.

Серьезные проблемы возникают при демонтаже низкопрофильных шин.

 Низкопрофильные шины очень жесткие, и основная проблема состоит в том, чтобы “прожать” и поместить в “ручей” диска ту часть борта шины, которая находится на противоположной головке стороне диска (это обязательное условие того, чтобы шина сошла с диска). Без специальных приспособлений сделать это бывает очень трудно.

 К таким приспособлениям (а это довольно большая и дорогая конструкция, устанавливаемая на станок) относится, например, GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

Подобные приспособления не являются универсальными для всех станков, поэтому при продаже всегда следует уточнить совместимость приспособления и станка.

 Последовательность операций при монтаже шины на диск

Для того, чтобы надеть шину на диск, надо выполнить следующие действия:

– закрепить диск на монтажном столе станка,

– установить рабочую головку на закраину диска,

– смонтировать (надеть) шину на диск,

– накачать шину до заданного давления.

Установка диска на монтажном столе и рабочей головки на закраине диска были рассмотрены выше.

 Перед монтажом борта шины и поверхность головки смазывают специальной монтажной пастой  для лучшего скольжения при посадке на диск. Перед установкой головки шину кладут сверху на диск так, чтобы головка прошла через ее центральное отверстие.

Затем шина определенным образом ориентируется относительно головки и диска, нажимается соответствующая педаль, монтажный стол вращается, и нижний борт шины надевается на диск. Верхний борт надевается таким же образом.

Основные проблемы возникают при монтаже низкопрофильных шин.

 Проблемы обусловлены опять же большой жесткостью этих шин. Нижний борт монтируется, как правило, без проблем. Посадить верхний борт намного труднее, а иногда и просто невозможно без специальных приспособлений.

К таким приспособлениям относится, например, упоминавшийся выше комплект GR81 фирмы RAVAGLIOLI.

 Накачка шины до заданного давления.

После монтажа бескамерная шина (а сейчас практически все шины бескамерные) довольно свободно болтается на диске. Если в таком состоянии попытаться ее накачивать, то воздух будет просто уходить между диском и бортом шины. Для того, чтобы шина начала накачиваться, надо, чтобы она “схватилась” за диск, т.е. борта шины плотно прилегли к диску и образовалось замкнутое пространство между шиной и диском, в которое будет накачиваться воздух.

 Для этого монтажник приподнимает шину так, чтобы ее борта как можно лучше прилегали к диску, на сосок (из которого предварительно вывенчен нипель) надевается щланг от пистолета накачки, и подается давление. При подаче давления шина немного распирается изнутри, и ее борта плотно прилегают к диску, после чего ее можно накачивать до заданного давления.

 В процессе накачки борта шины “ползут” по диску от центра в сторону закраин в свое окончательное положение на закраинах диска. В конечном итоге шина устанавливается на диск. Для того, чтобы обеспечить более легкую “ползучесть” бортов, в процессе накачки их и диск подмазывают монтажной пастой.

 Большие проблемы возникают при накачке низкопрофильных шин.

 а) Низкопрофильные шины отказываются “схватываться” с диском при попытке накачать их обычным способом. Практически единственный способ заставить низкопрофильную шину “схватиться” с диском является взрывная подкачка. Для этого станок должен быть оборудован  устройством для взрывной подкачки.

 Это устройство представляет собой баллон, в котором создается высокое давление. Баллон соединен воздуховодами с отверстиями в кулачках. При нажатии на педаль воздух под большим давлением выбрасывается через эти отверстия в зазор между нижним бортом шины и диском. Шину резко распирает и она “схватывается” с диском.

 Не все ш/м станки оборудованы устройством взрывной подкачки. В то же время доля шин, которые можно накачать только таким способом составляет на сегодня не менее 30% и имеет тенденцию роста. Таким образом, если клиент приобрел ш/м станок, не оснащенный этим устройством,  то до 30%  шин он просто не сможет смонтировать.

 Для каждого автомобиля фирма-изготовитель рекомендует определенные значения давления в шинах. В процессе накачки текущее давление контролируется по манометру, установленному на пистолете или на самом станке, если он с устройством взрывной подкачки. В целях безопасности может быть установлен ограничитель давления. Ограничитель либо является элементом станка (для станков с устройством взрывной подкачки) либо им может комплектоваться пистолет подкачки. Ограничитель не позволяет превысить давление в шине выше определенного порога (типовые значения – 3.5 и 4.0 Бар).

 б) В процессе накачки при достижении даже максимального давления (определяемого ограничителем) низкопрофильная шина часто все же не садится на диск полностью. Иногда, но далеко не всегда, помогают удары по шине кувалдой. В противном случае остается единственный способ – превышение максимального давления. Для этого используют пистолет без ограничителя. Такой способ накачки является нарушением правил техники безопасности и, хотя реальной жизни альтернативы ему нет.

 После монтажа шины на диск собранное колесо обязательно должно быть отбалансированно.

2. Классификация

 С точки зрения потребителя ш/м станки могут быть разделены на две большие группы – полуавтоматы и автоматы. Основной признак, по которому происходит такое деление – это устройство консоли.

 Полуавтоматы имеют консоль, основание которой жестко соединено со станиной. Консоль имеет подвижную верхнюю часть, которая вместе с рабочей головкой может отводиться в сторону (вправо).

Жесткой фиксации головки на закраине диска не осуществляется и во время монтажа она, вообще говоря, может легко отходить в сторону, если ее не прижимать самой шиной. Для обеспечения зазора между головкой и закраиной диска необходимо сначала выставить положение подвижной части консоли относительно диска с помощью винта, расположенного на неподвижной части консоли, а затем повернуть рычаг, расположенный на ее подвижной части консоли. Все это весьма неудобно.

 Такие станки имеют три педали управления (педаль управления “лопатой”, педаль зажима/отжима диска на столе и педаль вращения стола).

 Автоматы имеют консоль, которая может откидываться назад (при нажатии на соответствующую педаль). Верхняя часть консоли также является подвижной, но движение происходит не в сторону, а вперед-назад. Шток рабочей головки при этом может легко передвигаться вдоль верхней части консоли.

Фиксация головки на закраине диска осуществляется пневмосистемой станка при нажатии кнопки или повороте соответствующей ручки. При этом головка фиксируется жестко и остается неподвижной во время монтажа, зазор между головкой и закраиной диска при этом устанавливается автоматически. Такие станки имеют не три, а четыре педали управления. При нажатии на четвертую педаль консоль откидывается назад или возвращается в исходное положение (если уже была откинута).

 Работать на автоматах значительно удобнее и быстрее. Во-первых, удобнее и значительно быстрее подвод и фиксация головки на закраине диска. Во-вторых, головка фиксируется жестко и не создаются неудобства из-за того, что она может отойти в сторону.

 Станок-автомат может быть одно или двухскоростным, т.е. иметь одну или две скорости вращения стола (1-я – обычная,  2-я – повышенная). Значения скоростей для 2-х-скоростных станков Simpesfaip – 5 и 10 об/мин, для станков Ravaglioli – 6.5 – 13 об/мин. Наличие второй скорости может дать небольшой выигрыш во времени при работе в условии непрерывного потока.  При обычной работе монтажники редко пользуются второй скоростью.

 Следует знать что по Российскому законодательству скорость вращения стола не должна превышать 10 об/мин. В реальной жизни это правило не работает.

goldtex.info