Оборудование для производства пакетов типа Майка
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ
Шнек и цилиндр изготовлен из высококачественной легированной стали 38 CrMoAla, которая плотно азотирована и прецизионно обработана. Она имеет лучшую твердость и коррозионную стойкость. Специально разработанный шнек имеет высокую производительность и хорошую пластификацию. Он подходит для выдувания полиэтилена низкой плотности (ПЭВД), полиэтилена высокой плотности (ПЭНД).
GL-SJ (50-700) Пленочный Экструдер
1. Диаметр шнека: D 50
2. Соотношение длины и диаметра винта: (L / D): (1: 2 8)
3. Материал шнека: 38 CrMoAla
4. Технология переработки: 38 CrMoAla
5. Максимальная скорость шнека: 100 об / мин
6. Количество зон нагрева: 5
7. Ручной чейнджер: термическая обработка стали 45 # (после снятия винта снимите сетку) (с комплектом фильтра чейнджера)
8.
Зона управления отоплением (5) Зона контроля температуры Huali (5) установлена на щите управления
9. Режим контроля температуры: двузначный дисплей, таблица контроля температуры
10. Все применяют нагреватель из нержавеющей стали
11. Вентилятор холодной резки цилиндра: (одна) группа, напряжение 220В
12. Охлаждающий вентилятор: (1,5) кВт трехфазный центробежный вентилятор
13. Кольцо охлаждающего воздуха: вращающееся воздушное кольцо из алюминиевого сплава
14. Редуктор: закаленная коробка передач национального стандарта. Модель (133)
15. Электрическая система управления всей машиной (прибор с автоматическим переключателем контроля температуры)
Выдувная голова:
1. Голова: 1
2. Конструкция головки : внутренний спиральный тип, центральная подача
3. Материал головки: 45 # жесткий канал внутреннего канала головки.
Технические характеристики:
1.
Толщина продукта: 0,02-0,06 мм
2. Ширина складывания изделия: (600) мм
3. Мощность главного двигателя: (11) трехфазный асинхронный электродвигатель с 4-полюсным двигателем KW.
4. Общий высокопроизводительный инвертор: Lipu
5. Мощность обогрева: (около 20) кВт
6. Максимальная производительность: (35) кг / час
7. Вес всей машины: (1,2) тонны
8. Размеры: длина (5000) х ширина (2400) х высота (4200) мм
Намотчик:
1. Метод перемотки: разовая квитанция
2. Диаметр перемоточного валика (мм): (220) мм (горизонтальный ромбовидный рисунок)
3. Длина намоточного валика (мм): (700) мм
4. Структура обмоточного вала: вал с горизонтальной намоткой
5. Количество двигателей: (1) Регулировка скорости вращения двигателя.
6. Количество намоточных валов: (2) корневой намоточный вал
2-х цветная флексо графическая машина ASY600B
1.
Технические параметры
1. Печать номера цвета: 2 цвета 2 группы (плюс синхронизатор)
2. Применимые печатные основы: БОПП, ПЭТ, ПЭ, ПВХ, СРР, целлофан, бумага, нейлоновая пленка
3. Максимальная ширина рулона: 600 мм
4. Максимальная ширина печати: 600 мм
5. Максимальная механическая скорость: 50 м / мин
6. Максимальная скорость печати: 10-70 м / мин (в зависимости от характеристик используемого материала)
7. Диаметр печатной формы: φ100мм, φ240мм
8. Ошибка регистрации: продольное ≤ ± 0,2 мм (ручное выравнивание) Горизонтальный ≤ ± 0,2 мм (ручное выравнивание)
9. Главный двигатель: двигатель преобразования частоты
10. Общая мощность машины: около: 12 кВт
11. Механический внешний вид: около 2400 × 2000 × 2300 мм
12. Чугунная стеновая панель
2. Конфигурация машины
Печатная единица
1.1 Печатная форма ролика: Левая и правая регулировка плоского ролика: ручная Редуктор: редуктор высокой точности
1.
2 Опорный ролик Метод регулировки: ручной Максимальное давление: 300 кг Оттискный ролик: φ120мм, нитриловая резина (A) 68 ° ～ 72 °
1.3 Скребковое устройство Скребковое устройство: ручной скребок, трехпозиционная регулировочная структура Давление скребка: ручная регулировка Откидываемое количество скребка: ± 2,5 мм
1.4 Чернильница Тип печатной формы для чернил. Ролик пластины непосредственно погружен в лоток для чернил. Вертикальный подъем лотка для чернил: маховик
1.5 Сушильная печь
Тип конструкции: герметичная, структура с вытяжной дугой для горячего воздуха, энергосбережение и быстрая сушка
Форма нагрева: электрическое отопление (цифровой регулятор температуры)
Электрический контроль температуры нагрева: автоматический контроль постоянной температуры Духовка: центробежный вентилятор
1.6 Направляющий ролик Длина направляющего ролика: 800 мм Диаметр направляющего ролика Ø: φ60мм
2. Рама и отдел передачи Интегральный высокопрочный чугунный настенный сплав с низким напряжением
Толщина стенки: 60 мм
Главный двигатель передает мощность каждого цвета через главный приводной вал и несколько муфт и коробок передач, приводя в движение листовой ролик
Соединение между коробкой передач и каждым приводным валом жесткое
Трансмиссионный вал: φ40мм
3.
Система освещения
Контрольный экран, люминесцентная лампа
DFR 500×2 компьютерная автоматическая машина для резки пакетов
1. Шаговая система управления
2. Передача материала конвейерной лентой
3. Длинное и короткое управление компьютером
4. Хост 1.5KW
5. Нагрев медного ножа
6. Ширина клинка 500мм * 2
7. Линейное расширение и сжатие подшипника
8. Подача шагового двигателя
9. Защита от превышения скорости
10. Максимальная ширина изготовления сумки: 450×2 мм
11. Максимальная длина изготовления сумки: 650мм
12. Скорость изготовления пакетов: 100-120 × 2 шт / мин.
13. Длина, ширина и высота: 5800 * 1450 * 1800 мм
14. Вес машины: 1500 кг
Линия для производства пакетов – это экструдеры, фотографическая машина, пакетоделательная машина
Линия по производству пакетов
В состав линии по производству пакетов входит:
– экструдер для изготовления пленки из полимерных гранул;
– флексопечатная машина для фотопечати и нанесения логотипов;
– намоточная машина для сматывания ленты в рулон;
– формующее оборудование;
– дробилка;
– центр управления.
На линии производятся пакеты различных форм, размеров, толщины. Наибольшее распространение получило оборудование по производству пакетов из рукавной пленки.
Фото заимствовано с сайта avantpack.ru
Экструдер
В состав линии может входить один или несколько экструдеров. В зависимости от формы формующей головки данный вид оборудования может использоваться для изготовления не только рукавной пленки методом выдува, но и рулонной пленки в виде полотна. Толщина, прочность, количество слоев определяют эксплуатационные свойства будущего изделия. Для бытовых пакетов достаточно тех показателей, которые характеризуют рукавную выдувную пленку.
Фото заимствовано с сайта ok-stanok.ru
В основе процесса экструзии лежит полимеризация полиэтилена с последующим формованием и охлаждением. В загрузочный бункер подается очищенное сырье в виде гранул или порошка. Для пленок чаще используют гранулированный полиэтилен высокого давления и полиэтилен низкого давления.
Для удаления возможных примесей, песка, глины, пыли может осуществляться предварительная промывка исходного сырья. Как правило, очистка и доочистка необходимы в случае применения вторсырья. При использовании качественного исходного гранулята возможность брака из-за сторонних примесей в составе исключается.
Посмотреть объявления о продаже экструдеров, вы можете на нашем сайте.
При изготовлении цветных пакетов к исходному сырью добавляют краситель. В процессе расплавления и движения от зоны загрузки к зоне формования материал, состоящий из гранул и красителя, перемешивается и становится гомогенной массой. Температура в пришнековой области может достигать 180-240 градусов в зависимости от характеристик технологического процесса, что способствует равномерному и полному расплавлению гранул ПЭ. На выходе из фильеры рукав пленки имеет заданный равномерный цвет по всей площади.
Фото заимствовано с сайта granula.pro
Выдувание пластика выполняется непрерывно, что позволяет получить как штучные пакеты небольших размеров, так и мешки большого объема и длины.
При выдуве размер готового рукава в несколько раз превышает размер матрицы экструдера. Растяжение происходит под воздействием потока горячего воздуха на рукав изнутри. Его диаметр расширяется за счет растягивания стенок.
Пластиковый расплав выпускается из экструдирующей головки вертикально снизу вверх, воздух подается через центральное отверстие в формующей головке. На матрице установлено внешнее воздушное кольцо, обеспечивающее охлаждение экструдата для исключения тепловых деформаций. При движении пленочной трубы снизу вверх к прижимным валкам внутри поддерживается постоянное давление воздуха для сохранения заданного диаметра рукава и толщины пленки. Растяжение стенок осуществляется в радиальном и продольном направлении. Средний коэффициент расширения в сравнении с первоначальным диаметром матрицы составляет 1,5-4.
В процессе перемещения и намотки рукава он продолжает охлаждаться под действием воздуха в помещении. Важным моментом является поддержание чистоты в производственном помещении, поскольку частицы пыли, песка могут в процессе выдува пленки налипать на неохлажденный экструдат.
Прижимные валки – приемное устройство, обеспечивающее сплющивание и намотку готовой пленки. Они обеспечивают намотку пленочной ленты на бобины для последующего формования пакетов.
Флексографическая машина
Важным элементом линии по производству пакетов является флексографическая машина. Она может печатать фотоизображения или наносить брендинг на поверхность изделия.
Перед нанесением графического изображения необходима предварительная подготовка поверхности (активация), например, методом коронирования. Его суть заключается в снятии статики с поверхности пленки, в результате чего рисунок наносится на будущее изделие без дефектов.
Все флексографы, которые представлены на рынке, делятся на три категории:
– двухцветные;
– четырехцветные;
– шестицветные.
С помощью дозатора краситель поступает к специальным красящим валикам, которые и производят печать рисунка. После нанесения печати пленку снова сматывают в рулоны и отправляют на следующий этап производства – формование.
Намоточная машина
От экструдера к флексографическому узлу линии пленка подается в виде плоской ленты. После нанесения графического изображения она перемещается к узлу намотки для сматывания в рулон. Далее рулоны перемещаются к узлу формования, где из непрерывной ленты с помощью пресса осуществляется вырубка пакетов.
На одну бобину наматывается ограниченный метраж пленки. При достижении максимума рулон перемещается на следующий этап производства, а лента продолжает наматываться на следующую бобину.
Если флексограф не встроен в экструдер, намотка может осуществляться в два этапа: сразу после выдува пленки и после нанесения печати. Более дорогое оборудование может быть оснащено встроенным узлом для флексографической печати. В этом случае пленка непрерывной лентой подается к флексографу, а далее наматывается на бобины для перемещения к узлу формования.
Формующее оборудование
Для формования пакетов из рулонной пленки используются следующие виды оборудования:
– универсальная пакетоделательная машина;
– вырубной пресс;
– станок для резки пленки;
– запаечная машина.
1. Пакетоделательная машина
Подача пленки из рулона в зону сварки осуществляется при помощи валков. Перед сваркой пленка дополнительно распрямляется, что исключает ее замятие перед формованием. Сварка осуществляется планкой с нагревательным элементом. После спаивания дна пленка перемещается в следующую зону, где осуществляется фигурная резка гильотиной. Дополнительно пакетоделательная машина может быть оснащена устройством для складывания пакетов пополам. Сложенные изделия занимают меньше места, что удобно для транспортировки и хранения. Такой способ формования подходит для изготовления пакетов с ручками и пакетов-маек.
Фото заимствовано с сайта ok-stanok.ru
Пакетоделательная машина может использоваться и для изготовления пакетной продукции в рулонах. При рулонном производстве пакетов на пленку наносится разметка термоиглами или перфорирующим ножом в виде отрывной разметки на заданном расстоянии с одновременной спайкой дна изделия. По данной разметке пакеты легко отделяются от общего рулона.
Таким способом производят фасовочные пакеты, мешки для мусора.
2. Станок для резки пленки
Когда необходимо нарезать пленку на листы заданного размера с последующей обработкой на вырубном прессе, используется специальное оборудование – станки для резки пленки. Они работают только с плоскими материалами. Ширина рабочей зоны зависит от модели и подбирается в соответствии с шириной рулона пленки. Пленка подается от разматывающего устройства к принимающим вальцам под определенным натяжением, что исключает провисание ленты.
Машина может иметь режущее устройство для продольного или поперечного разделения полотна. Ножом гильотинного типа резка осуществляется в поперечном направлении (по ширине). Для продольной резки полотка (по длине) используются дисковые резаки.
3. Запайщик
При использовании в качестве исходных заготовок листовой пленки необходима спайка не только дна, но и боковой зоны. Для рукавных заготовок спаивается только дно прямым свариванием или с формированием донной складки.
Сварка краев листовых заготовок для пакетов осуществляется при нагреве материала до температуры 180 градусов.
4. Вырубной пресс
Вырубной пресс – высекающая машина для вырубки пакетов их мягких материалов при помощи режущих головок. Пресс работает с партиями листового материала, в частности – полиэтиленовых заготовок с предварительно спаянным дном. Вырубка осуществляется по шаблону, что гарантирует соблюдение формы и размеров изделий в различных производственных партиях. Готовые изделия фасуются пачками по 100 штук.
Дробилка
При производстве пленки из полиэтилена проводится обязательный контроль качества изделий и отбраковка. Бракованные пакеты – это вторичное сырье, которое применяется для производства мусорных мешков и иных видов продукции, не контактирующих с продуктами питания. Отходы производства, образующиеся после вырубки пакетов, также относятся к вторичному сырью.
Фото заимствовано с сайта p-z-o.com
Для переработки отходов производства и брака используются специальные устройства – дробилки.
Внутри бункера установлены лезвия, вращающиеся с высокой скоростью. Использование гранулированного вторичного сырья позволяет удешевить производство.
Центр управления
Современные линии для производства пакетов характеризуется автоматизированным управлением технологического процесса. Управлять линией может один оператор на каждом этапе (узле). Все компоненты линии взаимосвязаны между собой и работают последовательно.
Центр управления линией выполняет несколько функций:
– отвечает за пуск, выключение и скорость работы узлов линии;
– контролирует скорость работы экструдера;
– обеспечивает контроль над температурой в каждой зоне технологической линии;
– контролирует степень натяжения пленочного рукава;
– хранит данные о предыдущих технологических процессах.
Сырье для производства пакетов
Для производства пакетов используется полиэтилен двух видов:
– Полиэтилен высокого давления (ПВД). Из него производят пакеты, используемые для фасовки продуктов питания.
Фото заимствовано с сайта granula.pro
– Полиэтилен низкого давления (ПНД). Применяется в производстве пакетов для хранения сыпучих продуктов.
Фото заимствовано с сайта granula.pro
Полиэтилен делится на сырье первого и второго сорта по качеству. К ПЭ первого сорта относится первичный гранулят. Второй сорт – это переработанное сырье, которое чаще применяют для производства мусорных мешков. Для изделий, контактирующих с пищевыми продуктами, он не используется.
История и наследие – Группа компаний HolwegWeber Group, производитель машин для изготовления бумажных пакетов
2022 Ambienta приобретает HolwegWeber Group, чтобы создать лидера в области машин для экологичной упаковки
2021 Запуск HolwegWeber в Азиатско-Тихоокеанском регионе
2021 Новый фирменный стиль и логотип
2021 Расширение производства HolwegWeber в Северной Америке
2020 Holweg E-Com1
Запуск линии по производству пакетов Holweg для электронной коммерции
2020 Holweg RS 1500
Запуск Holweg RS 1500: первая линия по производству плоских пакетов с производительностью 3000 пакетов/мин
2019 Расширение производства HolwegWeber Europe
2019 Первая линейка 5XF произведена в Европе
2018 Motion Equity Partners приобретает HolwegWeber Group
2015 H-Wind Germany и H-Wind Iberica
Запуск H-Wind Germany и H-Wind Iberica
2008 Новая машина для производства пакетов с листовой подачей
2006 HG Weber и MDM
Запуск партнерства между HG Weber и MDM
1988 HG Weber Extension
HG Weber Plant and Office Expansion
1981 Подборка пакетов
Первая линейка Weber для подбора пакетов одного размера
1975 Электронная печатающая головка Holweg
Holweg выпускает свою первую электронную печатающую головку
1970 Поточные флексографские принтеры
Внедрение поточных флексографских печатных машин на линиях по производству бумажных пакетов Weber
1960 Одноцилиндровый принтер
Holweg запускает первый принтер, использующий один цилиндр
1960 Производственная линия одинарного размера
Weber представляет свой первый S.
1953 Сетчатое окно
Holweg – первый производитель, использующий ротогравюру для упаковочных материалов
1948 Самая большая машина SOS
Компания Weber производит самую большую машину SOS (длиной 20 м/65 футов)
1948 Ротогравюра для упаковочных материалов
Holweg — первый производитель, использующий ротогравюру для упаковочных материалов
1936 Weber S.O.S Multiwall
H.G Weber производит первую машину для производства многослойных пакетов S.O.S
1935 Holweg Roto Simplex
Holweg представляет самую быструю машину для производства бумажных пакетов в мире: Roto Simplex
1925 H.G Weber Foundation
HG Weber был основан в 1925 году Германом Гюставом Вебером, немецким инженером, эмигрировавшим в США в 1899 году.
1919 Первая машина для изготовления бумажных пакетов
Рождение первой машины Holweg для изготовления бумажных пакетов, предназначенной для бумажных ранцев со складками.
1903 Флексопринтер с Anylin Color
Holweg выпускает свой первый флексографический принтер с Anylin Color
1889 Создание Хольвега
Чарльз Холвег основал скромную торговлю бумагой. В то время стремительный рост рынка бумажных пакетов заставил Чарльза и его брата Августа заняться производством драгоценного упаковочного материала.
Автоматическая линия по производству нетканых пакетов
Автоматическая линия по производству нетканых пакетов | Лихан Машинери- Дом
- Продукт
- Ультразвуковая машина для изготовления нетканых пакетов
- Автоматическая линия по производству нетканых пакетов HD-1617, ультразвуковая машина
Образцы продукции
Автоматическая линия по производству нетканых пакетов HD-1617 может автоматически завершать процесс подачи материала, складывания, резки и т.
