Наладчик станков с чпу обучение нижний новгород: Оператор-наладчик станков с ЧПУ

Оператор-наладчик станков с ЧПУ

 

 

 

 

 

 

Современный станок с ЧПУ считается сложным электромеханическим устройством. Для правильной его работы требуется обслуживание квалифицированных специалистов. Как правило, за работой таких станков следят наладчик и оператор станков с ЧПУ.

Работа наладчика более сложна и ответственна. Он должен выполнить наладку и переналадку станка. Оператор станков с ЧПУ контролирует процесс работы и может произвести только легкую наладку.

Действия наладчика:

1. Согласно карте подбирается режущий инструмент. Затем проверяется его целостность и правильность заточки.
2. Подбираются по карте наладки заданные координатные размеры.
3. Устанавливают режущий инструмент в револьвер.
4. Устанавливается зажимной патрон, предусмотренный картой наладки, и проверяется надежность крепления заготовки.
5. Переключатель выставляется в положение «От станка».
6. Далее начинается проверка рабочей системы на холостом ходу.
7. После проверки лентопротяжного механизма вводится перфолента. Таким образом, наладчик убеждается в правильности заложенной программы для пульта и станка, а также рабочей системы световой сигнализации.
8. Далее нужно суппорт перевести в нулевое положение с помощью переключателей «Сдвиг нуля».
9. Специалист закрепляет в патроне заготовку детали.
10. Он же устанавливает переключатель в режим «По программе».
11. Начинает обрабатывать первую заготовку.
12. Измеряется изготовленная деталь, вносятся поправки на корректоры-переключатели.
13. Заготовка обрабатывается в режиме «По программе» повторно.
14. Делаются замеры готовой детали.

И перед тем как к работе приступает оператор станков с ЧПУ, переключатель режима на пульте устройства устанавливают в положение «Автомат». На этом процесс наладки станка заканчивается.

Оператор станков с ЧПУ

Учебный центр «ГородМастеров-НН» предлагает всем желающим обучение на станках с ЧПУ Нижний Новгород, а также услугу по повышению квалификации. Главная отличительная черта человека – стремление к саморазвитию. Наша жизнь многообразна, различные сферы позволяют выбрать дело своей жизни, главное выбрать то, что действительно интересует и получить знания. А наш учебный центр поможет вам легко освоить выбранную профессию, получить необходимые навыки и соответствующие знания, потому что мы лучше всех осуществляем обучение операторов станков.

Что зависит от оператора

Инструкция оператора станка с ЧПУ четко регламентирует их обязанности:

• установка заготовки и снятие ее после обработки;
• периодически нужно проверять размеры деталей на соблюдение стандартов;
• наблюдение за сходом стружки в нужном направлении;
• контроль за состоянием систем станка;
• наблюдение за сигнальными устройствами.

Оператор производит наладку станка и запускает его в работу. Обычно машина обрабатывает одну деталь длительное время. Поэтому оператор может обслуживать несколько станков или выполнять другие функции с различными инструментами. Это делает работу более интересной. Но вместе с тем требует умений планирования работы.

Своевременно обнаружив неполадки в работе системы или брак, он сообщает о них. Этим он помогает сохранить оборудование и предотвратить выпуск некачественных изделий. Его наблюдения помогают технологам внести необходимые изменения в программу.

Как обучается в таких центрах оператор станков с ЧПУ?

Обучение проводят в классах, оснащенных симуляторами стоек. Программа рассчитана на то, чтобы новые знания можно было сразу реализовать на практике. Это позволяет значительно сократить время на обучения непосредственно в цехах, возле оборудования. Студенты изучают азы программирования, такие понятия, как система координат, оси координат и управление ими, знакомятся со строением программы управления, интерполяцией, постоянными циклами, подготовительными и вспомогательными функциями. В результате оператор станка с ЧПУ, который попадает на производство, уже готов работать.

Оператор станков с ЧПУ | Институт переподготовки специалистов НГТУ им. Р.Е. Алексеева

	Начало обучения По мере набора группы		Документ об окончании Удостоверение о повышении квалификации
	Срок обучения 3 месяца		Объем программы 72 акад. часа
	Форма обучения Очно-заочная (без отрыва от работы)		Минимальный уровень образования Среднее профессиональное
	Контакты Тел. +7 (831) 436-73-33 Email: [email protected]		Записаться на обучение

 

Содержание программы

№	Наименование разделов	Всего, ак.ч.	Лекции, ак.ч.	Практика, ак.ч.
1	Принципы работы наладчика- оператора станков с ЧПУ.	10	10
2	УП. Основы разработки и редактирование.	16	8	8
3	Наладка технологических процессов.	20	10	10
4	Проектирование и отладка УП.	16		16
5	Итоговая аттестация.	10	10
	Итого:	72	38	34

Обучение на станках с ЧПУ Нижний Новгород

Обучающий центр «Obuchenie-Chpu.ru» предлагает всем желающим обучение на станках с ЧПУ Нижний Новгород, а также услугу по повышению квалификации. Главная отличительная черта человека – стремление к саморазвитию. Наша жизнь многообразна, различные сферы позволяют выбрать дело своей жизни, главное выбрать то, что действительно интересует и получить знания. А наша компания «Obuchenie-Chpu.ru» поможет вам легко освоить выбранную профессию, получить необходимые навыки и соответствующие знания, потому что мы лучше всех осуществляем

обучение операторов станков.

Цель нашего обучающего центра.

Главное – ваша цель, а мы, в нашу очередь, поможем вам ее достичь. В условиях современного мира его сложно представить без таких систем как освящение и водоснабжение, отопление и строительство.

Для всех этих систем необходимы специальные материалы, изделия и детали. Создание которых производится методом технической обработки металла, газо- и электросваркой, лазерной резкой и с использованием станков с ЧПУ.

Высылайте вашу заявку на обучение на станках ЧПУ на [email protected]

Ведется набор в группы наладчиков, операторов, механиков и электриков.

Казалось бы, для работы со станком ЧПУ сотрудник требуется только для запуска. Но это поверхностное мнение в корне не верно, ведь для такого точного станка, его управления, наладки, запуска необходим не просто сотрудник, а опытный оператор-специалист. Который будет грамотно использовать оборудование, следить за его работой, что позволит избежать поломки оборудования и снизит риск возникновения аварийных ситуаций, что не может не сказаться на эффективности работы производственного предприятия. Требования к работе и подготовке персонала по кругу его работ зависит от его разряда и, конечно же, от

обучения на станках с ЧПУ в Нижнем Новгороде.

Так в обязанности специалиста-оператора станка ЧПУ 2-го разряда входят ведение управления процесса обработки с пульта простых деталей с одним видом обработки, установка и съем деталей, контроль работы системы станка, наладка узлов, наладка механизмов, проверка качества деталей и обслуживание станка.

В обязанности специалиста-оператора станка ЧПУ 3-го разряда входят, ведение управления процесса обработки с пульта сложных деталей и средней сложности деталей с применением более чем трех режущих инструментов, контроль выхода инструмента на исходную точку, корректировка инструмента, замена блоков инструментов, контролирование обработки поверхностей деталей, устранение небольших неполадок, подналадка отдельных узлов механизмов (простой и средней сложности). Эти знания во многом зависят от

обучения на станках ЧПУ.

В обязанности специалиста-оператора станка ЧПУ 4-го разряда входят ведение управления процесса обработки деталей с пульта на станках с большим числом переходов с применением более чем трех режущих инструментов, контроль и корректировка выхода инструмента в изначальное положение, замена и установка инструментных блоков, контроль обработки поверхностей деталей с помощью контрольно-измерительных приборов и инструментов, подбор блоков с инструментами, подналадка в процессе работы узлов и механизмов.

Высылайте вашу заявку на обучение на станках ЧПУ на [email protected]

Ведется набор в группы наладчиков, операторов, механиков и электриков.

В обязанности специалиста-оператора станка ЧПУ 5-го разряда входят ведение управления процесса обработки деталей с пульта на станках с большим числом переходов, которые требуют комбинированного крепления и перестановки.

Поэтому специалист должен быть обучен и работать в соответствии с нововведениями и требованиями. Компания «Obuchenie-Chpu.ru» с удовольствием откроет свои двери для будущих студент для получения образования и обучения на станках с ЧПУ в Нижнем Новгороде.

К вашим услугам – современные учебные классы, техническая база, высококвалифицированные педагоги и многолетний опыт. Наша компания поможет вам не только освоить новую профессию, но и также повысить квалификацию по уже имеющейся, пройти курс переподготовки и переквалификации.

Компания «Obuchenie-Chpu.ru» сделала все от нас зависящее и возможное предоставить вам наилучшие средства для прекрасного образования, что позволит вам легко найти работу по выбранной профессии. Специалисты «Obuchenie-Chpu.ru» по развитию и обучению персонала специально разработают курсы операторов ЧПУ с учетом ваших требований и пожеланий, в зависимости от выбранного направления.

Так курсы повышения квалификации в «Obuchenie-Chpu.ru» рассчитаны на тех, кто не хочет оставаться позади, кто стремиться к развитию своих персональных рабочих навыков.

Повышение квалификации позволит получить новый разряд, это позволит не только повысить вашу квалификацию, но и получить выше оплачиваемую должность. Многие наши выпускники уже работают в крупных промышленных производственных компаниях. По завершению обучения каждый выпускник получить свидетельство о получении соответствующей квалификации государственного образца.

Профессия Наладчик станков с ЧПУ в Нижнем Новгороде: описание, где получить, перспективы

О профессии Наладчика станков с ЧПУ в Нижнем Новгороде

Зарплаты: сколько получает Наладчик станков с ЧПУ

^*

Начинающий: 30000 ⃏ в месяц

Опытный: 45000 ⃏ в месяц

Профессионал: 60000 ⃏ в месяц

* – информация по зарплатам приведна примерно исходя из вакансий на профилирующих сайтах. Зарплата в конкретном регионе или компании может отличаться от приведенных. На ваш доход сильно влияет то, как вы сможете применить себя в выбранной сфере деятельности. Не всегда доход ограничивается только тем, что вам предлагают вакансии на рынке труда.

Востребованность профессии

Профессия оператора станков с ЧПУ – одна из самых востребованных на рынке труда, новых и перспективных профессий. Оператор ЧПУ находит работу на предприятиях машиностроения и металлообработки.

Для кого подходит профессия

Важные качества:

• Техническая смекалка
• Критическое мышление. Умение использовать логические обоснования при решении проблем
• Внимательность
• Аккуратность
• Аналитические способности: умение использовать общие правила применительно к частным случаям
• Точный глазомер
• Высокая чувствительность и подвижность рук
• Развитый опорно-двигательный аппарат
• Усидчивость
• Хороший слух
• Пространственное воображение
• Физическая сила и выносливость
• Хорошая память
• Аналитические способности: умение находить общие закономерности на основании информации об отдельных событиях
• Хорошее зрение и цветоощущение
• Умение сосредотачиваться на решении определенной проблемы в течение долгого времени
• Умение вовремя диагностировать проблему

Карьера

Наряду с основными умениями и навыками, овладение профессией позволяет освоить много смежных профессий: слесарь-ремонтник, контролер или монтажник ОТК, оператор или технолог по станкам с ЧПУ, электромонтажник по станкам и оборудованию.Умение управлять сложными автоматизированными системами – хороший старт для повышения профессионального  уровня в будущем, вплоть до высшего образования, для формирования управленческих навыков и карьерного роста.

Обязанности

• Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей.
• Наладка нулевого положения и зажимных приспособлений.
• Установление технологической последовательности обработки.
• Подбор режущего, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений по технологической карте.
• Установка и смена приспособлений и инструмента.
• Проверка и контроль индикаторами правильности установки приспособлений и инструмента в системе координат.
• Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК.
• Корректировка режимов резания по результатам работы станка.
• Выявление неисправностей в работе электромеханических устройств.
• Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров с программным управлением, а также оборудования блочно-модульных систем типа “Станок (машина)-робот”, применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах, под руководством наладчика более высокой квалификации.
• Проверка станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования.
• Ведение журнала учета простоев станка.
• Сдача налаженного станка оператору; инструктаж оператора станков с программным управлением.

Оцените профессию: 12345678910 Профессия больше подходит тем, кому нравятся следующие предметы в школе: физика труды

Учебно-лабораторный комплекс на базе малогабаритных учебных станков с ЧПУ

Комплекс позволяет качественно и быстро обучать операторов, наладчиков и технологов-программистов работе и программированию систем ЧПУ известных мировых производителей.

В состав комплекса входит станочное оборудование, охватывающее все возможности современных станков с ЧПУ и автоматизированные рабочие места для обучения системе подготовки управляющих программ, элементам CAD/CAM/CAE систем.

Станки с ЧПУ оснащены универсальным пультом оператора со сменным интерфейсом, что позволяет обеспечить освоение навыков работы с различными системами ЧПУ отечественных и зарубежных производителей (БалтСистем, Siemens, Fanuc, HEIDENHAIN, HAAS, SINUMERIK).

Операторский интерфейс, идентичный интерфейсу, применяемому на промышленных станках, облегчает освоение практически любой из имеющихся на предприятии систем ЧПУ.

Оборудование

Основные технические характеристики

Параметры	Наименования оборудования
	Токарный	Фрезерный
Мощность электродвигателя, Вт	600	500
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	180	–
Габариты стола, мм	–	400 – 120
Вес станка, кг	105	110

Оборудование оснащено подиумом, защитным ограждением, приспособлениями, режущим инструментом и средствами измерения. Предоставляется минимальный набор заготовок.

Станок взаимодействует с CAM системой ADEM.  Получение плоской и объемной геометрии деталей из систем NX, CATIA, Компас (любой другой CAD-системы) происходит путем прямого импорта файлов форматов dxf, dwg, sat, step, x_t, igs в систему ADEM.

Станок взаимодействует с ПО NX, CATIA при помощи управляющих программ (постпроцессоров) для малогабаритных станков.

Автоматизированное место оператора-наладчика станков с ЧПУ

Рабочее место учащегося предназначено для изучения теоретических материалов, подготовки конструкторско-технологической документации и освоения пультов оператора основных производителей ЧПУ.

Рабочее место включает в себя:

• Персональный компьютер с предустановленной операционной системой Windows.
• Мебель (столы, стулья), оснастка и инструменты.
• Интегрированная CAD/CAM/CAPP система ADEM + 2 постпроцессора (сетевая лицензия на 10 рабочих мест).
• Симулятор-визуализатор систем ЧПУ Swansoft SSCNC Simulator (сетевая лицензия на 10 рабочих мест).
• Методические пособия: «Руководство по проведению лабораторного практикума по моделированию деталей и созданию управляющих программ в CAD/CAM системе ADEM VX», «Подготовка операторов станков с ЧПУ с применением малогабаритных станков и системы ADEM VX», «Инструкция по использованию универсального пульта оператора».

Рабочее место преподавателя дополнительно оснащается интерактивным проектором с экраном.

Обучение персонала заказчика

Продолжительность обучения персонала заказчика – 60 часов.

Для получения максимального эффекта от обучения необходимо разбить обучение на два этапа.

Этап 1. Освоение ПО и начальный  курс по управлению оборудованием.

Этап 2. Углубленный курс управления оборудованием.

Программа обучения (проект)

№	Наименование темы	День
1.	Структура курса обучения.	1
2.	Техника безопасности.
3.	Роль  и место оператора (наладчика) станков ЧПУ в производственном процессе.
4.	Оборудование с ЧПУ компоновка станков; оси координат; системы координат станка.
5.	Инструменты и оснастка, применяемая на станках с ЧПУ.
6.	Элементы управляющей программы: структура УП; буквенные адреса; вспомогательные функции; подготовительные функции; подпрограммы.	2
	Практикум по теме №6.
7.	Автоматизация подготовки УП и ТД: CAD\CAM системы; проверка управляющих программ.	3
	Практикум по теме №7.	4
8.	Изучение CNC Simulator:	5
	Практикум по теме №8.
9.	Работа на малогабаритных станках: основные элементы станка; установка оснастки и инструментов; включения станка; выход в «0»; привязка инструмента; вызов программы; обработка детали; обслуживание станка.	6
	Практикум по теме №9.
10.	Работа на станках: токарный с ЧПУ; фрезерный с ЧПУ.	7, 8, 9
	Практикум по теме №10.
11.	Выполнение квалификационных работ.	10

Количество часов/дней обучения: 60/10

Количество часов теория/практика (%): 30/70

Ресурсный центр | «Нижегородский радиотехнический колледж»

№ п/п	Профессия, специальность, вид деятельности	Вид обучения (подготовка, переподготовка, повышение квалификации)	Количество часов в процессе обучения	Количество недель /месяцев в процессе обучения
1.	Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	396	2,5 месяца
2.	Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная переподготовка дополнительная к неродственной профессии	488	3 месяца
3.	Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов» со 2 разряда по 5 разряд	160	1 месяц
4.	Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов» со 2 разряда по 5 разряд	160	2 месяца
5.	Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная переподготовка дополнительная к неродственной профессии	320	2 месяца
6.	Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная переподготовка дополнительная к неродственной профессии	488	2,5 месяца
7.	Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	396	2,5 месяца
8.	Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	219	1,5 месяца
9.	Станочник широкого профиля	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	476	3 месяца
10.	Станочник широкого профиля	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	488	3 месяца
11.	Токарь	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	400	2,5 месяца
12.	Токарь	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	488	3 месяца
13.	Оператор станков с программным управлением	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	320	2 месяца
14.	Оператор станков с программным управлением	Профессиональная переподготовка дополнительная к неродственной профессии	488	3 месяца
15.	Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования	Профессиональная переподготовка дополнительная к неродственной профессии	488	3 месяца
16.	Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	396	2,5 месяца
17.	Слесарь механосборочных работ	Профессиональная переподготовка дополнительная к родственной профессии	396	2,5 месяца
18.	Слесарь механосборочных работ	Профессиональная переподготовка дополнительная к неродственной профессии	488	3 месяца
19.	Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования» со 2 разряда по 5 разряд	160	1 месяц
20.	Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования» со 2 разряда по 5 разряд	160	2 месяца
21.	Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов» с 3 разряда по 5 разряд	160	1 месяц
22.	Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов» с 3 разряда по 5 разряд	160	2 месяца
23.	Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов» со 2 разряда по 5 разряд	160	1 месяц
24.	Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов» со 2 разряда по 5 разряд	160	2 месяца
25.	Станочник широкого профиля	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Станочник широкого профиля» с 3 разряда по 4 разряд	160	1 месяц
26.	Станочник широкого профиля	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Станочник широкого профиля» с 3 разряда по 4 разряд	160	2 месяца
27.	Слесарь механосборочных работ	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Слесарь механосборочных работ» со 2 разряда по 4 разряд	160	1 месяц
28.	Слесарь механосборочных работ	Повышение квалификации дополнительная к профессии «Слесарь механосборочных работ» со 2 разряда по 4 разряд	160	2 месяца
29.	Контролер радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная подготовка	840	5 месяцев
30.	Регулировщик радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная подготовка	840	5 месяцев
31.	Монтажник радиоэлектронной аппаратуры и приборов	Профессиональная подготовка	480	3 месяца
32	Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования	Профессиональная подготовка	840	5 месяцев
33.	Слесарь механосборочных работ	Профессиональная подготовка	840	5 месяцев
34.	Станочник широкого профиля	Профессиональная подготовка	1040	6 месяцев
35.	Токарь	Профессиональная подготовка	840	5 месяцев
36.	Слесарь-электрик по ремонту оборудования	Профессиональная подготовка	840	5 месяцев
37.	Оператор станков с программным управлением	Профессиональная подготовка	680	4 месяца

Обучение рабочей профессии Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением в Твери

Обучение по профессии Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением

ЦентрКонсалт оказывает услуги по обучению рабочим профессиям, а также переподготовку специальности. Обучение и повышение квалификации является очень востребованным сегодня, поскольку на рынке труда требуются подготовленные специалисты рабочих профессий. Обучение рабочей специальности Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением выполняется с использованием современных программ. Каждый курс разработан практикующими преподавателями, подготовившими более 1000 профессиональных мастеров.

Наша организация предлагает:

• качественное и профессиональное обучение рабочей профессии
• подготовка и переподготовка специалистов
• возможное последующее трудоустройство
• профессиональные программы обучения опытных педагогов

Подготовка предусматривает получение теоретических знаний и выполнение практических заданий. Это поможет сразу после окончания занятий приступить к работе. Возможна переподготовка специалистов, уже работающих в определенной сфере. Курс рабочей профессии Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением в Твери может проводиться в удобное время для учащегося. Мы гарантируем, что наша подготовка позволит вам повысить квалификацию для современного мира, которая будет приносить стабильный доход. Рабочая профессия сможет стать трамплином для достижения управляющей должности. Не забывайте, что все, даже самые богатые люди на планете, сначала выполняли черновую работу. Грамотный преподавательский состав нашей компании способен научить тонкостям выбранной профессии любого желающего.

Советы новичкам в ЧПУ. Что можно сделать на фрезерном станке с чпу

Развитие технологий привело к тому, что компьютеры и другие передовые технические средства все чаще используются как в повседневной жизни, так и в промышленности. Например, на современных промышленных предприятиях все чаще можно встретить такое, которое управляется не руками оператора, а с помощью специальных компьютерных программ и соответствующих электронных устройств.

Благодаря такой системе управления значительно упрощается работа станка, а в процессе изготовления деталей исключается человеческий фактор, который может оказать негативное влияние на их качество и точность обработки.

Принцип работы фрезерных станков

Фрезерное оборудование позволяет выполнять различные технологические операции: резку, сверление, расчет расстояний между отверстиями, которые необходимо выполнить, а также ряд других.Материалы, которые можно обрабатывать на таком оборудовании, могут быть:

• дерево;
• черные и цветные металлы;
• керамика;
• полимерных материалов;
• натуральный и искусственный камень.

Заготовки закрепляются на рабочем столе, а их обработка осуществляется вращающейся фрезой, которая разрезает материал.

Оснащен ЧПУ, доступен в различных исполнениях.

Тип консоли:

1. модели с широкой универсальностью;
2. горизонтального типа;
3. вертикального типа.

Без консоли:

1. вертикальный;
2. горизонтальный.

Самыми популярными и, соответственно, широко распространенными являются консольно-фрезерные станки с ЧПУ. Обрабатываемая деталь закрепляется на консоли, и именно этот рабочий орган совершает движения по отношению к режущему инструменту. Сам шпиндель такого станка не двигается, он жестко закреплен в одном положении.

Бесконсольный тип осуществляется за счет того, что в них может перемещаться как рабочий стол, который перемещается в двух направлениях, так и шпиндель, способный изменять свое положение в вертикальной плоскости, а также во всех других направлениях.

ЧПУ автоматически выполняет операции, информация о которых предварительно записана на один из носителей. Программы, управляющие его работой, могут быть нескольких типов.

• Позиционная, предполагающая фиксацию координат конечных точек, по которым обрабатывается заготовка. Такие программы используются для управления сверлильными и расточными станками.
• Контур, контролирующий траекторию обработки детали. Они используются для управления станками круглошлифовальной группы.
• Комбинированный, сочетающий в себе возможности контурной и позиционной программ. Эти программы управляют машинами, относящимися к категории универсальных.
• Многоконтурная. С их помощью можно управлять всем функционалом машины, они представляют собой наиболее сложный вид программного обеспечения. С помощью таких программ обеспечивается управление широкоформатной техникой.

Фрезерные станки с ЧПУ имеют ряд существенных преимуществ:

• позволяют увеличить производительность обработки в 2–3 раза;
• позволяют изготавливать детали с высокой точностью;
• минимизировать объем ручного труда, что позволяет сократить штат обслуживающего персонала;
• сократить время на подготовку заготовок;
• минимизировать время обработки деталей.

Типы оборудования

Станки фрезерной группы, оснащенные ЧПУ, в зависимости от того, какой материал на них обрабатывается, делятся на следующие категории:

1. для работы по металлу;
2. для обработки деревянных заготовок;
3. фрезерно-гравировальная группа.

1. обрабатывающие центры с высокой функциональностью;
2. станков универсального типа;
3. токарно-фрезерная категория;
4. сверлильно-фрезерный комплекс.

Фрезерные станки, управляемые специальными программами, также могут быть использованы для оснащения домашней мастерской, поскольку они просты в эксплуатации и позволяют изготавливать металлические детали с высокой точностью их геометрических параметров.

На фабриках по производству мебели, а также в строительных компаниях используются фрезерные станки с ЧПУ, с помощью которых обрабатываются заготовки из дерева. На таких станках обрабатываются изделия из дерева, а также заготовки из полимеров, алюминиевых сплавов, фанеры и ДСП.

Станок с ЧПУ, на котором возможно выполнение гравировальных работ, предназначен для обработки изделий из металла, природного и искусственного камня, бетона и ряда других материалов. С его помощью изготавливают декоративные каменные колонны, статуэтки и другие изделия, выполняющие исключительно декоративную функцию. Такие станки по металлу и ряду других материалов чаще всего используются для изготовления различных рекламных конструкций.

По принципу действия и производительности фрезерные станки с ЧПУ могут быть следующих категорий:

• отличается небольшими габаритами и низкой производительностью – мини-станки;
• настольного типа;
• вертикально-фрезерный тип;
• широкоформатный.

Станки, которыми оборудована домашняя мастерская, нельзя назвать профессиональными, они используются в основном для полезного хобби. Такие фрезерные станки с ЧПУ отличаются невысокой стоимостью, поэтому часто оснащаются мастерскими различных учебных заведений: школ, техникумов, вузов и др.

Настольное оборудование имеет ряд существенных преимуществ:

1. низкая стоимость;
2. исключительная мобильность;
3. простота в эксплуатации и дизайне.

Такие станки, несмотря на свою компактность, способны выполнять различные технологические операции по металлу и другим материалам: фрезерование, сверление, растачивание.

Для обработки деталей больших размеров используются вертикальные фрезерные станки. В качестве рабочего инструмента используются сверла, цилиндрические фрезы, концевые фрезы, фасонные и торцевые фрезы. С помощью такого оборудования, которым в основном оснащены крупные промышленные предприятия, можно обрабатывать как горизонтальные, так и вертикальные поверхности.

Широкоформатные фрезерные станки с ЧПУ полностью оправдывают свое название: в их конструкции есть специальная рабочая головка, которую можно поворачивать в любом направлении. Благодаря универсальности такие станки чаще всего используются для оснащения нестандартным оборудованием мастерских и инструментальных участков.

Обзор машины

Прежде чем решить, какой фрезерный станок выбрать для оснащения домашней мастерской или производственного предприятия, важно ознакомиться с характеристиками оборудования, которое предлагается на современном рынке.На сегодняшний день наибольшей популярностью пользуются фрезерные станки, производимые в следующих странах:

• Германия;
• Италия;
• Австрия;
• Китай;
• Северная Корея;
• Malaysia;
• Тайвань;
• Чехия;
• Турция.

Наиболее известные компании, производящие и продающие фрезерные станки с ЧПУ:

• GCC Jaguar;
• Redwood;
• RuStan;
• Hyundai Wia;
• Kami;
• Zenitech.

Одними из самых быстрых машин, которые также обладают большим разнообразием настроек и дополнительных функций, являются модели марки GCC Jaguar.

JCC выделяется широким спектром станков для обработки металлов и других материалов. В каталоге этого производителя представлены станки с ЧПУ для следующих целей:

1. универсальный тип, предназначен для гравировальных и фрезерных работ;
2. для обработки изделий из дерева и металла;
3. машины прошивные эрозионно-пробивные;
4. оборудование для токарно-фрезерной группы.

Продвинутые программные продукты, с помощью которых управляются машины этой марки, позволяют полностью использовать их потенциал.

Фрезерные станки торговой марки RuStan с ЧПУ – это в основном оборудование универсального типа, с помощью которого можно выполнять широкий спектр технологических операций. Модели этой марки отличаются тем, что при их покупке вы можете использовать различные дисконтные программы, а также возможность гарантийного и послегарантийного обслуживания.

Фрезерные станки с ЧПУ, выпускаемые под торговой маркой Redwood, поистине уникальны. Они способны обрабатывать детали в формате 2d и 3d. Реализация технологии 3d предполагает, что по заданной программе из заготовки получается объемная деталь, полностью соответствующая заданным геометрическим параметрам.

Основным принципом работы специалистов, занимающихся производством фрезерного оборудования торговой марки Kami, является производство качественной продукции.На станках этой марки можно обрабатывать не только металл, но и детали из камня, дерева, пластика и даже стекла.

Hyundai Wia специализируется на станках с ЧПУ для аэрокосмической и автомобильной промышленности … Программы, которые используются для их управления, требуют минимального вмешательства человека и значительно упрощают использование такого оборудования.

В каталоге известного производителя Zenitech преобладает профессиональное фрезерное оборудование с ЧПУ, предназначенное для обработки металлических и деревянных деталей.

На современном рынке широко представлено фрезерное оборудование с ЧПУ торговой марки Invest Adam. Основными преимуществами моделей, которые отличаются своей компактностью и универсальностью, являются:

• высокая точность обработки;
• эффективность и производительность;
• управляющих программ можно воспроизводить повторно;
• конструкция отличается высокой надежностью;
• связь с компьютером, контролирующим работу оборудования, осуществляется через обычный порт USB.

Для оснащения домашней мастерской и крупного производственного предприятия можно использовать фрезерный станок с ЧПУ производства немецкой компании BZT. Станки этой марки отличаются высокой стабильностью, надежностью фиксации заготовок, точностью и оперативностью обработки. Также удобно, что машины этой марки могут работать практически с любым программным обеспечением.

На стоимость фрезерного станка с ЧПУ влияют следующие параметры:

• сложность конструкции оборудования и его тип;
• вид производства, для которого предназначено оборудование;
• страна происхождения и товарный знак;
• Функциональность станка.

Самой простой конструкцией обладают настольные станки с ЧПУ, которые намного дешевле более функционального оборудования. Чтобы сэкономить на покупке фрезерного станка, выбирайте оборудование отечественных производителей. В среднем стоимость настольного фрезерного оборудования с ЧПУ составляет порядка 4000 долларов. Такая цена может варьироваться от ряда факторов: габаритов машины и рабочего стола, мощности двигателя, веса оборудования и его функциональных возможностей.

9 вещей, которые потребуются новым фрезерным станкам с ЧПУ

Допустим, у вас есть рабочий станок с ЧПУ, вы только что купили его, но мало что знаете о самом ЧПУ.Предположим также, что это фрезерный станок, и ваша первая задача – резать металл. Вы, вероятно, готовы начать изготавливать детали чоппера, проектировать устройство смены инструмента или, возможно, создавать пистолет Colt 1911 с нуля. С ЧПУ вы можете проектировать практически все, и вы с нетерпением ждете начала работы над своими любимыми проектами.

Не торопитесь! Помните, вы только что купили машину, к тому же вы новичок. Вы еще не готовы к таким проектам.

Вы должны попытаться увеличить свои шансы на успех.Для этого обратите внимание на следующие 9 пунктов

1. Купите приличные фрезы

Не берите упаковку импортных китайских фрез разных размеров и неуказанного качества. Вам не нужны резаки для озеленения от Men in Black, просто купите приличные резаки у надежного поставщика по разумной цене. Вы можете начать с быстрорежущей стали. В конечном счете, во многих случаях потребуется карбид, но HSS дешевле и более устойчива к вибрации. Купите себе несколько размеров:

Меньшие размеры бесполезны на данном этапе, если вы не практикуетесь с менее чувствительными резаками.Купите 2 или 3 старта для алюминия и 4 старта для стали. Чтобы лучше понять, какие фрезы вам нужны, прочитайте статью Как выбрать фрезы. Вы обязательно сломаете несколько фрез, так что просто привыкните к этой мысли. Не забудьте на этом этапе надеть защитные очки!

Также купите полный набор спиральных сверл.

2. Купите стоячие тиски, набор зажимов и набор параллелей

Закрепление заготовки – очень важный этап. Купите для своего станка хорошие тиски, и вы потратите деньги на ценный инструмент, который прослужит вам долгие годы.Есть одна загвоздка, которая возникает, когда вы зажимаете заготовку в тисках. Если у вас плохой захват, заготовка будет двигаться, и вы удивитесь, что произошло.

Вы должны прикрепить тиски к Т-образным пазам на столе, чтобы вы также могли приобрести набор зажимов.

Наконец, вам понадобится набор параллельных шайб.

3. Используйте охлаждающую жидкость или туман! При работе с алюминием придется параноидально следить за удалением стружки.

Если машина не была оборудована охлаждающей жидкостью для полива, и не предназначена для этого, то нужно установить генератор тумана.Можно взять качественный, например Noga, есть много разных марок.

Перерезание стружки вредно для резцов, а в худшем случае может привести к поломке. Быть параноиком означает очень внимательно смотреть на зону среза и возиться с форсункой распылителя, чтобы узнать, как правильно ее расположить для хорошей подачи охлаждающей жидкости.

4. Научитесь пользоваться контроллером ЧПУ

Следующий шаг – научиться управлять вашим ЧПУ, как если бы это был ручной станок с принудительной подачей и УЦИ на каждой оси.Попутно вы изучите некоторые базовые G-коды, чтобы иметь представление о том, что делает ваша программа, когда вы впервые запускаете настоящую программу в G-коде (хотя это далеко от истины!). Начните работу с фрезой в верхнем положении, и не пытайтесь совершать какие-либо движения по оси Z, чтобы не повредить фрезу чем-нибудь. Практикуйте движения по осям X и Y, пока шпиндель не переместится туда, куда вы хотите, и вы не ошибетесь. Еще один момент: не используйте G00, он заставляет машину двигаться в быстрых режимах в своих пределах.Используйте G01 и установите относительно низкую скорость подачи. В «G01 F20» автомобиль будет двигаться со скоростью 20 единиц в минуту (миллиметры, метры, дюймы – в зависимости от настроек вашего контроллера). У вас будет гораздо больше времени, чтобы среагировать, если что-то пойдет не так.

5. Купите измеритель длины фрезы и узнайте, как его использовать для калибровки оси Z. Кроме того, приобретите кромкоискатель и используйте его для фиксации шпинделя относительно заготовки.

Ваша машина должна знать, где находится режущий конец, иначе вы можете испортить свое оборудование.Поскольку вы новичок, дайте ему необходимую информацию с помощью измерителя длины фрезы. С его помощью станок будет точно знать, где конец фрезы относительно координаты Z. Первое, что нужно сделать после помещения заготовки в тиски и фрезы в шпиндель, – это выставить нули.

Подробнее о компенсации длины инструмента и поиске опорных точек читайте в статье Как найти нулевую точку станка с ЧПУ.

6. Научитесь регулировать машину и тиски

Adjust – регулировка с помощью индикатора часов.Это базовый навык, который нужен каждому.

Возьмите за привычку проверять положение тисков перед началом работы. Позже станет ясно, действительно ли вам нужно делать это каждый раз прямо, но сначала придерживайтесь этой практики. Кроме того, убедитесь, что вы знаете, как отрегулировать тиски так, чтобы губки были правильно выровнены с одной из осей.

7. Начните с алюминия, латуни и мягкой стали. Избегайте использования нержавеющей стали.

Во-первых, следует избегать использования труднообрабатываемых материалов.Используйте алюминий или латунь.

Когда начнет получаться, можно попробовать низкоуглеродистую сталь. Только после того, как вы почувствуете, что обрабатываете эти материалы достаточно хорошо, фрезы не ломаются и не изнашиваются слишком быстро, а обработанная поверхность перестает быть похожей на ту, на которую напала стая бешеных бобров, только тогда переходите к трудному такие материалы, как нержавеющая сталь. Перед тем как это сделать, внимательно изучите каталоги поставщиков металла.

8. Сделайте себе несколько наборов алюминиевых ступенчатых губок

Возьмите пилу и вырежьте куски материала немного больше щеки тисков.Теперь вам нужно преобразовать эти блоки в прямоугольник, то есть сделать проходы фрезерования до тех пор, пока все стороны не станут строго параллельными или перпендикулярными друг другу, то есть пока не получится прямоугольный параллелепипед.

Используйте концевые фрезы малого диаметра. Несмотря на то, что для такой работы лучше подходят торцы, использовать их пока не стоит, так как концевая фреза развивает большую силу. Шпиндель может застрять, заготовка может вырваться из тисков и швырнуть ее через комнату и т. Д.

Как только материал станет квадратным, переходите к следующей задаче – обработайте его по размеру, фрезеруйте до тех пор, пока он не станет идеального размера для ваших тисков (вам понадобятся 2 прямоугольных куска, по одному на каждую зажимную губку).Последний шаг – просверлить и просверлить крепежные отверстия.

Вы также можете узнать, как сделать куб Тернера. Этот куб (также называемый метакубом) сделать не так просто, как может показаться на первый взгляд. Говорят, раньше, до появления станков с ЧПУ, такой хитрый кубик подарили начинающему токарю-фрезеру и предлагали сделать такой же. Это была проверка на владение машиной. Этот куб выглядит как серия кубов с отверстиями, вложенными друг в друга, и только вершины соприкасаются с внешней стороной.

9. Изучите CAD и CAM

Итак, теперь вы знаете основы. Следующий шаг – научиться создавать G-код для станка. Для этого вам необходимо освоить CAD и CAM. По возможности выбирайте программы, которые помогут вам освоить. В идеале попросите друга, который уже пользуется программным обеспечением и имеет в нем опыт, помочь вам. Если у вас нет такого друга, подумайте о курсах. Если вам некому помочь жить, вам придется вернуться и поискать помощь в Интернете.Начните с просмотра нескольких видеороликов. Если есть возможность, попробуйте одновременно посмотреть видео и изучить программное обеспечение. Найдите онлайн-форумы, на которые люди обращаются за помощью в использовании этих программ.

Каждая компания, открывая новое предприятие, заботится о человеческих ресурсах. В последние годы рабочие места не стали популярными. Это связано с тем, что обладателю корки о получении профессии не всегда удается найти работу, тем более с достойной оплатой. Поэтому все больше внимания руководители предприятий уделяют обучению персонала работе на станках с числовым программным управлением.

Зачем нужно обучать операторов

Современные производственные мощности оснащены высокоточными станками с ЧПУ. Нельзя поставить рабочих, которые стояли у станков десять или двадцать лет назад.

Многие отрасли современной промышленности, в том числе металлообработка, остро нуждаются в операторах станков с ЧПУ. И зарплата хорошая. Например, оператор станка с ЧПУ (Санкт-Петербург) получает от 40 до 70 тысяч рублей. Эти специалисты настраивают и контролируют работу этих устройств, назначают им программу действий, набор операций и указывают их последовательность.Техническое обслуживание машины возлагается на оператора, который также должен понимать особенности процесса.

Те, кто прошел обучение рабочим профессиям, не всегда готовы работать на современном оборудовании. Программы обучения в профессиональных училищах не всегда соответствуют уровню технической оснащенности современного производства … Слабая материально-техническая база делает невозможным получение необходимых знаний и навыков. И зачастую у них нет опыта работы на высокоточных станках с ЧПУ.

Это касается не только рабочих, но и специалистов среднего звена.

Таким образом, менеджеры стараются предоставить своим предприятиям подготовленных для их помощи рабочих.

Роль операторов и поставщиков услуг

Использование станков с числовым программным управлением резко изменило характер процессов, выполняемых людьми, которые их обслуживают. На их роль в технологическом процессе повлияла высокая степень автоматизации, возможность быстрой переналадки оборудования.

Современные станки работают в автоматическом цикле. Технологи разрабатывают программы для своей работы. Поэтому последовательность операций и движения рабочих частей инструмента напрямую от оператора станка не зависит.

Что зависит от оператора

Инструкция оператора станка с ЧПУ четко регламентирует их обязанности:

• установка заготовки и снятие ее после обработки;
• периодически нужно проверять размеры деталей на соответствие нормам;
• отслеживание потока стружки в нужном направлении;
• мониторинг состояния машинных систем;
• Контроль устройств сигнализации.

Оператор устанавливает машину и запускает ее. Обычно машина долго обрабатывает одну деталь. Таким образом, оператор может управлять несколькими машинами или выполнять другие функции с помощью разных инструментов. Это делает работу более интересной. Но в то же время это требует навыков планирования работы.

Если он вовремя обнаруживает системные сбои или дефекты, он сообщает о них. Таким образом, это помогает сохранить оборудование и предотвратить выпуск некачественной продукции… Его наблюдения помогают технологам внести необходимые изменения в программу.

Чтобы не сталкиваться каждый раз с одной и той же проблемой, как с новым, оператор станков с ЧПУ должен запомнить и изучить симптомы различных неисправностей и неисправностей, чтобы быстро их исправить или предотвратить их появление.

Устройства ЧПУ

Сейчас на рынке достаточно устройств с числовым программным управлением как зарубежного, так и российского производства.

К первым относятся немецкие Siemens и Heidenhein, японские Okuma, Mitsubishi, Fanuc Automation (или Fanuc), испанский Fagor.

Во вторую группу входят Санкт-Петербургская Балт-Систем, Модмаш (Нижний Новгород), Московская Альфа-Система, Ижевск Ижпрест, Микрос (Ногинск).

Самыми популярными и распространенными являются Siemens и Fanuc.

Обучение в производственных центрах

Учебные центры создаются с целью получения единой системы обучения, включая теорию и практику. Оператор станка с ЧПУ должен понимать и понимать весь процесс создания готового изделия, от разработки чертежей и программ до формирования навыков операторов различных станков с программированием.

В качестве экзамена или зачета будущий оператор станка с ЧПУ сам обрабатывает деталь, а специалисты центра следят за качеством ее работы.

Обучение

Как оператор станка с ЧПУ проходит обучение в таких центрах?

Обучение проводится в аудиториях, оборудованных стеллажными тренажерами. Программа разработана таким образом, чтобы новые знания можно было сразу применить на практике. Это позволяет значительно сократить время, затрачиваемое на тренировки прямо в магазинах, рядом с оборудованием.Студенты изучают основы программирования, такие понятия, как система координат, оси координат и их управление, знакомятся со структурой управляющей программы, интерполяцией, постоянными циклами, подготовительными и вспомогательными функциями.

В результате оператор станка с ЧПУ, который выходит на производство, уже готов к работе.

Непрерывное обучение

Высококвалифицированные специалисты ценятся на любом предприятии. Чтобы идти в ногу со временем, им нужно постоянно расти и учиться.Следовательно, обучение операторов станков и других специалистов должно быть непрерывным.

Если в состав учебного центра входит сервисный центр, то его специалисты помогают наладить станки, которые установлены на предприятии, и обучают сотрудников не только для себя, но и для клиентов. В дальнейшем обслуживание этого оборудования будет выполнять оператор-наладчик станков с ЧПУ.

Это выгодно как для менеджеров, так и для самих установщиков. Первым не нужно будет искать специалистов, вторые смогут проконсультировать операторов удаленно или выехать на предприятие в любое время суток.

Что нужно знать, чтобы стать техником по обслуживанию

Молодые люди, которые хотят стать монтажниками станков с числовым программным управлением, должны:

• хорошее знание математики, в том числе геометрии;
• знать механику и электротехнику;
• читать чертежи и техническую документацию;
• программа обработки процессов.

В профессиональных училищах обучение операторов станков с ЧПУ осуществляется на базе среднего образования в течение 2-х лет.

Формы обучения:

• стационарные;
• вечерний;
• переписка.

Но только поработав на предприятии, молодой специалист может утверждать, что он освоил профессию, и теперь он оператор станков с ЧПУ.

Требования к обслуживающему персоналу

Современные станки с ЧПУ – это сложные механизмы. Выявление причин допущенного дефекта и их устранение требует от оператора технического мышления.Он должен интересоваться машинами и различными механизмами и устройствами. Только таким людям эта работа будет интересна, только они смогут добиться в ней успеха.

Оператор станка с ЧПУ должен:

• понимать устройство и принцип работы станков;
• знать способы правильного монтажа, фиксации обрабатываемых деталей и их качественной обработки;
• уметь настраивать машины;
• ознакомительные программы;
• чистовая обработка и заточка инструмента;
• изготовление деталей высокого качества;
• уметь замерить полученные детали.

Самообразование

Теперь легко найти много литературы, которая поможет вам разобраться в тонкостях работы на станках с числовым программным управлением. Многие профессионалы используют его для улучшения своих знаний. Но это под силу далеко не каждому представителю профессии. А подрастающему поколению овладеть профессией только по книгам невозможно. Поэтому нам нужна гибкая система образования, позволяющая каждому освоить профессию и получить необходимые навыки.

Многие начинающие мебельщики сталкиваются с необходимостью создания фасадов на основе плит МДФ. Более того, требования к продукции в условиях жесткой конкуренции достаточно высоки.

Продукция должна быть качественной, соответствовать современным стандартам и тенденциям, кроме того, чтобы иметь стабильный поток покупателей, предприниматель должен выполнять их заказы как можно быстрее. Сделать работу качественно и быстро можно только при использовании для работы технологических устройств.В данном случае это станки с ЧПУ. Что они собой представляют и как работают, мы расскажем ниже.

Что означает это сокращение?

Расшифровка этой концепции выглядит следующим образом: Компьютерное числовое управление … То есть машина, работающая на числовом программном управлении, способна выполнять определенные действия, которые ей задаются с помощью специальной программы … Параметры станка задаются с помощью чисел и математических формул, после чего выполняет работу в соответствии с требованиями, заданными программой.В программе можно установить такие параметры, как: мощность

• ;
• скорость работы;
• ускорение;
вращения
• и более.

Особенности станков с ЧПУ

Техника создания деталей мебели на современном приборе этого типа включает несколько этапов работы:

Все механические действия, которые выполняет оборудование, являются воплощением той последовательности, которая записана в управляющей программе .

Современные станки с ЧПУ представляют собой сложные электромеханические устройства и требуют умелого использования.В основном работу станка выполняют два человека: наладчик

• ;
• Оператор станка с ЧПУ.

На установщика возлагается более сложный комплекс работ, он выполняет настройку и переналадку устройства, а оператор должен контролировать рабочий процесс и выполнять легкую настройку.

Действия наладчика и оператора станка с ЧПУ

Этапы работы наладчика выглядят так:

• выбор режущего инструмента по карте, проверка его целостности и заточки;
• выбор по карте настройки заданных размеров;
• установка режущего инструмента и патрона, проверка надежности крепления заготовки;
• установка переключателя в положение «С машины»;
• проверка работоспособности системы на холостом ходу;
• введение перфоленты, которое осуществляется после проверки стримера;
• проверка правильности заданной программы для пульта управления и станка с ЧПУ и системы световой сигнализации;
• фиксация заготовки в патроне и установка переключателя в режим «По программе»;
• обработка первой заготовки;
• обмер готовой детали с поправкой на специальные переключатели-корректоры;
• повторная обработка детали в режиме «По программе»;
• снятие мерок;
• перевод переключателя режимов в положение «Автомат».

На этом процесс настройки завершается, и оператор станка с ЧПУ начинает работу. Он должен выполнить следующие действия:

• заменить масла;
• очистить рабочую зону;
• Картриджи смазывать;
• Проверить станок на пневматику и гидравлику;
• Проверить точные параметры оборудования.

Перед началом работы оператор станка с ЧПУ должен проверить его работоспособность с помощью специальной программы испытаний, он также должен убедиться, что смазка подана, а масло в гидросистеме и концевых упорах.

Кроме того, он должен проверить, насколько надежно крепление всех приспособлений и инструментов, а также насколько предмет мебели соответствует заданному. технологический процесс станка. Далее следует произвести замеры возможных отклонений от точности установки нуля на приборе и других параметров.

И только после этих манипуляций можно включать сам станок с ЧПУ:

• заготовка установлена ​​и закреплена;
• затем представлена ​​рабочая программа;
• загружается в считывающее устройство перфолента и магнитная лента;
• нажмите «Старт»;
• После обработки первой детали производятся ее замеры на соответствие указанной ранее модели.

Области применения станков с ЧПУ

Станки с ЧПУ используются в различных отраслях промышленности для оказания услуг и производства:

• для обработки древесины и деревянных плит;
• для переработки пластмасс;
• камней;
• сложные металлические изделия, в том числе ювелирные.

Устройства ЧПУ имеют ряд таких функций , как:

• фрезерование;
• бурение;
• гравировка;
• пропил;
• лазерная резка.

Некоторые модели станков с ЧПУ имеют возможность комбинировать одновременно разные типы обрабатываемых материалов, тогда они называются обрабатывающими центрами на базе ЧПУ.

Преимущества станков с ЧПУ

Использование станков и обрабатывающих центров на базе ЧПУ в производстве позволяет своевременно выполнять такие работы, которые без их использования были бы невозможны. Например, при изготовлении мебельных фасадов из МДФ таким способом можно выполнить сложных рельефных декоров , которые просто невозможно сделать вручную.Итак, благодаря специальным графическим программам для дизайна вы сможете воплощать самые смелые дизайнерские решения.

Кроме того, массовое производство фасадов из МДФ на широкоформатных станках с ЧПУ возможно без предварительной резки плит и позволяет производить их обработку в полном цикле, что значительно экономит время и труд.

Цена оборудования на базе ЧПУ такова, что нужно хорошенько подумать перед его покупкой, будет ли оно экономически выгодным именно для вашего производства.Если у вас стабильный поток клиентов, и они готовы платить за оригинальные дизайнерские решения, то вы можете смело вкладываться в такое оборудование.

Особенностью станков с ЧПУ является их надежность и возможность бесперебойной работы в течение многих лет. Но при работе с ними нужно соблюдать все правила безопасности, а также выбирать только квалифицированных операторов и монтажников. Плохая работа персонала может вывести устройство из строя досрочно.

Прежде чем разбираться в как работает ЧПУ системы , для начала стоит прочитать техническое описание автоматизированных систем… Подробнее о принципе ЧПУ в статье.

Основы числового программного управления

Для более четкого понимания всех потенциальных проблем, связанных с успешным применением данных для выполнения обработки или резки на станках с ЧПУ, вам необходимо иметь представление о процессе и принципах числового управления. Надеюсь, этот небольшой справочный материал поможет вам понять принцип работы станков с ЧПУ.

Сначала несколько определений

ЧПУ – Программа с числовым программным управлением. Принцип ЧПУ заключается в получении оцифрованных данных, после чего компьютер или программа CAM обеспечивает управление, автоматизацию и мониторинг перемещений элементов станка. Станок может быть токарным или фрезерным, фрезерным, сварочным, шлифовальным, станком для лазерной или водоструйной резки, листоштамповочным станком, роботом или другим оборудованием. На больших промышленных машинах обычно используется компьютер как интегрированное устройство управления. Но на большинстве станков любительского уровня или некоторых модернизированных моделях устройством управления может быть отдельный персональный компьютер.Контроллер с ЧПУ работает вместе с электродвигателями, а настольный станок с ЧПУ выпускается в нескольких вариантах, предназначенных для любителей / прототипов / моделистов. Такие станки обладают меньшим весом и уровнем прочности, точностью обработки и скоростью работы и, кроме того, дешевле промышленных аналогов, но при этом хорошо справляются с механической обработкой различных предметов из мягких материалов. (пластик, поролон, воск). Работа некоторых настольных станков с ЧПУ может быть очень похожа на работу принтера.У других есть собственная система управления с обратной связью или даже встроенная специализированная программа CAM. Некоторые модели также могут принимать стандартные данные g-кода. Существуют промышленные станки настольного типа, предназначенные для выполнения небольших работ, требующих особой точности обработки, оснащенные специализированными приборами с числовым программным управлением.

CAM означает автоматизированную обработку или автоматизированное производство. Этот термин относится к применению различных пакетов программного обеспечения для управления и генерации траектории инструмента.управляющая программа для работы станков с ЧПУ, основанная на использовании данных, полученных с помощью компьютерного 3D моделирования (файлы САПР). В случаях, когда две описанные концепции используются вместе, обычно используется сокращение CAD / CAM.

Примечание: Программа CAM фактически не управляет станком с ЧПУ, она только генерирует программный код, которому следует машина.

Это также не автоматическая операция, которая импортирует 3D-модель и генерирует правильную программу ЧПУ. CAM-программирование, как и 3D-моделирование, требует определенных знаний и опыта использования этого типа программного обеспечения, разработки технологий обработки, а также знания того, какие типы инструментов и технологических операций следует использовать в данной ситуации для достижения наилучшего результата. полученные результаты.Существует ряд простых программ, которые позволяют начинающим пользователям без особого труда начать с ними работать. Но есть и более сложные версии, требующие затрат времени и денег для достижения максимальной эффективности в их использовании.

Управляющая программа – это специальный относительно простой машинный язык, который может быть понят и выполнен на станке с ЧПУ. Чтобы понять, как работает ЧПУ, очень важно понимать, как управляется подобная система. Такие машинные языки изначально были разработаны для прямого программирования обработки деталей путем ввода команд с клавиатуры станка без использования программ CAM.Они сообщают станку, какие движения он должен выполнять одно за другим, а также контролируют выполнение других функций станка, таких как скорость подачи, скорость шпинделя, подача охлаждающей жидкости. Наиболее распространенным языком такого рода является G-код или ISO-код, простой алфавитно-цифровой язык программирования, разработанный в начале 1970-х годов для первых станков с ЧПУ. Подробнее о G-кодах читайте в статье «Описание G»

Постпроцессор. Хотя g-код считается стандартным машинным языком для станков с ЧПУ, любой производитель может изменять его части, например использовать дополнительные функции, создавая ситуации, в которых g-код, разработанный для одного станка, может не работать для другого.Есть также много производителей станков, которые разработали собственные языки программирования. Следовательно, для преобразования данных траектории инструмента, вычисленных в программе CAM, в специальный код управляющей программы, чтобы станок с ЧПУ мог понимать эти данные, существует промежуточное программное обеспечение, называемое постпроцессором. После правильной настройки постпроцессор генерирует соответствующий код для выбранной машины, который, по крайней мере теоретически, позволяет управлять любой машиной из любой программы CAM. Принцип работы станков с ЧПУ позволяет бесплатно или за плату поставлять постпроцессоры с программой CAM.

Общие сведения о станках с ЧПУ

Станки с ЧПУ

могут иметь несколько осей движения, а сами движения могут быть линейными или поворотными. Многие машины сочетают в себе оба типа движения. Станки, предназначенные для резки, такие как станки для лазерной или гидроабразивной резки, обычно имеют только две линейные оси – X и Y. Фрезерные станки обычно имеют не менее трех осей – X, Y и Z, а также могут иметь дополнительные оси вращения. Фрезерный станок с пятью осями движения – это станок с тремя линейными и двумя поворотными осями, что позволяет фрезе выполнять технологические операции под углом 180º (в полусфере), а иногда и под большими углами.Также существуют станки для лазерной резки с пятью осями движения. Рука робота может иметь более пяти осей.

Некоторые ограничения для станков с ЧПУ

В зависимости от возраста и сложности конструкции станки с ЧПУ могут иметь определенные ограничения с точки зрения систем управления функциональностью и систем привода. Большинство контроллеров ЧПУ понимают движение только по прямой или по кругу. Во многих станках круговые движения ограничиваются главными плоскостями осей координат XYZ.Перемещения по оси вращения могут восприниматься контроллерами как линейные перемещения, вместо расстояния будут использоваться только градусы. Чтобы создать движения по дуге окружности или линейные движения под углом по отношению к главным осям координат, две или более оси должны быть интерполированы (их движения должны быть точно синхронизированы) друг с другом. Одновременно можно интерполировать линейные и круговые оси. При использовании станка с пятью координатными осями все пять осей должны быть идеально синхронизированы друг с другом, что является непростой задачей.

Скорость, с которой контроллер машины может принимать и обрабатывать входящие данные, отправлять команды водителям и контролировать скорость и положение инструментов, имеет решающее значение. важный показатель … Старые и бюджетные модели станков, очевидно, имеют менее высокую производительность, что во многом похоже на то, насколько менее производительны старые модели компьютеров с точки зрения выполнения необходимых операций по сравнению с их более современными аналогами. .

Сначала интерпретировать данные 3D-моделей и шлицев

Самая распространенная проблема заключается в организации файлов и кода программы CAM таким образом, чтобы станок, обрабатывающий детали, работал с данными, хранящимися в нем, плавно и эффективно.Поскольку многие контроллеры ЧПУ понимают только формы дуги и прямых линий, любую другую геометрическую форму, которая не может быть описана на этом языке программирования, вам необходимо преобразовать в более удобную форму. Обычно преобразуются сплайны, то есть общие неоднородные рациональные B-сплайны, которые не являются дугами или линиями, а являются трехмерными поверхностями. Некоторые настольные машины также не могут воспринимать дуги окружности, поэтому все такие формы необходимо преобразовать в полилинии.

Сплайны можно разделить на серию линейных сегментов, касательных дуг или их комбинацию.Вы можете представить первый вариант как серию хорд на вашем шлице, соприкасающихся с его концами и имеющих определенное отклонение посередине. Другой способ преобразования – преобразовать ваш сплайн в полилинию. Чем меньше сегментов вы используете в процессе преобразования сплайна, тем грубее будет аппроксимация, а результат преобразования будет состоять из сегментов большего размера … Использование меньшего масштаба сглаживает аппроксимацию, но также значительно увеличивает количество сегментов. Представьте, что серия дуг может сгладить ваш сплайн в допустимых пределах, используя небольшое количество длинных отрезков линии.Этот факт является основной причиной того, что преобразование сплайнов в дуги предпочтительнее преобразования в полилинии, особенно если вы работаете на старых машинах. С более современными моделями машин в этом плане проблем меньше.

Представьте себе поверхности с одинаковым уровнем аппроксимации сплайнами, только увеличенные и уменьшенные (обычно это называется перемещением инструмента между проходами). Обычно поверхности создаются с использованием только линейных сегментов, но бывают ситуации, в которых также могут использоваться дуги или комбинация прямых и дуг.

Размер и количество сегментов определяются требуемым уровнем точности обработки, а также применяемым методом и напрямую влияют на качество обработки. Слишком большое количество коротких сегментов может привести к сбоям в работе старых станков, а слишком маленькое – к появлению на заготовке слишком больших граней … CAM-программы обычно используются, когда требуется подобный уровень приближения. Опытные операторы станков, которые понимают требования к деталям и знают, какие операции может выполнять станок, обычно не имеют с этим проблем.Однако некоторые программы CAM не способны обрабатывать определенные шлицы или определенные типы поверхностей, поэтому вам может потребоваться преобразовать данные в программе CAD (Rhino) перед использованием программы CAM. Процесс передачи данных из программы CAD в программу CAM (с использованием нейтрального формата файла – IGES, DXF и т. Д.) Также может вызвать определенные проблемы, в зависимости от качества функций импорта / экспорта самих программ.

Общие термины, используемые при описании станков с ЧПУ

Как только вы поймете принцип ЧПУ, вы должны убедиться, что у вас есть понимание основных терминов, которые часто используются в станочном оборудовании.Следует понимать, что ваш проект может быть:

2-осевым, , если резка выполняется в одной плоскости. В этом случае инструмент не может двигаться по оси Z (вертикальной) плоскости. В общем, оси координат X и Y могут быть одновременно интерполированы друг с другом для образования линий и дуг окружности.

2,5-осевой, , если резка выполняется в плоскостях, параллельных основной плоскости, но не обязательно на той же высоте и глубине. В этом случае для изменения уровня инструмент может перемещаться по плоскости оси Z (вертикальной), но не одновременно с перемещением по осям X и Y.Исключением могут быть случаи, когда траектория инструмента может быть интерполирована по спирали, то есть может описывать окружность в плоскостях X и Y. при движении по оси Z для создания спирали (например, при фрезеровании резьбы).

Разновидностью вышеупомянутого метода интерполяции является метод, в котором станок может интерполировать движение в любых двух плоскостях одновременно, но не в трех. Этот метод интерполяции позволяет обрабатывать ограниченное количество разновидностей трехмерных объектов, например, фрезерованием в плоскостях XZ или YZ, но более ограничен, чем трехосная интерполяция.

3-х осный , если необходимая технологическая операция требует одновременного контролируемого перемещения режущего инструмента по трем координатным осям – X, Y, Z, что необходимо для обработки большинства поверхностей произвольной формы.

4-осевой, , если он включает движение по трем осям выше плюс движение по одной оси вращения. Здесь есть два варианта: одновременная 4-осевая интерполяция (полная 4-я ось) или позиционирование только по 4-й оси, при котором 4-я ось может изменять положение заготовки, перемещая ее между тремя осями координат, без фактического перемещения во время обработки. … 5-осевой, , если он включает движение по трем указанным выше осям плюс движение по двум осям вращения. Помимо комплексной обработки по 5 осям (5 осей перемещаются одновременно), в вашем распоряжении часто есть опция обработки с использованием 3 оси плюс 2 дополнительные оси или 3-осевая обработка + позиционирование с 2 независимыми осями. Кроме того, в редких случаях существует вариант обработки с использованием 4 осей плюс одна дополнительная ось или 4-осевая непрерывная обработка + 5-осевое позиционирование.Звучит запутанно, не правда ли?

Программист станков с ЧПУ – Цинциннати, штат

Опираясь на навыки, полученные в программе «Оператор станка 1», «Оператор станка 2» обеспечивает более глубокое программирование оборудования с числовым программным управлением. Программы будут разрабатываться с использованием симуляторов в сочетании с работой обрабатывающего центра с ЧПУ и токарного станка с ЧПУ.Оператор станка 2 предоставляет студентам пошаговые инструкции по процессам обработки с ЧПУ, знакомит с CAD / CAM и проверкой деталей. Этот курс предназначен для операторов станков, машинистов, программистов, инженеров и супервизоров. Очные курсы и проекты состоят из 180 часов обучения.

Основным результатом обучения будет понимание и разработка программ ЧПУ, которые будут производить детали машин в соответствии со спецификациями и стандартами промышленных чертежей.

НАЗВАНИЯ ПО ЗАВЕРШЕНИИ КУРСА

• Машинист
• Программист станков с ЧПУ

CINCINNATI ГОСУДАРСТВЕННЫЕ ПУТИ ОБРАЗОВАНИЯ

и понедельник 21:30

ДАТА НАЧАЛА	ДАТА ОКОНЧАНИЯ	ДНЕЙ	ВРЕМЯ
19 июля, 2021	31 января, 2022 год
22 июня 2022 г.	14 декабря 2022 г.	Понедельник и среда	17:30 – 21:30

Все программы, предлагаемые в нашем кампусе Evendale, если не указано иное.Расписание курсов и цены могут быть изменены без предварительного уведомления. Пожалуйста, свяжитесь с нами по телефону (513) 569-1643 или напишите нам по адресу [email protected] для получения самой последней информации.

Программист станков с ЧПУ, сертификат WDC

КУРС	НОМЕР КУРСА	ЧАСЫ КОНТАКТА	КРЕДИТНЫЕ ЧАСЫ	ОПЛАТА КУРСА						ремонтные работы.Темы включают: десятичные дроби, дроби, проценты, отношения, пропорции, корни и степени; базовая алгебра; и базовая тригонометрия.	MMO 112	30	2	$ 698,00
Основы программирования с ЧПУ Курс по основам использования и интерпретации механических чертежей и чертежей для определения геометрических размеров, допусков и прецизионных измерений, необходимых для производства механических деталей и узлов.	MMO 135	60	3	1398 долл. США.00
Компьютерное проектирование (Solidworks) Курс для операторов станков и руководителей первого уровня по ключевым общим отраслевым стандартам безопасности OSHA.	MMO 136	30	1	$ 698,00
Компьютерное производство (Mastercam) Курс по ручным операциям обработки, таким как сверление, нарезание резьбы, растачивание, токарная обработка и обычные фрезерные и токарные работы.	MMO 137	30	1	698 долл. США.00
Инструменты и обслуживание ЧПУ Курс по использованию компьютера для написания G- и M-кодов для станков с ЧПУ. Темы включают: использование нескольких инструментов; фрезы; линейная, круговая и винтовая интерполяция; и сопряжение поверхностей по линиям и точкам касания для изготовления детали.	MMO 140	30	2	$ 698,00
	ИТОГО:	180	9	$ 4,190.00

* Может быть отменено при успешном завершении аттестации или оценке прошлого опыта преподавателем.

Помощник бизнес-менеджера

Джерри Уитакер, MBA

Помощник бизнес-менеджера и инструктор

История развития станкостроения

Станочно-инструментальная промышленность – машиностроительная отрасль, создающая металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки для всех отраслей промышленности, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматические производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и других конструкционных материалов. , кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование.Станкостроение – зеркало развития машиностроения, и о развитии этой отрасли во многом можно судить по развитию промышленного потенциала страны.

В настоящее время в России около 100 предприятий станкостроительной отрасли. В 2011 году было отмечено, что по официальным данным профильных министерств в станкостроительную отрасль России входят 46 предприятий по производству металлорежущих станков, 25 заводов, специализирующихся на производстве кузнечно-прессового оборудования, 29 производителей режущего и измерительного оборудования. , слесарно-монтажный инструмент, а также семь научно-исследовательских институтов и 45 конструкторских бюро.

Среди станкостроительных предприятий России:

НПО станкостроения (Стерлитамак)

Станкотех (Коломна)

Ивановский завод тяжелых станков

РСЗ (Рязань)

Станки шлифовальные (Москва)

-инструментальный завод

Краснодарский станкостроительный завод

Симбирский станкостроительный завод (Ульяновск)

Стангидромаш (Самара)

Саста (Рязанская область)

Липецкий станкостроительный завод

Стан-Самара

9-0004 Волжский Строительный завод (Тольятти)

Средневолжский станкостроительный завод (Самара)

Савеловский машиностроительный завод (Кимры)

ВНИИинструмент (Москва)

ВСЗ Техникс (Владимир)

ВСЗ – Салют (Москва)

Киров Станкомаш (г.Санкт-Петербург)

Санкт-Петербургский завод точного станкостроения (Санкт-Петербург)

Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков

Станкомашстрой (Пенза)

Тверской станкостроительный завод

ПКФ «Станкосервис» (Рязань)

КОВОСВИТ

Планируется, что в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях будут созданы региональные станкостроительные кластеры. Основными направлениями их деятельности будут инжиниринг и системная интеграция в области технологий машиностроения, производство оригинального российского оборудования, проектирование современных производственных мощностей и подготовка квалифицированных кадров для отрасли.

Холдинг «Станкопром»

Холдинг «Станкопром» создан в 2013 году под эгидой Госкорпорации «Ростех» как системный интегратор станкостроительных предприятий России. Он контролирует импорт оборудования, совмещает зарубежные разработки с российской сборкой, развивает российские НИОКР и внедряет их.

Холдинг создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства.В 2014 году консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей. Планируемые вложения составляют около 30 млрд рублей, из них собственные финансовые ресурсы – 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей – частные вложения и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегическая задача холдинга «Станкопром» – обеспечение долгосрочного технологическая независимость и конкурентоспособность российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства. Холдинг стремится к 2020 году достичь 70% доли отечественного металлорежущего станка, при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.

2011

К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по производству станков.

год 2012 год

В 2012 году в России было произведено 3321 металлорежущий станок и 4270 деревообрабатывающих станков.

В январе 2012 года один из мировых лидеров станкостроения, немецкая компания Gildemeister, приобрела земельный участок в Ульяновске для строительства завода по производству высокоточных станков для металлообработки.23 октября того же года началось строительство завода. Планируется, что завод будет выпускать до 1000 машин в год.

год 2013

В 2013 году 180 предприятий Объединения «Станкоинструмент» произвели продукции на сумму 26,6 млрд рублей.

В октябре 2013 года правительство Ростовской области подписало договор о сотрудничестве с руководством Внешэкономбанка, согласно которому данный институт развития становится основным кредитором проекта создания станкостроительного кластера в регионе на базе Азовский завод кузнечно-прессового оборудования Донпрессмаш.По словам министра промышленности и энергетики Ростовской области Александра Гребенщикова, общая стоимость проекта составляет 2,3 миллиарда рублей. Якорным инвестором кластера является MTE Kovosvit MAS, совместное станкостроительное предприятие, созданное на паритетных началах в июле 2012 года российская группа MTE и чешская Kovosvit MAS as, один из ведущих европейских производителей токарно-фрезерных станков, обрабатывающих центров и технического оборудования. решения.

год 2014 год

В 2014 году начались структурные изменения в номенклатуре продукции, выпускаемой станкостроительными предприятиями России, характеризующиеся увеличением производства оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, что увеличивает долю высокотехнологичной продукции и положительно влияет на добавленную стоимость выпускаемой продукции.

2015 год

В 2015 году предприятиями Объединения «Станкоинструмент» произведено 1873 станка. или 172,8% к уровню 2014 года. Отдельные предприятия Ассоциации показали рост более чем в 2 раза по сравнению с 2014 годом (ОАО «Станкотех», г. Коломна – 273%, НПО «Станкостроение», г. Стерлитамак – 243%).

В 2015 году одним из наиболее значимых для отрасли событий стало формирование крупного частного игрока на рынке станкостроения – компании СТАН, в которую в основном входили активы крупнейших российских предприятий, в том числе тяжелого станкостроения: ООО Ивановский завод тяжелого станкостроения (г.Иваново), ООО «Станкотех» / ЗАО «КЗТС» (г. Коломна), ООО «Рязанский станкозавод» (г. Рязань), ООО «НПО Станкостроение» (г. Стерлитамак), а также ООО «Шлифовальные станки» (г.Санкт-Петербург).Москва).

11 ноября 2015 года вице-премьер РФ Аркадий Дворкович заявил: «Еще вчера мы обсуждали в правительстве вопросы станкостроения – отрасли, которая долгое время оставалась вне рамок активной промышленной политики. В последний год политика стала целенаправленной, на первый план выходит станкостроение. Конечно, драйвером спроса на станкостроительную продукцию сегодня является военно-промышленный комплекс, и значительный объем ресурсов, которые тратятся на реализацию программы ОПК, формируется просто для наших станкостроительных заводов, они начали Воспользуйтесь этим: уже создаются холдинги, объединяющие наши ведущие станкостроительные предприятия.Один из примеров – холдинг СТАН, который уже объединяет четыре крупных предприятия. Выпускает качественную продукцию, абсолютно сопоставимую с зарубежными аналогами, причем быстрее, к тому же конкурентоспособную по цене. “

2016 год

В марте 2016 года в Екатеринбурге открылось российско-японское серийное производство мощностью 120 станков с ЧПУ в год.

Перспективы

Российско-китайское предприятие по производству высоких -прецизионные металлообрабатывающие станки появятся в Подмосковье.Общий объем инвестиций в 2016-2017 гг. В проект по производству высокоточных станков и обрабатывающих центров с ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнет работу в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специального инвестиционного контракта, является совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна. “DMG MORI SEIKI”; Проект предусматривает производство широкого спектра токарно-фрезерных обрабатывающих центров с производительностью к 2017 году проектной мощностью более 1000 станков в год.Проект предусматривает создание инженерного центра по обучению персонала, а также разработку новых моделей металлорежущего оборудования в России.

Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков для токарно-фрезерных групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров компании «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тысячи м2.

Ковровский электромеханический завод совместно с японским производителем TAKISAWA локализует производство токарно-фрезерных обрабатывающих центров нового поколения.

Объем производства станков в России:

2012 г. – около 3 млрд руб .;

2013 г. – около 3,5 млрд руб .;

2014 г. – около 4 млрд руб .;

2015 г. – около 7 млрд руб.

Новые производства, запущенные с 2011 по 2017 год

1. В г. Трехгорный открыт новый цех по производству станков ФГУП «Приборостроительный завод»
На месте нового цеха в г. Трехгорный, несколько видов станков. будут выпускаться наиболее популярные фрезерные, токарные и другие виды станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене.Объем инвестиций: более 1 млрд руб.

2. «Производственный комплекс« Ахтуба »открыл модернизированный цех по производству станков с числовым программным управлением
На ОАО« Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механосборочного производства станков. с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента
1 августа открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента в Кургане.Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International (Varel International) и ее российского партнера NewTech Services (New Tech Services) из Москвы.

Всего в производство вложено более 446 млн рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. Открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента на ОАО Воткинский завод (Удмуртия). Продукция импортозамещающая.

По словам руководителя предприятия, этот цех – первый и пока единственный в России.На заводе работает 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.
Новый цех полностью удовлетворит потребности в этом оборудовании, значительно увеличит скорость резки и повысит производительность. Ориентировочный объем производства инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.
Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право использования технической информации для сборки, продажи, ввода в эксплуатацию и обслуживания токарных станков с ЧПУ TS-4000 в России и странах СНГ.
На первом этапе объем производства может составлять до 600 единиц в год, а затем, в кооперации со станкостроительными предприятиями области, до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась торжественная церемония выпуска первых российских станков немецко-японского концерна «DMG Mori Seiki».
ООО «Ульяновский станкостроительный завод» приступило к сборке первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего модельного ряда ECOLINE. Пока сборка ведется на арендованной площади.К концу 2014 года здесь будет собрано около 100 машин.
Завод строится общей стоимостью 3,2 млрд рублей. Когда предприятие выйдет на полную мощность, количество произведенных машин составит 1000 шт. в год. Планируется создать 200 рабочих мест.

7. В Татарстане на территории ОЭЗ «Алабуга» открылся новый завод российской компании «Интерскол»
Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в электроинструментальной отрасли.Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. В настоящее время на заводе работает 200 человек.
В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а до конца 2017 года ввести в эксплуатацию третью очередь. Помимо электроинструмента, здесь будут производить малую механизацию производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего планируется создать 2 тысячи рабочих мест.

8. В Ульяновске, в индустриальном парке «Заволжье», открылся новый завод по производству станков.
Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 миллиарда рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.
Завод будет производить три типа станков Ecoline: токарные, фрезерные и вертикально-фрезерные. Производственная мощность завода – 1200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 – 2000 станков в год.

9. Малогабаритное производство токарных обрабатывающих центров ОАО технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)
27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки токарного станка мелкосерийного производства. серия металлообрабатывающего оборудования ОАО «СП« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(ОАО« СТП «ПЗМЦ»).
В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители высшего руководства и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, Пермского машиностроительного комплекса, Ленинградского механического завода им. К. Либкнехта. , Воронежский механический завод, Ракетно-космический центр «Прогресс» (Самара), ОАО «Воткинский завод», ОАО «Турбина» (Челябинск).
Гости посетили сборочный цех ГТЭС «Протон-ПМ», где осуществляется мелкосерийное производство расположены станки Proton T500 и Proton T630, а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава.Мощности производственной площадки позволяют выпускать до 50 машин в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (Екатеринбруг)
Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открылась в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-Инжиниринг Инвест» серийно производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)
План на 2016 год – 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 году.Сейчас локализация составляет более 30%, с 2018 года должна превышать 70%. Экономические санкции препятствуют полноценному сотрудничеству.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (Нижний Новгород)
В Нижнем Новгороде открылся завод компании Guuring, одного из лидеров по производству металлорежущего инструмента. 21 июля. Предприятие построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.В перспективе на заводе будет создано более сотни дополнительных рабочих мест.
Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.
Предприятие, не имеющее пока аналогов в России, предназначено для производства специального инструмента, который ранее импортировался из Германии. Также есть небольшие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм – сверла, фрезы и многое другое.

Появление первых станков для обработки материалов резанием относится к XIV веку, и только в 17 веке были созданы все основные типы станков, являющиеся прототипами современных станков.

До наших дней сохранился токарный станок XVI века императора Максимилиана I (1518 г.). Эта машина имела люнет для направления продукта – деревянную ножку с пружинным стержнем, которая ничем не отличалась от станков, используемых на протяжении многих веков в разных странах мира. Сохранившиеся записи Леонардо да Винчи содержат ряд чертежей токарных станков, хотя эти станки не были построены.

Первый шаг в направлении механизации механической обработки на МПК был сделан в то время, когда на энергии падающей воды создавались машины с механическим приводом главного движения.Так в России в 1645 году в Москве на реке Яузе лучник Иван Осинов первым построил «отвальную мельницу» с приводом на 6 станков для обработки стволов винтовок.

В связи с производством новых видов оружия во времена Петра I потребовалось создание новых видов металлообрабатывающего оборудования. В непосредственной близости от Петра замечательный мастер токарной обработки А.К. Вырос Нартов, прославивший свое имя изобретением подставки для токарного станка и основоположник отечественного станкостроения.Около 25 лет А.К. Нартов посвятил себя усовершенствованию токарных станков, копировальных машин, стремясь повысить точность и чистоту выполняемых работ и снизить затраты физической силы, необходимой при работе на станках.

Второй шаг, знаменующий радикальное изменение конструкции, производительности и точности станков, – это использование энергии пара в качестве источника движения, что позволило осуществлять групповой привод станков из одного источника. (паровой двигатель) была приведена в движение целая группа машин.

Период XIV-XVII веков характеризуется появлением практически всех прототипов современных станков.

Третий этап (XVII-XIX вв.) – начало механизации обработки на станках.

Четвертый этап (XIX-XX вв.) – автоматизация процесса обработки, которая продолжается и по сей день.

Научно-технический прогресс в обработке металлов неразрывно связан с автоматизацией механической обработки.Автоматизация предусматривает замену ручного управления производственным процессом или его элементами на машинное без вмешательства человека. Этот процесс осуществляется по двум направлениям – создание многопозиционных станков, автоматических линий и заводов, применимых в условиях массового производства и являющихся высшей степенью автоматизации производственных процессов и, в частности, процессов механообработки; создание ряда программируемых станков и станков с отслеживающей системой управления, которые являются основными для использования в индивидуальном и серийном производстве.К ним относятся машины, которые выполняют обработку в соответствии с заранее определенной программой, которая легко вводится в систему управления; и станки, на которых обработка ведется по копировальным аппаратам и шаблонам, являющимся копиями обрабатываемых поверхностей.

Острая потребность в механической обработке деталей сложной формы, например корпусных деталей, привела к созданию модульных станков – станков, собранных из стандартных, нормализованных деталей, узлов и агрегатов. Агрегатные машины с полуавтоматическим циклом работы начали использовать в первой четверти 20 века в Германии для производства швейных машин, а позже в США в автомобильной промышленности.В СССР впервые в 1930 году ЭНИМС (экспериментально-исследовательский институт металлорежущих станков) занялся проектированием модульных станков и изготовил более 60 специальных станков 42 типов.

В настоящее время увеличилось производство модульных станков. Концентрация многих операций в технологическом процессе обработки позволила создать автоматические линии (АЖИ) обработки на базе модульных станков. Впервые машинная линия была создана на базе универсальных машин в 1939 году на Волгоградском тракторном заводе по инициативе рабочего И.П. Иночкин. Достижения науки и техники сделали возможным переход от отдельных производственных линий к автоматическим цехам и фабрикам. Так, в конце 1955 года на Первом Государственном подшипниковом заводе (Москва) был создан цех, оборудованный двумя АПЗ для производства подшипников, а в 1956, а в 1949 году впервые в мире – автоматический завод. за произвол поршней. Весь завод обслуживали 9 рабочих в смену. Завод был рассчитан на выпуск 3 500 поршней в сутки.В результате производственный цикл сократился в 3-4 раза, производительность труда выросла, стоимость снизилась втрое. В США аналогичный автоматический завод был создан компанией PONTIAC только в конце 1954 года. В дальнейшем широкое распространение получили роторные и роторно-конвейерные линии, впервые разработанные инженером ЭНИМС (академиком) Л.Н. Копсиным. Сейчас на многих предприятиях успешно работают разнообразные роторные линии производительностью 90-400 деталей в минуту.

В начале 50-х годов были разработаны принципы программного управления (ПК) станков и созданы первые станки с программным управлением (СПК), обеспечивающие автоматизацию механической обработки с одновременной возможностью их быстрого переключения на выполнение разнообразных процессов обработки.

В настоящее время широко используются универсальные станки, так называемые «обрабатывающие центры», которые способны выполнять большую концентрацию операций на одном станке с высокой скоростью и полным циклом обработки детали.

Особенностью таких станков является совмещение ПУ с магазином широкого набора инструментов, подаваемых в зону резания в соответствии с технологическим процессом с помощью манипулятора.

В настоящее время работы в области робототехники расширяются, обеспечивая выполнение сложных элементов технологических процессов, требующих ручного труда в автоматическом режиме.Это направление развития автоматизации позволило осуществлять технологические процессы в сочетании с машинами с ПУ без непосредственного участия человека в процессе механической обработки.

Таким образом, очень важная и трудоемкая работа перемещается из сферы непосредственного производства в сферу технологического обеспечения, связанного с инженерным трудом. В результате можно сделать вывод, что в настоящее время нет производственного объекта, на котором было бы невозможно автоматизировать процесс обработки.Эта возможность позволяет направить всю деятельность ученых, инженеров и специалистов в области машиностроения на реализацию наиболее полной автоматизации процессов, что в конечном итоге повышает производительность труда, качество выпускаемой продукции и улучшает условия труда рабочих.

Внедрение достижений науки и техники, использование опыта отечественной и зарубежной промышленности является основным направлением создания и широкого использования гибких универсальных автоматизированных производств, управляемых компьютером.Эти производства представляют собой совокупность автоматизированных линий, участков, цехов, а в будущем – автоматических заводов, обеспечивающих изготовление и быструю перестройку производства с одних деталей (изделий) на другие на основе групповых технологий и новых методов производства без вмешательства человека. .

Когда начнутся дискуссии о перспективах или текущем состоянии промышленности в России, то вопрос обязательно коснется станков и станкостроения. Приведут примеры, что весь рост производства в СССР и России происходил на импортном оборудовании, а сейчас все это уже изношено, а промышленность практически исчерпана.

Если добавить западные санкции, которые запретят поставки западного оборудования в любой момент, картина будет совсем не радостной.

Однако если присмотреться к этой отрасли, то все же положительный:

Объем производства станков в России:

2012 г. – около 3 млрд руб .;
2013 г. – около 3,5 млрд руб .;
2014 г. – около 4 млрд руб .;
2015 г. – около 7 млрд руб.

Новые производства, запущенные в последние годы:

1.В Трехгорном открылся новый цех по производству станков ФГУП «Приборный завод»

На месте нового цеха в Трехгорном, несколько типов самых популярных фрезерных, токарных и других типов станков для машиностроения. будут производиться, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд руб.

2. «Производственный комплекс« Ахтуба »открыл модернизированный цех по производству станков с числовым программным управлением

На ОАО« Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механосборочного производства станков. инструменты с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента

1 августа открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента в Кургане. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International (Varel International) и ее российского партнера NewTech Services (New Tech Services) из Москвы.

Всего в производство вложено более 446 млн рублей.На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. Открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента на ОАО Воткинский завод (Удмуртия). Продукция импортозамещающая.

По словам руководителя предприятия, этот цех – первый и пока единственный в России. На заводе работает 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.

Новый цех полностью удовлетворит потребности в этом оборудовании, значительно увеличит скорость резки и повысит производительность.Ориентировочный объем производства инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.

Такисава передает Ковровскому электромеханическому заводу право использовать техническую информацию для сборки, продажи, ввода в эксплуатацию и обслуживания токарных станков с ЧПУ TS-4000 в России и странах СНГ.

На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, позже – в кооперации со станкостроительными предприятиями области – до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась торжественная церемония выпуска первых российских станков немецко-японского концерна «DMG Mori Seiki».

ООО «Ульяновский станкостроительный завод» приступило к сборке первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего модельного ряда ECOLINE. Пока сборка ведется на арендованной площади. К концу 2014 года здесь будет собрано около 100 машин.

Завод в стадии строительства общей стоимостью 3 шт.2 млрд руб. Когда предприятие выйдет на полную мощность, количество произведенных машин составит 1000 шт. в год. Планируется создать 200 рабочих мест.

7. В Татарстане на территории ОЭЗ «Алабуга» открылся новый завод российской компании «Интерскол»

Завод Интерскол-Алабуга обеспечит до 40% импортозамещения в электроэнергетике. . Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. В настоящее время на заводе работает 200 человек.

В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а до конца 2017 года ввести в эксплуатацию третью очередь. Помимо электроинструмента, здесь будут производить малую механизацию производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего планируется создать 2 тысячи рабочих мест.

8. В Ульяновске, в индустриальном парке «Заволжье», открылся новый завод по производству станков.

Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 миллиарда рублей.К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.

Завод будет производить три типа станков Ecoline: токарные, фрезерные и вертикально-фрезерные. Производственная мощность завода – 1200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 – 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров ОАО «Совместное технологическое предприятие« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(Пермь)

27 ноября в мкр. Новые Ляды состоялась презентация монтажной площадки для мелкосерийного производства. токарной серии металлообрабатывающего оборудования ОАО «Совместное технологическое предприятие« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(ОАО« СТП «ПЗМЦ»).

В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители высшего руководства и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, Пермского машиностроительного комплекса, Ленинградского механического завода имени К. Либкнехт, Воронежский механический завод, Ракетно-космический центр «Прогресс» (Самара), ОАО «Воткинский завод», ОАО «Турбина» (Челябинск).

Гости посетили сборочный цех ГТЭС «Протон-ПМ», где расположены малогабаритные расположено производство станков Proton T500 и Proton T630, а также осуществлен процесс обработки детали из жаропрочного сплава.Мощности производственной площадки позволяют выпускать до 50 машин в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (Екатеринбруг)

В Екатеринбурге торжественно открылось Уральское машиностроительное предприятие «Пумори» на базе компании «Пумори-Инжиниринг Инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)

В планах на 2016 год – 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 году.Сейчас локализация составляет более 30%, с 2018 года должна превышать 70%. Экономические санкции препятствуют полноценному сотрудничеству.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (Нижний Новгород)

В Нижнем Новгороде открылся завод компании Güring, одного из лидеров по производству металлорежущего инструмента. 21 июля. Предприятие построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.В перспективе на заводе будет создано более сотни дополнительных рабочих мест.

Инвестиции в проект составили 6 млн евро.

Предприятие, не имеющее аналогов в России, предназначено для производства специального инструмента, который ранее импортировался из Германии. Также есть небольшие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм – сверла, фрезы и многое другое.

Перспективы

В Подмосковье будет создано российско-китайское предприятие по производству высокоточных металлообрабатывающих станков.Общий объем инвестиций в 2016-2017 гг. В проект по производству высокоточных станков и обрабатывающих центров с ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнет работу в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специального инвестиционного контракта, является совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна. “DMG MORI SEIKI”; Проект предусматривает производство широкого спектра токарно-фрезерных обрабатывающих центров с производительностью к 2017 году проектной мощностью более 1000 станков в год.Проект предусматривает создание инженерного центра по обучению персонала, а также разработку новых моделей металлорежущего оборудования в России.

Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков для токарно-фрезерных групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров компании «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тысячи м2.

источники

В середине 18 века человеческая цивилизация подошла к одному из наиболее значительных этапов своего развития – периоду, который историки позже назовут промышленной революцией или Великой промышленной революцией.К этому времени в наиболее развитых странах мира, список которых тогда возглавляла Англия, подпитываемых многочисленными колониями, начался активный процесс перехода от преимущественно аграрной экономики к индустриальной. Зарождающийся промышленный капитализм требовал повышения производительности труда, а также повышения качества и снижения себестоимости продукции.

Этим преобразованиям способствовали многие факторы: развитие торговли и формирование рынка наемного труда, формирование банков и кредитной системы, развитие права и расцвет точных наук, рост числа изобретений. и технические инновации.Первобытный ручной труд и деревянные орудия труда уже не могли удовлетворить потребности общества. Заводы и мануфактуры остро нуждались в механизмах и машинах из металла. Быстро развивающаяся обработка металла сыграла особую роль в успехе промышленной революции XVIII и XIX веков.

Металлообработка как основа завода о производстве машин и механизмов

До промышленной революции технология обработки металлов резанием, сверлением и шлифованием была чрезвычайно медленной, и эта работа была разрозненной.В период изготовления потребность в новых инструментах подтолкнула владельцев заводов к созданию вспомогательных цехов, оснащенных базовыми сверлильными, шлифовальными и шлифовальными станками. Некоторые из них приводились в движение силой мускулов, другие – энергией воды. Но общим для всех этих устройств была минимальная степень механизации процесса обработки, что приводило к некачественной продукции.

В начале 18 века изготовление деталей на станке выполнял рабочий, который был вынужден держать обрабатывающий инструмент в руке.К сожалению, мировое техническое сообщество тогда не узнало об изобретении талантливого русского механика А.К. Нартов – подставка для резца, которой он оснастил построенный им в 1717 году копировальный станок. В России тех лет эта разработка, как и многие другие изобретения этого талантливого «начальника» придворного токарного станка и ученика реформатора царя Петра. Я был не востребован и на время был забыт.

Только к концу века конструкция Нартова была изучена и стала отправной точкой для создания управляемой механической опоры английским механиком и изобретателем Генри Модсли.После этого события устройство практически всех основных типов станков, используемых на заводах и фабриках, подверглось основательной модернизации. До этого токарные работы велись с использованием примитивных державок, что не позволяло обеспечить требуемую точность обработки. С появлением управляемого суппорта эта проблема была окончательно устранена.

«Социальный» порядок и потребность заводов в новых средствах производства, воплощенных в металле, всячески стимулировали развитие методов обработки металла.Этот спрос стал настоящим катализатором процессов индустриализации и привел к созданию новой отрасли промышленного производства – машиностроения. Однако для полного удовлетворения технических требований стремительно развивающегося общества машиностроение должно было совершить качественный технологический рывок.

Важнейшие разработки и изобретения эпохи промышленной революции

1.Токарный станок

В Англии революционная трансформация экономики началась с быстрого прогресса текстильной промышленности. Обеспечить эту промышленность новыми, более производительными станками стало возможно благодаря столь же быстро развивающимся технологиям и совершенствованию методов обработки металлов. Спрос обеспечил стремительную эволюцию средств производства и, прежде всего, одного из основных технических средств резки металла того времени – токарного станка. В течение XVIII – XIX веков конструкция токарного станка претерпевала многочисленные усовершенствования, среди которых следует отметить следующие:

● 1712 Изобретение русским механиком Андреем Константиновичем Нартовым самоходного суппорта, которое обеспечивало возможность неподвижного крепления фрезы и ее точное линейное перемещение по заготовке.

● 1718 – 1729 гг. Улучшение А.К. Нартова об устройстве токарного станка – копировального аппарата, в котором траектория привода суппорта и движение копировального штифта контролировались разными участками ходового винта с разными параметрами резания.

● 1751 Первый в мире цельнометаллический универсальный токарный станок от француза Жака де Вокансона. Он отличался тяжелой станиной, тяжелым металлическим центром и V-образными направляющими.

● 1778 Новые виды винторезных станков английского механика Д.Рамедон. Для изготовления резьбы с тем или иным шагом в одном из них использовались сменные шестерни, в другом за движение резца отвечала специальная струна, которая наматывалась на вал определенного диаметра.

● 1795 Функциональность винторезного станка улучшена французским механиком Хэем. Помимо сменных шестерен и большого ходового винта, уже используемых в машинах Ramedon, очевидным отличием в этой разработке стала оригинальная конструкция механизированного суппорта.

● 1798 – 1800 Совершенная модель универсального токарного станка, построенная английским инженером Генри Модсли и его учениками. Эта конструкция стала прообразом токарно-винторезных станков будущего и во многом определила направление развития этого типа металлообрабатывающего оборудования на сто и более лет. Кроме того, Г. Модсли первым начал процесс стандартизации резьбовых соединений.

● 1815 – 1826 Произведения учеников и последователей Генри Модсли – Р.Робертс и Д. Клемент. Первому удалось усовершенствовать станки за счет оптимального расположения ходового винта, создать простейший вариатор в виде зубчатой ​​передачи и сделать управление более удобным за счет приближения всех переключающих элементов к рабочему месту токаря. Историки станкостроения приписывают Д. Робертсу создание лоботокарного станка, который позволил обрабатывать детали больших диаметров.

● 1835 г. Важнейшая доработка механизма подачи токарного станка, выполненная британским инженером-механиком и изобретателем Джозефом Уитвортом, другим учеником Г.Модсли. Он разработал механизм поперечной передачи и связал его с механизмом продольного привода.

● 1845 Автоматизированный револьверный станок американского инженера С. Фитча, предложившего прототип башни с закрепленными в ней восемью сменными резцами. Быстрая смена режущего инструмента позволила свести к минимуму затраты времени на их переустановку и резко повысить производительность труда при обработке серийной продукции.

● 1873 г. Создание прототипа металлорежущего токарного автомата американским инженером и предпринимателем Х.Спенсера, который усовершенствовал конструкцию токарно-карусельных станков, разработанную его предшественниками. Важным нововведением Х. Спенсера стала модернизированная система управления с использованием кулачкового механизма и распредвала.

● 1880 – 1895 Начало мелкосерийного производства Кливлендских токарных систем и металлорежущего оборудования других производителей, построенных по принципу многошпиндельного автомата. Достигнутое таким образом расширение функциональных возможностей позволило реализовать давнюю мечту разработчиков промышленного металлорежущего оборудования – за счет совмещения различных операций многократно увеличить производительность и экономичность машинного парка.

2. Станок фрезерный

Шлифованием вращающейся детали невозможно обрабатывать продольные и наклонные плоские поверхности, а также устройство всевозможных пазов, канавок, поднутрений, сплошных «карманов» и окон. Зафиксировав неподвижную деталь и сделав вращающийся режущий инструмент, человечество обнаружило фрезерной работы еще в 17 веке, когда китайские мастера сделали довольно примитивный станок, тем не менее, он позволил обработать большую плоскую деталь для астрономического устройства. .

Однако обеспечить точную работу механизма подачи вращающегося резца, достаточную для выполнения небольших работ по металлу, оказалось намного сложнее, чем управлять ползунком неподвижным резцом в токарном станке. Различные конструкции для фрезерования плоских поверхностей, разработанные в 17 веке, подходили только для обработки изделий из дерева или кости. Многочисленные попытки создать станок для фрезерования металлических деталей в то время не увенчались успехом.

Полностью решить эту задачу смог американский промышленник и инженер Эли Уитни, построивший в 1818 году полноценный фрезерный станок с механизированным суппортом, долгое время использовавшийся на принадлежащем ему оружейном заводе.Несмотря на наличие деревянной рамы, деревянного двухступенчатого шкива и импровизированный внешний вид, фрезерный станок конструкции Эли Уитни успешно справился со всеми возложенными на него функциями и работал практически без поломок.

Заслуживают внимания конструкции специализированных фрезерных станков, разработанные российскими механиками для оружейного завода в Туле. К 1826 г. здесь были пущены в эксплуатацию две машины для обрезки казенной части стволов винтовок. Закрепленный в специальном подвижном устройстве, ствол подавался в рабочую зону концевой фрезы, конструктивно и внешний вид Станки, изготовленные тульскими мастерами, были совершеннее, чем изделия Эли Уитни, и обеспечивали более высокое качество обработки поверхности. частей.

В первой половине 18 века технический прогресс в совершенствовании конструкции и функциональности фрезерных станков был связан с потребностями оружейников. Другой и более совершенный, чем разработка предшественников, прототип фрезерного станка в 1835 году был изготовлен механиками американской оружейной компании «Гай, Сильвестр и Ко». Отличительной особенностью этой конструкции была уникальная система перемещения фрезы в вертикальной плоскости, которая впоследствии была преобразована в более надежный механизм подъема стола.

В середине 18 века возможности фрезерных станков наконец стали востребованы «мирными» предприятиями, которые уже много работали на нужды промышленной революции и были вынуждены обрабатывать плоские поверхности шлифованием. Первой гражданской разработкой стал станок английской компании «Nasmith and Gayskell», который производил фрезерование плоских граней гаек. Несмотря на свою узкую специализацию, это устройство, по сути, представляло собой универсальный горизонтально-фрезерный станок, и его вполне можно было использовать во многих других операциях.

Еще более совершенная конструкция фрезерного станка в 1855 году была разработана и воплощена в металле американской компанией «Линкольн» (завод Джорджа Линкольна Phoenix Iron Works). Рабочий стол этого изделия, как и его предшественников, приводился в движение ременной передачей и червячной передачей, но для перемещения стола в продольном направлении использовался ходовой винт с маховиком. В этой конструкции осуществлялась установка фрезы в вертикальной плоскости, перемещение подшипников оправки, что также стало неким техническим нововведением, обеспечившим удобство и повысившее точность работы.Компоновка станка стала классической и была принята многими производителями фрезерного оборудования.

История создания этой популярной машины и ее широкого распространения тесно связана с именами людей, которые впоследствии основали всемирно известную сегодня компанию. Фрэнсис Пратт, создатель Lincoln, работал менеджером по производству на Phoenix Iron Works вместе с Амосом Уитни (родственником основателя фрезерного оборудования Эли Уитни). Оба были талантливыми механиками и изобретателями, и в 1860 году основали компанию Pratt & Whitney, специализирующуюся на производстве металлообрабатывающего оборудования.Во время Гражданской войны в США компания значительно расширилась, и машины под этой маркой начали продаваться по всему миру. Pratt & Whitney в настоящее время является крупнейшим поставщиком газотурбинных двигателей и генераторных установок.

3. Паровая машина Ватта – популярный привод для станков

Токарные, сверлильные и фрезерные станки, приводимые в движение силой ветра или падающей воды, не могли в полной мере обеспечивать необходимые параметры вращения заготовок или инструмента, что существенно влияло на качество обработки металла.Для организации заводского производства новых машин и других средств производства требовался мощный движитель, который мог приводить в движение механизмы станочного оборудования с необходимой скоростью и мощностью. Такой двигатель создал шотландский инженер, механик и изобретатель Джеймс Ватт, универсальный паровой двигатель.

Первоначальная конструкция «парового насоса» в 1698 году была разработана и изготовлена ​​Томасом Севери, который в том же году запатентовал свое изобретение и применил его для откачки шахтной воды.Из-за низкой производительности и большого расхода топлива использовать этот двигатель в качестве привода для станков было невозможно. Эту конструкцию, начиная с 1705 года, пытался усовершенствовать другой англичанин – Томас Ньюкомен. Построенный на его основе водоподъемный насос он довел до мелкосерийного производства, однако из-за недостаточной мощности для промышленного использования этот двигатель также не годился.

Джеймс Ватт, научный консультант Университета Глазго, разработал свою версию паровой машины в 1764 году.Но только 12 лет спустя, когда его партнером стал богатый промышленник Мэтью Болтон, изобретателю удалось организовать производство и коммерческую продажу произведенных паровых машин. Именно Ватту удалось преобразовать поступательное движение поршней своих машин во вращение выходного вала нагрузки. Первоначальная конструкция затем неоднократно дорабатывалась и становилась более мощной и экономичной. Но главное было сделано – в конце 18 века металлорежущие станки получили такой необходимый и независимый от природных явлений автономный привод.

Дальнейшее развитие металлообрабатывающих станков

Промышленная революция потребовала разработки и производства машин почти для всех отраслей промышленного производства. Состояние экономики зависело от уровня развития металлообрабатывающего инструмента, поэтому техническая база станкостроения постоянно совершенствовалась. Конструкция механических суппортов, первоначально разработанная для закрепления и контролируемого движения токарных фрез, успешно нашла свое применение в других типах станочного оборудования.

Для создания новых металлообрабатывающих устройств использовалась не только механическая опора, но и другие конструктивные элементы токарного станка – зубчатая передача, механизм подачи, зажимные устройства и кинематические элементы. Многочисленные американские машиностроительные заводы, которые к середине 19 века в техническом развитии обогнали основоположников станкостроения – британцев, массово выпускали шлифовальные, расточные, револьверно-токарные станки, универсальные фрезерные и расточные станки, которые со временем стали основой промышленного процветания и мощи Соединенных Штатов.

В 60-х годах XIX века машиностроение начало бурно развиваться в Германии и России. В нашей стране одним из пионеров станкостроения стал Тульский оружейный завод, который для собственных нужд стал производить токарные, фрезерные, сверлильные, резьбонарезные, шлифовальные, протяжные и шлифовальные станки. Успешно начали свою работу машиностроительные предприятия, построенные в Москве, Ижевске, Сестрорецке, Воронеже, Санкт-Петербурге. Первым специализированным станкостроительным предприятием стал Московский завод братьев Бромлей, впоследствии переименованный в «Красный Пролетарий».

На

российских заводах в кратчайшие сроки освоено производство всего необходимого станочного оборудования, включая оригинальные собственные разработки строгальных и колесотокарных станков. Несмотря на эти очевидные успехи, общий уровень отечественного станкостроения тех лет значительно отставал от количественных и качественных показателей машиностроительных производств Англии, США и Германии, поэтому основная масса станочного оборудования для заводов и производств. заводы в России были приобретены их владельцами за рубежом.Типовым оборудованием металлообрабатывающих предприятий того времени было шесть типов станков:

● Токарная обработка , на которой обтачивалась внешняя и внутренняя поверхности тел вращения, производилась обработка гладких и ступенчатых валов, изделий в виде шара или конуса, растачивались цилиндрические детали и нарезалась резьба.

● Станки фрезерные , позволившие обрабатывать внешние и внутренние поверхности заготовок деталей сложной формы, к которым предъявлялись повышенные требования по точности и качеству.

● Станки строгальные горизонтального и вертикального типа, предназначены для обработки заготовок и изделий с плоскими поверхностями.

● Сверлильные станки , с помощью которых просверливались, растачивались и обрабатывались отверстия, а также нарезалась резьба.

● Станки шлифовальные , которые использовались для отделки изделий специальными абразивными инструментами и материалами.

● Машины специального назначения, спроектированные и изготовленные для выполнения ограниченного количества или одной конкретной технологической операции.

В конце XIX века металлообрабатывающее оборудование всех основных групп было дифференцировано и выпускалось в виде универсальных станков или станков специального назначения. В самом деле, зачем тратить деньги на сложную и дорогую машину, если она будет использоваться для выполнения всего нескольких однотипных операций. Так, например, появилось специальное расточное оборудование, которое использовалось для изготовления инструментальных стволов и обработки любых других изделий цилиндрической формы и большой длины.

В попытке приспособить токарный станок для работы с заготовками небольшой длины и значительного диаметра была разработана конструкция лоботокарного станка. Точно так же под конкретную задачу появились токарно-расточные станки для обработки деталей большого веса и размера, с которыми не могло работать штатное оборудование. Разработаны конструкции радиально-сверлильных и продольно-строгальных станков с длинными подвижными столами для обработки крупногабаритных изделий.

Наивысшим достижением станкостроения конца XIX века были револьверные станки, оснащенные головками для одновременной установки до 16 инструментов, а также карусельно-фрезерное оборудование, позволяющее обрабатывать несколько деталей крупногабаритных размеров. сразу вес и габариты.Все специализированные станки, предназначенные для нарезки и обработки зубов, стали одинаково популярными. зубчатые колеса – зубофрезерные, зубофрезерные и зубообрабатывающие станки.

На рубеже 20-го века конструкторы и инженеры-механики считали, что дальнейшее развитие станков для металлообработки должно быть связано с автоматизацией, еще более повышающей точность и скорость операций. Изобретение американскими инженерами Уайтом и Тейлором высоколегированной «быстрорежущей» стали для изготовления резцов и других металлорежущих инструментов имело большое значение для будущего отрасли.Однако возможности обработки металла на высоких скоростях открылись в связи с этим изобретением, производители станков смогли полностью использовать его преимущества уже в 20 веке.

Выдающиеся деятели промышленной революции

В основе любых прогрессивных изменений в жизни общества, будь то социальные, экономические или технологические преобразования, лежат конкретные личности. Помимо потребностей общества в улучшении технической базы производства, необходимым условием промышленной революции была творческая деятельность множества талантливых людей – механизаторов, механиков, изобретателей и конструкторов.

Именно они, дополняя и совершенствуя друг друга, в итоге создали машинный парк, позволивший организовать производство необходимого количества новых и более совершенных средств производства. Например, перечислим хотя бы несколько «актеров» промышленной революции, не забывая о наших великих соотечественниках, которые также внесли значительный вклад в практику и теорию металлообработки:

● A.К. Нартов – выходец из народа, начавший свою карьеру токарём в дворцовой мастерской Петра I, а завершивший свой земной путь в звании генерала статского советника. После обучения за границей молодой начальник придворного «токарного станка» Андрей Нартов еще в 1717 году предложил конструкцию механизированной опоры токарного станка. Впоследствии А.К. Нартов детально разработал механизмы еще 34 машин, но после его смерти рукописи оказались в придворной библиотеке и были найдены потомками только 200 лет спустя.

● Генри Модсли – английский механик, увековечивший свое имя созданием в 1794 году совершенной конструкции крестового механического самоходного суппорта. В 1798 году он применил сменный ходовой винт при разработке токарно-винторезного станка и впервые предложил стандартизировать все резьбовые части и соединения. Кроме того, Генри Модсли известен тем, что обучал и обучал целую плеяду студентов на своей фабрике, каждый из которых продолжил работу учителя и внес свой вклад в дальнейшее развитие инструментов для металлообработки.

● Джозеф Уитворт … Этот британский инженер и предприниматель вошел в историю не только благодаря усовершенствованию конструкции поперечной передачи токарного станка. Впоследствии Д. Уитворт стал промышленником, построил собственный механический завод и, самое главное, еще в 1841 году предложил принципы унификации деталей машин и стандарты винтовой резьбы, которые носят его имя и используются до сих пор. Он также является автором системы калибров, которую он разработал и вместе с особо точными измерительными приборами внедрил в практику своего завода, тем самым подавая пример операторам станков во всем мире.

● И.А. Тайм – русский ученый и инженер-механик, впервые изучивший и осветивший в своих трудах процессы, происходящие при механической обработке металла. Изучая параметры образования стружки при различных скоростях подачи и резания, он смог установить важные закономерности, которые позволили ему в 1870 году опубликовать рекомендации по настройке оптимальных режимов работы металлорежущих станков.

● K.A. Зворыкин – выпускник СПбГУ.Петербургский механико-технологический институт, впоследствии профессор. Константин Алексеевич Зворыкин продолжил исследования И.А. Тайма и опубликовал работы, посвященные задачам оптимального резания металлов, в которых дал уточненную диаграмму сил, действующих на резец. В 1883 году К.А. Зворыкин создал прибор, позволяющий определять силу резания, и вывел формулу, по которой можно было рассчитать наиболее эффективные режимы работы станка.

● Фредерик Тейлор – американский инженер, 26 лет изучавший процессы резки металла различных форм, под разными углами и при всех возможных ограничениях скорости.Он выявил закономерности, которые влияют на качество обработки, затраты времени, толщину стружки, параметры охлаждения и стойкость инструмента. В результате он практически установил наиболее благоприятные режимы обработки металла и в 1884 году на основе своих исследований создал специальную счетную линейку для рабочего – механизатора, с помощью которой можно было определять оптимальный режим резки. Работы Ф. Тейлора имели неоценимое значение для совершенствования методов обработки металлов и были с благодарностью приняты специализированными специалистами по всему миру.

Станкостроение России на пороге ХХ век

Промышленная революция в России, в которой преобладала аграрная экономика, произошла почти на столетие позже. Однако, начиная с середины XIX века, за довольно короткий по историческим меркам период в 50 лет, промышленная революция подвергла необратимому преобразованию всю производственную и социально-экономическую сферу российского государства. После отмены крепостного права капитализм и присущие ему рыночные отношения окончательно укоренились в стране, процессы накопления капитала и создания промышленных предприятий… Как и сто лет назад в Англии, на фабриках хлопковой промышленности началось внедрение высокопроизводительных машин.

По статистике, к началу 1900 года в России насчитывалось 1805 машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий, оснащенных 2966 механическими двигателями. К сожалению, история не сохранила общего количества и видового разнообразия металлорежущих станков. При этом 185 ткацких фабрик использовали более 150 тысяч механических ткацких станков, многие из которых были произведены на отечественных машиностроительных предприятиях.Российская станкостроительная промышленность, хотя и значительно отставала от уровня ведущих стран мира, развивалась поистине семимильными шагами. К концу XIX века по уровню оснащенности промышленных предприятий металлообрабатывающими станками Россия достигла среднемирового уровня.

Стремясь вырвать страну из вековой отсталости, в том числе в области техники и производительности труда, Петр I подписал из-за границы иностранных ученых и мастеров, посылаемых туда для изучения русских людей, часто с невежественным титулом.На металлообрабатывающих предприятиях в центре страны и на Урале созданы и введены в эксплуатацию новые технические средства, созданы более современные технологии производства. Активизировалась деятельность мастеров-изобретателей «станков» для обработки металлов давлением и резанием.

Сам Петр в совершенстве владел различными ремеслами, но наибольшее внимание уделял токарному искусству и много времени проводил в своем личном «токарщике».

Токарная обработка была широко известна в 17-18 веках.В него входили, помимо токарной обработки, гравировка, фрезерование, строгание. Мастера токарной обработки того времени были, по сути, квалифицированными инженерами, хорошо знакомыми с основами механики, математики и других наук. Многие из них прошли в 1701 году Главное мореплавательское училище в Москве. В 1704 году молодой московский простолюдин Андрей Нартов, которому суждено было увековечить свое имя, сдал экзамен в этом учебном заведении.

Андрей Нартов около двадцати пяти лет посвятил усовершенствованию и изобретению станков.Однако наш соотечественник прославился созданием механизированной опоры для токарного станка.

Изобретение суппорта буквально означало революцию в металлообработке. 1712 год в истории человечества не менее значим, чем год создания парового котла. В 1712 году Андрей Константинович Нартов, начальник токарной мастерской и преподаватель штурманского училища, продемонстрировал разработанную им конструкцию копировально-токарного станка, работающего практически без участия человеческих рук: в нем появился новый конструктивный элемент. машина, названная изобретателем «держателем».

Что это была за машина?

Двухъярусный каркас – «верстак» – мастерски изготовил А.К. Нартов из мореного дуба (каждую деталь делал своими руками), точеные ножи и верхние стойки. Машина приводилась в движение фигурной рукояткой, вращение от которой передавалось на шестерню промежуточного вала.

Вал может получать вращательное движение от ременной передачи. Для этого был предусмотрен дополнительный шкив. Сначала на шпиндель станка устанавливали образец копировального аппарата, затем – заготовку.

Что поддерживал нарт А.?

Представлял собой подвижный по изделию и при необходимости жестко закрепленный блок, в котором резец зажимался винтами. В процессе работы машины внимание было обращено на Нартова, по приказу самого Петра! мастера перевели на работу в личный царский «токарь» в – Петербурге. Ему были созданы условия для исследовательской и изобретательской работы. Был замечен и поддержан талант обычного русского человека. На следующий год после изобретения штангенциркуля Нартов продемонстрировал еще одно свое детище – новую модель копировальной машины, которую в петровские времена называли гильошированной.

Он приводился в движение шкивом, расположенным снаружи машины. На шпиндель станка был установлен набор фигурных копиров, что давало возможность человеку, работающему на этой машине, наносить на изделие простые выкройки.

Следующей большой работой изобретателя стало создание комбинированного токарно-копировального станка. К разработке его конструкции мастер приступил в 1718 году. Когда чертежи были готовы, и Нартов подготовился к практическому изготовлению деталей и узлов, работа над машиной была прервана.Андрея Константиновича отправили за границу для получения информации о «гнутье дуба, используемого в судостроении», а также для ознакомления с состоянием металлообработки. Путешествие нартов длилось два года. Перед отъездом Нартов получил указание заказать изготовление этой машины в Англии. Вернувшись в Россию, Нартов написал записку Петру1, в которой перечислил все работы, которые он сделал за границей, и в то же время сказал, что в Англии невозможно заказать копировальный станок – ни один из английских мастеров не брался изготавливать детали. для него.Впоследствии сам Нартов и его помощники воплотили свое изобретение в металле и дереве. На это у изобретателя ушло одиннадцать лет. Эта машина сохранилась до наших дней и поражает совершенством кинематической схемы. Впервые продольное перемещение опоры в машине было улучшено автоматически. Его ходовой винт, который сам по себе был важной технической находкой, имел другой шаг для копирующей и рабочей головок. Кстати, винт нарезал Нартов на специально созданном им винторезном станке.Обратите внимание, что английский изобретатель других моделей спустя десятилетия все еще вырезал аналогичные винты для своих машин вручную – и резьба, с большой трудоемкостью ее выполнения, таким образом, оказалась все еще грубой и неточной.

Двадцатые годы XVIII века были более счастливыми в жизни и творчестве Нартова. Он изобрел станок для изготовления рельефов на изделиях – медалях, монетах, орденах, станок для нарезания зубьев малых шестеренок, используемых в часовом деле.

После смерти Петра Нартов прожил и проработал еще 30 лет.За это время он создал целый парк новых машин. Среди них – сверлильный станок для отливки глухих пушек, станок для вырезания продольных шаблонов на пушках, станок для точения цапф, а также ряд новых режущих и измерительных инструментов и приспособлений.

Конструктивные основные идеи Нартова при его жизни были воплощены лишь в нескольких станках, но получили реальное развитие в XIX веке и были реализованы в станкостроении России.Некоторые из этих идей не утратили своего значения и сегодня.

Много специальных машин появилось и усовершенствовалось на Тульском оружейном заводе, основанном Никитой Антуфьевым (бывший кузнец), вошедшим в историю под именем Демидова. Опытные мастера этого завода Яков Батищев и Марк Сидоров создали несколько машин для производства оружия. Все эти машины приводились в движение водяным колесом. Так, для первичного чернового сверления заготовок ружейных стволов Сидоров первым построил станок, оснащенный буровыми штангами.При обработке стволы охлаждали водой.

Продолжая дело М. Сидорова, Ю. Батищев создал протирочную машину для мытья бочек. Этот мастер первым в отечественном станкостроении соединил буровые, чистящие и чистящие станки в единую цепь с общим приводом. Механизация процессов зачистки и протирки значительно облегчила тяжелую работу … Токарный станок Батищева имел 12 специальных вогнутых напильников, которые механически прижимались к стволам.

Изобретения Батищева намного опередили свое время. Но они, как и изобретения Нартова, долгое время лежали в тайне, не находя широкого применения в родной стране. После смерти Петра I пропал интерес государства к развитию отечественной металлообработки. Машины, созданные на тульском и других заводах, постепенно приходили в негодность, за ними перестали ухаживать: были забыты технические достижения начала века.

Вы забыли? Нет, они жили памятью даже нескольких, но верных приверженцев отечественного станкостроения.В 1785 году тульский оружейник Алексей Сурнин с помощью инструментальщика Латова изготовил станок для токарной обработки «шлюпок».

В начале XIX века на небосклоне русской технической мысли ярко сияет звезда другого изобретателя и механизатора Павла Дмитриевича Захава. На том же тульском заводе, начиная с 1810 года, он руководил проектированием и производством новых станков, в основном токарных. Назовем наиболее удачные разработки изобретателя: станок для вторичного и окончательного сверления пушечных каналов, станок для нарезания резьбы, станок для сверления байонетной трубы, протяжной станок, полировальный станок.

Одна из этих новинок, а именно станок для окончательного сверления стволов винтовок, впервые не имел деревянных деталей. Кровать была цельнометаллической, в автомате использовался реверс.

В изобретении токарных станков Захава добился особенно больших успехов. В них, как и в машинах Нартова, использовалась механическая опора, выдвижной люнет (подвижная опора). Фрезой на станке Захава стали обрабатывать как цилиндрические, так и конические поверхности.

Для того, чтобы вовремя остановить ход фрезы, машина впервые была оборудована заново! Механизм автоматического отключения.

При непосредственном участии Захавы на Тульском заводе было изготовлено более сотни металлорежущих станков, большая часть которых была отправлена ​​на другие отечественные предприятия.

Одновременно с Захавой в России работали еще два изобретателя станков Ефим Алексеевич и его сын Мирон Ефимович Черепановы. В 30-х годах прошлого века отец и сын создали в Нижнем Тагиле ряд горных машин, а также паровых сверлильных, резьбонарезных, «гвоздезабивных» и токарных станков.

Накануне Отечественной войны: 1812 г. в России появился первый штамповочный молот – станок для обработки металлов давлением. С этого же времени начинается хоть и медленный, но неуклонный рост отечественной металлообрабатывающей и станкостроительной промышленности. В середине прошлого века в России было уже 25 машиностроительных заводов, а в 1861 году их было больше сотни.

Однако количественный рост предприятий не означал качественных изменений в станкостроительном бизнесе.Токарный станок по-прежнему оставался основным инструментом среди станков. Технологический прогресс, шедший через основные капиталистические страны, казалось, обходил Россию стороной, обрекая ее на второстепенную роль в мировой экономике.

В 1912 году общий спрос страны на станки удовлетворялся за счет отечественного производства только на 26%.

Доля собственного станкостроения в пополнении станочного парка стабильно снижается

Настоящими хозяевами российского станкостроительного рынка были Германия и другие западные страны.

Исторические и технические предпосылки создания станков. Небольшой экскурс в развитие станкостроения. История развития станкостроения в России

Станкостроение – важнейшая отрасль машиностроения в России, выпускающая различные станки – металлорежущие, деревообрабатывающие, для обработки других материалов, а также ковочные и прессовые. оборудование, машины и аппараты для термического напыления и термообработки поверхностей и др.Кроме того, станкостроительные предприятия производят запасные части и принадлежности для станков, оказывают услуги по установке, обслуживанию и ремонту своей продукции. Станкостроительные заводы не производят конечную продукцию для общественного потребления, но производимые ими станки являются основным средством любого промышленного производства. Потребителями продукции станкостроительных заводов являются предприятия транспортного и сельскохозяйственного машиностроения, оборонно-промышленного комплекса, энергетики, металлургии, производители отдельных видов товаров народного потребления.

Продукция станкостроительных заводов разнообразна по назначению, типам и размерам: от сложных автоматических линий длиной в несколько сотен метров для крупного промышленного производства до миниатюрных токарных станков, используемых для ремонта часовых механизмов.

Основу станочного парка машиностроительного предприятия составляют станки металлообрабатывающие, которые подразделяются на:

• фрезерный,
• шлифовальный,
• заточка,
• сверление,
• токарный,
• гибочные станки,
• проточка.

Производственный процесс станкостроительного завода разделен на этапы поставки, обработки и сборки. Станкостроение отличается длительным производственным циклом: на изготовление одного станка уходит в среднем 5-6 месяцев. Производство представлено следующими основными цехами: литейный, механосборочный, термический, инструментальный, ремонтно-механический.

Современному производству необходимы станки, отвечающие требованиям скорости и высокой точности изготовления деталей при невысоких затратах на выполнение работ: с электронными системами управления, цифровым дисплеем, возможностью включения нескольких станков в одну технологическую линию.Технологические инновации широко внедряются в мировом станкостроении. Среди последних тенденций – интеграция нескольких процессов в одном станке, возможность управления станками через Интернет, модульный принцип построения реконфигурируемого оборудования, производство станков для обработки новейших материалов – комбинированных керамических волокон, труднообрабатываемых материалов. машинные и жаропрочные сплавы и др., применение нанотехнологий. Не в последнюю очередь внимание уделяется дизайну и эргономике современных станков.

Ввиду того, что станкостроение является отраслью, наиболее чувствительной к экономическим спадам и взлетам, российские станкостроительные заводы пока не могут конкурировать с ведущими мировыми производителями, чему во многом способствовало существенное падение производства в 90-е годы. Несмотря на то, что износ станочного парка на российских предприятиях превышает 70%, а средний возраст станков составляет более 15-20 лет, спрос на российскую станкостроительную продукцию на внутреннем рынке остается крайне низким.Однако высокий потенциал, заложенный в отрасли еще в советское время, все еще позволяет российским станкостроительным предприятиям экспортировать до 40% своей продукции даже в страны с развитой собственной станкостроительной промышленностью – США, Китай, Японию и другие страны. Германия. Сочетание инженерных решений высокого уровня, заложенных в отечественном станкостроении, с мощной элементной базой (электроника, электрика, гидравлика) зарубежных производителей позволяет получать станки высокого качества. Но доля российских станков на мировом рынке пока крайне мала – всего 0.3%. В 1990 году СССР занимал третье место по производству обрабатывающей продукции, сегодня Россия занимает лишь 22 место в рейтинге мирового станкостроения.

Начало станкостроения в России положило изобретение в 1712 году русским механиком Андреем Нартовым токарного станка с самоходной опорой. Развитие отрасли связано с именами русских мастеров – Якова Батищева, Павла Захава, работавших над созданием сверлильных, подшивочных, отрезных и других станков, используемых при обработке стволов винтовок, Льва Собакина, Алексея Сурнина.

Когда начнутся дискуссии о перспективах или текущем состоянии промышленности в России, то вопрос обязательно коснется станков и станкостроения. Приведут примеры, что весь рост производства в СССР и России происходил на импортном оборудовании, а сейчас все это уже изношено, а промышленность практически исчерпана.

Если добавить западные санкции, которые запретят поставки западного оборудования в любой момент, картина совсем не смешная.

Однако если присмотреться к этой отрасли, то все же положительный:

Объем производства станков в России:

2012 г. – около 3 млрд руб .;
2013 г. – около 3,5 млрд руб .;
2014 г. – около 4 млрд руб .;
2015 г. – около 7 млрд руб.

Новые производства, запущенные за последние годы:

1. В г. Трехгорный открыт новый цех ФГУП «Приборный завод» по производству станков

На месте нового цеха в г. Трехгорный, несколько видов наиболее популярных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене.Объем инвестиций: более 1 млрд руб.

2. «Производственный комплекс« Ахтуба »открыл модернизированный цех по производству станков с числовым программным управлением

На ОАО« Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механосборочного производства станков. инструменты с числовым программным управлением.

3. В Кургане открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента

1 августа открылся завод по производству нефтепромыслового оборудования и инструмента в Кургане.Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International и ее российского партнера NewTech Services из Москвы.

Всего в производство вложено более 446 млн рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.

4. Открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента на ОАО Воткинский завод (Удмуртия). Продукция импортозамещающая.

По словам руководителя предприятия, этот цех – первый и пока единственный в России.На заводе работает 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.

Новый цех полностью удовлетворит потребности в этом оборудовании, значительно увеличит скорость резания и увеличит производительность. Ориентировочный объем производства инструмента – 50 000 штук в год.

5. Во Владимирской области на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.

Такисава передает Ковровскому электромеханическому заводу право использовать техническую информацию для сборки, продажи, ввода в эксплуатацию и обслуживания токарных станков с ЧПУ TS-4000 в России и СНГ.

На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, позже – в кооперации со станкостроительными предприятиями области – до 1700 единиц.

6. В Ульяновске состоялась торжественная церемония выпуска первых российских станков немецко-японского концерна «DMG Mori Seiki».

ООО «Ульяновский станкостроительный завод» приступило к сборке первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего модельного ряда ECOLINE.Пока сборка ведется на арендованной площади. К концу 2014 года здесь будет собрано около 100 машин.

Продолжается строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. Когда предприятие выйдет на полную мощность, количество произведенных машин составит 1000 шт. в год. Планируется создать 200 рабочих мест.

7. В Татарстане на территории ОЭЗ «Алабуга» открылся новый завод российской компании «Интерскол»

Завод Интерскол-Алабуга обеспечит до 40% импортозамещения в электроэнергетике. .Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. В настоящее время на заводе работает 200 человек.

В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а до конца 2017 года ввести в эксплуатацию третью очередь. Помимо электроинструмента, здесь будут производить малую механизацию производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего планируется создать 2 тысячи рабочих мест.

8. В Ульяновске, в индустриальном парке «Заволжье», открылся новый завод по производству станков.

Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 миллиарда рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.

Завод будет производить три типа станков Ecoline: токарные, фрезерные и вертикально-фрезерные. Производственная мощность завода – 1200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 – 2000 станков в год.

9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров ОАО «Совместное технологическое предприятие« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(Пермь)

27 ноября в мкр. Новые Ляды состоялась презентация монтажной площадки для мелкосерийного производства. токарной серии металлообрабатывающего оборудования ОАО «Совместное технологическое предприятие« Пермский завод металлообрабатывающих центров »(ОАО« СТП «ПЗМЦ»).

В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители высшего руководства и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, Пермского машиностроительного комплекса, Ленинградского механического завода имени К. Либкнехт, Воронежский механический завод, Ракетно-космический центр «Прогресс» (Самара), ОАО «Воткинский завод», ОАО «Турбина» (Челябинск).

Гости побывали в сборочном цехе ГТЭС ПАО «Протон-ПМ», где работают малые- Налажено серийное производство станков Proton T500 и Proton T630, а также обработана деталь из жаропрочного сплава.Мощности производственной площадки позволяют выпускать до 50 машин в год.

10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (Екатеринбруг)

В Екатеринбурге торжественно открылась Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» на базе компании «Пумори-Инжиниринг Инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)

В планах на 2016 год – 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 году.Сейчас локализация составляет более 30%, с 2018 года должна превышать 70%. Экономические санкции мешают полноценному сотрудничеству.

11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (Нижний Новгород)

В Нижнем Новгороде открылся завод компании Güring, одного из лидеров по производству металлорежущего инструмента. 21 июля. Предприятие построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 миллионов евро.В перспективе на заводе будет создано более сотни дополнительных рабочих мест.

Инвестиции в проект составили 6 млн евро.

Предприятие, не имеющее аналогов в России, предназначено для производства специального инструмента, который ранее импортировался из Германии. Также предусмотрены небольшие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм – сверла, фрезы и многое другое.

Перспективы

В Подмосковье будет создано российско-китайское предприятие по производству высокоточных металлообрабатывающих станков.Общий объем инвестиций в 2016-2017 гг. В проект по производству высокоточных станков и обрабатывающих центров с ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнет работу в Ленинском районе Московской области в 2017 году.

Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специального инвестиционного контракта, является создание совместного предприятия Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна. “DMG MORI SEIKI”; Проект предусматривает производство широкого спектра токарно-фрезерных обрабатывающих центров с производительностью к 2017 году проектной мощностью более 1000 станков в год.Проект предусматривает создание инженерного центра по обучению персонала, а также разработку новых моделей металлорежущего оборудования в России.

Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков для токарно-фрезерных групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров компании «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тысячи м2.

источники

ВВЕДЕНИЕ В МАШИНОСТРОЕНИЕ

ПОДКЛЮЧЕНИЕ ЛЕКЦИЙ

Первые сведения о металлорежущем станке относятся к III веку до нашей эры.Так, знаменитый ученый древнего мира Архимед в описании прибора для астрономических измерений упоминает «… небольшой цилиндр, повернутый на токарном станке». С тех пор техника резки прошла долгий и сложный путь развития – от примитивной ручной до сложнейшей автоматизированной обработки, уровень которой определяется общим уровнем техники и характеризуется точностью получаемых изделий и производительностью. .

Станкостроение как отрасль промышленности является основой машиностроения, так как металлорежущие станки – это орудия производства, с помощью которых изготавливается подавляющее большинство деталей различных машин и устройств.Станкостроение – наверное, самая разнообразная отрасль техники. Здесь можно найти и гигантские станки, рабочие столы которых сравнимы с театральной сценой, и небольшие станки, всю сменную работу которых можно уместить на ладони. Например, на Краматорском машиностроительном заводе (Украина) создан токарный станок для обработки деталей длиной более 30 метров, а на Коломенском заводе тяжелого станкостроения (Российская Федерация) – карусельный станок для обработки детали диаметром до 16 метров и зуборезный станок для нарезания шестерен диаметром до 8 метров и модулем до 50 миллиметров.Известны продольно-фрезерные станки для обработки основных корпусных деталей различных станков, длиной 12 метров и шириной 4 метра. Практически в каждой часовой мастерской можно найти портативный токарный станок, который поместится в небольшой чемоданчик.

В архивах Тульского оружейного завода сохранились старинные рисунки 1677 года и описание «бурового анбара» с конным приводом – установки для развёртывания пушечных стволов. Это, наверное, самый старый рабочий проект металлорежущего станка. До наших дней сохранились два станка, созданные около 1700 года русским токарём А.Нартов. Один из них – экспонат Эрмитажа в Санкт-Петербурге (Россия), другой – экспонат Парижского музея (Франция). Построенный А. Нартовым в 1712 году токарный станок с суппортом – резцедержателем был фактически первым станком, который можно было выпускать серийно. Однако в то время Российская империя, как и другие развитые страны, была не готова к созданию станкостроительной отрасли.

Современник А. Нартова М. Сидоров в 1714 году изготовил многопозиционный станок для одновременного высверливания 24 стволов винтовок.Через год Ю. Батищев создал первый, как тогда говорили, хонинговальный станок для одновременной чистовой обработки 12 стволов. Этот станок совершал возвратно-поступательное и вращательное движение инструмента с помощью храпового механизма. Обе машины оказались очень удачными и эксплуатируются более 100 лет.

Русский механик И. Ползунов на 20 лет опередил англичанина Д. Уайта, построив первую паровую машину в Барнауле в 1765 году. Вместе со своими учениками он изготовил инструменты и создал токарные станки для токарной обработки паровых цилиндров длиной 3 метра.

Станкостроение как отрасль промышленного производства возникло в конце 18 века в Англии в результате промышленной революции. Родоначальником отрасли считается английский кузнец Г. Модсли, который в 1794 году изготовил свой первый токарный станок с поперечными суппортами, повторяя, как это часто бывает, суппорт, изобретенный в начале века. Организовав собственное дело и получив патенты на токарно-винторезный станок со сменными ходовыми винтами (1798 г.) и гитару сменных зубчатых колес (1800 г.), он приступил к производству на промышленной основе металлорежущих станков (МПК), получивших название обрабатывающие станки.Производил токарно-винторезные станки, резку маятниковой пилой, сверлильные, долбежные, поперечно-строгальные, расточные, зубообрабатывающие и ряд модификаций фрезерных станков. Машины, произведенные Дж. Мондсли, использовались в производстве до конца 19 века.

В Российской Империи весь незначительный спрос на ИФА удовлетворялся в основном за счет импорта. Первым заводом, начавшим выпуск станков, стал завод Берда в Санкт-Петербурге, построенный еще в 1790 году. К 1913 году (году промышленного подъема) все машиностроение империи имело парк в 75 тысяч человек. MRS, в основном, самые простые.К этому времени существовало всего 3 станкостроительных завода, которые за весь 1913 год выпустили всего 1,5 тыс. ПДК 3-х моделей.

До конца 19 века в механических цехах приводы станков осуществлялись от групповых передач, которые получали энергию вращательного движения от паровой машины. Развитие электротехники вытеснило паровую машину из механических мастерских. А в начале 20 века машины стали оснащать индивидуальными электродвигателями.

В Советском Союзе решение об организации станкостроения как специализированной отрасли было принято в 1934 году. Это решение положило начало станкостроению и в Беларуси. И уже в 1937 году на одном из переделанных машиностроительных заводов был изготовлен первый белорусский станок – токарно-револьверный станок для обработки прутков. Первенец станкостроения Беларуси стал называться Минским станкостроительным заводом имени Октябрьской революции. Современные фрезерные станки станины пользуются стабильным спросом в странах с развитым машиностроением.

Интенсивный рост серийного производства и разнообразие выпускаемых машин и агрегатов в ряде отраслей машиностроения создали объективные предпосылки для создания станков с автоматическим циклом обработки. В результате в конце первой половины 20 века производство станков – токарных автоматов для обработки деталей типа тел вращения из прутковых заготовок, а затем полуавтоматов для обработки деталей из отдельных заготовок – был начат.Этот тип машин оснащен системой автоматического управления, выполненной в виде кулачков распредвала, управляющих исполнительными органами машин.

В тот же период для автомобильной промышленности, характеризующейся крупномасштабным и массовым производством, началась разработка и производство специализированных модульных станков для обработки деталей кузова. Создание таких машин стало возможным благодаря развитию принципа модульной конструкции и на этой основе производства машин из унифицированных узлов и деталей.Автоматический цикл обработки на модульных станках обеспечивается разработанной для них системой циклического управления. Эти станки за счет концентрации операций и комбинации переходов обеспечивают значительное повышение производительности при массовом производстве по сравнению с универсальными станками.

В 1947 году профессор Б.А. Балакшин (Московский станкостроительный институт) первым в мировой практике сформулировал общие принципы адаптивного управления станками на примере токарной обработки, минимизируя влияние случайных внешних факторов – неровности заготовки. припуска и микротвердости его поверхности при включении точности обработки.Исследования, проведенные им и его учениками в этом направлении, легли в основу создания саморегулирующихся станочных систем.

Развитие кибернетики и создание компьютеров на основе больших интегральных схем привело к созданию систем числового программного управления (ЧПУ) и, на их основе, нового класса станков – многооперационных станков или обрабатывающих центров. Первые поиски в этом направлении начались в 1943 году в США, когда по заданию авиационной промышленности ряд фирм приступили к проектированию многофункционального станка с ЧПУ и инструментального магазина для обработки деталей кузова.Первая машина была изготовлена ​​в 1947 году. Тогда же была разработана система подготовки управляющих программ. Позже в этом направлении станкостроения стали работать и другие страны с развитой станкостроительной промышленностью.

Исходя из первоначального опыта производства станков с ЧПУ, утверждалось, что их выпуск экономически нецелесообразен из-за их дороговизны. Однако позже опыт использования машин этого класса показал ошибочность этого утверждения.Многооперационные станки с ЧПУ позволяют одной установке выполнять столько операций и переходов, сколько ранее выполнялось на всех позициях автоматических линий с универсальных станков. Современное многоотраслевое производство характеризуется быстрой сменой продукции машиностроения. Поэтому для его изготовления необходимы автоматические линии нового типа – гибкие, легко настраиваемые производственные системы (FPS), управляемые с компьютера. Основа таких систем – гибкие производственные модули (ППМ) на базе многооперационных станков с ЧПУ.

Резка, несмотря на наличие значительного количества металлических отходов в виде стружки, сохраняет доминирующее положение среди всех известных методов обработки. При незначительном снижении его удельного веса из-за замены режущего инструмента физическими явлениями увеличится абсолютный объем формообразующей обработки резанием с удалением стружки. Объясняется это тем, что резка – наименее энергоемкий и экономичный процесс для получения продукции необходимого качества.Это положение еще больше относится к станкам. Так открытие электроэрозионного явления, защищенного в СССР в 1947 году соответствующим дипломом № 1, привело к созданию еще одного нового направления в станкостроении – производства электроэрозионных станков для обработки труднообрабатываемых материалов. в том числе неметаллические.

В странах с развитым машиностроением технологический парк обрабатывающих станков насчитывает в 5,5-7 раз больше металлорежущих станков, чем кузнечно-прессовых станков, занимающих второе место по общему количеству.Прогнозируется, что в обозримом будущем это соотношение будет не менее 5.

Беларусь относится к странам с развитой станкостроительной промышленностью. Заводы этой отрасли расположены во всех регионах республики. Производит зуборезные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные и модульные станки, многофункциональные станки с ЧПУ, инструментальные станки, специализированные станки для подшипниковой промышленности, станки для обработки оптических материалов и деревообрабатывающие станки. Ряд заводов производит режущий и измерительный инструмент, оснастку для промышленности.

Значительный вклад в науку о металлорежущих станках и развитие отечественного станкостроения вносят профильные кафедры вузов Беларуси, в том числе кафедра металлорежущих станков и инструментов Полоцкого государственного университета.

Различным вопросам проектирования и исследования станков, обзорам достижений мирового станкостроения посвящены монографии и периодические издания «Станки и инструмент» (Россия), «Известия вузов, серия Машиностроение» (Россия), «Машиностроение» (Россия), «Машиностроение» (Россия), «Теория и практика машиностроения» (Беларусь), в научных трудах вузов, в том числе в журнале «Вестник Полоцкого государственного университета. Серия Б, прикладные науки». , в журналах, издаваемых в зарубежных странах.

В середине 18 века человеческая цивилизация подошла к одному из наиболее значительных этапов своего развития – периоду, который историки позже назовут промышленной революцией или Великой промышленной революцией. К этому времени в наиболее развитых странах мира, список которых тогда возглавляла Англия, подпитываемых многочисленными колониями, начался активный процесс перехода от преимущественно аграрной структуры экономики к индустриальной. Зарождающийся промышленный капитализм требовал повышения производительности труда, а также повышения качества и снижения стоимости производства.

Этим преобразованиям способствовали многие факторы: развитие торговли и формирование рынка наемного труда, формирование банков и кредитной системы, развитие права и расцвет точных наук, рост числа изобретений. и технические инновации. Первобытный ручной труд и деревянные орудия труда уже не могли удовлетворить потребности общества. Заводы и мануфактуры остро нуждались в механизмах и машинах из металла. Именно стремительно развивающаяся металлообработка сыграла особую роль в успехе промышленной революции XVIII и XIX веков.

Металлообработка как основа завода о производстве машин и механизмов

До промышленной революции технология обработки металлов резанием, сверлением и шлифованием была чрезвычайно медленной, и эта работа была фрагментарной. В период изготовления потребность в новых инструментах подтолкнула владельцев заводов к созданию вспомогательных цехов, оснащенных базовыми сверлильными, шлифовальными и шлифовальными станками. Некоторые из них приводились в движение силой мускулов, другие – энергией воды.Но объединяла все эти устройства минимальная степень механизации процесса обработки, что приводило к низкому качеству продукции.

В начале 18 века изготовление деталей на станке выполнял рабочий, который был вынужден держать обрабатывающий инструмент в руке. К сожалению, мировое техническое сообщество тогда не узнало об изобретении талантливого русского механика А.К. Нартов – подставка для резцедержателя, которую он оснастил построенным им еще в 1717 году копировально-токарным станком.В России тех лет эта разработка, как и многие другие изобретения этого талантливого «начальника» придворного токара и ученика царя-реформатора Петра I, не пользовалась спросом и на время была забыта.

Только к концу века конструкция Нартова была изучена и стала отправной точкой для создания управляемой механической опоры английским механиком и изобретателем Генри Модсли. После этого события устройство практически всех основных типов станков, используемых на заводах и фабриках, подверглось основательной модернизации.До этого токарные работы велись с использованием примитивных державок, что не позволяло обеспечить требуемую точность обработки. С появлением управляемого суппорта эта проблема была окончательно устранена.

«Социальный» порядок и потребность заводов в новых средствах производства, воплощенных в металле, всячески стимулировали развитие методов обработки металла. Этот спрос стал настоящим катализатором процессов индустриализации и привел к созданию новой отрасли промышленного производства – машиностроения.Однако для полного удовлетворения технических требований стремительно развивающегося общества машиностроение должно было совершить качественный технологический рывок.

Важнейшие разработки и изобретения эпохи промышленной революции

1. Токарный станок

В Англии революционная трансформация экономики началась с быстрого прогресса текстильной промышленности. Обеспечить эту промышленность новыми, более производительными станками стало возможно благодаря столь же быстро развивающимся технологиям и совершенствованию методов обработки металлов.Спрос обеспечил стремительную эволюцию средств производства и, прежде всего, одного из основных технических средств резки металла того времени – токарного станка. В течение XVIII – XIX веков конструкция токарного станка претерпела множество усовершенствований, среди которых следует особо отметить следующие:

● 1712 Изобретение русским механиком Андреем Константиновичем Нартовым самоходной опоры, которая обеспечила возможность неподвижного крепления фрезы и ее точного линейного перемещения по заготовке.

● 1718 – 1729 гг. Улучшение А.К. Нартова об устройстве токарного станка – копировального аппарата, в котором траектория привода суппорта и движение копировального штифта контролировались разными участками ходового винта с разными параметрами резания.

● 1751 Первый в мире цельнометаллический универсальный токарный станок от француза Жака де Вокансона. Он отличался тяжелой станиной, тяжелым металлическим центром и V-образными направляющими.

● 1778 Новые виды винторезных станков английского механика Д.Рамедон. Для изготовления резьбы с тем или иным шагом в одном из них использовались сменные шестерни, в другом за движение резца отвечала специальная струна, которая наматывалась на вал определенного диаметра.

● 1795 Функциональность винторезного станка улучшена французским механиком Хэем. Помимо сменных шестерен и большого ходового винта, уже используемых в машинах Ramedon, очевидным отличием в этой разработке стала оригинальная конструкция механизированного суппорта.

● 1798 – 1800 Совершенная модель универсального токарного станка, построенная английским инженером Генри Модсли и его учениками. Эта конструкция стала прообразом токарно-винторезных станков будущего и во многом определила направление развития этого вида металлообрабатывающего оборудования на сто и более лет. Кроме того, Г. Модсли первым начал процесс стандартизации резьбовых соединений.

● 1815 – 1826 гг. Работы учеников и последователей Генри Модсли – Р.Робертс и Д. Клемент. Первому удалось усовершенствовать станки за счет оптимального расположения ходового винта, создать простейший вариатор в виде зубчатой ​​передачи и сделать управление более удобным за счет приближения всех переключающих элементов к рабочему месту токаря. Историки станкостроения приписывают Д. Робертсу создание лоботокарного станка, который позволил обрабатывать детали больших диаметров.

● 1835 г. Важнейшая доработка механизма подачи токарного станка, выполненная британским инженером-механиком и изобретателем Джозефом Уитвортом – еще одним учеником Г.Модсли. Он разработал механизм поперечной передачи и связал его с механизмом продольного привода.

● 1845 г. Автоматическая револьверная установка американского инженера С. Фитча, предложившего прототип башни с закрепленными в ней восемью съемными резцами. Быстрая смена режущего инструмента позволила свести к минимуму затраты времени на их переустановку и резко повысить производительность труда при обработке серийной продукции.

● 1873 г. Создание прототипа металлорежущего токарного автомата американским инженером и предпринимателем Х.Спенсера, который усовершенствовал конструкцию токарно-карусельных станков, разработанную его предшественниками. Важным нововведением Х. Спенсера стала модернизированная система управления с использованием кулачкового механизма и распредвала.

● 1880 – 1895 Начало мелкосерийного производства Кливлендских токарных систем и металлорежущего оборудования других производителей, построенных по принципу многошпиндельного автомата. Достигнутое таким образом расширение функциональных возможностей позволило реализовать давнюю мечту разработчиков промышленного металлорежущего оборудования – за счет совмещения различных операций многократно увеличить производительность и экономичность парка станков.

2. Станок фрезерный

Шлифованием вращающейся детали невозможно обрабатывать продольные и наклонные плоские поверхности, а также устройство всевозможных пазов, канавок, поднутрений, сплошных «карманов» и окон. Зафиксировав деталь неподвижно и сделав подвижным вращающийся режущий инструмент, человечество открыло для себя фрезерные работы еще в 17 веке, когда китайские мастера изготовили довольно примитивный станок, который, тем не менее, позволял обрабатывать большую плоскую деталь. для астрономического прибора.

Однако обеспечить точную работу механизма подачи вращающегося резца, достаточную для выполнения небольших работ по металлу, оказалось намного сложнее, чем управлять суппортом неподвижным резцом в токарном станке. Различные конструкции для фрезерования плоских поверхностей, разработанные в 17 веке, подходили только для обработки изделий из дерева или кости. Многочисленные попытки создать станок для фрезерования металлических деталей в то время не увенчались успехом.

Полностью решить эту задачу смог американский промышленник и инженер Эли Уитни, который в 1818 году построил полноценный фрезерный станок с механизированной опорой, который долгое время использовался на принадлежащем ему оружейном заводе.Несмотря на наличие деревянной рамы, деревянного двухступенчатого шкива и импровизированный внешний вид, фрезерный станок конструкции Эли Уитни успешно справился со всеми возложенными на него функциями и работал практически без поломок.

Заслуживают внимания конструкции специализированных фрезерных станков, разработанные российскими механиками для оружейного завода в Туле. К 1826 г. здесь были пущены в эксплуатацию две машины для обрезки казенной части стволов винтовок. Закрепленный в специальном подвижном устройстве, ствол подавался в рабочую зону концевой фрезы.Конструктивно и внешне станки тульских мастеров были совершеннее, чем изделия Эли Уитни, и обеспечивали более высокое качество обработки поверхности деталей.

В первой половине 18 века технический прогресс в совершенствовании конструкции и функциональности фрезерных станков был связан с потребностями оружейников. Другой и более совершенный, чем разработка предшественников, прототип фрезерного станка в 1835 году был изготовлен механиками американской оружейной компании «Гай, Сильвестр и Ко».Отличительной особенностью этой конструкции была уникальная система перемещения фрезы в вертикальной плоскости, которая впоследствии была преобразована в более надежный механизм подъема стола.

В середине 18 века возможности фрезерных станков наконец стали востребованы «мирными» предприятиями, которые уже много работали на нужды промышленной революции и были вынуждены обрабатывать плоские поверхности шлифованием. Первой гражданской разработкой стал станок английской компании «Nasmith and Gayskell», который производил фрезерование плоских поверхностей гаек.Несмотря на свою узкую специализацию, это устройство, по сути, представляло собой универсальный горизонтально-фрезерный станок, и его вполне можно было использовать во многих других операциях.

Еще более совершенная конструкция фрезерного станка в 1855 году была разработана и воплощена в металле американской компанией «Линкольн» (завод Джорджа Линкольна Phoenix Iron Works). Рабочий стол этого изделия, как и его предшественников, приводился в движение ременной передачей и червячной передачей, но для перемещения стола в продольном направлении использовался ходовой винт с маховиком.В этой конструкции осуществлялась установка фрезы в вертикальной плоскости, перемещение подшипников оправки, что также стало неким техническим нововведением, обеспечившим удобство и повысившее точность работы. Компоновка станка стала классической и была принята многими производителями фрезерного оборудования.

История создания этой популярной машины и ее широкого распространения тесно связана с именами людей, которые впоследствии основали всемирно известную сегодня компанию.Фрэнсис Пратт, создатель Lincoln, работал менеджером по производству на Phoenix Iron Works с Амосом Уитни (родственником пионера в области фрезерного оборудования Эли Уитни). Оба были талантливыми механиками и изобретателями, и в 1860 году основали компанию Pratt & Whitney, специализирующуюся на производстве металлообрабатывающего оборудования. Во время Гражданской войны в США компания значительно расширилась, и машины под этой маркой начали продаваться по всему миру. Pratt & Whitney в настоящее время является крупнейшим поставщиком газотурбинных двигателей и генераторных установок.

3. Паровая машина Ватта – популярный привод для станков

Токарные, сверлильные и фрезерные станки, приводимые в движение силой ветра или падающей воды, не могли в полной мере обеспечить необходимые параметры вращения заготовок или инструмента, что существенно сказывалось на качестве обработки металла. Для организации заводского производства новых машин и других средств производства требовался мощный движитель, который мог бы приводить в движение механизмы станочного оборудования с необходимой скоростью и мощностью.Таким двигателем стал универсальный паровой двигатель, созданный шотландским инженером, механиком и изобретателем Джеймсом Ваттом.

Первоначальная конструкция «парового насоса» в 1698 году была разработана и изготовлена ​​Томасом Севери, который в том же году запатентовал свое изобретение и использовал его для откачки шахтной воды. Из-за низкой производительности и большого расхода топлива использовать этот двигатель в качестве привода для станков было невозможно. Эту конструкцию, начиная с 1705 года, пытался усовершенствовать другой англичанин – Томас Ньюкомен.Построенный на его основе водоподъемный насос он довел до мелкосерийного производства, однако из-за недостаточной мощности для промышленного использования этот двигатель также не годился.

Джеймс Ватт, научный консультант из Университета Глазго, разработал свою версию паровой машины в 1764 году. Но только 12 лет спустя, когда богатый промышленник Мэтью Болтон стал его партнером, изобретателю удалось организовать производство и коммерческую продажу паровой машины. выпускаемые паровые машины. Именно Ватту удалось преобразовать поступательное движение поршней своих машин во вращение выходного вала нагрузки.Первоначальная конструкция затем неоднократно дорабатывалась и становилась более мощной и экономичной. Но главное было сделано – в конце 18 века металлорежущие станки получили такой необходимый и независимый от природных явлений автономный привод.

Дальнейшее развитие станков

Промышленная революция потребовала разработки и производства машин почти для всех отраслей промышленного производства.Состояние экономики зависело от уровня развития металлообрабатывающего инструмента, поэтому техническая база станкостроения постоянно совершенствовалась. Конструкция механических суппортов, первоначально разработанная для зажима и контролируемого движения токарных резцов, успешно применялась в других типах станочного оборудования.

Для создания новых металлообрабатывающих устройств использовалась не только механическая опора, но и другие конструктивные элементы токарного станка – зубчатая передача, механизм подачи, зажимные устройства и кинематические элементы.Многочисленные американские машиностроительные заводы, которые к середине 19 века в техническом развитии обогнали основоположников станкостроения – британцев, массово выпускали шлифовальные, расточные, револьверно-токарные станки, универсальные фрезерные и расточные станки, которые со временем стали основой промышленного процветания и мощи Соединенных Штатов.

В 60-х годах XIX века машиностроение начало бурно развиваться в Германии и России. В нашей стране одним из пионеров станкостроения стал Тульский оружейный завод, который для собственных нужд стал производить токарные, фрезерные, сверлильные, резьбонарезные, шлифовальные, протяжные и шлифовальные станки.Успешно начали свою работу машиностроительные предприятия, построенные в Москве, Ижевске, Сестрорецке, Воронеже, Санкт-Петербурге. Первым специализированным станкостроительным предприятием стал Московский завод братьев Бромлей, впоследствии переименованный в «Красный Пролетарий».

На

заводах России в кратчайшие сроки освоено производство всего необходимого станочного оборудования, включая оригинальные собственные конструкции строгальных и колесотокарных станков. Несмотря на эти очевидные успехи, общий уровень отечественного станкостроения в те годы значительно отставал от количественных и качественных показателей машиностроительных производств Англии, США и Германии, поэтому основная масса станочного оборудования для заводов и производств. заводы в России были приобретены их владельцами за рубежом.Стандартным оборудованием металлообрабатывающих предприятий того времени было шесть типов станков:

● Токарная обработка , на которой обтачивалась внешняя и внутренняя поверхности тел вращения, производилась обработка гладких и ступенчатых валов, изделий в виде шара или конуса, растачивались цилиндрические детали и нарезалась резьба.

● Станки фрезерные , позволившие обрабатывать внешние и внутренние поверхности заготовок сложной формы, к которым предъявлялись повышенные требования по точности и качеству.

● Станки строгальные горизонтального и вертикального типа, предназначены для обработки заготовок и изделий с плоскими поверхностями.

● Сверлильные станки , с помощью которых просверливались, растачивались и обрабатывались отверстия, а также нарезалась резьба.

● Шлифовальные станки, на которых изделия обрабатывались специальными абразивными инструментами и материалами.

● Машины специального назначения, спроектированные и изготовленные для выполнения ограниченного количества или одной конкретной технологической операции.

В конце XIX века металлообрабатывающее оборудование всех основных групп было дифференцировано и выпускалось в виде универсальных станков или станков специального назначения. Действительно, зачем тратить деньги на сложную и дорогую машину, если она будет использоваться для выполнения всего нескольких однотипных операций. Так, например, появилось специальное расточное оборудование, которое использовалось для изготовления инструментальных стволов и обработки любых других изделий цилиндрической формы и большой длины.

В попытке приспособить токарный станок для работы с заготовками небольшой длины и значительного диаметра была разработана конструкция лоботокарного станка. Точно так же под конкретную задачу появились токарно-расточные станки для обработки деталей большого веса и размера, с которыми не могло работать штатное оборудование. Для обработки крупногабаритных изделий разработаны конструкции радиально-сверлильных и строгальных станков с длинными подвижными столами.

Высшим достижением станкостроения конца XIX века стали токарные револьверные станки, оснащенные головками для одновременной установки до 16 инструментов, а также карусельно-фрезерное оборудование, позволяющее обрабатывать несколько предметы большого веса и сразу габаритов.Не менее популярными стали все специализированные станки, предназначенные для нарезания зубьев и обработки зубчатых колес – зубофрезерные, зубофрезерные и зубообрабатывающие.

На рубеже 20-го века конструкторы и инженеры-механики считали, что дальнейшее развитие станочного оборудования для металлообработки должно быть связано с автоматизацией, еще более повышающей точность и скорость выполнения операций. Изобретение американскими инженерами Уайтом и Тейлором высоколегированной «быстрорежущей» стали для изготовления резцов и других металлорежущих инструментов имело большое значение для будущего отрасли.Однако возможности обработки металла на высоких скоростях открылись в связи с этим изобретением, производители станков смогли полностью использовать его преимущества уже в 20 веке.

Выдающиеся деятели промышленной революции

В основе любых прогрессивных изменений в жизни общества, будь то социальные, экономические или технологические преобразования, лежат конкретные личности. Помимо потребностей общества в улучшении технической базы производства, необходимым условием промышленной революции была творческая деятельность множества талантливых людей – механизаторов, механиков, изобретателей и конструкторов.

Именно они, дополняя и совершенствуя друг друга, в итоге создали машинный парк, позволивший организовать производство необходимого количества новых и более совершенных средств производства. Например, перечислим хотя бы несколько «актеров» промышленной революции, не забывая о наших великих соотечественниках, которые также внесли значительный вклад в практику и теорию металлообработки:

● A.К. Нартов – выходец из народа, начавший свою карьеру токарём в дворцовой мастерской Петра I, а завершивший свой земной путь в звании генерала статского советника. После обучения за границей молодой начальник придворного «токарного станка» Андрей Нартов еще в 1717 году предложил конструкцию механизированной подставки для токарного станка. Впоследствии А.К. Нартов детально разработал механизмы еще 34 машин, но после его смерти рукописи оказались в придворной библиотеке и были найдены потомками только 200 лет спустя.

● Генри Модсли – английский механик, увековечивший свое имя созданием в 1794 году совершенной конструкции крестового механического самоходного суппорта. В 1798 году он применил сменный ходовой винт при разработке токарно-винторезного станка и впервые предложил стандартизировать все резьбовые детали и соединения. Кроме того, Генри Модсли известен тем, что обучал и обучал целую плеяду студентов на своей фабрике, каждый из которых продолжил работу учителя и внес свой вклад в дальнейшее развитие инструментов для металлообработки.

● Джозеф Уитворт … Этот британский инженер и предприниматель вошел в историю не только тем, что усовершенствовал конструкцию поперечного привода токарного станка. Впоследствии Д. Уитворт стал промышленником, построил собственный механический завод и, что наиболее важно, еще в 1841 году предложил принципы унификации деталей машин и стандарты винтовой резьбы, которые носят его имя и используются до сих пор. Он также является автором системы калибров, которую он разработал и вместе с особо точными измерительными приборами внедрил в практику своего завода, тем самым показав пример операторам станков во всем мире.

● И.А. Тайм – русский ученый и инженер-механик, впервые изучивший и осветивший в своих трудах процессы, происходящие при механической обработке металла. Изучая параметры стружкообразования при различных скоростях подачи и резания, он смог установить важные закономерности, которые позволили ему в 1870 году опубликовать рекомендации по настройке оптимальных режимов работы металлорежущих станков.

● K.A. Зворыкин – выпускник СПбГУ.Петербургский механико-технологический институт, впоследствии профессор. Константин Алексеевич Зворыкин продолжил исследования И.А. Тайма и опубликовал работы, посвященные задачам оптимального резания металлов, в которых дал уточненную диаграмму сил, действующих на резец. В 1883 году К.А. Зворыкин создал прибор, позволяющий определять силу резания, и вывел формулу, по которой можно было рассчитать наиболее эффективные режимы работы станка.

● Фредерик Тейлор – американский инженер, 26 лет изучавший процессы резки металлов резцами разной формы, под разными углами и на всех возможных скоростных режимах.Он выявил закономерности, которые влияют на качество обработки, затраты времени, толщину стружки, параметры охлаждения и стойкость инструмента. В результате он практически установил наиболее благоприятные режимы обработки металла, а в 1884 году на основе своих исследований создал специальную счетную линейку для рабочего – механизатора, по которой можно было определять оптимальный режим резания. Работы Ф. Тейлора имели неоценимое значение для совершенствования методов обработки металлов и были с благодарностью приняты специализированными специалистами по всему миру.

Станкостроение России на пороге ХХ век

Промышленная революция в России, в которой преобладала аграрная экономика, произошла почти на столетие позже. Однако, начиная с середины XIX века, за довольно короткий по историческим меркам период в 50 лет, промышленная революция подвергла необратимому преобразованию всю производственную и социально-экономическую сферу российского государства. После отмены крепостного права, капитализма и присущих ему рыночных отношений в стране окончательно укоренились процессы накопления капитала и создания промышленных предприятий.Как и столетие назад в Англии, на фабриках хлопковой промышленности началось внедрение высокопроизводительных машин.

По статистике, к началу 1900 года в России насчитывалось 1805 машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий, оснащенных 2966 механическими двигателями. История, к сожалению, не сохранила общего количества и видового разнообразия металлорежущих станков. При этом 185 ткацких фабрик использовали более 150 тысяч механических ткацких станков, многие из которых были произведены на отечественных машиностроительных предприятиях.Российская станкостроительная промышленность, хотя и значительно отставала от уровня ведущих стран мира, развивалась поистине семимильными шагами. К концу XIX века по уровню оснащенности промышленных предприятий металлообрабатывающими станками Россия достигла среднемирового уровня.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в учебе и работе, будут Вам очень благодарны.

ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ СТАНКОВОГО ИНСТРУМЕНТА

1 РОЖДЕНИЕ И СТАНОВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОЕНИЯ В ДРЕВНЕМ ЕГИПТЕ И СРЕДНЕВЕКОВОЙ ЕВРОПЕ

Найденные при многочисленных раскопках орудия труда древнейшего человека, заселившего нашу Землю в эпоху каменного века, несут следы механической обработки. Каменные молотки и топоры поражают одной (вполне современной) деталью: в них есть гладкие отверстия для установки на деревянную ручку. Отверстия были тщательно просверлены.

Как это делали бурильщики каменного века? Они использовали простое устройство, которое было сконструировано следующим образом. Из прочного дерева вырезали стержень, один конец которого был заострен. Этот заостренный конец стержня помещали в углубление в камне, заполненное мелкозернистым песком. Стержень вращался между ладонями, а нижний острый конец действовал как дрель.

Позже появилось приспособление, позволяющее облегчить сверление: тетива спирально закручивалась вокруг стержня.Когда лук приводился в движение, стержень начинал вращаться, и в камне просверливали углубление. Таким образом, носовой привод – устройство для вращения детали или точильного камня – был одним из первых узлов будущего станка. Он был известен и успешно использовался в Древнем Египте около 4000 лет назад.

Интересную информацию с незапамятных времен доставляют нам греческие и римские драгоценные камни – украшения из камня, отделанные и полированные кусочки яшмы, сердолика, малахита. На каждой из них долото древнего скульптора оставило какой-то орнамент, рисунок, чаще всего мифологического характера.

Вскоре появилось поворотное устройство, которое закреплялось на высоте груди человека на двух деревьях и приводилось в движение ногой человека.

Конструкция этой машины была оригинальной: вращение осуществлялось с помощью веревки, верхний конец которой был привязан к упругой ветке дерева. В середине веревка оборачивается вокруг изделия, а ее нижний конец оканчивается петлей. Мужчина вставил ногу в петлю и, нажимая и отпуская веревку, придавал заготовке вращательное движение.

Потребовалось много «проб и ошибок», многие столетия, чтобы человечество перешло к следующему этапу в развитии станков – изобретению стационарного ножного привода.

В начале XIV века в странах Европы основой токарного станка была деревянная скамья – станина. На нем есть две передние бабки, вертикальные фиксированные стержни и фиксированные стержни, соединенные горизонтальной продольной балкой. Последний служил опорой для фрезы, что избавляло оператора от необходимости держать режущий инструмент в подвешенном состоянии.

Сама машина была полностью сделана из прочного дерева. Над ним висел гибкий столб, закрепленный на шесте, похожий на небольшой колодец «журавль».

К концу «крана» была привязана веревка, которая затем обвивалась вокруг вала и спускалась к ножной педали. Нажимая на нее, токарь приводил деталь во вращение. Отпустив педаль, рабочий тем самым передал «дубинку» гибкому шесту, который повернул деталь в обратном направлении. Пришлось попеременно нажимать, а потом двигать резак.Использование описываемого устройства освободило руки токаря, значительно облегчило работу и позволило поставить резак на брус – подставку.

Во Франции до наших дней сохранился станок 1518 года выпуска, предназначенный для дворцовой мастерской. Машина в целом была деревянной, но центры установки деталей уже были металлическими. Эта машина имела безель с рамкой для направления и поддержки продукта, а сама подвижная рама регулировалась с помощью специального винта.

В 1615 году во Франции была издана книга эксперта по технологиям того времени Соломона де Ко.

В этой, одной из первых сборников учебников, наряду с интересной информацией о различных устройствах, используемых мастерами во Франции и других странах Европы, мы находим описание токарного станка, обрабатывающего торцы изделий, и оно очень оригинальное. Итак, в аппарате опора каретки прижималась к копировальному аппарату с грузами.

К моменту публикации книги Соломона де Ко на его родине успешно использовалось другое устройство: резьбонарезной станок.В этой машине было не две, а три бабушки. Два маленьких сообщали напряжение на коробку с ходовым винтом. В ящике стояла вертикальная стойка с резаком, изделие устанавливалось между левой стойкой станка и третьей, большой передней бабкой. На холостом ходу сам резак отошел от продукта. По мере нарезания резьбы устанавливались резцы с постепенно увеличивающимися локтями.

К тому же периоду относится еще одна новинка в станкостроительном бизнесе: токарный станок для овальной токарной обработки изделий.Фреза этого станка закреплялась на длинном стержне, опирающемся на пазы в опорах станка.

17 век во Франции был в целом очень плодотворным для технических изобретений в станкостроении. В книге Шерюбина, изданной в 1671 году, дается описание токарного станка, созданного автором книги. Этот агрегат имел ряд конструктивных улучшений по сравнению со своими предшественниками. Правда, главный привод у станка раньше был стопой, с непеременной тетивой, но вращение передавалось через коленчатый вал.Кроме того, в машине впервые применен ступенчатый привод.

2 РАЗВИТИЕ СТАНКОВ В РОССИИ НАЧАЛО XVII-XX ВЕКОВ

Стремясь вырвать страну из вековой отсталости, в том числе в области техники и производительности труда, Петр I подписывал из-за границы иностранных ученых и мастеров, отправлял туда на учебу русских людей, часто с невежественным титулом. На металлообрабатывающих предприятиях в центре страны и на Урале созданы и введены в эксплуатацию новые технические средства, созданы более современные технологии производства.Активизировалась деятельность мастеров-изобретателей «станков» для обработки металлов давлением и резанием.

Сам Петр в совершенстве владел различными ремеслами, но наибольшее внимание уделял токарному искусству и много времени проводил в своем личном «токарщике».

Токарная обработка была широко известна в 17-18 веках. В него входили, помимо токарной обработки, гравировка, фрезерование, строгание. Мастера токарной обработки того времени были, по сути, квалифицированными инженерами, хорошо знакомыми с основами механики, математики и других наук.Многие из них в 1701 году окончили Главное мореплавательское училище в Москве. В 1704 году молодой московский простолюдин Андрей Нартов, которому суждено было увековечить свое имя, сдал экзамен в этом учебном заведении.

Андрей Нартов около двадцати пяти лет посвятил усовершенствованию и изобретению станков. Однако наш соотечественник прославился созданием механизированной опоры для токарного станка.

Изобретение суппорта буквально означало революцию в металлообработке.1712 год в истории человечества не менее значим, чем год создания парового котла. В 1712 году Андрей Константинович Нартов, начальник токарной мастерской и преподаватель штурманского училища, продемонстрировал разработанную им конструкцию копировально-токарного станка, работающего практически без участия человеческих рук: в этом станке появился новый конструктивный элемент. , названный изобретателем «держателем».

Что это была за машина?

Двухъярусный каркас – «верстак» – мастерски изготовил А.К. Нартов из мореного дуба (каждую деталь делал своими руками), точеные ножи и верхние стойки. Привод машины осуществлялся фигурной рукояткой, вращение от которой передавалось на шестерню промежуточного вала.

Вал может получать вращательное движение от ременной передачи. Для этого был предусмотрен дополнительный шкив. Сначала на шпиндель станка устанавливали образец копировального аппарата, затем – заготовку.

Что поддерживал нарт А.?

Представлял собой подвижный по изделию и при необходимости жестко закрепленный блок, в котором резец зажимался винтами.Во время работы машины внимание было обращено на Нартова, по приказу самого Петра! мастера перевели на работу в личный царский «токарь» в – Петербурге. Ему были созданы условия для исследовательской и изобретательской работы. Был замечен и поддержан талант обычного русского человека. На следующий год после изобретения штангенциркуля Нарт продемонстрировал еще одно свое детище – новую модель копировальной машины, или ее в петровскую эпоху называли гильошированной машиной.

Он приводился в движение шкивом, расположенным снаружи машины. На шпиндель станка был установлен набор фигурных копиров, что давало возможность человеку, работающему на этой машине, наносить на изделие простые выкройки.

Следующей большой работой изобретателя стало создание комбинированного токарного и копировального станка. К разработке его конструкции мастер приступил в 1718 году. Когда чертежи были готовы, и Нартов подготовился к практическому изготовлению деталей и узлов, работа над машиной была прервана.Андрея Константиновича отправили за границу для получения информации о «гнутье дуба, используемого в судостроении», а также для ознакомления с состоянием металлообработки. Путешествие нартов длилось два года. Перед отъездом Нартов получил указание заказать изготовление этой машины в Англии. Вернувшись в Россию, Нартов написал Петру 1 записку, в которой перечислил все работы, проделанные за границей, и при этом сказал, что в Англии невозможно заказать копировальный станок – никто из английских мастеров не брался изготавливать детали. для него.Впоследствии сам Нартов и его помощники воплотили свое изобретение в металле и дереве. На это у изобретателя ушло одиннадцать лет. Эта машина сохранилась до наших дней и поражает совершенством кинематической схемы. Впервые продольное перемещение опоры в машине было улучшено автоматически. Его ходовой винт, который сам по себе был важной технической находкой, имел другой шаг для копирующей и рабочей головок. Кстати, винт нарезал Нартов на специально созданном им винторезном станке.Отметим, что английский изобретатель других моделей спустя десятилетия все еще вырезал аналогичные винты для своих станков вручную – и резьба, с большой трудоемкостью ее выполнения, оказалась, таким образом, все еще грубой и неточной.

Двадцатые годы XVIII века были более счастливыми в жизни и творчестве Нартова. Он изобрел станок для изготовления рельефов на изделиях – медалях, монетах, орденах, станок для нарезания зубьев малых шестеренок, используемых в часовом деле.

После смерти Петра Нартов прожил и проработал еще 30 лет.За это время он создал целый парк новых машин. Среди них – сверлильный станок для отливки глухих пушек, станок для вырезания продольных шаблонов на пушках, станок для точения цапф, а также ряд новых режущих и измерительных инструментов и приспособлений.

Конструктивные основные идеи Нартова при его жизни были воплощены лишь в нескольких станках, но настоящее развитие получили в XIX веке и были реализованы в станкостроении России.Некоторые из этих идей не утратили своего значения и сегодня.

Много специальных машин появилось и усовершенствовалось на Тульском оружейном заводе, основанном Никитой Антуфьевым (бывший кузнец), вошедшим в историю под именем Демидова. Опытные мастера этого завода Яков Батищев и Марк Сидоров создали несколько машин для производства оружия. Все эти машины приводились в движение водяным колесом. Так, для первоначального чернового сверления заготовок ружейных стволов Сидоров первым построил станок, оснащенный буровыми штангами.При обработке стволы охлаждали водой.

Продолжая дело М. Сидорова, Ю. Батищев создал протирочную машину для мытья бочек. Этот мастер первым в отечественном станкостроении соединил сверлильные, зачистные и чистящие станки в единую цепь с общим приводом. Механизация процессов зачистки и протирки значительно облегчила тяжелую работу. Токарный станок Батищева имел 12 специальных вогнутых напильников, механически прижатых к стволам.

Изобретения Батищева намного опередили свое время. Но они, как и изобретения Нартова, долгое время лежали в тайне, не находя широкого применения в родной стране. После смерти Петра I интерес властей к развитию отечественной металлообработки пропал. Машины, созданные на тульском и других заводах, постепенно приходили в негодность, за ними перестали ухаживать: были забыты технические достижения начала века.

Вы забыли? Нет, они жили памятью даже нескольких, но верных приверженцев отечественного станкостроения.В 1785 году тульский оружейник Алексей Сурнин с помощью инструментальщика Латова изготовил станок для токарной обработки «шлюпок».

В начале XIX века на небосклоне русской технической мысли ярко светит звезда другого изобретателя и механизатора Павла Дмитриевича Захавы. На том же тульском заводе, начиная с 1810 года, он руководил проектированием и производством новых станков, в основном токарных. Назовем наиболее удачные разработки изобретателя: станок для вторичного и окончательного сверления пушечных каналов, станок для нарезания резьбы, станок для сверления байонетной трубы, протяжной станок, полировальный станок.

Одна из этих новинок, а именно станок для окончательного сверления стволов винтовок, впервые не имел деревянных деталей. Кровать была цельнометаллической, в автомате использовался реверс.

В изобретении токарных станков Захава добился особенно больших успехов. В них, как и в машинах Нартова, использовалась механическая опора, выдвижной люнет (подвижная опора). Фрезой на станке Захава стали обрабатывать как цилиндрические, так и конические поверхности.

Чтобы вовремя остановить ход инструмента, станок впервые был снова оборудован! Механизм автоматического отключения.

При непосредственном участии Захавы на Тульском заводе было изготовлено более сотни металлорежущих станков, большая часть которых была отправлена ​​на другие отечественные предприятия.

Одновременно с Захавой в России работали еще два изобретателя станков Ефим Алексеевич и его сын Мирон Ефимович Черепановы. В 30-х годах прошлого века отец и сын создали в Нижнем Тагиле ряд горных машин, а также паровых сверлильных, резьбонарезных, «гвоздезабивных» и токарных станков.

Накануне Второй мировой войны: в 1812 году в России появился первый штамповочный молоток – станок для обработки металлов давлением. С этого же времени начинается хоть и медленный, но неуклонный рост отечественной металлообрабатывающей и станкостроительной промышленности. В середине прошлого века в России было уже 25 машиностроительных заводов, а в 1861 году их было более сотни.

Однако количественный рост предприятий не означал качественных изменений в станкостроительном бизнесе.Токарный станок по-прежнему оставался основным инструментом среди станков. Технологический прогресс, шедший через основные капиталистические страны, казалось, обходил Россию стороной, обрекая ее на второстепенную роль в мировой экономике.

В 1912 году общий спрос страны на станки удовлетворялся за счет отечественного производства только на 26%.

Доля собственного станкостроения в пополнении станкостроительного парка стабильно снижается

Настоящими хозяевами российского станкостроительного рынка были Германия и другие западные страны.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ И ИСТОЧНИКОВ

1. Л.В. Голованов “Соперники резца” М .: “Машиностроение” 1973

2. А.Г. Брикнер «История Петра Великого»: 2 тома – M TERRA1996

3. Ю. Шевченко «Моя профессия – механизатор» М .: Просвещение 1982

4. Н.Н. Чернов “Металлорежущие станки” М .: Машиностроение 1987

.

5. Г.М. Стискин, В. Гаевские токарные станки с операционным про

грамм контроль К.: 1989

6. В.Л. Косовский Ю.Г., Козырев А.Н. Ковшов, В.А. Ратмирова,

г. Смолко, Б. Черпаков Программный контроль станков и промышленных предприятий М .: «Высшая школа» 1986

7. С.Н. Головенков, С. Сироткин «Основы автоматики и автоматики

».

Управление станками с программным управлением. 2-е изд.

Пересмотр и доп. Москва: Машиностроение 1988

Похожие документы

Периоды развития первобытного общества, такие как палеолит, мезолит, каменный век.История развития общественных отношений. История возникновения первых государств в Месопотамии, Древнем Египте и Древней Индии в конце 4 – начале 3 тыс. До н.э.

аннотация, добавлен 12.01.2011


Письмо в Древнем Египте. Демотическое письмо как один из видов скорописи. Медицина в Древнем Египте. Основы приготовления лекарств. Практика бальзамирования в Древнем Египте. Правила счета древних египтян.Эволюция древнеегипетских кораблей.

презентация, добавлен 10.04.2016


Зарождение и развитие направления истории повседневной жизни в западной и российской исторической науке. Повседневная жизнь и обычаи средневековой Руси. Свадьбы, похороны, обеды, вечеринки и развлечения. Роль и место женщины в средневековом обществе.

курсовая работа, добавлен 26.05.2010


Древневосточные и античные истоки средневековой алхимии.Основные направления философии в средневековой Европе. Анализ места алхимических взглядов в системе религиозно-философских взглядов Роджера Бэкона. Вклад ученого в развитие алхимического учения.

диссертация, добавлен 07.10.2013


История французской кампании – успешная военная операция стран Оси в Западной Европе с мая по июнь 1940 года, которая привела к поражению французских, бельгийских, голландских вооруженных сил во Франции и обеспечила господство Германии и ее союзников. в Европе.

презентация, добавлен 26.12.2011


Специфика развития научных знаний в Древнем Египте и их особенности. Развитие точных и естественных наук, медицинского искусства. Процесс накопления знаний носил прикладной характер. Значение древнеегипетской науки в развитии других цивилизаций.

контрольная, добавлен 24.06.2013


Общие условия развития русской культуры.Развитие наук, географические и геологические исследования. Фотографии известных ученых, внесших огромный вклад в развитие науки и технологий, таких как Шванн, М. Шлейден. Описание музеев Египта и Азии.

презентация, добавлен 12.12.2010


История развития виноделия в средневековой России. Особенности развития ликероводочной промышленности в 18 – начале 20 вв. Наиболее значимые виды винодельческой продукции в России.Промышленное развитие во второй половине 18 века. при Екатерине II.

диссертация, добавлен 10.07.2017


Социально-экономическое и политическое развитие государств Северной и Центральной Италии в XIII-XV вв. Зарождение освободительных движений в средневековой Европе. Последствия освободительных движений во Флоренции. Восстание Чомпи и его результат.

курсовая работа, добавлена ​​24.06.2015


Изучение жизни женщин Древнего Египта с точки зрения социального, правового положения, вовлеченности в политику, религию, искусство.Отношение к женским божествам в древнеегипетском обществе. Женская карьера. Женщины на престоле во времена Нового царства.

Директор ОАО «Ульяновский моторный завод». Ульяновский моторный завод. Человеческий фокус

Формирование новых производственных отношений, культуры и окружающей среды на Ульяновском моторном заводе Группы ГАЗ началось более семи лет назад. В 2003 году компания приступила к внедрению производственной системы ГАЗ. Принципы «бережливого производства» легли в основу системы управления предприятием, способствовали кардинальной оптимизации процессов, ориентации продукции на качественное удовлетворение запросов потребителей.По вопросам портала «Управление производством» отвечает директор производственной системы Ульяновского моторного завода Николай Гусев.

– Николай Иванович, ваше предприятие уже несколько лет внедряет производственную систему Группы ГАЗ. Расскажите, пожалуйста, о ней. Какие задачи он призван решать, на каких базовых принципах основан, по каким показателям оценивается его эффективность, какие инструменты в нем используются?

С 2001 года Ульяновский моторный завод входит в состав Группы ГАЗ – крупнейшего автомобильного холдинга в России, аккумулирующего на своих промышленных площадках передовой отечественный и зарубежный опыт в области машиностроения.Внедрение производственной системы в компании началось в 2003 году. Опыт Toyota был изучен, апробирован и адаптирован к «реалиям» промышленной площадки Горьковского автозавода. Это стало началом развития и распространения производственной системы ГАЗ (ПС ГАЗ) на все предприятия холдинга. В частности, на Ульяновском моторном заводе в 2004 году начали внедряться элементы новой системы управления производством.

ПС ГАЗ – это система организации производства, управления и развития персонала, направленная на качественное удовлетворение потребностей заказчика с минимальными затратами.Он охватывает все основные процессы предприятия – от закупки до реализации готовой продукции. С помощью своих инструментов завод, используя доступные ресурсы и без крупных инвестиций, имеет возможность мобильно перестраиваться до заданных объемов, быстро реагировать на требования потребителей и добиваться успеха на рынке.

Цель производственной системы – минимизировать стоимость качественной продукции и максимизировать производительность. Выигрывают и компания, и сотрудник, так как с увеличением нагрузки увеличивается и его зарплата.Весь персонал вовлечен в процесс постоянного улучшения рабочих мест. Смысл работы в том, чтобы каждый день улучшать достигнутые результаты.

На Ульяновском моторном заводе действует комплексная система обучения, в рамках которой сотрудники повышают свою профессиональную подготовку. Его идеология основана на системе стабильного карьерного роста – от рабочего до менеджера. Потенциально каждый рабочий по пути может достичь любых высот. Преподавательский состав предприятия в основном укомплектован высококвалифицированными специалистами и мастерами, имеющими значительный практический опыт производства.Создано шесть аудиторий, отвечающих требованиям реального производства и оснащенных современной техникой для обучения и повышения квалификации.

Все категории рабочих обучены инструментам производственной системы: стандартизированная работа, система 5S, анализ производства, обеспечение качества, профилактическое обслуживание оборудования TPM, быстрое переключение SMED, система подачи вытяжного материала KANBAN, создание потоков штучных изделий. , решая задачи поочередно «за другим».

Используя инструменты производственной системы, мы добились значительного прогресса в улучшении качества автомобильных двигателей, сокращении производственных потерь и повышении производительности труда. В том, что в прошлом году компания смогла выдержать кризис, а в этом году – справиться с возросшими объемами производства, решающую роль сыграла эффективная производственная система. Это наш главный показатель эффективности.

– Как все начиналось? Кто инициировал внедрение вашей производственной системы? И была ли немедленная ориентация на внедрение целостной производственной системы, или сначала пытались работать отдельными инструментами.

Первые шаги по внедрению производственной системы на Ульяновском моторном заводе были сделаны в 2003 году. После перевода производства автомобильных двигателей с двухсменного на односменный режим возникла проблема: сборочный конвейер не мог выполнить план в один день. сдвиг. Предел производственных возможностей, согласно паспортам конвейера и, главным образом, устоявшемуся мнению руководителей, составляет 250 двигателей в сутки. Возникла необходимость увеличить пропускную способность конвейера не менее чем до 310 двигателей в смену; синхронизировать работу механического и сборочного цехов; обеспечить производство качественных автомобильных двигателей в одну смену без «затягивания» и без увеличения количества сотрудников.6 ноября 2003 года тогдашний генеральный директор завода В.П. Щелкунов подписал приказ о создании временной рабочей группы.

Бригада из шести специалистов под руководством руководителя конструкторского бюро Геннадия Афанасьева (ныне исполняющий обязанности главного конструктора УМЗ) в 2004 году приступила к изучению и внедрению новых методов управления производством. на автомобильном заводе ГАЗ, где работала бригада специалистов во главе с Александром Моисеевым (ныне – директор по развитию производственной системы ООО «УК« Группа ГАЗ »), наши специалисты прошли обучение основному инструменту ПС ГАЗ – нормированной работе.

Линия сборки Ульяновского моторного завода стала своеобразным центром, вокруг которого активно формировалась новая модель управления, в общий процесс организации производства были вовлечены все снабжающие подразделения. Меры по оптимизации технологических процессов сборки двигателей обсуждались ежедневно на совещаниях, которые раз и навсегда переносились из офисов на производственную площадку – «гембу». Все рекомендации рабочей группы безоговорочно выполнялись на конвейерах сборки двигателей.Оптимизирован ручной труд слесарей-сборщиков, улучшены рабочие места, разработаны стеллажи, разработаны специальные мерные емкости для комплектующих, сокращено незавершенное производство. На стендах «визуализировались» дефекты, на постах контроля качества внедрялись чек-листы, организовывалась обратная связь по качеству по всем цепочкам технологических процессов. Осуществлялся хронометраж работы слесарей на конвейерах – в производство внедрено понятие времени цикла заказа заказчика, темп работы конвейеров стабилизирован и синхронизирован.Проблемы, которые не решались годами, одна за другой уходили в прошлое!

В середине 2004 года производительность конвейера увеличилась до 350 двигателей в смену, а процент брака снизился в 3,5 раза. В соответствии с требованиями ПС ГАЗ конвейер стал эталонной площадкой для обучения руководителей среднего звена, специалистов подразделений методам стандартизированной работы, разработки и внедрения «кайдзен» -предложений, производственной культуры доработок.

В начале 2005 года подведены итоги реализованных проектов, разработана стратегия развития производственной системы ГАЗ на заводе двигателей и создана структурная группа по развитию производственной системы с целью профессионального ведения дел. с поэтапным распространением инструмента ПС ГАЗ на УМЗ.

– В 2005 году мы начали распространение инструментов производственной системы ГАЗ на другие производственные предприятия. Проведена стандартизация рабочих мест в механических цехах инспекторов контроля качества; визуализация потоков создания стоимости; оптимизация технологических процессов на складе, в литейном цехе.

В 2006 году мы запустили «акцию красного ярлыка»: красные ярлыки вешали на места неисправности, и сразу было понятно, с чем «бороться». Итак, мы сделали первые шаги по внедрению профилактического обслуживания оборудования, осуществили внедрение системы 5S. Быстрое переключение на автоматическое производство и производство прессов стало практикой. Механический цех реорганизован в соответствии с принципами бережливого производства.

В 2007 году продолжилось распространение системы 5S, улучшив эргономику рабочих мест на производстве, в ремонтных цехах, отделах и офисах, что было завершено на 100% в следующем году.

В 2008 году создано 33 постоянно действующих рабочих группы по внедрению инструмента ПС ГАЗ в цехах и цехах из числа мастеров, технологов, рационников, рабочих, экономистов. Началась работа по развитию системы теоретического и практического обучения персонала инструментам ПС.

В 2009 году была проведена масштабная реструктуризация производства с целью кардинального снижения затрат в период финансового кризиса. В результате оптимизации конвейеров цеха сборки автомобильных двигателей на УМЗ их длина сократилась почти в три раза с 216 до 76 метров.На сборке вместо 78 осталось 56 рабочих мест, загруженность слесарно-монтажных работ увеличилась с 70 до 88%. WIP двигателей в потоке уменьшен в 4,3 раза – со 175 до 40 единиц, время сборки стало 1,11 часа (вместо 4,4 часа). В результате удалось значительно снизить потери и увеличить скорость сборки одного двигателя в 3,3 раза.

В 2010 году в результате внедрения системы производства ГАЗ на Ульяновском моторном заводе самая низкая цена была обеспечена за 2.На конвейер ГАЗ поступил 9-литровый бензиновый двигатель Евро-3, при этом значительно улучшилось качество продукции. По сравнению с 2009 годом производительность труда увеличена в 1,6 раза. Объемы производства увеличены в 2,2 раза, внесено около 70 доработок в конструкцию двигателя.

Мы на 100% стандартизировали рабочие места за счет внедрения электронных версий инструментов PS, таких как стандартизированная работа, расчет количества ключевых производственных рабочих, описание потоков создания ценности, анализ производства, анализ качества.В литейном, гальвано-термическом, прессовом и механосборочном производствах создано девять эталонных участков и выделено восемь эталонных машин для профилактического обслуживания.

Началось формирование института вольноотпущенников – руководителей производства из рядовых рабочих, составляющих сегодня управленческий кадровый резерв УМЗ. С целью распространения нашего опыта в компании прошли обучение внутренние инструкторы завода, подтвердившие свою компетенцию в обучении инструментам ПС ГАЗ и прошедшие аттестацию в Корпоративном университете Группы ГАЗ.

– Есть ли обобщение опыта, накопленного компанией, например, в корпоративных стандартах и ​​методических материалах?

Одно из основных требований производственной системы ГАЗ – сохранение истории процесса во избежание проблем в будущем. Поэтому обобщение накопленного опыта и анализ проделанной работы по реализации ПС представлены в отчетах, презентациях, методических пособиях.Вся информация для пользователей внутренней компьютерной сети находится в открытом доступе. В любой момент любой сотрудник может посетить ресурс Дирекции ПС и найти ответы на все возникшие вопросы по инструментам ПС ГАЗ, результатам проекта, истории внедрения в фотографиях и видеофильмах, либо прийти на любой тренинг по производству.

– Какие трудности возникли при внедрении производственной системы и как они были решены?

Новое не всегда воспринимается командой с энтузиазмом.Но через уговоры, доказательства, обучение, привлечение к участию в различных проектах, постепенное внедрение новых методов управления в производственную практику можно преодолеть эти барьеры. Новая жизнь после кризиса, с которой УМЗ начал 2010 год, стала более чем убедительным доказательством: завод выдержал резкий рост объемов производства, создан практически новый продукт – двигатель с улучшенными потребительскими характеристиками.

На Ульяновском моторном заводе сформирована необходимая среда для развития идей и методов ПС ГАЗ.Руководители подразделений выдвигают инициативы и эффективно применяют инструменты производственной системы. Например, Дирекция по развитию и управлению главного технолога представила стратегию реструктуризации завода методами ПС ГАЗ. Его реализация позволит полностью изменить структуру производственной логистики, сосредоточив механо-сборочное производство в нескольких корпусах, исключив километры ненужной транспортировки заготовок и деталей.

– Вы постоянно совершенствуете систему менеджмента качества. Внедряется ли ваша система менеджмента качества одновременно с внедрением Производственной системы ГАЗ?

Система менеджмента качества (СМК) и производственная система ГАЗ тесно связаны и дополняют друг друга. В 2004 году подготовка к сертификации соответствия СМК сборочного производства проводилась на рабочих местах слесарей механосборочных работ силами первой рабочей группы по ПС.Все требования стандартов ISO были учтены при создании стандартизированных рабочих мест, сертификации процессов, мониторинге показателей процесса и принятии мер по устранению выявленных дефектов. У нас есть одна команда с общей миссией: «Производить автомобильные двигатели, которые гарантируют нашим клиентам соотношение цены и качества за счет доступных цен, бескомпромиссного качества и надежности за счет высочайшего уровня профессионализма наших сотрудников и поставщиков и постоянного стремления к совершенствованию наших процессов и продуктов. .«

Совместно с Дирекцией качества разрабатываем стандарты качества для операторов, работаем с поставщиками. Нами разработана электронная программа для контроля качества продукции и доставки с первой презентации, анализа производства, визуализации процессов и так далее.

– Без активного участия персонала многие проекты по внедрению изменений, если они не проваливаются, то идут «с большим скрипом». Как было с тобой? Создан ли институт мастеров для решения этой задачи?

Наш главный принцип – командная работа.Для решения проблемы быстро организуются все – от генерального директора до рабочего. Как известно, мотивация играет важную роль при вовлечении персонала в командную работу.

Другая проблема часто возникает при внедрении производственной системы. Проект был успешно реализован, но в дальнейшем оказывается намного сложнее поддерживать его результаты, а еще труднее распространять. Для перестройки мышления людей необходима постоянная практическая работа.Для этих целей мы начали формировать на производственных площадках команду руководителей из числа талантливых рабочих – институт освобожденных мастеров. Их обучали и продвигали. Сейчас в производственных цехах УМЗ работают 62 мастера, трое из них уже назначены на руководящие должности.

– На производстве вы оборудовали специализированные экспериментальные классы для обучения и повышения квалификации кадров. Есть ли обучение инструментам бережливого производства?

Сегодня мы создали систему обучения персонала, разработали программы обучения по всем инструментам производственной системы ГАЗ, которые проходят все категории рабочих – от рабочих до руководителей высшего звена, от новичков до старожилов.Обучение носит «тянущий характер» – мы даем знания, необходимые для производства для решения проблем и достижения целей в определенный момент времени.

В

УМЗ функционируют современные экспериментальные классы, оборудованные по критериям эталонного рабочего места, здесь преподается теория, есть возможность сразу проверить ее на практике. В частности, смоделирована ячейка для механической обработки, рабочее место слесаря ​​механосборочных работ сборочного конвейера, проведены тренинги по стандартизированной работе, быстрой переналадке, вытяжной системе «Канбан» и др.

– Каково участие менеджмента компании в этом проекте? И все задачи по внедрению производственной системы вы решаете за свой счет или пользуетесь чужим опытом?

Степень и результаты внедрения производственной системы зависят от первого руководителя. В этом процессе он занимает позицию лидера, доводит до отделов бизнес-цели предприятия, при личном участии показывает важность проводимой работы по внедрению ПС, мотивируя весь персонал работать над ежедневными улучшениями, помогает ускорить процесс разработки и внедрения улучшений, развивает себя в процессе практической работы, ставит задачи по распространению полученного опыта в другие направления, подразделения.Принцип лидерства основан на простой цепочке управления «Планируй – делай – контролируй – улучшай».

Руководитель предприятия непосредственно на рабочем месте изучает стратегии усовершенствования, разработанные учебными группами, выполнение мероприятий, результаты работы мастеров, мастеров ремонтных, технических служб по решению проблем.

Мы опираемся на опыт Группы ГАЗ. А.Н. Моисеев, директор по развитию ПС ГАЗ, когда-то оказал существенную помощь в формировании дирекции производственной системы УМЗ, мы сделали первые шаги при его непосредственном участии.В настоящее время наш завод курируют главные специалисты возглавляемой им дирекции, дают рекомендации, консультации, проводят аудит уровня внедрения инструментов ПС на предприятии и оценивают нашу работу.

Наши менеджеры проходят обучение принципам «бережливого производства» в Корпоративном университете Группы ГАЗ, участвуют в семинарах на промышленных площадках предприятий Группы ГАЗ в Нижнем Новгороде (ГАЗ), Ярославле (Автодизель), Миассе (Урал) , обмениваемся опытом.

– Каким вы видите развитие производственной системы вашего предприятия в будущем? Какие шаги намечены, какие цели поставлены?

Сегодня производственная система – это повседневная деятельность предприятия.Нам удалось изменить образ мышления персонала, сформировать новую производственную культуру, основанную на философии ПС ГАЗ. Сейчас важно закрепить эти результаты грамотными действиями менеджеров – выполнить то, что составляет принципы философии ПС ГАЗ – «Думай о клиенте», «Люди – наш самый ценный актив», «Внимание к производственной площадке. (гемба) »,« Улучшения – каждый день (кайдзен) », а также политику качества, стандарты системы менеджмента качества и рабочие стандарты.Они должны не только реализовываться, но и воплощаться в жизнь всеми сотрудниками.

Утверждены Стратегия развития Ульяновского моторного завода на 2011 год, стратегия функциональных дирекций, цехов и цехов. Были поставлены бизнес-цели по увеличению производства, увеличению оборачиваемости запасов и снижению производственных затрат. В этом году перед нами стоит непростая задача стандартизации работы ремонтных служб – сокращение времени простоя аварийного оборудования на 50%.Необходимо обучить рабочих новому методу расчета резервов. Внедрение тягового снабжения материалов во всех цехах и на складах предприятия продолжается.

Информация о компании

Ульяновский моторный завод (УМЗ) входит в дивизион «Силовые агрегаты» крупнейшего российского автомобильного холдинга «Группа ГАЗ». УМЗ – одно из крупнейших предприятий машиностроительного комплекса России по производству силовых агрегатов различных модификаций для грузовых автомобилей, легковых и многоцелевых внедорожников марок ГАЗ и УАЗ.

Основная продукция предприятия – бензиновые двигатели ЮМЗ-4216, их двухтопливные (газобензиновые) модификации ЮМЗ-42167. Эти двигатели соответствуют экологическому классу Евро-3 и используются на легких коммерческих автомобилях марки ГАЗ (Газель, Соболь) производства Горьковского автозавода. В целом Ульяновский моторный завод Группы ГАЗ выпускает 10 моделей двигателей и около 80 их модификаций, а также более 1,5 тыс. Наименований запасных частей к ним.

Предприятие имеет серьезную производственную базу, что позволяет ему выполнять полный комплекс услуг по разработке и производству двигателей для автомобилей.Включает металлургическое, механосборочное, пресс-сварочное, гальвано-термическое, инструментальное и ремонтное производства. В процессе задействовано около 3,5 тысяч единиц различного оборудования.

Ульяновский моторный завод (УМЗ) Группы ГАЗ первым в России освоил серийный выпуск модификаций газобензиновых двигателей. Главное преимущество этой продукции – заводская гарантия и качество, значительное снижение эксплуатационных расходов. Завершена подготовка к производству двигателей, отвечающих требованиям норм токсичности Евро-4.Ведется разработка перспективных силовых агрегатов УМЗ экологических классов Евро-4 и Евро-5 с перспективой Евро-6, ведутся работы по улучшению потребительских свойств, повышению качества и надежности всей продуктовой линейки двигателей УМЗ. В связи с этим дальнейшее развитие предприятия позволит расширить сферу применения ульяновских двигателей на различные модели автомобилей.

Благодарим редакцию корпоративного журнала «Время машины» холдинга «Русские машины» за предоставленный материал.

В соответствии с принципами Производственной системы конвейер был вытянут в одну линию, исчезла разделяющая его стена, демонтированы потолочные антресоли и свисающие с потолка ненужные конструкции, установлены пластиковые окна, заменено освещение. Из мрачно-зеленой мастерской он превратился в белоснежное, чистое и просторное помещение.

Вокруг конвейера есть место – и для людей, и для будущего автопоезда с запчастями, который скоро заменит ручную тележку.Рядом с конвейером формируется склад – супермаркет комплектующих, который заработает через пару месяцев.

Евгений Жирнов, бригадир, слесарь механосборочных работ УМЗ (4 место в конкурсе LCV «Золотые руки»): «Теперь все под рукой, время не теряем. А в магазин приходишь в хорошем настроении, работать приятнее ».

Контроль качества передан самым достойным – введена личная марка слесаря.Это означает не только повышение зарплаты, но и повышение ответственности. Если что-то пойдет не так, рабочий ответит рублем. Для испытателей двигателей действует система материального поощрения, за отличную работу и высокое качество они могут рассчитывать на бонус 120% каждый месяц.

Есть много других интеллектуальных инноваций, которые экономят время и, следовательно, затраты. Детали из мастерских идут со штрих-кодом, который позволяет сразу распечатывать счета и ускоряет процесс взаимодействия между поставщиком и потребителем.Благодаря такому усовершенствованию системы канбан, детали, в частности, из термической секции на сборочный конвейер, доставляются более простым и организованным образом, процесс учета был сокращен с 20 минут до 5 минут, а объем незавершенного производства на «сборке» сократилось на 10%.

В июле они объединились в одну инструментально-ремонтную мастерскую. Здесь все необычно, нестандартно, поэтому собрана рабочая элита: все умеют читать техническую документацию и чертежи, имеют хорошее образование.

Новый руководитель магазина Виталий Киселев нацелен на укрепление командного духа. Это чувствуется в том, что разговор начался с проблем людей, условий их труда. Но он также четко формулирует приоритеты в работе. «План по сокращению незавершенного производства, товаров и материалов – это закон жизни для завода и нашей мастерской. На стендах размещены схемы, таблицы по представленным кайдзенам. В соответствии с принципами PS, важные индикаторы должны быть видны и понятны каждому », – говорит он.

Сжатие производственных потоков уже освободило место – как для склада, который сейчас есть под рукой, так и для сдачи в аренду сторонним производителям.

Основные изменения в литейном производстве, потому что качество алюминиевого литья определяет надежность всего двигателя. С площадки Горьковского автозавода сюда перевезли литейный комплекс – ковш-наполнитель и раздаточную печь.

Данное оборудование обеспечит равномерный поток металла при разливке, минимизирует попадание оксидных пленок в сплав за счет конструкции ковша, исключающей подачу сплава через лоток.Увеличивается механизация производства. Участок по производству отливок блоков цилиндров в ближайшее время начнет работать в режиме автоматического контроля температуры металла. На участке пропитки устанавливается манипулятор для подъема и перемещения тяжелых – до 40 кг – отливок блока цилиндров.

Александр Абулханов, литейный завод металлов и сплавов: «Новая оснастка начала поступать на наше производство впервые за последние 15 лет. Это позволило значительно улучшить качество отливки ».

Александр Беляков, начальник литейного производства: «Мы создали молодой коллектив, который ориентирован на производство качественной продукции с минимальными затратами и максимально комфортными и безопасными условиями труда. Мы выстроили систему мотивации, чтобы сотрудники были заинтересованы в производстве качественного продукта, организовали конкурс на лучшего заклинателя. «

Цех № 5 на глазах превращается в универсальный обрабатывающий комплекс. Деталь недавно разработанного промышленного моноплита площадью 2 кв.5 тыс. Кв. метров с наливным полом и бетонным покрытием уже заняли три современных обрабатывающих центра, где в смену обрабатываются оригинальные детали для двигателя EvoTech 2.7. Сюда перенесено оборудование механических секций «Диск сцепления» и «Распредвал» из старых корпусов. Меняются культура производства, требования к оборудованию, планировке: площади в соответствии с Производственной системой выстраиваются в ячейки. Все инженерные коммуникации прокладываются только сверху – «по воздуху» – это безопасно для рабочих.

В центре внимания – человек!

Директора

PS – носители нашей философии, лидеры постоянного совершенствования. Николай Гусев не исключение. На внутреннем ресурсе в интранете – уникальная база знаний по ПС, созданная им за 8 лет.

«Это наш интеллектуальный потенциал», – поясняет Гусев. – Знания, опыт, философия, планирование, визуализация, поток создания стоимости, а также – база документов для менеджеров, выпущенных мастеров, подборка кайдзенов и наборы карточек для стандартизированной работы для рабочих мест операторов.«УМЗ – единственный завод, на котором расчет численности производственного персонала автоматизирован и ведется по нашей базе данных. Отсюда этот подход стал распространяться на остальную часть Группы ГАЗ.

«Я учился на опыте на заводах в Японии. Что самое главное при внедрении программного комплекса? – задает Гусев волнующий его вопрос и сам отвечает: – Причастность вождя. Помогло то, что все – от директора до мастера – люди, неравнодушные к своей работе и к тому же подготовленные: они не только знают, что хотят, но и понимают, как это делать.«

Что мотивирует наших сотрудников? Это нормальные условия для работы, стабильности и развития. То есть, когда работник может поесть в комнате отдыха, где создается почти домашняя обстановка и где заботятся об индивидуальных ящиках для личных вещей. Такие помещения есть в каждой мастерской. А также, когда человек удовлетворен тем, что сам может участвовать в улучшении своего рабочего места, и видит результат своих усилий. Мы подготовили хороших руководителей, специалистов и рабочих.«Кто бы мог подумать, что рядовой слесарь сможет переквалифицироваться в слесаря ​​по станкам с ЧПУ? – говорит Гусев. – А он уже работает с компьютером – это здорово! Слесарь механосборочного завода Михаил Кармаков занял 2-е место в дивизионном этапе конкурса «Золотые руки». Он работал на эталонном рабочем месте и отлично ответил на все вопросы по PS. «

ЕЖОВ НИКОЛАЙ, управляющий директор УМЗ: Техническое перевооружение важно.Но не менее важно благоустройство рабочих мест, создание такой производственной инфраструктуры, где человеку удобно и комфортно работать. Сейчас, на фоне открытия новых производств, традиционным предприятиям стало намного сложнее привлекать персонал. Специалисты выбирают не только стабильную зарплату и лучший соцпакет, но и условия работы.