Как включить подачу на токарном станке 1к62: Как включить подачу на токарном станке 1к62

Привод подачи токарного станка, на примере 1К62

Привод подачи токарного станка предназначен для обеспечения относительных перемещений заготовки и инструмента в режиме токарной обработки детали либо в режиме установочных перемещений. Назначение цепи подач токарно-винторезного станка – обеспечить автоматическое перемещение резца, закрепленного на суппорте, относительно вращающейся заготовки при токарной обработке и нарезании резьб. Источником движения (исходным звеном) цепи подач является шпиндель, поэтому скорость подачи в токарно-винторезных станках измеряется и указывается в миллиметрах на один оборот шпинделя (мм/об). Механизм привода подачи токарного станка должен допускать: включение и выключение подачи без остановки вращения шпинделя; реверсирование подачи при неизменном направлении вращения шпинделя; реверсирование подачи одновре менно с реверсированием шпинделя; регулирование величины подачи; перемещение резца относительно заготовки вручную.

В токарном станке 1К62 (см. Привод главного движения станка токарного типа, рис. 1) цепь подач (вал VII) получает движение либо непосредственно от шпинделя (блок Б6, сдвинут влево), либо через перебор цепи главного движения (блок Б6 сдвинут вправо и его колесо z = 45 сцеплено с шестерней z = 45 на валу III). В последнем случае вал III в зависимости от положений блоков Б4 и Б5 перебора может вращаться с числом оборотов, в 2, 8 или 32 раза большим числа оборотов шпинделя. Зубчатый перебор (блоки) Б4 и Б5, привода главного движения и блок Б6 используются в этом случае в цепи подач как звено увеличения шага нарезаемых резьб или величин подач.

Тройной скользящий блок Б7, на валу VIII представляет собой трензель, который образует две прямые и одну обратную передачи. Управление им осуществляется рукояткой 3 (см. Токарный станок по металлу: назначение, компоновка, параметры, рис. 2).

При переключении блоков Б3, Б4, Б5, Б6 и Б вал VІІІ может вращаться с числом оборотов, равным числу оборотов шпинделя, превышать ero в 2, 4, 8, 16 и 32 раза, быть меньше в 1,51, 2 или 3,02 раза.

Коробке привода подач токарного станка движение передается через сменные шестерни С1 и С2, (см. Привод главного движения станка токарного типа, рис. 1) гитары настройки. В общем случае гитара (рис. 1) состоит из четырех сменных колес А, Б, В, Г и рычага 2, имеющего два паза – радиальный 4 и круговой 1.

Паз 1 дает возможность поворачивать рычаг 2 вокруг оси 5 вала и жестко закреплять его гайкой 3. В радиальном пазу можно перемещать палец 6 гитары, на котором свободно вращается блок сменных шестерен Б и В. Палец 6 также закрепляется гайкой. Поворот рычага и радиальное перемещение пальца гитары дают возможность сцепить попарно четыре сменных колеса с различными числами зубьев. В

токарном станке 1К62 для получения продольной подачи и для нарезания метрической и дюймовой резьб ставят С1 = 42 и C2 = 50, а при нарезании модульной и питчевой резьб С1 = 64 и С2 = 97. В обоих случаях на палец гитары устанавливают одну паразитную шестерню z = 95.

В коробке подач токарного станка имеется ряд зубчатых муфт, скользящих блоков и шестерен, а также конус Нортона – устройство, состоящее из ступенчатого конуса зубчатых колес, закрепленных на валу X, с которыми может сцепляться скользящий вдоль вала XI блок (ка ретка) шестерен Б9. При нарезании резьб коробка подач передает вращение ходовому винту XV; при токарной обработке и нарезании торцовых (плоских) резьб вращается ходовой валик XVI. Использование ходового валика для осуществления подачи при токарной обработке позволяет дольше сохранить точность ходового винта, необходимую при нарезании резьб.

Коробка подач токарного станка. Чертежи коробки подач токарного станка

Устройство коробки подач токарного станка 1к62

Назначение цепи подач токарно-винторезного станка — обеспечить механическое перемещение резца, закрепленного на суппорте, относительно вращающейся заготовки при токарной обработке. Современные универсальные токарно-винторезные станки имеют коробку подач, которая, обычно, закреплена на станине ниже передней бабки.

Коробка подач служит для переключения скорости вращения ходового винта и ходового вала, т. е. для выбора скорости подачи резца вдоль оси шпинделя. Например, при нарезании метрической резьбы с шагом 1 мм, механизм коробки подач должен обеспечить перемещение резца (подачу) вдоль заготовки на 1 мм за один оборот шпинделя.

Внутри коробки подач находится редуктор, который состоит из переключаемых зубчатых передач. На входной вал коробки подач через сменные зубчатые колеса (гитара) поступает крутящий момент от шпинделя. На выходе коробки подач имеется, обычно, ходовой вал и ходовой винт, крутящий момент от которых поступает на фартук суппорта.

При нарезании резьб коробка подач передает вращение ходовому винту; при токарной обработке и нарезании торцовых (плоских) резьб используется ходовой валик.

Использование ходового валика для осуществления подачи при токарной обработке позволяет дольше сохранить точность ходового винта, необходимую при нарезании резьб.

Сменные зубчатые колеса (гитара) используются лишь тогда, когда требуемой подачи нельзя достигнуть переключением рукояток коробки подач.

Источником движения (исходным звеном) цепи подач является шпиндель, поэтому скорость подачи в токарно-винторезных станках измеряется и указывается в миллиметрах на один оборот шпинделя (мм/об).

Механизм подачи должен допускать:

• включение и выключение подачи без остановки вращения шпинделя
• реверсирование подачи при неизменном направлении вращения шпинделя
• реверсирование подачи одновременно с реверсированием шпинделя
• регулирование величины подачи
• перемещение резца относительно заготовки вручную

Общий вид коробки подач в сборе

Фото коробки подач

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62

1. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62. Смотреть в увеличенном масштабе

3. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62. Смотреть в увеличенном масштабе

Главное движение. Главным движением в станке является вращение шпинделя, которое он получает от электродвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2—3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи -зубчатых колес: 4—5 или 6—7, 8—9 или 10—11, или 12—13, вал /V, колеса 14—15, шпиндель V, или через перебор, состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16—17 и 18—19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15—21 на шпинделе. Переключая блоки колес, можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта — при передаче вращения через перебор.

В действительности количество значений частот вращений шпинделя: меньше (23), так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают.

Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22— 23, 24—12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15, фактических значений частот вращения 12, так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.

Движение подачи. Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную, продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25—26, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом — от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27—28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:

1. шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 17—27—28, вал VIII;
2. шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 16—30, 27—28, вал VIII;
3. шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 17—27—28, вал VIII;
4. шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 16—30, 27—28, вал VIII. С вала VIII движение передается по цепи колес 32—33 или 34—35, или через реверсивный механизм с колесами 36—37—38, сменные колеса 39—40 или 41—42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес.
5. 1. Вращение передается через зубчатые колеса 44—45—46 на вал XI, затем через колеса 47—48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50—56) и далее по цепи зубчатых передач 57—58, 59—60, 61—62 или 63—64 через колеса 65—66 или 64—67— валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68, либо ходовому валу XVI. В первом случае — через муфту 101, во втором — через пару 69—70 и муфту обгона 106.
   2. С вала X через муфту 98, т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44—71 вращение передается конусу Нортона, который становится ведущим звеном, и затем через колеса 49—48—47 валу XI и далее, через муфту 100 — валу XIII, а от последнего далее по цепи первого варианта.

Винторезная цепь. При нарезании резьбы подача суппорта осуществляется от ходового винта 68 через маточную гайку, закрепленную в фартуке. Для нарезания метрической и модульной резьб винторезную цепь устанавливают по первому варианту, а для дюймовых и питчевых — по второму. Изменение величины шага резьбы достигается переключением зубчатых колес звена увеличения шага, механизма Нортона, блоков 61—63 и 67—66 и установкой сменных колес на гитаре. При точении и нарезании метрических и дюймовых резьб в зацеплении находятся сменные зубчатые колеса 39—43—40, а при нарезании модульных и питчевых — 41—43—42.

В особых случаях, при нарезании резьбы высокой точности, для устранения влияния погрешностей кинематической цепи последнюю укорачивают включением муфт 98, 99 и 101, в результате чего валы X, XII и XV образуют вместе с ходовым винтом 68 единую жесткую связь. Винторезную цепь для нарезания резьб с различным шагом настраивают в данном случае только подбором сменных колес на гитаре.

Продольная и поперечная подачи суппорта. Для передачи вращения механизма фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 72, передающее вращение от вала XVI через пару зубчатых колес 73—74 и червячную пару 75—76 валу XVII.

Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт — 102 или 103. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 77—78—79 или 80—81 валу XVIII и далее парой 82—83 — реечному колесу 84. Так как рейка 85 неподвижно связана со станиной станка, реечное колесо 84, вращаясь, одновременно катится по рейке и тянет за собой фартук с суппортом.

Поперечная подача и ее реверсирование осуществляются включением муфт 104 или 105. В этом случае через передачи 77—78—86 или 80—87 вращение передается валу XIX и далее через зубчатые колеса 55—89—90 на винт 91, который сообщает движение поперечному суппорту.

Цепь ускоренного перемещения суппорта. Для осуществления ускоренного (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 92 через клиноременную передачу 93—94. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 106. С помощью винтовых пар 95 и 96 можно вручную перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки.

Конструкция коробки подач токарно-винторезного станка 1К62

Механизм передней бабки позволяет:

• производить нарезание резьб с увеличенным шагом в 4 и 16 раз, передаточное отношение между цепью подач и шпинделем увеличивается в 8 и 32 раза
• нарезать правые и левые резьбы
• производить нарезание многозаходных резьб с делением на 2, 3, 4, б; 6, 10, 12, 15, 20, 30 и 60 заходов

Коробка подач получает движение от выходного вала передней бабки через сменные зубчатые колеса триплана.

Механизм коробки подач позволяет получить все предусмотренные ГОСТом виды резьб и необходимые подачи.

Через ходовой винт с шагом 12 мм (без звена увеличения шага) можно получить следующие резьбы:

• метрические с шагом от 1 до 12 мм
• дюймовые с 24 до 2 ниток на 1″
• модульные от 0,5 до 3 модулей
• питчевые с 96 до 1 питча

Посредством механизма увеличения шага при числе оборотов шпинделя от 12,5 до 40 можно получить резьбы с увеличенным шагом, (превышающим нормальный в 32 раза, а при числе оборотов от 50 до 160 в 8 раз в соответствии с данными таблицы на рукоятке 20 (см. рис. 5).

Через ходовой валик суппорт при любом число оборотов шпинделя получает продольные подачи от 0,07 до 2,08 мм/об и поперечные от 0,035 до 1,04 мм/об, а при числе оборотов от 50 до 630 в минуту продольные подачи от 2,28 до 4,16 мм/об и поперечные от 1,14 до 2,08 мм/об.

Для нарезания более точных резьб в коробке подач предусмотрено положение рукоятки 19 при котором ходовой винт включается напрямую, минуя механизм коробки подач. При этом нужный шаг подбирается сменными шестернями специального набора.

Поворотом рукоятки 20 выбирается выбор ряда резьб или подач. Для получения требуемой величины из выбранного ряда резьбы или подачи, необходимо диск барабана за рукоятки вытащить на себя, повернуть до совпадения риски диска с риской барабана, а затем подать диск вперед в прежнее положение

Для осуществления быстрых перемещений суппорта в коробке подачи на выходном валу смонтирована обгонная муфта.

Читайте также: Описание конструкции токарно-винторезного станка 1К62

Рис. 7. Направления передачи движения через коробку подач при нарезании различных резьб и обеспечении продольных и поперечных подач.

Привод подачи

Движение подач заимствуется от вала шпинделя (VI) через зубчатые колеса гитары 60/60. Далее с VII на VIII вал движение передается через реверсивный механизм (42/42 или 28/56 или 35/28/35). С вала VIII на вал IX движение передается через сменные зубчатые колеса (42/95/50 или 64/95/97). Совместно с валом IX вращается колесо 35, от него движение разветвляется на два направления (см. рис. 7): по первому направлению передается вращение при нарезании дюймовых и питчевых резьб, а по второму метрических, модульных и обеспечение продольных и поперечных подач.

Первое направление передачи вращения. Муфта М2 выключена и от колеса 35 движение передается через колеса 37/35 на вал X, с которого через колеса 28/25 получает вращение накидной передвижной блок колес 25–36. Колесо 36 этого блока может быть зацеплено с любым колесом семиступенчатого блока 16 зубчатых колес (конус Нортона) (48,44,40,36,32,28,26), что приведет в свою очередь к вращению вала XI, а вместе с ним колеса 35 (муфта М3 в это время выключена). Далее движение передается колесами 35/28, 28/35 (два колеса 28 закреплены на общей втулке, но вращения валу XIII не передают – вращаются на валу свободно). Муфта М4 выключена (она связывает вращение валов X и XII при передаче вращения по второму направлению). От колеса 35 вращение передается валу XII, совместно с которым вращается блок колес 18–28. С вала XII на вал XIII возможна передача движения через колеса 18/45 или 28/35. Далее с вала XIII на вал XIV используется пара колес 35/28 или 15/48. Вал XIV связывается с валом XVI при включении муфты М5 и, таким образом, вращение получает ходовой винт t = 12 мм.

Второе направление передачи вращения. муфта М2 включается, одновременно выводится из зацепления колесо 35, находящееся на валу X, и вращение получает семиступенчатый блок зубчатых колес. От этого блока движение передается на накидной блок колес 36–25, далее на вал X через колеса 25/28, при этом муфта М4 включена (при перемещении правой полумуфты влево выводится из зацепления колеса 35 и 28) и следовательно вал XII вращается заодно с валом X. Далее движение передается так же, как описано выше: с вала XII на вал XIII, а с него на вал XIV. Причем при нарезании метрической и дюймовой резьб 17 вращение в гитаре передается через сменные зубчатые колеса 42/95/50, а при нарезании модульной и питчевой резьб сменные блоки переворачиваются и тогда вращение будет передаваться через зубчатые колеса 64/95/97. При нарезании резьб движение передается ходовому винту, а для получения продольных и поперечных подач муфта М5 отключатся и вращение получает вал XV через двухвенцовые колеса 28/56 и обгонную муфту Мо. При смещении колес 28–28 влево, ее левый зубчатый венец входит в зацепление с колесом 56, жестко закрепленным на валу XV, а вращение последнему передается помимо обгонной муфты, что необходимо при нарезании торцовых резьб.

Коробка подач дает возможность нарезать все стандартные резьбы и обеспечивает необходимые подачи, величины которых указаны в технической характеристике станка.

От ходового вала XVII через колеса 27/20/28, предохранительную муфту Мп и червячную пару 4–20 получает вращение вал XIX (см. рис. 5). Последний связан передней шестерней 40 непосредственно с зубчатыми венцами кулачковых муфт М7 и М9, а задней шестерней 40 через паразитное колесо 45 с зубчатыми венцами муфт М6 и М8. Для сообщения суппорту продольной подачи рукояткой 14 (см. рис. 1) включается муфта М7, тогда от вала XIX к реечному колесу Z = 10; m = 3 вращение передается через зубчатые пары 40/37 и 14/66. Для сообщения суппорту поперечной подачи вперед и назад включаются, соответственно, муфты М9 и М8. При управлении подачами суппорта выполнен принцип мнемоничности, т. е. направление наклона рукоятки 14 соответствует направлению подачи суппорта.

При выполнении токарных работ кинематическая цепь подачи согласовывает вращение шпинделя с перемещением суппорта в продольном или поперечном направлениях: за 1 оборот шпинделя суппорт должен переместиться на величину S.

УКБ цепи продольной подачи имеет вид:

(3) S = 1об.шп · i_nn · π · m · z мм/об

где: i_nn – передаточное отношение привода подачи от шпинделя до реечного колеса;

π·m·z мм/об – длина делительной окружности реечного колеса;

УКБ для цепи минимальной продольной подачи запишется так:

Быстрые (вспомогательные) перемещения суппорту сообщаются от отдельного электродвигателя М2, (N = 1 кВт, nМ2 = 1410 об/мин) (см. рис. 5), через ременную передачу, ходовой вал и далее по выше рассмотренным кинематическим цепям механизма фартука. Наличие на левом конце ходового вала муфты обгона М0 позволяет сообщать ему большую частоту вращения (от электродвигателя М2) без выключения рабочей подачи. Двигатель М2 включается кнопкой 13.

Наладка станка на нарезание резьб

При нарезании резьбы за один оборот шпинделя суппорт (резец) должен переместиться на шаг резьбы P_p. УКБ винторезной цепи имеет следующий вид:

(4) S = P_p 1об.шп · i_nb · P_x

где i_n.в. – передаточное отношение соответствующей винторезной кинематической цепи от шпинделя до ходового винта;

P_x – шаг ходового винта станка в мм (PX = 12 мм).

Зная направления передачи движения через коробку подач (рис. 7) и используя кинематическую схему станка (см. рис. 5), можно записать УКБ любой винторезной цепи. Например, для метрической резьбы с минимальным шагом:

При нарезании дюймовых резьб шаг задается числом ниток на дюйм:

(5) P_p = 25. 4 / k

где: k – число ниток на один дюйм резьбы (1″ = 25,4 мм).

УКБ цепи для нарезания дюймовой резьбы с минимальным шагом имеет вид:

Шаг модульной резьбы выражается через модуль, т. е.:

(6) P_p = · π · m · k

Питчевая резьба задается диаметральным питчем П. Формула для определения шага нарезаемой питчевой резьбы имеет вид:

(7) P_p = 25.4 / k

где: П – число питчей нарезаемой резьбы.

УКБ цепей для нарезания модульной и питчевой резьбы могут быть записаны аналогично вышеизложенному, руководствуясь информацией приведенной в п.4.5.3.

Нарезание резьб повышенной точности и нестандартных резьб

При нарезании резьбы повышенной точности вращение на ходовой винт передается напрямую. С этой целью включаются зубчатые муфты М2, М4 и М5, соединяя между собой валы Х, XII, ХV и ходовой винт. Точность нарезаемой резьбы в этом случае повышается за счет уменьшения длины винторезной кинематической цепи.

УКБ винторезной цепи в этом случае запишется следующим образом:

(8) P_p = 1об.шп · i_шг · i_г · P_x

где: i_Ш.Г – передаточное отношение цепи от шпинделя до гитары сменных колес;

i_г – передаточное отношение сменных колес гитары.

Решая уравнение (8) относительно i_г, получим следующую формулу для подбора сменных зубчатых колес в гитару:

Этой формулой можно пользоваться также при расчете i_г в случае нарезания нестандартных резьб.

Нарезание резьбы с увеличенным шагом

При нарезании резьбы с нормальным шагом (P_p = 1–12 мм) вращение на вал XIII передается непосредственно от шпинделя через колеса 60/60 (i=1). Для нарезания резьбы с увеличенным шагом (P_p = 14–192 мм) зубчатое колесо Z=45 вала VIII вводится в зацепление с колесом Z=45 вала IV, а вращение на шпиндель должно передаваться через перебор. В зависимости от величины передаточного отношения от шпинделя до вала VIII (в зависимости от положения блоков перебора), шаг нарезаемой резьбы будет увеличен в 2, 8 и 32 раза.

Нарезание торцовой резьбы (архимедовой спирали)

Торцовая резьба применяется, например, в самоцентрирующих кулачковых патронах, в которых движение кулачков в радиальном направлении сообщается с помощью диска, имеющего резьбу на торце. Нарезаются торцовые резьбы по цепи дюймовых резьб. Цепь связывает вращение шпинделя с вращением ходового винта поперечной подачи. Настройка обеспечивается гитарой сменных колес. Отвод суппорта (резца) в исходное положение для выполнения последующего перехода при нарезании резьбы, выполняется также путем реверсирования вращения шпинделя. Чтобы исключить из цепи обгонную муфту М0 (см. рис. 7), которая передает движение на ходовой вал только при прямом вращении шпинделя, одно из колес блока 28–28 на валу XV вводится в зацепление с жесткозакрепленным на ходовом валу зубчатым колесом Z=56.

Нарезание многозаходных резьб

При нарезании многозаходных резьб в уравнение настройки (8) вместо шага резьбы P_p следует подставить шаг винтовой линии S = К·P_p, (К – число заходов). Для того, чтобы нарезать 2-й, 3-й, и т. д. заходы резьбы, необходимо произвести деление, которое может быть выполнено несколькими способами:

1. поворотом заготовки на 1/К часть окружности относительно неподвижного резца
2. поворотом шпинделя (заготовки) при разомкнутой винторезной цепи
3. смещением резца вдоль оси заготовки на шаг нарезаемой резьбы

Первый способ деления. Поворот заготовки можно выполнить с помощью специального поводкового патрона, состоящего из двух частей. Одна из них закреплена жестко на шпинделе, а другая – с поводковым пальцем может поворачиваться относительно первой части. Отсчет угла поворота заготовки производится по угловой шкале одной из частей патрона. После деления обе части патрона жестко соединяются между собой.

Второй способ деления. Деление по второму способу осуществляется поворотом заготовки (шпинделя) при разомкнутой винторезной цепи. При этом зубчатый блок на валу VIII выводят из зацепления и ставят в нейтральное положение. Угол поворота отсчитывают по шкале, нанесенной на заднем конце шпинделя. На шпинделе и зубчатом блоке имеются зубчатые колеса, число зубьев которых равно числу делений на шкале (Z=60), что позволяет свободно вводить в зацепление эти колеса после деления окружности на 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 30 и 60 частей. Для выполнения этого способа деления необходимо:

1. остановить главный электродвигатель
2. включить фрикционную муфту на прямое вращение шпинделя (поднять ручку 21 вверх)
3. снять кожух, закрывающий сменные шестерни и приводные ремни
4. патронным ключом вращать против часовой стрелки лишь до совпадения риски «60» на диске с риской на фланце. После этого снять натяг в цепи (слегка повернуть шкив в другую сторону) не вызывая поворота шпинделя
5. рукоятку 4 (на передней бабке) поставить в положение «деление на многозаходные резьбы»
6. вращать шкив против часовой стрелки: при нарезании 2-х заход-ной резьбы – на 30 делений по диску, 3-х заходной – на 20, 4-х за-ходной – на 15 и т. д.
7. рукоятку 4 установить в первоначальное положение

Третий способ деления. При третьем способе деления после нарезания первого захода резьбы на полный профиль резец перемещают в продольном направлении винтом верхних резцовых салазок на величину S/K. Отсчет ведут по лимбу. Для обеспечения большей точности применяют индикаторные устройства.

Чертежи коробки подач токарно-винторезного станка 1к62

Общий вид коробки подач токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе

Устройство коробки подач токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе

Устройство коробки подач токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе

Устройство коробки подач токарно-винторезного станка. Смотреть в увеличенном масштабе

Список литературы:

1. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
2. Батов В. П. Токарные станки, 1978
3. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
4. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
5. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
6. Локтева С.Е. Станки с программным управлением, 1986
7. Модзелевский А. А., и др. Токарные станки, 1973
8. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
9. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
10. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
11. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

Читайте также: Заводы производители токарных станков в России

Это интересно

Полезные ссылки по теме

Каталог справочник металлорежущих станков

Паспорта и руководства металлорежущих станков

1к62 инструкция | Станок токарно-винторезный

Настройка, наладка и режимы работы

Настройка необходимой частоты вращения шпинделя, величины подачи указаны в описании передней бабки, коробки подач и фартука.

Данные для настройки сменных шестерен приклона приведены в табл. 19.

Таблица 19 – настройка сменных шестерен приклона

	Сменные шестерни
Настройка	А	Б
Подача	42	50
Метрическая	12	£0
Дюймовая	42	50
Модульная	64	97
Питчевая	64	97
Дюймовая 19 ниток на 1″	64	50

Данные для настройки станка для нарезания торцовых резьб даны в табл. 20

Таблица 20 Настройка станка для нарезания торцовых резьб

Примечание Сменные шестерни поставляются по особому заказу.

Формулы настройки приклона

Формулы настройки приклона для нарезания торцовых резьб.

t_нар. = i _см. x i _п.б. х _{i к. п.} х i _ф. х t _{х. в.},

где t _нар. — шаг нарезаемой резьбы;

i _см.— передаточное отношение сменных зубчатых колес;

i _{п. б.} — передаточное отношение от шпинделя передней бабки до сменных зубчатых колес;

i _{к. п.} — передаточное отношение коробки подач;

i _ф.— передаточное отношение фартука;

t _{х. в.} — шаг ходового винта;

Данные настройки станка для нарезания резьб при прямом включении ходового винта приведены в табл. 21.

Таблица 21 – Настрийка станка для нарезания резьб при прямом включении ходового винта

Настройка на нарезание резьб

Формулы настройки станка для нарезания резьб при прямом включении ходового винта:

модульные

АхГ/ВхБ = Pi x m x z / 12

метрические

АхГ/ВхБ = tнар x z / 12

питчевые

АхГ/ВхБ = 127 х Pi x z / 60P

дюймовые

АхГ/ВхБ = 127 / 60n

где m — модуль, мм;

z — число заходов резьбы;

t _нар — шаг нарезаемой резьбы, мм;

р — нарезаемый шаг в питчах;

n — число ниток на дюйм.

При настройке для нарезания многозаходных резьб, для деления на заходы необходимо:

• остановить главный электродвигатель;
• включить фрикционную муфту прямого хода;
• снять футляр, закрывающий сменные шестерни и приводные ремни;
• вращать против часовой стрелки фрикционный вал до совпадения риски «60» на диске 12 с риской на фланце стакана 2. После этого снять натяг в цепи;
• рукоятку передней бабки установить в положение «Механическое отключение при делении на многоза- ходные резьбы»;
• фрикционный вал поворачивать против часовой стрелки при делении на двухзаходную резьбу на 30 делений по диску, на трехзаходную — на 20, на четырехзаходную — на 15 и т д. ;
• рукоятку 7 передней бабки установить в положение, соответствующее нарезанию резьбы.

Скачать руководство по эксплуатации токарно-винторезного станка 1к62

Электроник – Токарно-винторезный станок 1К62

Назначение, область применения и краткая характеристика токарного станка 1К62

Универсальный токарно-винторезный станок 1К62 предназначен для выполнения чистовых и получистовых разнообразных токарных работ в мелкосерийном и индивидуальном производствах. На станке 1К62 могут нарезаться резьбы: метрическая, дюймовая, модульная, питчевая и архимедова спираль с шагом 3/8″; 7/16″; 2; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 8,5; 10; 11; 12 и 14 мм.

Рис.1 – Токарный станок 1К62

Технические характеристики токарно-винторезного станка 1К62

№ п/п	Наименование параметра	Единица измерения	Величина параметра
1	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемый над станиной	мм дюйм	400 15,75
2	Наибольший диаметр точения над нижней частью суппорта	мм дюйм	220 8,66
3	Диаметр отверстия в шпинделе	мм дюйм	47 1,85
4	Расстояние между центрами (РМЦ)	мм дюйм	710; 1000; 1400 27,95; 39,44; 55,11
5	Наибольшая длина обтачивания (соответственно РМЦ)	мм дюйм	640; 930; 1330 25,2; 36,61; 52,36
6	Пределы чисел оборотов шпинделя	об/мин	12,5-2000
7	Пределы продольных подач суппорта	мм/об дюйм/об	0,07-4,16 0,0028-0,1638
8	Пределы поперечных подач суппорта	мм/об дюйм/об	0,035-2,08 0,0014-0,082

Перечень составных частей станка 1К62 (см. рис.4)

Пазиция на рис.4	Наименование	Обозначение
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16	Бабка передняя Ограждение патрона Патрон поводковый Каретка Ограждение Суппорт Механизм отключения рукоятки Охлаждение Бабка задняя Электрооборудование Станина Фартук Переключение Моторная установка Коробка подач Шестерни сменные	1К62.02.01 1К62.260.001 16БП.090.001 1К62.05.01 1К62.50.01 1К62.04.01 1К62.52.001 1К62.14.01 1К62.03.01 1К62.18.01 1К62.01.01 1К62.06.01 1К62.11.01 1К62.15.01 1К62.07.01 1К62.78.02

Рис.4 – Расположение составных частей станка 1К62

Перечень органов управления станка 1К62 (см. рис.5)

Пазиция на рис.5

Органы управления и их назначение

2 5; 9 7 8 10 11 12 13 15 16 17 18 20 22 24 25 26 27 29, 38 32 34 35 36 39

Рукоятка выбора типа резьбы и вида работ (резьбы ил подачи) Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении на многозаходные резьбы Рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи Рукоятка ручной поперечной подачи суппорта Рукоятка поворота и крепления резцовой головки Выключатель местного освещения Винт крепления каретки для торцевых робот Рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта Кнопка включения быстрых ходов каретки и суппорта Рукоятка управления ходами каретки и суппорта Рукоятка крепления пиноли задней бабки Выключатель насоса охлаждения Вводный выключатель Сигнальная лампа выключения электросети Рукоятка крепления задней бабки к станине Маховик перемещения пиноли задней бабки Гайка болта дополнительного крепления задней бабки Рукоятка управления фрикционом Рукоятка включения гайки ходового винте Кнопочная станция включения и выключения главного привода Маховик ручного перемещения каретки Кнопка выключения реечной шестерни при нарезании резьб Рукоятка установки величины подачи и шага резьб

Рис.5 – Расположение органов управления и места табличек станка 1К62

Конструкция станка 1К62

Универсальный токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 215 мм выпускается с тремя различными расстояниями между центрами: 710 мм, 1000 мм и 1400 мм.

Станина станка 1К62 коробчатой формы с поперечными П-образными ребрами имеет две призматические и две плоские закаленные направляющие. Передняя призматическая и задняя плоская направляющие служат для перемещения каретки, передняя плоская и задняя призматическая – для перемещения задней бабки.

В нише правого торца станины размещен электродвигатель привода быстрых ходов суппорта.

Станина устанавливается на две пустотелые ноки. В левой ножке на плите, имеющей вертикальное перемещение для натяжения ремней, смонтирован электродвигатель главного движения.

Сзади станка на правой ножке установлен электронасос производительностью 22 л/мин, подающий охлаждающую жидкость из резервуара размещенного в правой ножке, к месту обработки изделий.

Передняя бабка станка 1К62 закреплена слева на станине. Установка ее по линии центров в горизонтальной плоскости производится двумя установочными и двумя контрвинтами.

Вращение фрикционному валу 1 (см. рис. 6) передается от электродвигателя главного привода через клиноременную передачу. От вала 1 движение передается через фрикционную многодисковую муфту прямого и обратного вращения и шестеренный механизм главного привода к шпинделю и цепи подач.

Рис.6 – Кинематическая схема станка 1К62

Установка числа оборотов шпинделя осуществляется двумя рукоятками 2 и 5 (см. рис. 5). Поворотом рукоятки 5, которая осуществляет механизм с цевочным зацеплением и вилки переключения осуществляют перемещение блоков шестерен 17-18, 19-20 и 24-25 (см. рис. 6), выбирается требуемый ряд чисел оборотов по таблице, помещенной под рукояткой. Вращением рукоятки 3, которая при помощи плоского с замкнутой кривой копира, рычажного механизма и вилок переключения осуществляет перемещение блоков шестерен 9-10 и 11-12-13, устанавливается требуемое число оборотов шпинделя по кругоывой таблице из ряда, выбранного рукояткой 5. При установке ряда чисел оборотов 630-2000 рукоятку 5 необходимо отклонить вперед от себя, а затем повернуть влево. Устройство переключения позволяет получить 23 различные скорости вращения шпинделя и 12 скоростей обратного вращения.

Включение и выключение фрикционной муфты, а также ленточного тормоза главного привода осуществляется рукоятками 21 и 27 (см. рис. 5). При включении прямого вращения шпинделя любую из рукояток следует поднять вверх, при включении шпинделя любую из рукояток следует поднять вверх, при включении обратного – отпустить вниз. При возвращении рукояток 21 и 27 в среднее положение включается ленточный тормоз.

Механизм передней бабки станка 1К62 позволяет:

а) производить нарезание резьб с увеличенным шагом в 4 и 16 раз, передаточное отношение между цепью подач и шпинделем увеличивается в 8 и 32 раза;

б) нарезать правые и левые резьбы;

в) производить нарезание многозаходных резьб с делением на 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30 и 60 заходов.

Коробка передач станка 1К62. Коробка передач получает движение от выходного вала передней бабки через сменные зубчатые колеса приклона.

Механизм коробки подач позволяет получить все предусмотренные ГОСТом виды резьб и необходимые подачи.

Через ходовой винт с шагом 12 мм (без звена увеличения шага) можно получить следующие резьбы:

а) метрические с шагом от 1 до 12 мм;

б) дюймовые с 24 до 2 ниток на 1″;

в) модульные от 0,5 до 3 модулей;

г) питчевые с 96 до 1 питча.

Посредством механизма увеличения шага при числе оборотов шпинделя от 12,5 до 40 можно получить резьбы с увеличенным шагом, превышающим нормальный в 32 раза, а при числе оборотов от 50 до 160 – в раз в соответствии с данными таблицы на рукоятке 20 (см. рис. 5)

Через ходовой валик суппорт при любом числе оборотов шпинделя получает продольные подачи от 0,07 до 2,08 мм/об и поперечные от 0,035 до 1,04 мм/об, а при числе оборотов от 50 до 360 в минуту – продольные подачи от 2,28 до 4,16 мм/об и поперечные от 1,14 до 2,08 мм/об.

Для нарезания более точных резьб в коробке передач станка 1К62 предусмотрено положение рукоятки 19, при котором ходовой винт включается напрямую, минуя механизм коробки передач. При этом нужный шаг подбирается сменными шестернями специального набора.

Для осуществления быстрых перемещений суппорта в коробке подачи на выходном валу смонтирована обгонная муфта.

Фартук станка 1К62 имеет четыре кулачковые муфты, позволяющие осуществить прямой и обратный зод каретки и суппорта. Управление перемещениями каретки и нижней части суппорта осущесвляется мнемонической рукояткой 25. Направление включения рукоятки совпадает с направлением перемещения суппорта. Включение быстрых перемещений суппорта в указанных четырех направлениях осуществляется дополнительным нажатием кнопки 12, встроенной в рукоятку 25. Этим нажатием включается электродвигатель быстрых ходов, который через клинноременную передачу сообщает движение ходовому валу.

Фартук имеет блакирующее устройство, препятствующее одновременному включению продольной и поперечной подач суппорта, а также предохранительную кулачковую муфту, которая срабатывает под действием усилий, возникающих при перегрузке фартука.

Для нарезания резьбы следует рукояткой 24 вклячить маточную гайку и вывести из зацепления реечную щестерню путем вытягивания на себя кнопки 6.

Суппорт станка 1К62 крестовой конструкции перемещается в продольном направлении по направляющим каретки.

Эти перемещения могут быть осуществлены от механического привода на рабочей подаче и быстро, а также от руки.

Кроме того, верхняя часть суппорта, несущая на себе четырехгранную резцовую головку, имеет независимое ручное продольно перемещение по направляющим поворотной части суппорта и может быть повернута на угол -65° – +90°.

При повороте зажимной рукоятки 7 против часовой стрелки осуществляется разжим резцовой головки и вывод фиксатора, а затем поворот ее в нужное положение.

Обратным вращением рукоятки резцовая головка зажимается в новом зафиксированном положении. Головка имеет четыре фиксированных положения и может быть также закреплена в любом промежуточном положении.

В нижней части суппорта станка 1К62 может быть установлена дополнительно задняя резцедержка.

Задняя бабка станка 1К62 перемещается по направляющим станины и крепится к ней в нужном положении через систему рычагов и эксцентрик рукояткой 15. Для более надежного крепления предусмотрена дополнительно гайка 26 с винтом.

Перемещение пиноли осуществляется вращением маховичка 18 через винтовую пару, а крепление пиноли – рукояткой 11.

При помощи поперечного смещения задней бабки, осуществляемого винтами 1 и 2 (рис. 9), можно обрабатывать пологие конуса.

Рис.9 – Устройство поперечного перемещения задней бабки станка 1К62

В отдельных случаях при сверлении задней бабкой допускается использование механического перемещения ее от суппорта, для этого соеденяют заднюю бабку с нижней частью суппорта специальным замковым устройством (рис. 17).

Рис.17 – Устройство сцепления задней бабки с кареткой станка 1К62

Патроны станка 1К62. Станок 1К62 оснащен самоцентрирующим трехкулачковым патроном диаметром 250 мм с планшайбой и поводковым патроном. Также может устанавливаться четырехкулачковый патрон диаметром 400 мм.

Планшайбой 3 трехкулачкового патрона центрируется на наружном корпусе 2 (рис. 18) шпинделя и притягивается к торцу фланца четырьмя винтами 4 с гайками 5 посредством шайбового кольца 6.

Рис.18 – Опоры переднего и заднего концов шпинделя станка 1К62

Патрон приворачивается к планшайбе и правильность посадки патрона проверяется по контрольному пояску, расположенному на наружном диаметре патрона при помощи индикатора. При этом радиальное биение не должно превышать 0,02 мм.

Детали закрепляются в патроне при помощи ключа без применения дополнительных рычагов.

При хранении патроны должны быть покрыты тонким слоем смазки, предохраняющим от коррозии.

Указания по использованию патронов станков 1К62

С целью предохранения шпиндельных подшипников от повреждения и безопасности работы в 3-х и 4-х кулачковых патронах число оборотов при обработке в них ограничивается.

Наибольшие допустимые обороты шпинделя станка 1К62

Диаметр патрона в мм	Наибольшее число оборотов в минуту	Примечание
250 320 400	630 500 400	Рекомендуемые по возможности динамически отбалансированные патроны и использовать их только для обработки легких и коротких деталей, при которых не возникает дисбаланса.

Люнеты станка 1К62. На станок могут быть установлены люнеты: подвижный с диаметром установки 20-80 мм и неподвижный с диаметром установки 20-130 мм.

На станке 1К62 имеются сменные зубчатые колеса, которые служат для передачи движения от выходного вала передней бабки к приводному валу коробки подач.

Упор ограничения продольного перемещения каретки станка 1К62 устанавливается на передней полке станины. При работе с упором допускается скорость перемещения суппорта не более 250 мм/мин. Например, при числе оборотов шпинделя 2000 об/мин допускается подача 0,12 мм/об, а при числе оборотов шпинделя 500 об/мин.

Смазка станка 1К62

Перед пуском станка его следует тщательно протереть, после чего в соответствии с картой змазки наполняются резервуары до рисок “уровень масла” и специальным шприцем, приложенным к станку, заполняются все масленки согласно схеме смазки.

При работе станка все детали механизма передней бабки и подшипниковые опоры смазываются от автоматически действующей циркуляционной системы смазки.

Плунжерный насос, приводимый от эксцентрика, сидящего на фрикциоонном валу, засасывает масло из резервуара, расположенного в дне корпуса передней бабки, и подает его ререз пластинчатый фильтр к переднему шпиндеблному подшипнику и на латок, откуда оно растекается в нужные места.

Через минуту после первоначального включения станка в смотровом глазке, расположенном на верхней крышке передней бабки, должна появиться тонкая струйка масла. Если струйка не появляется, требуется снять верхнюю крыжку передней бабки и при помощи упорного винта, ввернутого в приводной рычаг, установить оптимальное положение плунжера в корпусе насоса, обеспечивающее нормальную работу насоса.

Следует периодически через отверстие в крышке передней бабки повертывать 2-3 раза рукоятку пластинчатого фильтра для его очистки.

В новом станке целесообразно чистить фильтр ежедневно один раз, а в дальнейшем достаточно производить чистку еженедельно. Отстойник резервуара фильтра следует чистить при каждой смене масла.

Ежедневно перед началом работы станка 1К62 следует проверять уровень масла в резервуаре. Если при остановленном станке масло ниже риски маслоуказателя, расположенного в левой части передней бабки, необходимо дополнить масло в резервуар. Во включенном станке уровенб масла в резервуаре понижается, так как часть масла циркулирует в системе. Это явление не вызывает необходимости дополнительной заливки масла.

При замене масла вывертывается пробка “слив масла”, находящаяся в маслоуказателе станка 1К62.

Рекомендуется производить замену масла непосредственно после выключения станка, когда все частицы износа и пыль находятся во взвешенном состоянии и удаляются из бабки вместе с отработанным маслом. Перед следующим заполнением корпуса маслом следует произвести очистку передней бабки: механизм коробки скоростей следует тщательно промыть чистым маслом, чтобы полность удалить отстаявшуюся грязь. Недопустимо для чистки применение протирочных материалов с отделяющиемися волокнами. Свежее масло следует заливать только после тщательной просушки узла.

Смазка коробки подач станка 1К62 осуществляется от плунжерного насоса, расположенного в верхней части корпуса. За исправностью работы насоса можно следить через смотровой глазок, расположенный на передней крышке коробки подач. Для контроля уровня масла имеется маслоуказатель, расположенный под смотровым глазком.

Плунжерный насос в фартуке смонтирован в нижней крышке и приводится в действие от вала червячной шестерни. Он обеспечивает смазкой все приводные части станка 1К62, подшипниковые опоры и направляющие суппорта и каретки.

Смазка ходового винта станка 1К62 производится при помощи ручной масленки при включенной маточной гайке.

Включение подачи масла на направляющие суппорта и каретки производится краном 10 (рис. 10). Рекомендуется в начале смены поставить кран в положение “О” (открыто) и два-три раза прогнать каретку по станине и нижнюю часть суппорта по каретке на быстром ходу. После этого кран следует вернуть п ложение “З” (закрыто).

Рис.10 – Схема смазки станка 1К62Внимание! Если во время работы станка 1К62 кран будет оставлен в положении “О”, то все масло из резервуара фартука в течение смены будет выкачено.

Заливка масла производится через отверстие в левой стенке фратука, закрываемое пробкой. В левой части нижней крышки фартука расположена пробка для слива масла.

При эксплуатации станка 1К62 необходимо следить за работой маслянных насосов и за наличием масла в резервуарах.

Характеристики масел и сроки смазки станка 1К62 указаны в карте смазки.

Работа на токарном станке или управление токарным станком

Эта статья посвящена правилам и технике управления токарным станком. От соблюдения правил работы на токарном станке зависит ваша безопасность. Уверенная техника управления токарным станком влияет на качество изделия и производительность управляемых работ. Если ваша цель узнать больше о токарном деле, следуйте руководству. 

Шаг 1. Проверка токарного станка перед пуском

Прежде, чем запустить токарный станок, должен быть произведен допусковой контроль, а именно:

1. При сменной работе на производстве сменщик, передающий вам токарный станок, обязан доложить о замеченных в нем неполадках (устно, письменно, по телефону). Отсутствие замечаний подразумевает, что токарный станок находится в исправном состоянии.

На производстве устранением неисправностей токарного станка занимается ремонтная служба. Станочник должен только информировать их об возникновении неисправности.

Перед включением токарного станка в электропитание убедитесь:

1. Что на станке нет какого-либо предупреждения, типа (токарный станок в ремонте не включать);

2. Кожухи, дверки, люки, которые закрывают основные детали, и механизмы токарного станка должны быть закрыты.

3. Рукоятки управления шпинделем, подачами, маточной гайкой должны находятся в нейтральном положении.

4. Подача охлаждения выключена, сопла подачи жидкости направлены вниз.

5. Частоты оборотов и шаги подач установлены такие, какими вы их хотите увидеть, после запуска шпинделя.
6. Установленная вами деталь, которую следует обработать должна быть надежна закреплена.

7. Пол возле токарного станка должен быть чистым, а под ногами не должно быть лишних предметов.
8. Одежда токаря должна быть аккуратно (без свисающих лоскутов).
9. Не забыть ключ в патроне (всегда следить за выемкой ключа из патрона).

Выполнив допусковой контроль: включаем главный рубильник токарного станка, дополнительные включатели, если такие имеются. Далее проводится смазка токарного станка.

Шаг 2. Управление шпинделем.

Перед запуском шпинделя или главного двигателя, обязательно убеждаемся, что у вращающихся элементов на нем, в частности патрона, не будет препятствий вращению со стороны неподвижных частей станка. Особую опасность при запуске шпинделя на высоких оборотах представляют собой выступающие за его пределы тонкие прутковые заготовки.

Также это касается деталей больших диаметров со значительным вылетом из патрона и не поджатым с другого конца центром задней бабки.

Как уже говорилось в первом уроке «Устройство токарного станка», настройки частот оборотов шпинделя производят установкой переключателей и рычагов на его узлах в определенное положение согласно таблице, расположенной на станке.

Правила переключение можно обобщить так – «Нельзя переключать или доводить до конца переключения, если таковые вызывают характерный звук не входящих в зацепление зубьев шестерен. В таком случае нужные переключения следует делать при полной остановке.

На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки включения на себя, а обратные от себя. У рукоятки с вертикальным ходом (на себя это вверх), а у рукоятки с горизонтальным перемещением (на себя это соответственно вправо).

Прямые обороты на всех токарных станках соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя на высоких оборотах за счет реверсирования фрикционов или обратной тяги главного двигателяэто недопустимо, так как ведет к перегрузке и перегреву механизма. Торможение должно выполняться тормозом. А если эффективности тормоза недостаточно, то ее следует восстановить регулировкой или ремонтом.

Для крепления в трехкулачковом патроне деталей обычно используется одно гнездо «0» для введения в него ключа, что требует установки этого гнезда в верхнее положение зажима и отжима. В станках с механическим фрикционом это действие (при некоторых навыках) можно выполнять рукояткой управления фрикционов.

При обработке резцом нельзя останавливать шпиндель при включенной подаче и не отведенном от детали резце (это приводит к поломке резца).

Шаг 3. Управление подачей токарного станка

Ручное управление подачей станка подразумевает подачу инструмента на небольшие длины (при обработках, настройках, подводках).

Ручное управление подачей позволяет быстро вести, прерывать и возобновлять подачу, а также мгновенно изменять ее скорость (в зависимости от изменения условий и ситуаций обработки). Ручная подача в продольном направлении приводится маховиком с горизонтальной ручкой или без нее. Вращение маховика против часовой стрелки приводит движение суппорта влево, а по часовой стрелке вправо.

Продольное перемещение суппорта на токарном станке осуществляется за счет шестеренно реечной передачи. У таких передач есть люфты или зазоры в контактах деталей и ее механизмах.

Ручное управление поперечной подачей (выполняется Т-образной рукояткой с горизонтальной ручкой). Вращение рукоятки по часовой стрелке подает салазки инструмент вперед, то есть от себя, вращение рукоятки против часовой стрелки подает инструмент к себе. На нашем станке есть ускоренное включение перемещения салазок. Существуют разные техники вращения маховика одной и двумя руками, которые применяются в зависимости от выполняемой работы на токарном станке.

 

Подача верхними салазками

На верхних салазках вращение рукоятки по часовой стрелке двигает салазки вперед, а вращение против часовой стрелки назад. Быстрое холостое перемещение таких рукояток можно делать за одну из ручек. При этом салазки должны быть отрегулированы на легкое перемещение. Более подробно о регулировке механизмов, салазок, токарного станка мы рассмотрим в следующем уроке по токарному делу.

Шаг 4. Управление механическими подачами

Механические подачи работают от привода через ходовой вал, а управление ими делается ручкой 4-х позиционного переключателя. Направление перемещение рукоятки переключателя соответствует направлению движения инструмента на суппорте.

Перед включением механической подачи в любом направлении нужно визуально убедиться в отсутствии у всех точек суппорта препятствий со стороны других узлов станка особенно вращающихся. Частой оплошностью начинающих токарей является попытка приблизить суппорт к патрону при сдвинутых вправо салазок, что приводит к сталкиванию. Поэтому следует проверять беспрепятственное перемещение суппорта заранее.

Нужно отработать техники ручной подачи так, чтобы не происходила остановка резца или остановка была минимальной.

Шаг №5. Ускоренная подача токарного станка

На станках имеющих ускоренную подачу необходимо соблюдать такие требования:

• Для исключения случайного нажатия кнопки ускоренной подачи управление рычагом переключения подач необходимо производить приложением руки сбоку, но не сверху.
• До пуска ускоренной подачи нужно надежно убедиться в отсутствии препятствий для продвижения у любых точек на суппорте, в том числе и у инструмента, в направлении, куда вы хотите подать.
• Нельзя применять ускоренную подачу для коротких перемещений, особенно при подводам к вращающимся элементам.
• Тяжелые суппорты средних станков имеют инерцию, которую усиливается при ускоренной подаче механизмом его привода.

Бывают совмещенные подачи токарных станков (по виду привода, по направлениям). Такие токарные станки применяются для обработки неответственных конусов (неответственных фасок) и фасонных поверхностей.

Резьбовые подачи

Для нарезания резьб подача суппорта проводится за счетсмыкания маточной гайки с ходовым винтом. Включение и выключения маточной гайки делается отдельным рычагом. Шпиндель и ходовой винт вне зависимости от настроенного шага резьбы вращаются синхронно. Изменения направления вращения шпинделя приводит к изменению направления движения суппорта. Также изменение частоты вращения шпинделя приводит к изменению скорости перемещения суппорта. Попадание резца в ранее нарезанную канавку обеспечивается синхронизацией вращения шпинделя и ходового винта и соответственно хода суппорта.

Можно нарезать, как правую, так и левую резьбу с помощью переключателя на передней бабке, который изменяет направление движения винта относительно шпинделя. При нарезании резьб, не рекомендуется увлекаться высокими оборотами шпинделя, так как его вращение напрямую связано с перемещением суппорта.

Управление задней бабкой токарного станка

Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой.

Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке:

• Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений;
• Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется).

Управление резцедержателем

Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка.

Неисправности токарного станка

В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке.

Возможные ситуации при работе на токарном станке:

• Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности;
• Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта;
• Проворот детали в патроне;
• Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка;

Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д.

Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания).

Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству.

Токарно-винторезный станок 1К62 | Токарные металлорежущие станки

 

Назначение токарно-винторезного станка 1К62 – наружное и внутреннее точение, нарезание правой и левой метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб, одно-и многозаходных резьб с нормальным и увеличенным шагом, торцовой резьбы и т. д.

Технические характеристики станка 1К62

• Наибольший диаметр детали, устанавливаемой над станиной, 400 мм
• Расстояние между центрами в мм 710, 1000 и 1400
• Диаметр отверстия шпинделя в мм 47
• Число значений частот вращения шпинделя 23
• Частота вращения шпинделя в об/мин 12,5-2000
• Число подач 42

Подачи на 1 оборот в мм:

• Продольные 0,07 – 4,16
• Поперечные 0,035 – 2,0

Шаг нарезаемой резьбы:

• Метрической в мм 1-192
• дюймовой (число ниток на 1″) 2 – 24
• модульной в мм (0,5-48)Pi

Мощность электродвигателя 10кВт

На рисунке 1 показан токарно-винторезный станок 1К62. Станина 1, установленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4. В ней имеется коробка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен патрон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в разцедержателе суппорта 7.

Рисунок 1 – Токарно-винторезный станок 1К62

Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 8 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй – при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость. Кинематическая схема станка 1К62 представлена на рисунке

Рисунок 2 – Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1К62

Главное движение

Главным движением в станке 1К62 является вращение шпинделя, которое он получает от электордвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2-3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи зубчатых колес: 4-5 или 6-7, 8-9 или 10-11, или 12-13, вал IV, колеса 14-15, шпиндель V, или через перебор, состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16 – 17 и 18 – 19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15 – 21 на шпинделе. Переключая блоки колес, можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта – при передаче вращения через перебор. В действительности количество значений ча¬стот вращений шпинделя: меньше (23), так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают. Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22 – 23, 24 – 12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15, фактических значений частот вращения 12, так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.

Движение подачи

Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную, продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25 – 26, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом – от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27 – 28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:

1. шпиндель V, колеса 21 – 20, 29 – 19, 17 – 27 – 28, вал VIII
2. шпиндель V, колеса 21 – 20, 29 – 19, 16 – 30, 27 – 28, вал VIII
3. шпиндель V, колеса 21 – 20, 31 – 18, 17 – 27 – 28, вал VIII
4. шпиндель V, колеса 21 – 20, 31 – 18, 16 – 30, 27 – 28, вал VIII.

С вала VIII токарно-винторезного станка 1К62 движение передается по цепи колес 32 – 33 или 34 – 35, или через реверсивный механизм с колесами 36 – 37 – 38, сменные колеса 39 – 40 или 41 – 42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес. 1. Вращение передается через зубчатые колеса 44 – 45 – 46 на вал XI, затем через колеса 47 – 48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50 – 56) и далее по цепи зубчатых передач 57 – 58, 59 – 60, 61 – 62 или 63 – 64 через колеса 65 – 66 или 64 – 67 – валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68, либо ходовому валу XVI. В первом случае – через муфту 101, во втором – через пару 69 – 70 и муфту обгона 106. 2. С вала X через муфту 98, т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44 – 71 вращение передается конусу Нортона, который становится ведущим звеном, и затем через колеса 49 – 48 – 47 валу XI и далее, через муфту 100 – валу XIII, а от последнего далее по цепи первого варианта.

Продольная и поперечная подачи суппорта

Для передачи вращения механизма фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 72, передающее вращение от вала XVI через пару зубчатых колес 73 – 74 и червячную пару 75 – 76 валу XVII. Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт – 102 или 103. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 77 – 78 – 79 или 80 – 81 валу XVIII и далее парой 82 – 83 – реечному колесу 84. Так как рейка 85 неподвижно связана со станиной станка, реечное колесо 84, вращаясь, одновременно катится по рейке и тянет за собой фартук с суппортом. Поперечная подача и ее реверсирование осуществляются включением муфт 104 или 105. В этом случае через передачи 77 – 78 – 86 или 80 – 87

Рисунок 3 – Коробка скоростей станка 1К62

вращение передается валу XIX и далее через зубчатые колеса 88-89-90 на винт 91, который сообщает движение поперечному суппорту.

Цепь ускоренного перемещения суппорта

Для осуществления ускоренного (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 92 через клиноременную передачу 93-94. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 106. С помощью винтовых пар 95 и 96 можно вручную перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки. Рассмотрим отдельно некоторые узлы токарно-винторезного станка 1К62.

Передняя бабка

Вращение от главного электродвигателя передается ведомому шкиву, сидящему на валу I. Этот вал несет реверсивную фрикционную муфту, от которой движение на вал II передается или через блок z = 56- z = 51, или через колесо z = 50 и промежуточный блок z = 24 – z = 36, сидящий на консольной оси. С вала II на вал III вращение передается через тройной блок z = 47 – z = 55 – z = 38. В левом положении блока z = 43 – z = = 52, сидящего на шпинделе, движение с вала III передается на шпиндель непосредственно через колеса z = 65 – z = 43, а в правом положении этого блока – через перебор, установленный на валах IV и V. Все валы вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием, так как коробка скоростей залита маслом, так и принудительно – с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя VI передается валу VII трензеля и далее на механизм подач.

Задняя бабка

Задняя бабка 1К62 имеет плиту 12 и может перемещаться по направляющим станины. В отверстии корпуса 3 задней бабки имеется выдвижная пиноль 6, которая перемещается с помощью маховика 10 и винтовой пары 7-8. Рукояткой 5 фиксируют определенный вылет пиноли, а вместе с ней

Рисунок 4 – Задняя бабка станка 1К62

и заднего центра 4. Корпус 3 бабки с помощью винтовой пары 1 может сме¬щаться в поперечном направлении относительно плиты 12. Болтом 14 и башмаком 2 задняя бабка может закрепляться на станине станка 1К62. Это также можно сделать с помощью рукоятки 9, эксцентрика 11 и башмака 13. В конусное гнездо пиноли можно установить не только задний центр, но и режущий инструмент для обработки отверстий (сверло, зенкер и др).

Коробка подач

Коробка подач закреплена на станине ниже передней бабки, имеет несколько валов, на которых установлены: ступенчатый блок механизма Нортона 3, блоки зубчатых колес 6 и 13 и переключаемые муфты 1, 2, 4, 5, 7, 5, 14, 15. В правом положении муфты 7 получает вращение ходовой винт 9, а в левом ее положении (как показано на рисунке) через муфту обгона 11-12 вращается ходовой вал 10.

Рисунок 5 – Коробка подач станка 1К62

Суппорт

Суппорт состоит из следующих основных частей: нижних салазок 1 для продольного перемещения суппорта токарно-винторезного станка 1К62 по направляющим 2 станины, поперечной каретки 3 и резцовых салазок 4. Поперечная каретка перемещается в направляющих нижних салазок с помощью винта 5 и безлюфтовой гайки 6. При ручной подаче винт вращается с помощью рукоятки 7, а при автоматической

от зубчатого колеса 8.

Рисунок 6 – Суппорт станка 1К62

В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена поворотная плита 9, в направляющих которой перемещаются резцовые салазки 4 с четырехпозиционным резцедержателем 10. Такая конструкция позволяет устанавливать и зажимать болтами поворотную плиту с резцовыми салазками под любым углом к оси шпинделя. При повороте рукоятки против часовой стрелки резцедержатель 10 приподнимается пружиной 12 – одно из нижних отверстий его сходит с фиксатора. После фиксации резцедержателя в новом положении его зажимают, повернув рукоятку в обратном направлении.

Механизм фартука

Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта. От ходового вала через ряд передач вращается червячное колесо 3. Вращение с вала 1 передается зубчатыми колесами валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцовыми зубьями, которыми включается перемещение суппорта в одном из четырех направлений. Продольное движение суппорта осуществляется реечным колесом 1, а поперечное – винтом, вращающимся от зубчатого колеса 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходового винта 6. Валом с кулачками 9 блокируется ходовой винт и ходовой вал токарно-винторезного станка 1К62, чтобы нельзя было включить подачу суппорта от них одновременно.

Рисунок 7 – Механизм фартука станка 1К62

Похожие материалы

:: Теоретические положения :: Токарная обработка заготовок :: Токарно-винторезный станок модели 1К62

Механизм главного движения

Движение на коробку скоростей передается от электродвигателя мощностью 10 кВт с частотой вращения 1450 об/мин (через клиноременную передачу со шкивами 142 и 254 мм). На валу I коробки скоростей свободно сидит двойной блок зубчатых колес 56-51 и зубчатое колесо 50, которые могут поочередно соединяться с валом I при помощи муфты MI.

Для передачи шпинделю прямого вращения с валом I соединяется блок 56-51, при этом вал II получает две частоты вращения через зубчатые колеса 51-39 или 56-34. На валу III находится подвижной блок из трех зубчатых колес, при помощи которого валу III передается шесть частот вращения через зубчатые колеса 29-47, 21-55, 38-38. На валу IУ находятся два подвижных блока зубчатых колес 88-45 и 22-45, связанные одним рычагом. Число зубьев колес этих блоков таково, что они передают от вала III к валу У не 24 частоты вращения, а 18, так как из четырех передаточных отношений от III до У вала два передаточных отношения имеют одинаковые значения.

С вала У через зубчатые колеса 27-54 получает вращение шпиндель, при этом зубчатый скользящий блок 43-54 передвигается в правое положение. Так, осуществляется замедленное вращение шпинделя.

Непосредственно от вала III шпинделю передается (через зубчатые колеса 65-43) еще шесть частот вращения, из которых одна частота повторяется с ранее имевшейся. Таким образом, шпиндель УI может получить 23 различных частоты вращения.

Для передачи шпинделю обратного вращения с валом I соединяется (через муфту MI) зубчатое колесо 50 и движение на вал II передается через колеса 50-38. С вала II движение шпинделю будет передаваться по тем же направлениям, что и при прямом вращении; в этом случае шпиндель получит 12 различных частот вращения.

Максимальную частоту вращения шпинделя можно определить по следующему уравнению:

об/мин.

Механизм подач

Вал IX коробки подач получает вращение от шпинделя через зубчатые колеса 60-60, реверсивный механизм (зубчатые колеса 42-42 или 35-28-35) и сменные колеса гитары 42-96-50.

Блоки зубчатых колес гитары 64-42 и 97-50 могут быть установлены двояко:

1. Движение передается через зубчатые колеса 42-50, что соответствует настройке станка для нарезания метрических и дюймовых резьб.

2. Движение передается через зубчатые колеса 64-95-97, что соответствует настройке станка для нарезания модульных и питчевых резьб.

Коробка подач передает движение ходовому валику ХУI и ходовому винту ХУ, которые через механизмы фартука осуществляют перемещение суппорта.

В фартуке находится блокировочный механизм, который предусматривает включение только ходового валика или только ходового винта. При сверлильных работах задняя бабка соединяется специальным замком с суппортом и получает таким образом механическую подачу.

Суппорт имеет быстрое (холостое) движение, которое передается от отдельного электродвигателя через ременную передачу, ходовой вал и далее через механизм фартука. Наличие в коробке подач специальной муфты обгона МО позволяет сообщить суппорту быстрые перемещения без выключения рабочей подачи.

Механизм фартука

Преобразование вращательного движения в поступательное происходит или в паре винт-гайка или в реечном зацеплении.

При вращении ходового винта ХУ и включении разъемной гайки происходит перемещение суппорта при нарезании резьб. Использование винта для других работ на токарном станке нецелесообразно, так как приводит к быстрому износу винта и гайки, потере точности. Движение от валика ХУI передается обычно через шестерню 27, сидящую на скользящей шпонке (чтобы иметь возможность перемещаться вместе с суппортом вдоль вала), по цепи 27-20-28 на предохранительную муфту МП, через червячную пару с передаточным отношением , на шестерню 40 и далее через одну из муфт поперечной подачи (M₅ или M₆) или через муфты продольной подачи (M₇ или M₈).

Для осуществления механической поперечной подачи включают M₆. Тогда включается цепь 40-37-40-61-20. Для изменения направления поперечной подачи включают M₅, и тогда движение на шестерню 37 передается через паразитную шестерню 45 по цепи 40-45-37-40-61-20. При механической продольной подаче включают муфту M₈ (40-37-14-66-10) или муфту M₇, (40-45-37-14-66-10). Тогда движение суппорта обеспечивается качением реечной шестерни 10 по рейке, прикрепленной к станине станка. Блокировка препятствует одновременному включению подачи от винта и от вала или поперечной и продольной подачи одновременно.

При сверлильных работах задняя бабка соединяется специальным замком с суппортом и получает таким образом механическую подачу.

Станок токарный Унверсальный 1К62. р. Краматорск Донецкой области. в Виннице, Украина

Состояние:

б / у

Виброник:

Московский верставтостроительный завод ЧЕРВОНИЙ ПРОЛЕТАР s.r.o. А.В. Софремов

Cad:

Nі

Потребляемая мощность:

10 кВт

Мельница:

Live

Wag:

по go 8-82:

H

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над станиной, мм:

400

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над упором, мм:

220

Наибольшая длина обрабатываемой детали в центрах (rmc), мм:

710, 1000, 1400

Максимальная длина точения, мм:

640, 930, 1330

Высота центральных осей над плоскими направляющими, мм:

215

Наибольшее расстояние от центральной оси до кромки резцедержателя, мм:

240

Высота от м опорной поверхности положения до центральной оси (высота положения), мм:

25

Максимальный перегиб поворотной ручки, мм:

25 x 25

Максимальный вес обрабатываемой детали обрабатываемая в патроне, кг:

500

Максимальный вес обрабатываемой детали в центрах, кг:

1500

Диаметр отверстия шпинделя, мм:

38/47

Наибольший диаметр стержня, проходящего через отверстие в шпинделе, мм:

36/45

Число ступеней частот прямого вращения шпинделя:

24

Частота вращения шпинделя в прямом направлении , р.pm:

12,5..2000

Число шагов частоты вращения шпинделя:

12

Частота вращения шпинделя в торсионном направлении, об / мин:

19..2420

Размер внутреннего конуса в шпинделе, м:

Морзе 5/6

Фланцевый конец шпинделя:

M90x6 / 6

Камни шпинделя:

є

Максимальное смещение боковой каретки

вручную 640, 930, 1330

Наибольшее смещение боковой каретки по валу и винту, мм:

640, 930, 1330

Макс.перемещение поперечной каретки рукой, мм:

250

Наибольшее поперечное перемещение каретки по валу и винту, мм:

250

Продольное перемещение на одну длину конечности, мм:

1

Поперечное смещение на один просвет, мм:

0,05

Число шагов боковых подач:

49

Интервал рабочих боковых подач, мм / об:

0,07 ..4,16

Число шагов поперечной подачи:

49

Интервал рабочих поперечных подач, мм / об:

0,035..2,08

Скорость толкающих движений суппорта , посадочные, м / час:

3,4

Скорость подвижных перемещений оси, поперечные, м / час:

1,7

Количество нарезок метрической резьбы:

44

Интервалы метрической резьбы, мм:

1..192

Количество нарезок резьбы в дюймах:

38

Интервалы нарезания дюймовой резьбы, резьбы на дюйм:

24..2

Количество нарезанных модульных резьб:

20

Интервалы резьбы модульной, модуль:

0,5..48

Количество нарезанных резьб в питтансе:

37

Интервалы нарезания резьбы в питтансе:

96..1

Ограничитель напряжения для положения:

є

Перекрестные упоры:

нет

Защита от перегрузки:

є

Блокировка срабатывания боковой и боковой поперечное вращение опоры:

є

Наибольшее перемещение нормированных кувалд, мм:

140

Смещение перематывающих полос на один лимбальный диаметр, мм:

0,05

Наибольший радиус поворота реверсивных полос, град:

± 90 °

Значение шкалы вращающегося обода, град:

1

Число разрядов в рядах головы:

4

Конус в щитке задней бабки по ГОСТ 2847-67:

Морзе 5

Наибольшее перемещение цоколя, мм:

150

Смещение цоколя на один поясничный изгиб, мм:

0,05

Смещение корпуса передней бабки в поперечном сечении, мм:

± 15

Количество электродвигателей на вертикальной станции :

4

Электродвигатель главного привода, кВт:

10

Электродвигатель швидких передач, кВт:

0,8

Электродвигатель ГЭС, кВт :

1,1

Электродвигатель охлаждающего насоса, кВт:

0,125

Охлаждающий насос (насос):

ПА-22

Габаритные размеры верстака (ширина довжины высота) (rmc = 1000), мм:

2812 x 1166 x 1324

Масса станка (rmc = 1000), кг:

2140

Подкатегория:

Станки токарные

Номер объявления:

44689076

▷ Все бывшее в употреблении промышленное оборудование онлайн на TradeMachines

Лидеры продаж и производители

Найти подержанную технику на TradeMachines

С помощью своей поисковой системы для подержанного оборудования TradeMachines эффективно объединяет продавцов и покупателей.Покупателям больше не нужно искать подержанные машины на сайтах нескольких продавцов, поскольку TradeMachines объединяет предложения известных промышленных аукционистов и продавцов подержанной техники, таким образом представляя исчерпывающий обзор рынка. Подержанные машины – достойная альтернатива покупке дорогих новых машин.

Эксперты по машинам со всего мира пьют утренний кофе, просматривая TradeMachines, и узнают о текущих предложениях на рынке подержанного оборудования .Мы предлагаем покупателям обзор бывшего в употреблении промышленного оборудования , доступного на рынке, с целью абсолютной прозрачности. Торговая площадка предназначена для того, чтобы предлагать ищущим подержанную технику возможность выбора на аукционах оборудования, по местонахождению, аукционным домам и типу техники. TradeMachines стремится предоставить вам поисковую систему, которая может максимизировать ваши возможности для поиска самых выгодных сделок в Интернете от ведущих продавцов промышленного оборудования по всему миру .

Аукционы тяжелой техники

В связи с тем, что по всему миру проходит аукциона тяжелой техники , найти предложения, которые вы ищете, из различных источников – непростая задача. TradeMachines – это система поиска подержанных машин, которая позволяет ищущим машины находить предложения и распродажи, которые они ищут. Помимо аукционов тяжелого оборудования предложение также включает прямые продажи от международных торговцев подержанной техникой. Комбинированное предложение i на аукционах промышленного оборудования и продажи подержанного оборудования создает наиболее полный обзор рынка во всем мире.Предлагая способ найти на аукционе оборудования то, что вам нужно, вы экономите время, деньги и энергию. На нашем веб-сайте торговой площадки обычно указываются два типа аукционов: аукционы ликвидации и промышленные аукционы . Аукционы по ликвидации или банкротству и аукционы активов включают подержанное оборудование из арестованных активов компании. Эти аукционы включают продажу собственности банка для возмещения убытков компании. Аукционы тяжелого оборудования представляют собой смесь продавцов от частных владельцев до компаний.Предприятиям, которым больше не нужно оборудование, необходимо осуществлять продажи, чтобы окупить свои старые или бывшие в употреблении машины .

Промышленные аукционы, тяжелая техника б / у

TradeMachines понимает, насколько сложно доверять подержанной технике . Мы работаем с надежными промышленными аукционистами и известными торговцами оборудованием , чтобы обеспечить вам наилучшую связь между ними. Промышленные аукционы – это популярная возможность найти выгодные предложения по подержанному оборудованию.На этих промышленных аукционах потенциальных покупателя находят бывшее в употреблении оборудование компаний, которые стали неплатежеспособными или решили отказаться от ряда своих машин. Но промышленные аукционы – не единственный способ найти подходящую подержанную технику по низким ценам. Торговцы машинным оборудованием также размещают свои предложения на TradeMachines. Благодаря обширному предложению подержанных машин, поиск подходящего предложения намного проще и требует меньше времени.

Используя различные функции, такие как календарь аукционов TradeMachines, вы можете найти промышленных аукциона по всему миру.

Популярные модели и категории машин можно найти в таблице ниже:

Ремонт поперечных салазок суппорта токарного станка. Самодельный токарный станок по металлу. Установка шпинделя и шпинделя

Суппорт

Универсальная опора токарного станка предназначена для перемещения закрепленного в держателе резца вдоль оси шпинделя, поперек оси шпинделя и под углом к ​​оси шпинделя.

Опора станка имеет поперечную конструкцию и состоит из трех основных движущихся частей – каретки опоры, поперечных суппортов опоры и ползуна резца.В технической литературе эти узлы называются разными названиями, например, опорную каретку можно назвать нижними рельсами, продольными рельсами, продольными рельсами. В нашем описании мы будем придерживаться терминологии из мануала к станку 1к62.

Опора состоит из следующих основных частей (рис.13):

1. Каретка продольного перемещения суппорта по направляющим (продольный суппорт, нижний суппорт)
2. Станина станка
3. Поперечные суппорты (поперечная каретка)
4. Режущий суппорт (верхний суппорт, поворотный суппорт)
5. Винт каретки с поперечной подачей
6. Накидная гайка
7. Ручка каретки поперечной подачи
8. Шестерня механической подачи поперечной каретки
9. Поворотная пластина
10. Четырехпозиционный держатель инструмента

В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена ​​поворотная пластина 9, в направляющих которых перемещаются режущие рельсы 4 с четырехпозиционной резцедержателем 10.Такая конструкция позволяет устанавливать и привинчивать поворотную пластину с режущими рельсами под любым углом к ​​оси шпинделя. При повороте рукоятки 11 против часовой стрелки резцедержатель 10 поднимается пружиной 12 – одно из ее нижних отверстий выходит из защелки. После фиксации держателя инструмента в новом положении его зажимают поворотом ручки 11 в обратном направлении.

Механизм фартука расположен в корпусе, привинченном к опорной каретке (рис. 14). Червячное колесо 3 вращается от ходового вала через ряд шестерен.Вращение от вала I передается шестернями валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцевыми зубьями, которые позволяют перемещать суппорт в одном из четырех направлений. Продольное перемещение суппорта осуществляется зубчатым колесом 1, а поперечное – винтом (на рис. 14 не показан), вращающимся от шестерни 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходовой части. ходовой винт 6. Шпиндель и ведущий вал заблокированы валом с кулачками 9, так что невозможно одновременно включить подачу суппорта с них.

Фотография поперечных суппортов и суппорта

Каретка суппорта

Опорная каретка (нижняя салазка, продольная салазка) перемещается по направляющим станины по оси шпинделя. Каретка приводится в движение как вручную, так и механически с помощью механизма подачи. Движение каретки передается с помощью фартука , жестко закрепленного на каретке . Каретку можно закрепить на станине с помощью прижимной планки и винта для тяжелых работ по обрезке.

Фартук содержит механизмы и шестерни, предназначенные для преобразования вращательного движения ролика и шпинделя в линейно поступательное движение опорной каретки, продольных и поперечных суппортов.Фартук жестко закреплен на каретке опоры.

В верхней части каретки перпендикулярно оси шпинделя расположены направляющие в виде ласточкина хвоста для установки поперечных суппортов суппорта.

Основные параметры перемещения суппорта для станка 1к62:

• Наибольшее продольное перемещение суппорта из руки в руку. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для RMC 750, 1000, 1500
• Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому валу.. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для RMC 750, 1000, 1500
• Наибольшее продольное перемещение суппорта по ходовому винту. 640 мм, 930 мм, 1330 мм для RMC 750, 1000, 1500
• Перемещение каретки на одно деление конечности. 1 мм

Поперечный суппорт

Поперечный суппорт суппорта установлен на каретке суппорта и перемещается по направляющим суппорта в виде ласточкина хвоста под углом 90 ° к оси шпинделя.Поперечный суппорт также приводится в движение механизмом подачи вручную и механически. Поперечный суппорт перемещается в направляющих нижнего суппорта с помощью шпинделя и гайки без зазора. При ручной подаче винт вращается за ручку 7, а при механической – за шестерню 8.

После определенного периода эксплуатации станка при появлении зазора на боковых поверхностях ласточкина хвоста точность станка снижается. Чтобы уменьшить этот зазор до нормального значения, необходимо подтянуть имеющуюся для этих целей клиновую планку.

Для исключения люфта шпинделя поперечного суппорта при износе гайки, закрывающей шпиндель, последний выполнен из двух половин, между которыми установлен клин. Вытягивая клин винтом вверх, можно вдавить обе половинки гаек и выбрать зазор.

На поперечный суппорт можно установить задний резцедержатель, который используется для проточки канавок и других работ, выполняемых с поперечной подачей.

В верхней части поперечных суппортов расположены круговые направляющие для установки и фиксации поворотного стола с суппортом резца.

• Наибольшее перемещение ползуна .. 250 мм
• Перемещение ползуна на одно деление конечности. 0,05 мм

Режущий край режущего края

Режущие рельсы (верхние рельсы) установлены на поворотной части поперечной каретки и перемещаются по направляющим поворотной части, установленным в круговой направляющей поперечных рельсов. Это позволяет устанавливать держатель инструмента вместе с держателем инструмента под любым углом к ​​оси станка при точении конических поверхностей.

Режущие рельсы перемещаются по направляющим поворотной части, установленной в круговой направляющей поперечных рельсов. Это позволяет устанавливать верхние салазки вместе с резцедержателем с ослабленными гайками под углом к ​​оси шпинделя станка от -65 ° до + 90 ° при точении конических поверхностей. При повороте зажимной рукоятки против часовой стрелки режущая головка расширяется, а защелка отводится, а затем она поворачивается в нужное положение. При обратном вращении рукоятки режущая головка фиксируется в новом заблокированном положении.Головка имеет четыре фиксированных положения, но также может фиксироваться в любом промежуточном положении.

На верхней поверхности поворотной части расположены направляющие в виде ласточкина хвоста, по которым при повороте ручки скользят опоры резца (верхняя).

Ножевые рельсы

несут четырехгранную режущую головку для крепления резцов и имеют независимое ручное продольное перемещение по направляющим поворотной части суппорта.

Точное движение ползуна определяется с помощью циферблата.

Основные параметры перемещения ползуна для станка 1к62:

• Наибольший угол поворота суппорта инструмента .. от -65 ° до + 90 °
• Цена одного деления шкалы вращения .. 1 °
• Наибольшее перемещение режущего края. 140 мм
• Перемещение режущего слайда на одно деление конечности. 0,05 мм
• Наибольшее сечение держателя инструмента .. 25 x 25 мм
• Число резцов в головке резца.. 4

Восстановление и ремонт опорных направляющих

При ремонте направляющих суппорта необходимо восстановить направляющие каретки, поперечный суппорт, поворотный суппорт и верхний суппорт.

Восстановление направляющих каретки суппорта – самый сложный процесс и требует гораздо больше времени, чем ремонт других деталей суппорта

Каретка суппорта винторезного станка модели 1К62. Рис 51.

При ремонте каретки необходимо восстановить:

1. параллельность поверхностей 1, 2, 3 и 4 направляющих (рис.51) и их параллельность оси 5 винта поперечной подачи
2. параллельность поверхностей 1 и 3 плоскости 6 для крепления фартука в поперечном (по направлениям а – а, а 1 – а 1) и продольном направлениях (по направлениям б – б, б 1 – б 1)
3. Перпендикулярность поперечных направляющих по направлению внутрь к продольным направляющим 7 и 8 (в направлении 1 – в 1, сопрягаясь со станиной
4. Перпендикулярность поверхности 6 каретки для крепления фартука к плоскости крепления коробки подачи на станине
5. совмещение отверстий в фартуке для ходового винта, ходового вала и вала переключения с их осями в коробке подачи

При ремонте каретки необходимо поддерживать нормальное зацепление шестерен фартука с рельсом и с механизмом поперечной подачи.Практические приемы пересчета и исправления этих шестерен неприемлемы, так как нарушаются соответствующие размерные цепи машин.

Ремонт не следует начинать с сопряжения поверхностей каретки с станиной, так как в этом случае положение каретки, полученное в результате неравномерного износа этих направляющих, фиксируется. К тому же восстановление всех остальных поверхностей связано с неоправданно высокой сложностью ремонтных работ.

Следовательно, ремонт рельсов каретки следует начинать с поверхностей 1, 2, 3 и 4 (рис.51), сопрягаясь с ползуном поперечного суппорта.

Восстановление направляющих каретки путем установки компенсационных накладок

Схема замеров отклонений размеров опорной каретки. Рис. 52.

Восстановление рельсов каретки установкой компенсационных накладок выполняется в следующем порядке.

1. Каретка ставится на направляющие станины и задает уровень на поверхности для поперечных салазок. Между сопрягаемыми поверхностями каретки и станины размещаются тонкие клинья с небольшим наклоном (не менее 1 °) и положение каретки регулируется до тех пор, пока пузырек уровня не окажется в нулевом положении.Затем карандашом отметьте границы выступающих частей клиньев и, сняв их, определите перекос каретки в отмеченных местах. Это значение учитывается при строгании продольных направляющих каретки.
2. Тележка с устройством (см. Рис. 35) устанавливается на столе станка. В отверстие под винт помещается управляющий ролик. На верхней и боковой образующих выступающей части ролика проверяется параллельность установки каретки столу с точностью до 0.02 мм на длине 300 мм и фиксируется. Проверка осуществляется с помощью индикатора, установленного на машине. Отклонение определяется движением стола.
3. Плоскости 1 и 3 шлифуются последовательно конусообразной чашкой, зернистостью 36-46, твердостью CM1-SM2, со скоростью резания 36-40 м / с и подачей 6-8 м / мин. Эти поверхности должны находиться в одной плоскости с точностью до 0,02 мм.
   Затем последовательно шлифуют поверхности 2 и 4.
   Чистота поверхности должна соответствовать V 7; нелинейность, взаимная непараллельность, а также непараллельность оси винта допускаются не более 0.02 мм по длине направляющих. Проверка непараллельности осуществляется прибором (см. Рис. 12).


4. Поместите каретку на стол строгального станка так, чтобы плоскости 1 и 3 были на четырех измерительных пластинах (на рисунке не показаны). В отверстие под винт помещается управляющий ролик.
   Совместите установку каретки параллельно поперечному перемещению суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверка осуществляется индикатором (закрепленным в держателе инструмента) по верхней и боковой образующей выступающей части управляющего ролика.На поверхности 1 и 2 (рис. 52) уложить контрольный ролик 4 и измерить расстояние a (от поверхности стола до верхней образующей контрольного ролика) с помощью стойки и индикатора. Измерения производятся на обоих концах ролика. Также определяется размер b (от поверхности стола до поверхности 3).
5. Последовательно строгание плоскости 1, 2 и 3. При строгании поверхностей 1 и 2 необходимо удалить минимальный слой металла до устранения перекоса.

   Если износ этих поверхностей менее 1 мм, необходимо отрезать больший слой металла, чтобы толщина установленных колодок была не менее 3 мм.За счет этого передняя часть каретки в месте крепления фартука будет немного выше задней. Допускается допуск 0,05 мм на длине 300 мм. Это увеличит срок службы станка без ремонта, так как при выходе из строя суппорта он сначала выровняется, а уже потом перекосится.

   Затем на эти поверхности укладывают управляющий ролик 4, снова определяют расстояние указанным выше способом и определяют разницу с ранее измеренным размером.
   При строгании поверхности удаляется металлический слой, равный произведенному измерению перекоса (см. Шаг 1 данного технологического процесса), добавляется разница двух измерений расстояния а и 0,1 мм. Например, при перекосе 1,2 мм и разнице измерений a – 0,35 мм с поверхности 3 вырезается слой металла, равный 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 мм.
   Затем измеряют расстояние b, от которого ранее установленный размер вычитается (см. шаг 4). Разница между двумя указанными измерениями будет соответствовать размеру снятого металлического слоя.
   Проверить профиль строганных направляющих по контрольному шаблону, который соответствует профилю направляющих станины.

6. Каретка устанавливается на отремонтированную направляющую станину, а к каретке прикрепляется штанга противодавления. На каретке закреплен фартук (рис. 53). На станину устанавливают корпус кормушки. В отверстиях (под ходовой вал) коробки подачи и фартука размещаются управляющие ролики с выступающей частью длиной 200-300 мм. Центровка управляющих роликов и горизонтальность поперечных направляющих каретки определяется прокладкой мерных клиньев под направляющие каретки (точность регулировки 0.1 мм) и толщину установленных пластин (планок).

Схема измерения совмещения отверстий в фартуке подающей коробки. Рис. 53.

Проверка центровки осуществляется перемычкой и индикатором, проверка горизонтальности – уровнем.

7. Выбрать текстолит марки ПТ необходимой толщины с учетом припуска 0,2-0,3 мм на соскабливание. Нарежьте полоски, соответствующие размеру направляющих каретки (рис. 54)

Размеры компенсационных пластин для восстановления направляющих кареток в зависимости от износа направляющих рельсов приведены в таблице.4

При установке чугунных футеровок их предварительно строгают, а затем полируют до нужной толщины.

Подробную информацию о накладках рельсов см. На стр. 5-8.

Схема установки накладок на направляющие каретки. Рис. 54.



8. Строганные (без царапин) поверхности каретки тщательно обезжиривают ацетоном или авиационным бензином с помощью тампонов из легкой ткани. Также обезжиривают поверхности колодок (эти поверхности предварительно зачищаются наждачной бумагой или пескоструйной обработкой).Обезжиренные поверхности сушат 15-20 минут.
9. Приготовьте эпоксидный клей из расчета 0,2 г на 1 см² поверхности. На каждую из склеиваемых поверхностей с помощью шпателя из дерева или металла наносится тонкий слой клея (их необходимо обезжирить). Покрытые клеем поверхности наносятся на сопрягаемые поверхности каретки и слегка растираются для удаления пузырьков воздуха. На направляющие станины укладывается лист бумаги (что предотвращает попадание на них клея), и на него без надавливания монтируется каретка.В этом случае необходимо следить за тем, чтобы колодки не сдвигались со своих мест. После затвердевания клея, которое держится при температуре 18-20 ° C в течение 24 часов, каретку следует снять с направляющих станины и удалить лист бумаги.

Плотность приклеивания определяется легким постукиванием. Звук в этом случае должен быть однотонным по всем направлениям.

10. На накладках делают канавки футеровки, после чего поверхность каретки будет царапаться по направляющим станины.При этом необходимо проверить перпендикулярность продольных направляющих к поперечным направляющим каретки с помощью инструмента (см. Рис. 17). Отклонение (вогнутость) допускается не более 0,02 мм на длине 200 мм. Перпендикулярность плоскости каретки для крепления фартука к плоскости крепления коробки подачи на станине проверяется с помощью уровня (рис. 55, поз. 3). Отклонение не более 0,05 мм на длине 300 мм.

Реставрация направляющих каретки акрилопластом (ТС стикрил)

Восстановление точности направляющих каретки с акрилопластом в ходе данного технологического процесса, реализуемое в специализированной ремонтно-механической мастерской ЛОМО, осуществляется с минимальными физическими трудозатратами при значительном снижении трудоемкости работ.

В первую очередь ремонтируют поверхности сопряжения с направляющими станины. С этих поверхностей вырезается металлический слой толщиной около 3 мм. При этом точность установки на стол строгального станка составляет 0,3 мм по длине поверхности, а чистота поверхности должна соответствовать VI. Затем на приспособление устанавливается каретка. В этом случае плоскость 6 принимается за основу (см. Рис. 35) для крепления фартука и оси отверстия под винт поперечной подачи.

После выравнивания и фиксации каретки с поверхностей поперечных направляющих снимается минимальный слой металла, добиваясь параллельности поверхностей 1 и 3 направляющих (см. Рис.51) к поверхности 6 в поперечном направлении не более 0,03 мм, взаимная непараллельность поверхностей 2 и 4 – не более 0,02 мм по длине поверхностей. Ремонт этих поверхностей завершается декоративной обрезкой с подгонкой сопрягаемых поверхностей поперечного суппорта и клина.

Дальнейшее восстановление точности положения каретки осуществляется стикрилом и производится в следующей последовательности:

1. Просверлите четыре отверстия, нарежьте резьбу и установите четыре винта 4 и 6 (рис.55) с гайками. Эти же два винта устанавливаются на вертикальную заднюю поверхность (на рисунке не видна) каретки 5. При этом в середине направляющих просверливаются два отверстия диаметром 6-8 мм;
2. Предварительно строганная поверхность каретки, сопрягаемая с направляющими каретки, тщательно обезжиривается тампонами из легкой ткани, смоченной ацетоном. Обезжиривание считается завершенным после того, как будет очищен последний тампон. Затем поверхности просушивают 15-20 минут;
№
3. Тонкий равномерный изоляционный слой натирают на ремонтируемые направляющие полотна куском хозяйственного мыла, предохраняющим поверхности от прилипания стикрилом;
4. Каретка накладывается на направляющие станины, прикрепляется задняя прижимная пластина, монтируется фартук, устанавливается шпиндель и вал шпинделя, соединяя их с коробкой подачи, и устанавливается поддерживающая их скоба;
5. Оси ходового винта и приводного вала в фартуке центрируются своими осями в коробке подачи и проверяются специальным приспособлением 7.Центрирование осуществляется винтами 4 и 6, а также винтами, расположенными на задней вертикальной поверхности каретки.

При этом при центровке устанавливается: перпендикулярность поперечных направляющих кареток к направляющим рельсам станины по прибору 1 и индикатору 2; параллельность плоскости каретки для крепления фартука к направляющим станины – уровень 8; перпендикулярность плоскости лафета под фартук к плоскости кормушки на станине – уровень 5.

После проверки всех положений и фиксации регулировочных винтов гайками снимают шпиндель и шпиндель, а также фартук. Затем поверхность каретки 1 (рис. 56) и станина уплотняются пластилином со стороны фартука и прижимной пластины; четыре воронки 2 сделаны из пластилина по краям каретки, а две воронки 3 – вокруг просверленных отверстий в середине направляющих.

Раствор стикрила заливается в среднюю воронку одной из направляющих до тех пор, пока уровень жидкого стикрила в крайних воронках не достигнет уровня средней воронки; второй гид тоже заполнен.

Каретку на станине выдерживают 2–3 часа при температуре 18–20 ° С, затем винты выкручивают и отверстия под ними закручивают пробками или стыкрилом. После этого каретка снимается с направляющих станины, очищается от пластины, удаляются пластиковые промывки, вырезаются канавки для смазки направляющих (эти поверхности не скребут). На этом ремонт рельсов каретки завершен, и можно приступить к сборке суппорта.

При выполнении ремонта таким способом трудоемкость операций снижается в 7-10 раз по сравнению со соскабливанием и в 4-5 раз по сравнению с рассмотренным комбинированным способом и составляет всего 3 норм-ч.Это обеспечивает качественный ремонт.

Ремонт крестовин

При ремонте ползуна достигается прямолинейность 1, 2, 3 и 4 (рис. 57) и взаимная параллельность поверхностей 1 и 2. Ползун очень удобно ремонтировать шлифовкой. В этом случае ремонт проводится следующим образом.

1. Поверхности 2, 3 и 4 очищены от вмятин и царапин. Поверхность 2 проверяют на пластине на наличие краски, а поверхности 3 и 4 проверяют на краске с помощью поворотного клина (угловой линейки)
2. Установите салазки с поверхностями 2 на магнитный стол плоскошлифовального станка и отшлифуйте «до чистой» поверхности 1.(Нагрев детали при шлифовании не допускается). Чистота поверхности V 7, неровность допускается до 0,02 мм.
3. Установить суппорт с полированной поверхностью на магнитный стол и отшлифовать поверхность 2, сохраняя параллельность плоскости 1. Непараллельность допускается до 0,02 мм. Измерение проводится микрометром в трех-четырех точках с каждой стороны. Обработка поверхности V7.
4. Установите слайд плоскостью 1 на магнитный стол. Выровняйте поверхность 4 параллельно столу по индикатору.Допускается отклонение от параллельности не более 0,02 мм по всей длине детали. Установите шлифовальную головку станка под углом 45 ° и отшлифуйте поверхность 4 торцом кружка чашки. Обработка поверхности V7.
5. Выровняйте поверхность 3 параллельно машине и отшлифуйте, как указано в параграфе 4.
6. Установить салазки с поверхностями 2, 3 и 4 на отремонтированные направляющие каретки и проверить стыковку поверхностей на предмет покраски. Отпечатки чернил должны быть равномерно распределены по всем поверхностям и покрывать не менее 70% их площади.Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями каретки и ползуна. Если зонд проходит или даже «кусается», необходимо поскрести поверхности 2, 3 и 4, проверяя наличие краски вдоль направляющих каретки.

Ремонт поворотный

Ремонт поворотного суппорта начинается с поверхности 1 (рис. 58, а), которую будут соскабливать, проверяя наличие краски на полированной сопрягаемой поверхности поперечного суппорта. Количество отпечатков краски должно быть не менее 8-10 на площади 25 Х 25 мм.

Затем проведите ремонт поверхностей шлифовкой в ​​следующем порядке.

1. Установите поворотный суппорт со скребковой поверхностью на специальный инструмент 6 и выровняйте поверхность 3 или 4 параллельно столу. Отклонение не более 0,02 мм по длине направляющих.
2. Последовательно шлифуют поверхности 2, 5, 5, 4. Шлифование производится торцом конического абразивного круга, зернистость 36-46, твердость CM1-CM2. Чистота поверхности не должна быть ниже V7.Нагрев детали при шлифовании не допускается.

Направляющие поверхности 2 и 5 должны быть параллельны плоскости 1. Допускается непараллельность не более 0,02 мм по всей длине. Измерения производятся микрометром в трех-четырех точках с каждой стороны детали.

Непараллельность поверхности 3 поверхности 4 допускается не более 0,02 мм по всей длине.

Измерение проводится обычным способом: микрометром и двумя контрольными роликами.

Угол 55 °, образованный направляющими 2, 3 и 4, 5, проверяют по шаблону обычным способом.

Ремонт верхнего суппорта

Суппорт Рис. 58.

При износе поверхности 1 (рис. 58, б) ее следует обработать на токарном станке и установить тонкостенную втулку на эпоксидный клей. Далее ремонт продолжается в следующем порядке.

1. Поцарапайте поверхность 2, проверьте наличие краски на сопряженной полированной плоскости режущей головки.Количество отпечатков должно быть не менее 10 на площади 25 Х 25 мм
2. Установите верхний салазок с потертой плоскостью на приспособление 6 (аналогично изображенному на рис. 58, а) и выровняйте поверхность 5 параллельно столу (рис. 58, б). Допускается отклонение не более 0,02 мм по длине направляющих.
3. Шлифовать поверхности 3 и 6. Непараллельность этих поверхностей поверхности 2 допускается не более 0,02 мм.
4. Шлифовальная поверхность 5
5. Выровняйте поверхность 4 параллельно столу с точностью до 0.02 мм по всей длине поверхности
6. Шлифовальная поверхность 4
7. Поверхности 3, 5 и 6 проверяют на точность сопряжения с направляющими поворотного суппорта на краске обычным способом, при необходимости – скребком.

Установка шпинделя и шпинделя

Данная операция исключена, если ремонт каретки производится по табл. 5.

Комбинация осей ходового винта и приводного вала, коробки подачи и фартука выполняется в соответствии со следующим типовым процессом.

1. Установите корпус коробки подачи и закрепите его на станине винтами и штифтами
2. Установите каретку посередине станины и закрепите заднюю прижимную пластину каретки винтами
3. Установите фартук и прикрепите его к каретке винтами (фартук может быть собран не полностью)
4. Контрольные отверстия устанавливаются в отверстия подающей коробки и фартука для ходового винта или ходового вала. Концы оправки должны выступать на 100-200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0.01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).
5. Придвиньте каретку с фартуком к коробке подачи, пока концы оправок не соприкоснутся, и измерьте их смещение (по зазору) с помощью линейки и щупа.
6. Восстановите совмещение отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подачи и фартуке, установив новые футеровки, очистив направляющие или футеровки каретки, переустановив коробку подачи.

Допустимое отклонение от совмещения отверстий коробки подачи и фартука: в вертикальной плоскости – не более 0.15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстий коробки подачи), в горизонтальной плоскости – не более 0,07 мм.

Коробку необходимо переустановить по высоте при ремонте направляющих каретки без компенсирующих прокладок. В этом случае фрезеруются отверстия в подающем ящике для винтов, крепящих его к станине. При перемещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последние тоже нужно сместить, а затем заново заколоть.

Чертежи опоры винторезного станка 1к62

Чертеж опоры токарного станка

Чертеж опоры токарного станка

Чертеж опоры токарного станка

Чертеж опоры токарного станка

Пекелис Г. Д., Гелберг Б. Т. Л., «Машиностроение». 1970 год

Неужели нет на работе знакомых фрезеров, которые все делали на токарном станке? Впрочем, знакомо, иногда и сам, чтобы никого не обременять, делаю то же самое.Ну что сказать, молодец! Под лежачий камень не течет!

Они сказали спасибо:

Специальное фрезерование канавок

В машиностроении широко используются детали со специальными канавками. Рассмотрим две наиболее распространенные канавки , способ их обработки и инструмент, необходимый при выполнении фрезерных операций.

Фрезерование канавок под ласточкин хвост

Паз «ласточкин хвост» служит в основном направляющей для движущихся элементов станка – это консоли, салазки стола, направляющие опоры токарного станка, серьги фрезерного станка… Основным инструментом для изготовления такой канавки является концевая фреза, называемая хвостовиком канавки типа «ласточкин хвост». Фрезы «ласточкин хвост»
изготавливаются одноугловыми (режущая кромка, как правило, только на конической части
фрезы) или двухсторонней. угол (режущая кромка на двух смежных сторонах). Нагрузка на двухугловые фрезы распределяется более равномерно, поэтому они работают более плавно и более долговечно. Фрезы “ласточкин хвост” изготавливаются из быстрорежущих сталей Р6М5, Р9 и твердых сплавов. VK8, T5K10 и T15K6.

Фрезерование канавки «ласточкин хвост» – заключительный этап фрезерования детали; поэтому выбор инструмента и правильная фиксация заготовки очень важны.Заготовка калибруется непосредственно в тисках станка или, если деталь крупная, на столе фрезерного станка с помощью штангенциркуля, угольников и индикаторов относительно направления подачи.

Обработка канавок выполняется в два этапа:

Первый – прямоугольный паз фрезеруется концевой фрезой или, если позволяют условия, трехсторонней фрезой.

Вторая – угловая фреза («ласточкин хвост») попеременно обрабатывала стороны.

Учитывая сложные условия резания, подача инструмента должна быть немного занижена – примерно до 40% от обычных условий работы (с этим материалом ширина разрезаемого материала, подача СОЖ и т. Д.).

Измерения проводятся с помощью инструмента, угловые размеры – универсальным гониометром (саморезом), шаблонами с базовой поверхности детали, двумя калиброванными цилиндрическими роликами по специальным формулам.

При фрезеровании канавки «ласточкин хвост» следует решать следующие проблемы, которые могут возникнуть:

Глубина канавки и углы наклона сторон не идентичны по всей длине – причина в неточном совмещении детали в горизонтальной плоскости;

Угол наклона сторон не соответствует заданному значению – неверный расчет угла резца, износ резца из-за несоответствия режима обработки и материала инструмента;

Различная ширина паза по всей длине – смещение стола станка в консолях направляющих;

Шероховатость поверхности – работа неправильно заточенным инструментом, несоответствие подачи.

Поломка фрезы – из-за большой нагрузки при обработке этой канавки острие фрезы ломается о сопрягаемые режущие кромки – необходимо сначала скруглить, сделать с малым радиусом.

Фрезерование Т-образных пазов

Т-образные пазы используются в основном в машиностроении для крепления деталей. Они широко используются в столах станков различного назначения (шлифовальные, сверлильные, фрезерные, строгальные и др.). Они служат для размещения в них головок крепежных болтов, а также для выравнивания креплений на столе станка.Т-образные пазы характеризуются общей глубиной, толщиной между пазом и рабочей поверхностью стола, а также шириной узкой верхней и широкой нижней части. Канавки этого типа регламентируются стандартом. Каждый размер соответствует строго определенным другим размерам, так как под них, в промышленных масштабах, изготавливаются специальные болты, крепежные элементы, оборудование.

Для изготовления Т-образного паза необходимо:

Концевая фреза диаметром, равным узкой ширине канавки или меньшего диаметра, с несколькими проходами;

– при изготовлении нескольких пазов удобнее работать трехсторонней фрезой с толщиной, равной узкой части Т-образного паза.Канавка более точная, скорость обработки выше, чем у концевой фрезы, а процент брака ниже;

Концевая фреза специальная Т-образная. Фреза для Т-образных пазов состоит из рабочей части с элементами и геометрией дисковых долбежных фрез, конического
o или цилиндрического хвостовика и гладкой цилиндрической полированной шейки, диаметр которой обычно выбирается равным ширине узкой части паз (может и меньше). Рабочая часть фрезы может быть с разнонаправленными зубьями и изготавливаться из быстрорежущих сталей П6М5, П18 или оснащаться твердосплавными пластинами ВК8, Т5К10, Т15К6 и др.;

Фреза или зенковка «ласточкин хвост» для снятия внутренних и внешних фасок.

Последовательность фрезерования Т-образного паза аналогична фрезерованию пазов типа
«ласточкин хвост». Первоначально вырезается прямоугольная канавка шириной, равной или меньшей, чем узкая часть канавки, и глубиной, равной глубине канавки.

Далее выбирается фреза для Т-образных пазов. В зависимости от размера канавки принимается решение пройти одной или несколькими фрезами, так как при большой глубине и ширине канавки рабочий инструмент испытывает большие нагрузки, выбирайте одну или несколько фрез с одинаковой высотой паза. рабочая часть и при желании
конкретно с шейкой соответствующего размера.Таким образом достигается более щадящий режим обработки, так как толщина срезаемого слоя в заготовке уменьшается. При работе нужно уделять особое внимание удалению стружки, так как при закрытии в канавке это становится очень важным и предусматривать обязательную подачу СОЖ (СОЖ) для отвода лишнего тепла во избежание перегрева рабочей фрезы. Скорость подачи для этого вида работ должна быть минимальной.

Заключительная операция подразумевает снятие внешних и внутренних фасок.В этом случае используются одноугловые или двухугловые концевые фрезы. Для внешней фаски
i – возможно использование зенковки, для внутренней – фрезы «ласточкин хвост». Главное условие – диаметр угловой фрезы должен быть больше размера узкой части Т-образного паза, чтобы получить более ровный скос и большую производительность труда.

Измерение и контроль размеров Т-образной канавки осуществляется штангенциркулем, штангенциркулем, штангенциркулем, индикаторами, а также специальными шаблонами.

При фрезеровании Т-образных канавок могут быть следующие виды лома:

– высота паза по всей длине детали не одинакова – – заготовка не выровнена при установке в горизонтальной плоскости;
– ширина внутренней части проточки в конце меньше размера в начале заготовки – несвоевременное удаление стружки, в результате чего повышается износ инструмента;
– ширина узкой части превышает указанный размер – неправильная заточка инструмента, биение режущей части фрезы, недостаточная жесткость (люфт) стола станка.

Всем удачи и успехов!

Опора токарного станка предназначена для фиксации на нем режущего инструмента и определения движения подачи во время обработки.

Нижняя опорная плита 1 (рис. 7), называемая кареткой или продольным суппортом, перемешивается механически или вручную по направляющим станины. В этом случае фреза движется в продольном направлении (это продольная подача). На верхней поверхности каретки расположены поперечные направляющие 12 в виде ласточкина хвоста, расположенные перпендикулярно направляющим рамы.По направляющим 12 перемещается поперечный суппорт 3 суппорта, благодаря которому фреза получает движение, перпендикулярное оси шпинделя.

Рисунок 7. Суппорт

На верхней поверхности поперечного суппорта 3 расположена поворотная пластина 4 суппорта, которая после вращения фиксируется гайкой 10.

На верхней поверхности поворотной платформы расположены направляющие 5 по которой при повороте рукоятки 13 перемещаются верхняя пластина 11 и верхний суппорт суппорта.

Держатели инструмента и головки инструмента

Держатель инструмента или головка инструмента устанавливаются на верхней части опоры для фиксации инструмента.

Рисунок 8 – Державки

На станках малых и средних размеров используется одна резцедержатель 5 (рис. 8, а). Нижняя часть 1 резцедержателя, имеющая Т-образную форму, закреплена на верхней части суппорта гайкой 4. Для регулировки положения режущей кромки по высоте центров в резцедержателе имеется накладка 2, нижняя сферическая поверхность которой упирается в ту же поверхность блока резцедержателя. Закрепите резак в держателе инструмента двумя болтами 3.

На больших токарных станках используются одиночные державки (рис. 8, б). В этом случае резак устанавливается на поверхность 7 верхней части суппорта и фиксируется ремнем 2, затягивая гайку 4. Для защиты болта 3 от изгиба планка 2 поддерживается винтом 5, упирающимся в на башмак 6. При отвинчивании гайки 4 пружина 1 приподнимает планку 2.

Чаще всего на токарно-винторезных станках средних размеров используются четырехгранные поворотно-фрезерные головки (см. рис. 7).

Режущая головка 6 установлена ​​на верхней части суппорта 11; в нем одновременно винтами 8 можно закрепить четыре фрезы.Вы можете работать с любыми установленными фрезами. Для этого поверните головку и поставьте нужный резак в рабочее положение. Перед поворотом головку необходимо отстегнуть, повернув рукоятку 9, соединенную с гайкой, сидящей на винте 7. После каждого поворота головка должна снова зажиматься рукояткой 9.

Скачать

Lathe Worker APK для Android

➤➤➤ Загрузите новый Lathe Worker 2: 3D Machine Simulator!

Вы когда-нибудь хотели попробовать свои силы в токарной обработке (фрезеровании), но у вас не было возможности сделать это?

Теперь у вас есть шанс создавать уникальные формы из разных материалов в увлекательной игре-симуляторе.Токарный рабочий: Machine Simulator предоставляет прекрасную возможность управлять токарным станком, как профессиональный машинист, без реального риска случайного получения травмы и абсолютно без хлопот с уборкой беспорядка после того, как вы закончите резать. Простое руководство проведет вас через основные игровые функции, позволяя вам ознакомиться с игровым процессом. Подходит для начинающих, которые хотели бы научиться работать на токарном станке, и даже для студентов-инженеров, которые могут здесь создавать прототипы своей продукции.

Вот некоторые особенности Lathe Worker: Machine Simulator увлечет вас:
♦ Геймплей симуляции токарного станка. Выберите материал для работы, установите его на токарный станок и начните точить (фрезеровать), чтобы вырезать свой уникальный артефакт. Получите удовольствие от поворота, не рискуя получить травму.
♦ Реалистичная физика токарной обработки. Lathe Worker обладает реалистичными физическими движениями, поскольку вы управляете продвижением режущего ножа по 2 различным осям.Вы увидите, как форма принимает форму по мере вращения материала.
♦ 3D-графика. У вас есть 360-градусный обзор рабочей зоны с возможностью увеличения / уменьшения. Артефакт, который вы создаете динамически, принимает трехмерную форму по мере продвижения ножа, и вы можете сохранить и поделиться своим творением.
♦ Настраиваемые ножи. Вы можете выбрать одну из 8 различных форм ножей в зависимости от того, что вы хотите создать, а также выбрать 3 разные ширины. Таким образом, достаточно настроек, чтобы создать уникальную форму.
♦ Открываемые темы и продукты. Вы можете разблокировать пользовательские темы для токарных станков (например, «Ржавый», «Лед», «Лава» и т. Д.), А также удивить продукты, которые можно воссоздать.
♦ Неожиданные взаимодействия. Каждый готовый продукт с небольшим сюрпризом можно будет выставить в выставочном зале. Некоторые из них даже позволят вам лично взаимодействовать с ними.

Токарный рабочий: Симулятор станка – это занимательная игра, в которой вы оказываете себя в роли станочника токарного станка. Вы можете начать новый проект, просто выбрав продукт, над которым вы хотите работать, установив заготовку на токарный станок и приступив к резьбе.Создавайте совершенно новые, разные продукты в собственном процессе производства / производства токарных станков с ручным управлением (без ЧПУ). Опыт работы в мастерской позволяет вам поворачивать (фрезеровать) заготовку в динамическом обзоре на 360 градусов.

Lathe Worker: Machine Simulator станет вашей любимой зависимостью от симуляторов. так что следите за нашими социальными аккаунтами, чтобы оставаться в курсе и получать последние новости об улучшении:
♦ Facebook
♦ Google plus
♦ Twitter

Мы будем рады услышать от вас , так что оставьте отзыв и помогите нам сделать эту лучшую игру-симулятор карманного токарного станка.

Lathe Worker Информация об APK

Дата обновления:

5 октября 2019 г.

Lathe Simulator Взломы, подсказки, подсказки и читы

Задайте вопрос или помогите другим игрокам, ответив на вопросы из списка ниже:

Оцените это приложение:

Подробнее

Для Android: 4.0.3 и выше	Руководство: Учебник по читам для симулятора токарного станка
При обновлении: 2020-03-30	звездный рейтинг: 5
Название: Lathe Simulator взлом на андроид	Расширение: Apk
Автор: VirtLabs	Имя файла: com.virtlab.lathesim_full
Текущая версия: 1.0.2	Рейтинг пользователей: Все
Загрузки: 100-	версия: мод, apk, разблокировка
Система: Android	Тип: Образование

Поделитесь читами в Lathe Simulator Руководства Подсказки и руководства – лучшие приемы от пользователей ниже.

Уловки и коды симулятора токарного станка:

Добавьте свои советы

Советы и подсказки:

Глюки:

Коды:

Руководство:

пасхальных яиц:

Совет для новых пользователей:

Lathe Simulator Взлом Чит-коды Советы Трюки Советы для новых пользователей и вопросы и ответы!

Добавьте свои вопросы или ответы

В: Как получить лучший результат?

Q: Какой ваш любимый трюк в этой игре / приложении?

Q: Какова ваша стратегия?

Смотрите видеообзоры, игровые процессы, видеоинструкции, обучающие программы, руководства, советы и приемы Lathe Simulator, записанные пользователями, профессиональными игроками и тестировщиками.

Геймплей симулятора токарного станка, трейлеры и похожие видео

Посмотрите видеоролик “Симулятор токарного станка”.

Watch Lathe Worker 2: 3D Turning Machine Simulator (by UI-Games) – видео с игровым процессом для Android в формате FHD.

Смотреть симулятор ЧПУ 2.0.1. Токарный станок видео.

Посмотрите видеоролик “Рабочий токарного станка 2: 3D-симулятор токарного станка” (от UI-Games). Видео с трейлером игрового процесса для Android.

Посмотрите видео о токарном станке виртуальной реальности от Mechatraining LLC.

Посмотрите видеоролик о виртуальном симуляторе токарного станка.

Смотреть симулятор ЧПУ. Токарный станок видео.

Смотреть симулятор безопасности токарного станка VR Превратите заготовку в видео.

Посмотреть видео-симулятор токарного станка с ЧПУ.

Посмотреть видео «Симулятор токарного станка».

О приложении:

3D-симулятор классического токарно-винторезного станка мод. 1К62. Приложение имитирует выполнение обычных токарных операций в интерактивном режиме.Возможности имитационной модели содержат операции внешнего и торцевого точения, сверления и растачивания отверстий, точения канавок, нарезания внешней и внутренней резьбы. В полной версии приложения доступно для работы более 70 программ резки. Графический интерфейс плеера создан на русском и английском языках. Поддерживаются метрические и дюймовые системы измерения. Необходимый объем видеопамяти устройства – 350 МБ. Графическая система приложения использует компоненты OpenGL 3.0.

Взлом

Lathe Simulator – Галерея:

Lathe Simulator взлом бесплатно на андроид направляет видеообзоры, фотографии и помощь от профессиональных игроков.

Формула токарной обработки | MITSUBISHI MATERIALS CORPORATION

Формула токарной обработки

Скорость резания (vc)

※ Разделите на 1000, чтобы заменить миллиметры на m.

vc (м / мин): скорость резания
Дм (мм): Диаметр заготовки
π (3,14): Пи
n (мин. ^-1 ): Скорость шпинделя главной оси

(Проблема)
Какова скорость резания при скорости вращения шпинделя главной оси 700 мин ^-1 и внешнем диаметре Φ50?
(Ответ)
Подставляем π = 3.14, Dm = 50, n = 700 в формулу.
vc = (π × Dm × n) ÷ 1000 = (3,14 × 50 × 700) ÷ 1000
= 110 (м / мин)
Скорость резки 110 м / мин.

---

Корм ​​(ж)

f (мм / об): подача на оборот
I (мм / мин): длина резки в минуту.
n (мин. ^-1 ): Скорость шпинделя главной оси

(Проблема)
Какова подача на оборот, когда скорость шпинделя главной оси составляет 500 мин. ^-1 , а длина резки в минуту составляет 120 мм / мин?
(Ответ)
Подставляем в формулу n = 500, I = 120.
f = l ÷ n = 120 ÷ 500 = 0,24 (мм / об)
Ответ – 0,24 мм / об.

---

Время резки (Tc)

Tc (мин): время резки
лм (мм): длина заготовки
ｌ (мм / мин): длина резки за мин.

(Проблема)
Какое время резания при обработке 100-миллиметровой заготовки при 1000 мин. ^-1 с подачей = 0,2 мм / об?
(Ответ)
Сначала рассчитайте длину реза в минуту.от скорости подачи и шпинделя.
l = f × n = 0,2 × 1000 = 200 (мм / мин)
Подставьте ответ в формулу.
Tc = lm ÷ l = 100 ÷ 200 = 0,5 (мин) 0,5 × 60 = 30 (сек)
Ответ 30 сек.

---

Теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h)

h (мкм): Шероховатость готовой поверхности
f (мм / об): подача на оборот
RE (мм): вставьте угловой радиус

(Проблема)
Какова теоретическая шероховатость готовой поверхности при радиусе закругления пластины 0.8 мм и подача 0,2 мм / об?
(Ответ)
Подставьте в формулу f = 0,2 мм / об, RE = 0,8.
h = f ² ÷ (8 × Re) × 1000 = 0,2 ² ÷ (8 × 0,8) × 1000 = 6,25 мкм
Теоретическая шероховатость готовой поверхности составляет 6 мкм.

Метод чистовой обработки шурупов

(57) Реферат:

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для чистового шлифования винтовых поверхностей прецизионных винтов методом шлифования.Шлифовальный круг, охватывающий деталь, установлен эксцентрично относительно оси обрабатываемой детали под углом, равным углу подъема поворота винтовой поверхности. Дайте ему вращательное движение в поперечном направлении и поступательное движение с продольной подачей, равный шаг винта. Перемещение окружности в поперечном направлении выполняется с увеличением эксцентриситета на каждом двойном ходе продольной подачи. Детали сообщаются вращением вокруг своей оси со скоростью, отличной от скорости вращения шлифовального круга и связанной со скоростью продольной подачи в противоположном направлении.Обработка винтовых поверхностей последовательна, для чего используется покрытие шлифовального круга, который в поперечном сечении имеет внутреннюю рабочую поверхность в виде углублений и выступов для обработки выступов и углублений спиральной поверхности соответственно. Метод ведет к повышению качества, продуктивность – это продукт. 1 п. ф-кристаллы, 4 ил. Изобретение относится к машиностроению, станкостроению и может быть использовано для чистового шлифования винтовых поверхностей прецизионных винтов, например, винтовых насосов, методом шлифования.Известен способ предварительной, полу- и окончательной полировки ходовых винтов на заменяющих машинах типа DV, 140 МБ, станках матрицы (Великобритания) и других сообществах CBN при установке деталей в центрах с опорными люнетами с обильным охлаждением [ 1]. Предварительная обработка проводится на многорядных абразивных кругах с увеличенным размером (0,05… 0,06) Р на толщину мотков. Шлифовальный круг с кольцевой резьбой вращается с частотой _CR. Настольный профиль по кругу заполнен конической или ступенчатой ​​частью ограждения.Продольная регулировка осуществляется поступательным перемещением изделия относительно рабочей поверхности круга по шлифованной нити. Шлифование производится за один проход. Окончательное шлифование проводят одним шлифовальным кругом. Шлифовальный круг установлен под углом, равным углу подъема резьбы, и вращается в одном направлении за счет поступательного движения изделия по шлифовальной нити относительно шлифовального круга. Диапазон поперечной подачи на глубину шлифования делается на курсовом столе.Недостатком этого способа шлифования кругов с одной линией является большая сложность процесса взрывных работ, требующая специального оборудования, и низкая производительность, что связано с низкой стабильностью размеров кругов, приводящей к менее точной и быстрой потере режущих свойств. Недостатком этого способа повторной замены многолинейного сообщества является невысокая точность, позволяющая использовать этот высокоскоростной способ только на предподготовительных операциях. Кроме того, репозиторий винтов одно- и многолинейных кругов относится ко всем внешним шлифованиям, при которых размер и длина дуги контакта круга с обработанной заготовкой меньше, чем при плоском и внутреннем шлифовании, и это снижает эффективность процесса резания, производительность и удельный съем металла.Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ заточки резьбы по одному диапазону [2]. Способ включает сообщение шлифовального круга, установленного под углом, равным углу подъема свободной подачи равномерного шага винта, а детали имеют вращение вокруг своей оси со скоростью, зависящей от скорости продольной подачи диапазона. Недостаток этого Метод шлифования кругов в одну линию – это большая сложность процесса взрывных работ, требующая специального оборудования, и низкая производительность, что связано с низкой стабильностью размеров кругов, приводящей к менее точной и быстрой потере режущих свойств.Задачей изобретения является повышение качества, производительности и точности за счет использования покрытия шлифовального круга и исключения обрезки витков винта, а также расширения номенклатуры обрабатываемой детали. Задача решается предлагаемым способ чистовой абразивной обработки шнеков, включая круговой шлифовальный круг, установленный под углом, равным углу винтовой поверхности подъемной катушки, вращение, смещение в поперечном направлении и поступательное движение с продольной подачей, винт равномерного шага и детали вращаются вокруг своей оси со скоростью, зависящей от скорости продольной подачи круга, круг используется охват предметом шлифования круга в поперечном направлении выполняется с увеличением эксцентриситета на каждом двойном ходе продольного хода. Подача кроме того, вращение круга и заготовки производится в разные стороны с разной скоростью.И проводят последовательную обработку выступов и впадин спиральной поверхности, которая используется покрывающим шлифовальным кругом, имеющим в поперечном сечении внутреннюю рабочую поверхность соответственно в виде впадин и выступов. Суть метода поясняется чертежами. На фиг. 1 – схема обработки по предлагаемому способу с деталями установки – винтовой насос в патроне и по центру сзади; на фиг. 2 – разрез А-А на фиг. 1; на фиг. Фиг. 3 – сечение внешнего круга для обработки выступов фиг.4 – сечение внешнего круга для обработки углублений. При чистовой шлифовке шурупов 1 (например, винтовых насосов, с профилем и размерами D, D ₁ , t, e, e ₁ показано на рис. 1 и 2) предлагаемого способа в охватывающем диапазоне 2, закрепленном в головке 3, установленной на каретке 4, вводится заготовка – винт 1, закрепляемый в патроне 5 шпинделя 6 передней бабки 7. Круг 2 и деталь 1 отчет о вращении вокруг своих осей в разные стороны с разными скоростями v _и и v _d соответственно, как при обычном шлифовании.Это независимые скорости v _и кроме того, индивидуальный привод установлен на головке 3 на опорной плите 4 (фиг. 1 не показан). Скорость v _d заготовки кинематически связана со скоростью продольной подачи S _CR головки и суппорт, имеющий продольное перемещение подачи, равное шагу t гребного винта за один оборот заготовки. Перекрывающий [3] круг 2 с осью вращения yy, установленной под углом возвышения поворота винтовой поверхности, проскользнуть эксцентрик относительно оси xx заготовки и коснуться внутренней поверхности окружности заготовки по всей высоте окружности (рис.2, 3). Увеличивая эксцентриситет между осями xx и yy, т. Е. Придавая дополнительное перемещение S на каждый двойной ход продольной подачи каретки в поперечном направлении по окружности 2 головки 3 и с помощью суппорта 4 производят удаление левой части требуемый припуск, обеспечивающий точность и требуемую шероховатость, окончательно профилируя выступы на поверхности винта. Второй переход в обрабатывающей головке перекрывает шлифовальный круг, имеющий в поперечном сечении внутреннюю рабочую поверхность в виде HN (t / 2) винта, делая шаг между поверхностями обработанные на первом и втором переходах, т.е.е., между выступом и впадиной, не будет. С небольшим шагом винта, когда нет режущей винтовой поверхности, обработка проводится для одного перехода, охватывающего круг, имеющий внутреннюю рабочую поверхность, состоящую из выступа и впадины, и, наконец, Главный винт, высота круга выбрана немного больше шага винта (не показан). Пример. Обработанный винт левый Н.1016.01.001 винтовой насос АВН-25-1500, который имеет следующие габариты: длина общая – 1282 мм, длина винтовой части – 1208 мм, диаметр поперечного сечения винта 27 ^-0,05 мм, эксцентриситет e ₁ = 1,65 мм, e = 3.3 мм, шаг t = 28 <sup>0,01 мм, шероховатость R _a = 0,4 м; винтовая поверхность однониточная, левое направление; материал – сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-74, твердость НВ 207-228, масса 5,8 кг. Припуск по бокам – 0,025 мм. Обработку проводили на токарно-винторезном станке мод. C, инструмент, покрывающий головку абразивом, покрывающий диапазон типа PP HH 24A16C25K ГОСТ 2424-83, скоростной напор v _и = 7,85 м / с, n _и = 3000 об / мин, окружная скорость заготовки – v _д = 15.1 м / мин, _d = около 160 / mi, винтовая поверхность была достигнута с помощью T _м = 8,5 мин (против T _м баз данных = 16,5 мин в базовой линии с традиционной полировальной абразивной лентой LVT ч Э, 5-8-10 ГОСТ 12439-79 на токарном станке 1К62 в ОАО «Цель»). Контроль проводился кронштейном индикаторным ИЧ 10 Б КЛ 1 ГОСТ 577-68. Суммарная погрешность между любыми несоединимыми ступенями была менее 0,1 мм, дорожный просвет по контрольной кривой, образующей диаметр выступов, не более 0.07 мм, что приемлемо по ТУ. Благодаря применению предложенного способа финишной шлифовки спиральных поверхностей шурупов улучшено качество и повышена производительность за счет использования огибающей окружности и увеличения длины дуги и площади контакта круга с обрабатываемой деталью и снятием винтовой режущей поверхности. Источники информации
1. Резка металла: Руководство технолога / А. А. Панов, В. С. Аникин, Н. Хе Боим и другие; Под общей редакцией А.А. Панов. – М .: Машиностроение, 1988. С. 523-531.2. Справочник полицейской службы / Л. Когуре М., Панов А.А., Ремизов Э. Чистосердов; Под генералом Эд. Чистосердова П.С. – Мн .: Enter. школа, 1981. С. 59-60 прототип.3. Казаков С.М. Шлифование на высоких скоростях резания мю окружности, установленной под углом, равным углу винтовой поверхности подъемной катушки, вращение, смещение в поперечном направлении и поступательное движение с продольной подачей, винт равномерный, а детали вращаются. вокруг своей оси со скоростью, связанной с диапазоном продольной подачи, отличающейся тем, что в качестве диапазона использования охватывается деталь шлифовального круга, которая установлена ​​эксцентрично относительно оси заготовки, и перемещение круга в поперечном направлении осуществляется выполняется с увеличением эксцентриситета на каждом двойном ходе продольной подачи, при этом вращение круга и заготовки производится в разные стороны с разной скоростью.2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выполняют последовательную обработку выступов и впадин спиральной поверхности, которая используется покрывающим шлифовальным кругом, имеющим в поперечном сечении внутреннюю рабочую поверхность соответственно в виде углублений и выступов.</sup>