Прокалка электродов в домашних условиях: Как прокалить электроды в домашних условиях

как просушить электроды в домашних условиях

Поскольку новички часто сталкиваются с вопросом, как прокалить электроды в домашних условиях, мы подготовили для вас пошаговый обзор. Важно понимать, что поверхность электрода – это смазка с пористой структурой. При попадании влаги она может отслаиваться, сыреть, что приводит к негодности проводников. По этой же причине сварщики сталкиваются с проблемой прилипания, искажением шва и другими трудностями.

Чтобы электроды оставались пригодными к использованию, их хранят в герметичной упаковке. Если же производитель не придерживается правил хранения, транспортировки, а реализатор вовсе не знал о правилах хранения проводников, вы сталкиваетесь с отсыревшим расходным материалом. Именно поэтому нужно понимать, как просушить электроды в домашних условиях, чтобы использовать их для сварки. Существует несколько видов сушки. Рассмотрим плюсы и минусы каждой технологии, определимся с наиболее простым способом прокалывания.

Сушка электродов: что собой представляет

Чтобы понять, как прокалить электроды, нужно понимать суть самой технологии. Она представляет собой обработку проводников при воздействии высоких температур – до 400 градусов. Влага не просто присутствует на поверхности, но и разрушает покрытие электрода. Следовательно, расходник тяжело поджечь, сварщик повторяет поджоги, что приводит к созданию многослойного непрочного шва. Удержать сварочную дугу становится практически невозможно. Все это отражается на качестве работы и результате сварки электродами.

Именно поэтому, если вы затеяли сварку в домашних условиях, нужно правильно подготовить расходные материалы к применению. Просушка необходима в ряде случаев:

• если нарушена герметичность упаковки при хранении и транспортировке электрода;
• длительное хранение расходников;
• хранение в условиях повышенной влажности;
• визуальное скопление влаги на поверхности электрода.

Просушивать электроды в домашних условиях можно не более  трех раз. После этого они становятся непригодными, и даже после термической обработки вы столкнетесь с проблемами в процесс сварки.

Прокаливание сварочных электродов: какое оборудование справится с задачей

Даже если вы хотите просушить электроды в домашних условиях, существует специальное оборудование для этого. Давайте разберемся, какое оно бывает и в чем его особенности.

1. Электропечь с возможностью прокаливать электроды со встроенным терморегулятором. Это компактное оборудование, которое легко транспортировать и переносить с одного места на другое. В мобильную электропечь помещается до 50 кг электродов. Чаще всего такие модели оснащены автоматизированным управлением, что облегчает работу с ними. Стандартных 220 В будет достаточно для запуска печи и сушки проводников. Модели отличаются между собой уровнем мощности.
2. Электропечь с функцией сушки. Современные модели оборудования имеют микропроцессор, благодаря которому процесс становится автоматизированным. Теплоизоляционные электрические печи обеспечивают равномерный нагрев, что важно для соблюдения правил просушки электрода. В обычной печи вы не сможете просушить проводники именно из-за того, что нельзя обеспечить равномерность температурного воздействия и контролировать температуру. Максимальная мощность таких электропечей – 8,5 кг. Нагреваются проводники до 400 градусов, больше и не нужно.
3.  Специальный пенал для сушки электродов. Он представляет собой герметичную тару с поддержанием определенной температуры. Термопенал удобен в использовании за счет компактных размеров. Отличается он спецификой нагрева электрода за счет энергии трансформатора. Также доступны сушки электродов через сеть. Минус термопенала в предельном объеме электродов – до 10 кг. Для домашних условий это оптимальный способ прокалывания.

Особенности просушки электродов в домашних условиях

Если вы решили сушить электроды, вероятнее всего, вы подозреваете попадание влаги. Следовательно, главная цель высушивания – снижение процентного содержания влаги на поверхности электрода. Не обязательно быть специалистом, чтобы просушить проводник. Обратите внимание на информацию, прописанную на упаковке. Производитель должен указать условия просушки изделия.

Если у вас нет специального термопенала, предназначенного для сушки электрода, воспользуйтесь нагревательным предметом, который есть у вас дома. Например, подойдет электрическая духовка. Она обязательно должна быть закрытого типа. Сушка электрода на открытом огне запрещена правилами безопасности.

Если вы игнорируете прокаливание в тех случаях, когда оно крайне необходимо, это может привести к низкому качеству работы, созданию неправильного шва, увеличенному расходу проводника, неудовлетворительному результату.

Сколько времени, при какой температуре и как сушат электроды

Оптимальная температура – в пределах 250, максимально допустимая – 400. Время сушки занимает до 2-х часов. Это зависит от типа электрода, производителя. Если производитель на упаковке не указал требования к процессу сушки, зайдите на его официальный сайт и уточните параметры.

Прокаливать можно любые типы электрода, исключение – целлюлозные. Они не поддаются термической обработке, поскольку при воздействии свыше 70 градусов покрытие электрода разрушается. В результате они становятся непригодными для сварки. Такие типы расходников хранят в металлических банках, поскольку при попадании влаги они не подлежат восстановлению.

Максимально можно просушивать электроды на высоких температурах 3 раза. После этого обмазка осыпается, что приводит к разрушению структуры расходника.

Если сравнивать понятия «прокаливание» и «просушивание», главное отличие заключается в том, что при прокаливании мы придерживаемся строго инструкции производителя. При просушивании электрода пытается избавиться от влаги любым удобным способом.

Соответственно, при сушке мы можем использовать любые термические приборы. Даже строительный фен позволит убрать ненужную влагу. Достаточно загрузить электрод в трубу и прогреть их при температуре не менее 150 градусов. Диаметр трубы определяется по окружности фена. Существуют модели с терморегулятором для сушки, которые позволяют контролировать температуру.

 

Сушка и прокалка электродов для ручной сварки

 Если вы сварщик, то обязательно время от времени сталкиваетесь с проблемой залипания и трудностями с поджигом, когда электрод трещит, а дугу удается поджечь с 10-того раза. Всегда причина этого неприятного явления, препятствующего добросовестному выполнению сварочных работ, — это сырость. В цехе, гараже, мастерской приходится сталкиваться с влажным холодным воздухом. От этого негативного фактора никуда не денешься – электроды перестают быть работоспособными.

Конечно, так или иначе, с помощью «красного словца» поджечь вы сможете любые электроды, даже сильно «насосавшие» влагу. Это при условии, что с них не скололась обмазка, а ваш инвертор имеет легкий старт. Качество шва будет неудовлетворительным, сварочная ванна получится «вспененная» из-за обильного наводораживания – сырость сильно влияет на развитие этого процесса. Но если работа не ответственная, выполняется для того, чтобы «лишь бы держалось», подойдут и влажные. Если же нужно получить герметичное соединение, которое будет работать под давлением, обязательно требуется прокалка электродов. Причем, сильно мокрые электроды нельзя сразу помещать на слишком высокую температуру, вода внутри просто закипит: проявится известковый налет и пузырьки от кипения. Пару часов подержите их при температуре ниже 100 градусов, потом можете ее повысить. Охлаждение производят вместе с печью. Не стоит вынимать и резко охлаждать электроды на воздухе.
В домашних условиях сушку  зимой можно проводить на горячем радиаторе. Оставьте электродные прутки на батарее на пару дней — и этого вполне будет достаточно для бытовой сварки. Так же для прокаливания можно воспользоваться самой обычной кухонной духовкой.
На приличном же объекте, где к сварочному процессу подходят серьезно и ответственно, устанавливают специальные электрическую печи для сушки. Есть производства, где без предварительного прокаливания нельзя получить допуск к работе. В печке, с рабочим интервалом температур от 100 до 400 градусов, можно провести эффективную сушку или прокаливание на более высокой температуре.
Прокаливанием тоже увлекаться не стоит (более двух раз). Старайтесь закладывать в печь столько, сколько рассчитываете сжечь за один заход. Для хранения используйте сухие места и герметичные упаковки. Помните, если из-за нарушения условий хранения из электродов течет вода, после прокалки ждать хорошего шва уже не стоит
Для личных нужд можете пользоваться батареей или духовкой, но если по -нормальному и без самодеятельности, в гараже не обойтись без электрического пенала. Стоит он дешевле, чем электрошкаф, удобен и занимает мало места. Так же он мобилен, его можно легко переносить в любое место. В термопенале электроды будут храниться при 100-150 градусов, он надежно защитит их от негативного влияния окружающей среды, и будет всегда под рукой

 

 

Как просушить электроды в домашних условиях? Технология выполнения работы.

Как прокалить электроды в домашних условиях? Этот вопрос возникает у многих пользователей. Обмазка электродов отличается пористой структурой, функционирует она как губка, постоянно впитывает влагу. Во избежание этих неприятных последствий, современные производители помещают электроды в герметичную полиэтиленовую упаковку. Однако, если изделия слишком долго хранить и не использовать, то вы увидите, что они просто отсырели. Для того, чтобы вернуть им первоначальное состояние, нужно знать как высушить электроды. В статье мы расскажем, что такое прокаливание электродов в домашних условиях и какие способы сушки электродов существуют.

Содержание статьи

Что представляет собой прокалка электродов перед сваркой?

Прокалка электродов в домашних условия – это термическая обработка, которая позволяет избавиться от влаги в их покрытии. Лишнее количество влаги приводит к тому, что электрод сложно поджигать и его покрытие начинает осыпаться. Все это самым непосредственным образом сказывается на качестве работы. Именно поэтому, прежде чем сваривать что-то электродом, нужно их тщательно проверить и произвести их подготовку.

Многие пользователи задаются вопросом: с какой целью производят прокалку?

Выполнять ее нужно в таких ситуациях:

• материалы хранились длительный период времени,
• электроды находились в местах, где слишком большой уровень влажности,
• на изделия попала влага.
• в процессе работы вы заметили, что на них слишком много влаги.

Обратите внимание! Прокалка электродов перед сваркой – важнейший процесс, без которого просто невозможно получить хороший результат работы. Но, выполнять процедуру более двух раз нельзя, т.к. существует высокая вероятность того, что все покрытие может отколоться от стержня.

 

контейнер для хранения электродов

Прокаливать электроды нужно еще и в тех случаях, когда необходимо повысить температурный режим расхода материалов перед работой. Не со всеми из них можно работать без предварительного разогрева, поскольку из-за слишком большого перепада температур можно изувечить сварочную ванну, и в конченом итоге вы будете иметь некачественный шов.

Разновидности оборудования для прокалки

Сушка электродов в домашних условиях производится в специальных приспособлениях. Для этого вы можете использовать:

Технология сушки электродов

Для различных электродов температура и временной период выдержки – разные. Именно поэтому, перед тем как прокаливать их, нужно хорошо ознакомиться с инструкцией, имеющейся в упаковке, чтобы понять как сушить электроды того или иного производителя. Зарубежные производители не всегда указывают условия и параметры сушки на упаковке. Поэтому придется зайти на их сайт и найти интересующую вас информацию.

 

На заметку! Целлюлозные электроды должны иметь минимальное содержание влаги в покрытии, в связи с этим, они выпускаются в металлических банках и специалисты не советуют прокаливать такой вид электродов.

Как показывает практика, температура прокалки электродов этого типа должна быть не более 70°С, иначе их покрытие будет повреждено.

Как просушить электроды в домашних условиях

Как уже отмечалось, основная цель прокалки – это снижение количества влаги, содержащегося в покрытии электродов. Процедура эта — достаточно простая и нетрудоемкая. Вам необходимо изучить упаковку и найти параметры температуры и времени, в соответствии с которыми должна выполняться работа. В среднем, прокалка занимает полтора-два часа при температуре 200-250°С. Использовать вы можете любой нагревательный прибор, который у вас имеется. Лучше всего выполнять процесс сушки в духовке. Безусловно качество такой процедуры будет ниже, чем при использовании электропечи или термопенала, но все же лучше, чем ничего.

Прокалка электродов уони

печь для прокалки электродов

Наиболее популярными и востребованными считаются электроды уони 13/55. Для примера мы рассмотрим технологию их прокалки. Прокаливание сварочных электродов уони 13 55 должно производиться перед их применением. Так вы сможете обеспечить стабильное горение сварочной дуги и высокое качество образуемого шва. Температура, при которой производится процедура, должна быть 250-300°С, время – 1 час. Лучше всего прокаливать электроды в специальной печи, поместив их в специальные коробки.

Подводя итог всего вышеописанного понятно, что сушка электродов для сварки — процедура не сложная, но обязательная. Лучше всего использовать печь для прокалки электродов. Зная как просушить электроды в домашних условиях, вы значительно облегчите сварочные работы.

 

Сушка электродов – печь, пенали другие способы

Обмазка электрода имеет пористую структуру и работает как губка, натягивая влагу. Чтобы этого избежать нынешние производители упаковывают электроды в герметичную полиэтиленовую упаковку. Но при длительном хранении электроды все равно отсыревают. Чтобы привести их в рабочее состояние используется печь для сушки электродов. На упаковке, кроме основных характеристик, указывается температура и время просушки (прокалки). Звучит это примерно так: допустимое содержание влаги покрытия перед использованием не более 0,7%. В случае превышения этой нормы требуется электроды прокалить при t 120-160 градусов в течение 1 часа.

Когда производится сушка

Если электроды хранились на складе более 3-х месяцев, их нужно подвергнуть просушке, даже если при визуальном осмотре не обнаружено явных признаков повышенной влажности. Также поступают с электродами, которые пролежали более пяти дней без герметичной упаковки. Их технические характеристики ухудшаются, создавая неравномерную дугу и неправильный прогрев металла, как следствие получается некачественный шов. Поэтому, для электродов существуют четкие правила хранения, а также параметры прокаливания и сушки в шкафу, печи или пенале.

Сырые электроды приводят к дефектам сварного шва:

• происходит образование пор;
• возможно возникновение свищей;
• образуются трещины;
• происходит частое залипание электрода.

Если сварочный шов получается некачественный, возникли проблемы с прилипанием электрода или зажиганием дуги, то в первую очередь необходимо просушить электроды. Это даст не только качественный шов, но и уменьшает расход электродов. Не всегда получается хранить электроды в идеальных для этого условиях. На больших строительных объектах или предприятиях они закупаются крупными партиями и сберегаются достаточно продолжительное время. В домашних условиях электроды также портятся из-за длительного хранения в гараже, подвале или на даче.

Как производится сушка

Для разных электродов температура и время выдержки разные, поэтому прежде чем приступить к сушке внимательно изучите упаковку. Зарубежные производители на своих коробках не всегда указывают параметры сушки, что бы их узнать нужно зайти на сайт производителя, где выложены более подробные технические характеристики. Так как целлюлозные электроды в процессе работы должны иметь наименьшее содержание влаги в покрытии, то их упаковывают в металлические банки и данный вид электродов прокаливать не рекомендуют. На практике же их можно прокаливать при температуре не выше 70 градусов, иначе покрытие разрушится.

Для этого разработаны специальные приспособления:

• печь;
• шкаф;
• пенал.

Кроме этого, существуют «народные» способы – как сушить электроды без применения специального оборудования. Прокалку и просушку рекомендуют проводить не более 3 раз. Практика показала, что при большем количестве прокаливаний обмазка крошится и осыпается.

Стационарные печи для сушки электродов

В стационарных условиях используют электронагревательную печь. Это металлический шкаф со специальными лотками под электроды. Для поддержания заданной температуры все стенки в нем отделаны теплоизолирующими материалами. Она снабжена термостатом средних температур в пределах 60 – 500 градусов для того, чтобы проводить сушку в строгом соответствии с требованиями производителя. Это гарантирует равномерный нагрев и сохранение температуры на протяжении всего процесса. В зависимости от размеров и количества лотков, печь может быть рассчитана на одновременную загрузку партий весом от 10 до 250 кг.

Процесс сушки очень прост – электроды помещаются внутрь печи на требуемое время. Температура нагрева регулируется и поддерживается автоматически. В новых моделях имеется таймер, который через строго указанное время отключит печь. За счет термоизоляции процесс остывания происходит равномерно. После этого электроды уже готовы к использованию.

Пеналы термосы и термопеналы

Часто так случается, что сварочные работы ведутся на улице или в условиях повышенной влажности, поэтому электроды могу быстро отсыреть и вновь прийти в негодность. Для таких случаев специально разработаны пеналы. Они герметичны и имеют термоизоляцию, позволяя электродам длительное время находится в сухом состоянии. По конструкции различают пеналы термосы и термопеналы.

Пеналы термосы небольшого размера и имеют теплоизолирующее внутреннее покрытие. Они особенно удобны для хранения уже просушенных электродов на объектах строительства в любую погоду и пору времени. Пенал для сушки электродов оснащен нагревательными элементами, термостатом и позволяет проводить сушку прямо на месте. Он небольшого размера и может высушить около 10 килограмм электродов за раз. Термопеналы имеют два типа подключения – к розетке и к сварочному трансформатору.

Сушильное оборудование дает возможность получения различных температурных режимов и точный контроль по времени, позволяя прокаливать электроды различных марок и производителей. Оно восстанавливает рабочие свойства электродов, ускоряет работу сварщика и экономит деньги на покупке новых электродов. Просушить электроды намного быстрее и проще, чем переделывать потом некачественный сварной шов.

Как сушить электроды в домашних условиях

Главной целью прокалки является уменьшение процентного содержания влаги в покрытии сварочных электродов, структура при этом никоим образом не меняется. Чтобы высушить электроды не нужно владеть особыми навыками или знаниями. Достаточно посмотреть на упаковке температуру и время проведения процесса. В среднем советуется проводить процедуру при температуре 220 – 250 градусов в течение 1,5 – 2 часов.

Для этого можно воспользоваться любым нагревательным прибором, который у вас есть дома. Отлично подойдет электродуховка или газовая духовка. Электродуховка более пригодна для сушки, чем газовая, так как в газу содержится некоторое количество воды и ни в коем случае нельзя проводить прогрев на открытом огне. Качество такого способа ни сравнится с результатом, используя профессиональный шкаф или пенал.

В данной ситуации самым неправильным решением будет совсем не прокаливать электроды. Это приведет к увеличенному расходу материалов, некачественному шву, и потери времени, а в худшем варианте переделке всей работы.

Поделись с друзьями

1

0

0

0

Как просушить электроды — Сварочные электроды

Как просушить электроды

Повышенная влажность способна значительно навредить работоспособности электродов и сделать невозможным создание герметичных соединений при ручной сварке. Выходом является прокалка электродов, которая позволит созданным соединениям работать даже под давлением.

Вопрос – как просушить электроды решается различными путями. На сегодняшнее время существуют специальные приспособления для этих целей, например термопенал ТП 10/150 и ТП-5/150. Преимущества применения термопеналов очевидны, поскольку сушка электродов в них происходит равномерно и быстро, что значительно влияет на качество сварки.

Как просушить электроды

Следует иметь в виду, что если электрод уже слишком сильно пострадал от влаги, то резко сушить его с помощью высоких температур запрещено: вода даст налёт известняка и пузыри от закипания. Рекомендуется выдержать электрод не менее двух часов в температуре меньше 100 градусов, после чего можно повысить её.

Важно, чтобы размещение в более низкую температуру, осуществлялось вместе с сушильной печью. Вред может принести и слишком резкое вынимание высушенных электродов на воздух.

Сушку электродов в домашних условиях можно осуществить на обычном радиаторе отопления: горячая батарея может всего за двое суток сделать электроды пригодными для сварки. Простым способом является и сушка электродов в домашнем духовом шкафу.

Однако если предполагаемая сварка не является бытовой и требует особо серьёзного подхода, то необходимо воспользоваться специальной сушащей электропечью. Рабочий диапазон таких печей позволяет производить сушку и прокаливание электродов для сварки до 400 градусов. Ознакомиться с подобным оборудованием, можно перейдя по ссылке http://m-stroykomplekt. ru/ .

При этом важно знать то, что прокаливание может принести пользу только без злоупотреблений: его нельзя производить более двух раз.

Как хранить электроды

Для правильного хранения электродов, запрещено выбирать места с повышенной влажностью, а также использовать негерметичные упаковки. Следует знать, что если вследствие нарушения правил хранения, из электрода выделяется вода, то даже их прокалка может не помочь в достижении качественных результатов при ручной сварке.

Как видно, сушка и прокалка электродов могут осуществляться различными способами, но самым универсальным и экономичным вариантом будет приобретение термопенала. Такое устройство достаточно компактно и без труда перемещается при необходимости. Пенал хранит электроды в условиях до 150 градусов и защищает их от возможных вредных воздействий окружающей среды.

Прокалка электродов: температура, время, способы прокаливания

Прокалка электродов: температура, время, способы

Чтобы электроды не прилипали к поверхности металла, и варить ими было намного проще, следует их прокалить перед применением. Процедура прокаливания электродов достаточно проста, нужно лишь знать температуру и время, а также, где можно осуществить прокалку электродов в домашних условиях.

Забегая вперёд, следует отметить, что для прокаливания электродов существуют специальные печи и термопеналы. Что же касается бытовых условий, то прокалить электроды, в данном случае, можно разными способами, соблюдая при этом температуру и время прокаливания.

Также нужно помнить о том, что прокалка электродов осуществляется лишь определенное число раз. В противном случае, можно испортить электродную обмазку и выкинуть деньги на ветер. Итак, о том, как прокалить электроды в домашних условиях, можно будет узнать из этой статьи сайта про ММА сварку mmasvarka.ru.

Когда нужна прокалка электродов

Прокаливание электродов целесообразно выполнять в ряде таких случаев:

• Когда электроды долго не использовались или хранились в ненадлежащих условиях, например, при повышенной влажности в месте хранения;
• В том случае, если варить электродами трудно, и они все время прилипают к металлу;
• При визуальном осмотре электродов видно, что их обмазка оказалась сырой.

Во всех вышеперечисленных случаях, осуществлять сушку и прокалку электродов просто необходимо, для того, чтобы получить качественный сварочный шов.

Сколько раз можно прокаливать электроды

Как было сказано выше, существует определенное количество раз прокалки электродов. Делать прокаливание, каждый раз, перед выполнением сварочных работ, нет необходимости. Если говорить конкретно о количестве, то не рекомендуется прокаливать электроды более трех раз.

Следует знать, что на заводе, уже осуществлялась прокалка электродов перед их упаковкой, поэтому, если электроды были только что приобретены, то они, как правило, не требуют какой-либо прокалки, и уже полностью пригодны к работе. Кроме того, не следует прокаливать все электроды одним махом. В любом случае, если вы их не сумеете выработать, то прокаливание потребуется осуществлять снова.

Поэтому достаточно взять требуемое количество электродов для работы, после чего прокалить их и использовать. О том, как рассчитать, сколько электродов в одной пачке, уже рассказывалось ранее на сайте про ручную дуговую сварку.

Время и температура прокалки электродов

Следует знать, что разные типы электродов, требуют разного времени и температуры прокаливания. Найти более точную информацию по данному поводу можно на пачке с электродами, которая, как правило, всегда снабжена подобного рода информацией.

Для большинства электродов, достаточно 25-30 минут прокалки, при температуре в +110 градусов. Кроме того, не следует путать прокалку и сушку электродов, поскольку при сушке, достаточно положить электроды перед использованием на работающую батарею отопления. Здесь нет необходимости в больших температурах.

Где прокалить электроды в домашних условиях

Если под рукой не оказалось термопенала или нет специальной печи для прокалки электродов, то, в домашних условиях, качественно осуществить прокаливание электродов можно в электрической духовке или на крайний случай в газовой.

Почему не рекомендуется прокаливать электроды в газовой духовке? На самом деле все очень просто, поскольку в газе имеется некоторые количество влаги, которая негативным образом повлияет на процесс прокалки. Кроме того, следует всегда помнить о том, то прокалка электродов на открытом огне, попросту недопустима.

Можно использовать для прокалки электродов и строительный фен. Чтобы осуществить прокалку таким способом, электроды помещаются в металлическую трубу, которая затем нагревается строительным феном. Однако у этого способа прокалки электродов очень много недостатков, и самый главный из них, это невозможность поддержания оптимальной температуры прокаливания.

Поделиться в соцсетях

печь для сушки перед сваркой в домашних условиях

На чтение 8 мин Просмотров 3.3к. Опубликовано 25.10.2018 Обновлено 27.07.2019

Хорошо известно, что прокаливание в печи является важной процедурой. Ее необходимо проделывать перед проведением сварочных работ.

Если отказаться от предварительной термической обработки, то можно столкнуться с такими проблемами в процессе выполнения работы, как плохое поджигание и залипание стержня, низкое качество и ненадежность шва, неудовлетворительный вид готового изделия.

Выше перечислены лишь самые распространенные проблемы, с которыми часто сталкиваются, на самом деле их еще больше.

Виды оборудования для прокалки

Прокалка электродов перед сваркой делается с целью уменьшения влаги в их покрытии. Ее наличие приводит к проблемам с поджигом электрода, его залипанию и обсыпанию покрытия. В результате качество работы может значительно ухудшаться.

Следует отличать между собой два таких процесса, как сушка и прокалка. Несмотря на то, что они во многом схожи, в первом случае обработка осуществляется с использованием менее высоких температур.

Следует сразу заметить, что увлекаться данными операциями не стоит. Дело в том, что после двух прокалок покрытие может отслоиться от электрода. В связи с этим необходимо заранее рассчитывать их необходимо количество.

Конструкция печи для прокалки электродов.

Если после работы останутся неиспользованные стержни, в следующий раз они должны быть использованы в первую очередь.

Иногда просушить необходимо, чтобы поднять температуру расходных материалов. Большой перепад температур может негативно сказаться на конечных характеристиках шва.

Осуществлять прокалку и сушку необходимо в специализированном оборудовании. В этих целях используют электронагревательные печи. В их камере создается необходимая температура, которая варьируется от 100 до 400°С в зависимости от решаемой задачи.

Главным достоинством электропечей является высокий ресурс работы. В них используются ТЭН, рассчитанные на длительную эксплуатацию. Кроме того в случае поломки они могут быть с легкостью заменены.

Если во время прокалки необходимо защитить стержни от воздействия окружающей среды, следует использовать термопеналы. Установленный уровень температуры в таких устройствах поддерживается автоматически.

Работаю данные агрегаты от сети с напряжением 36-60 В. Камера, которая находится внутри корпуса термопенала оснащается терморегулятором и нагревательным элементом. Между камерой и корпусом устройства выполнена качественная теплоизоляция.

Хранить просушенные и прокаленные горячие стержни следует в пеналах-термосах. Их конструкция представляет собой герметично закрываемые емкости на подобии термосов. Их камера отделена от корпуса слоем теплоизоляционного материала.

Технология прокалки

Различные виды стержней необходимо подвергать соответствующей термообработке. Ее параметры указываются на упаковке в инструкции.

Параметры прокаливания зависят и указываются на этикетках, в паспортах и каталогах.

Работнику необходимо строго придерживаться всех требований по прокалке. В противном случае стержни окажутся недосушенными или пересушенными, что негативно отразиться на качестве сварочного соединения. В связи с этим данную процедуру необходимо проделывать правильно.

Таблица характеристик печи для прокалки электродов.

Основными характеристиками при прокалке являются:

• необходимость сушки;
• режимы;
• количество прокалок.

Если не выполнять термообработку, расход материалов существенно увеличится и снизится надежность соединения. Если есть хоть малейшие сомнения относительно условий и продолжительности хранения или же в их покрытии присутствует влага, то прокалка просто необходима.

Итак, как прокалить электроды? Выполнить данную операцию можно двумя способами: с использованием промышленных устройств и в бытовых условиях.

Прокалить и высушить электроды можно с помощью специальной печи. В магазинах представлен широкий ассортимент подобных агрегатов. Есть разработки от зарубежных компаний и от отечественных.

Выбирая печь, следует в первую очередь ориентироваться на такие характеристик, как мощность, напряжение, ее масса и размеры.

Довольно распространенной разновидностью подобных устройств являются шкафы. Они позволяют прокаливать и просушивать . Кроме того в них стержни хранятся продолжительное время.

Тем не менее, не все виды данного оборудования обладают перечисленными возможностями. В связи с этим в момент покупки шкафа обязательно обращайте внимание на его возможности.

Хранить стержни можно в термопеналах или пеналах-термосах. Эти малогабаритные устройства отлично подойдут и при прогревании уже обработанных материалов.

Во время сварочных работ с металлическими конструкциями, к которым не предъявляются высокие требования, обработку электродов можно выполнить народными методами. Например, подойдет духовка или термофен.

Используя духовку лучше отдать предпочтение электрическому типу. Дело в том, что в газе содержится небольшое количество влаги, что может отрицательно повлиять на качество термической обработки.

Проводя термообработку важно следовать технологической инструкции. Некоторые стержни, например, необходимо просушить перед прокалкой.

Обработка стержней состоит из нескольких простых действий:

• загрузка материала в камеру устройства;
• плотное закрытие дверцы;
• установка температуры в соответствии с приведенным значением в инструкции;
• установка длительности обработки;
• выдержка в течение необходимого интервала времени;
• по окончании процесса термообработки выключить устройство и дать ему остыть вместе с электродами для избегания резкого перепада температур.

Особенности прокаливания в домашних условиях

Итак, из всего вышесказанного понятно, прокаливание и сушка – это важный этап подготовки к сварочным работам. От правильности выполнения данной процедуры зависит качество полученного соединения.

Параметры термообработки определяются типом стержней. Обычно эта информация указывается на упаковке.

Температура прокалки электродов.

Любители, конечно, зачастую не имеют в наличии профессиональное оборудование для прокалки. Например, при выполнении какой-либо работы на даче, необходимость в покупке специальных устройств попросту невыгодна. Проделать данную операцию можно и своими руками.

Обработать материал можно в духовке. Необходимо установить температуру от 190 до 210 градусов и выдержать стержни в течение 30 минут. Некоторые сварщики рекомендуют использовать более высокие температуры вплоть до 300 градусов.

Многие также сталкиваются с вопросом, как сушить для сварки в домашних условиях? Отличным вариантом выполнения подобной процедуры станет использование котла. Стержни необходимо просто оставить в нем на один-два месяца, после чего их следует завернуть в пищевую пленку.

Описанный вариант подойдет в случае просушке в зимнее время года, а весной можно смело приступать к работе.

На самом деле в процессе термообработке в домашних условиях можно воспользоваться любым нагревательным прибором или какой-либо самодельной электросушилкой.

Стоит также учитывать, что если стержень сильно пострадал от действия влаги, то его ни в коем случае нельзя сразу же подвергать действию высоких температур. Перед прокалкой его необходимо выдержать при 100°С не менее двух часов, после чего необходимо повысить температуру.

Это связано с тем, что при быстром нагреве влага испарится, и оставит на электродах налет соли и извести.

Как правильно хранить электроды?

Если электроды для сварки хранить неправильно, тогда работа окажется невозможной. Горение дуги станет нестабильным, а соединения получатся плохими. Для избегания подобных проблем необходимо придерживаться некоторых правил.

В первую очередь необходимо разобраться с устройством . Он состоит из стержня и покрытия. В независимости от типа покрытия важным является их защита от воздействия влаги.

Стержень изготовлен из особого сплава, с которым ничего не может произойти. В связи с этим суть хранения электродов сводится именно к защите покрытия.

Конструкция пенала для сушки электродов.

Хранить материалы для сварки лучше в сухом хорошо проветриваемом помещении. Любая возможность попадания влаги или воды на поверхность стержня должна полностью исключаться. Иначе покрытие будет деградировать и в конечном итоге работать с таким электродом не получится.

Хранение должно осуществляться в помещении, в котором температура не снижается ниже 15°С. Конечно же, любые механические повреждения и загрязнения также приведут электроды к непригодности.

Упаковывать их необходимо в коробки, которые могут быть сделаны из металла, пластика или картона. В последнем случае для большей надежности коробку следует дополнительно обмотать полиэтиленовой пленкой, например, пищевой.

В случае длительного хранения или наличия влаги необходимо выполнить прокаливание электродов. В данном случае не стоит забывать, что параметры термообработки для каждого вида стержней свои.

Во время транспортировки к упаковкам действуют такие же требования, как и к хранению. Однако в случае перевозки стоит позаботиться о том, чтобы смягчить возможные удары, которые смогут повредить электродное покрытие.

Итог

Правильная подготовка к сварочным работам является залогом ее надежного и качественного выполнения. Это касается и электродов, которые должны быть высушены и прокалены, особенно при сварке ответственных металлических конструкций или получении герметичных швов.

В то же время не стоит забывать сколько раз можно подвергать их термообработке, ведь прокаливать более двух раз не рекомендуется. Это связано с тем, что электродное покрытие может разрушиться, и стрежни станут непригодными для работы.

https://youtu.be/neMXjs3dtng

Разница между кальцинированием и обжигом в процессе производства графитовых электродов

Температура прокаливания контролируется на уровне (1200-1500 ° C). Обжарка требует контроля изменений температуры в реальном времени.
► Процесс производства графитовых электродов
1) Прокаливание
В процессе прокаливания физико-химические свойства сырья улучшаются.
2) Формирование
Замешанный материал формуют с помощью экструзионного пресса.
3) Выпечка
Благодаря процессу обжига термическая стабильность, механическая прочность и электрическая проводимость материалов могут быть значительно улучшены.
4) Пропитка
Обожженные электроды пропитаны специальным пеком, чтобы придать им более высокую плотность, механическую прочность и электрическую проводимость, чтобы выдерживать тяжелые условия эксплуатации внутри печей.
5) Графитизация
Обработка запеченного материала при чрезвычайно высоких температурах для изменения его структуры с аморфного углерода на графит и получения превосходных свойств материала.
6) Обработка
Обработка графитированного материала для достижения требуемых размеров, формы и точности для изготовления корпуса и штифта электрода в соответствии со спецификациями клиентов.

Производственный процесс графитовых электродов:
https://youtu.be/rDigaz27Txo

► Разница между прокаливанием и обжигом
• Прокаливание
Процесс термической обработки углеродного сырья при высокой температуре (1200≤1500 ° C) в условиях изолированного воздуха называется прокаливанием. Прокаливание – это первый процесс термообработки при производстве углерода. Прокаливание вызывает ряд изменений структуры и физико-химических свойств различного углеродсодержащего сырья.
Как антрацит, так и нефтяной кокс содержат определенное количество летучих веществ и нуждаются в прокаливании. Температура коксования битумного кокса и металлургического кокса относительно высока (выше 1000 ℃), что эквивалентно температуре обжиговой печи в установке карбонизации. Его больше нельзя кальцинировать. Его нужно только просушить. Однако, если битумный кокс смешивается с нефтяным коксом перед прокаливанием, он должен быть отправлен в кальцинатор вместе с нефтяным коксом. Природный графит и технический углерод не требуют прокаливания.
• Обжарка
Обжиг – это процесс термической обработки, при котором сжатые сырые продукты нагреваются с определенной скоростью при условии изоляции воздуха в защитной среде в печи.
Благодаря процессу обжига термическая стабильность, механическая прочность и электрическая проводимость материалов могут быть значительно улучшены. Поскольку оставшиеся летучие вещества удаляются путем повторного обжига, плотность и электрическое сопротивление материалов могут быть улучшены.
Цель обжарки:
1) Исключить летучие вещества
Как правило, после обжига из продуктов, в которых в качестве связующего используется угольный асфальт, выделяется 10% летучих веществ.Следовательно, доля обжаренных продуктов обычно ниже 90%.
2) Вяжущее коксование
Сырой продукт обжигается в соответствии с определенными технологическими условиями, чтобы связующее закоксовывалось и образовывала сеть кокса между частицами заполнителя, так что все заполнители с различными размерами частиц прочно связаны друг с другом и продукт имеет определенные физические и химические свойства. При одинаковых условиях, чем выше скорость коксования, тем лучше качество. Скорость коксования среднетемпературного асфальта составляет около 50%.
3) Фиксированная геометрия
В процессе обжарки сырых продуктов происходило размягчение и перемещение связующего. С повышением температуры образуется сеть коксования, что делает изделия жесткими. Поэтому его форма не меняется при повышении температуры.
4) Уменьшите удельное сопротивление
В процессе обжига из-за удаления летучих компонентов коксование асфальта приводит к образованию коксовой решетки, разложению и полимеризации асфальта, образованию большой гексагональной сетки углеродных колец и т. Д., сопротивление значительно уменьшилось. Около 10000 x 10-6 удельное сопротивление сырых продуктов Ом м., После обжарки сниженное до 40-50 x 10-6 Ом м., Называется хорошими проводниками
5) Дальнейшая усадка
После обжарки продукт дает усадку примерно на 1% в диаметре, на 2% в длину и на 2-3% по объему.

Влияние температуры прокаливания на электрокаталитическую активность Ti / IrO 2 электродов в водных растворах метанола

Изучена электрохимическая активность терморазложенных Ti / IrO 2 электродов в водном растворе, содержащем соединение метанола, с акцентом на влияние температуры прокаливания.Изображения, полученные с помощью сканирующей электронной микроскопии (SEM), показали, что типичная морфология трещин оксидных покрытий постепенно исчезает по мере повышения температуры приготовления, что приводит к уменьшению количества электрохимически активных центров, измеренных с помощью циклической вольтамперометрии (CV) и спектроскопии электрохимического импеданса (EIS). в безорганическом водном растворе. За исключением образцов, приготовленных при высоких температурах (например, 600 ° C), такая же тенденция к изменению электроактивности с температурой была также обнаружена в водных растворах метанола, в которых наблюдалось снижение активности по сравнению с таковой в холостом растворе.Обсуждались три возможных объяснения этого явления (то есть активное растворение оксидных покрытий, адсорбция органических веществ и димеризация / полимеризация на поверхности электрода, соответственно), причем первые два считались более разумными, учитывая небольшую молекулу Ch4OH, выбранную в этой системе. Однако ни один из этих трех механизмов не может объяснить аномальное поведение активации, наблюдаемое на электродах, приготовленных при 600 ° C в растворе Ch4OH. Картина XRD показала тот факт, что при повышении температуры спекания до 600 ° C IrO2 разлагается на металлический иридиевый компонент.Существование металлического иридия может способствовать окислению органических веществ, как указано в предшествующей литературе, что приводит к исключительной активации поверхности оксида метанольным компонентом. Был предложен простой механизм реакции электродов в водных растворах метанола, который использовался для интерпретации отрицательного сдвига в стартовом потенциале реакции выделения кислорода (OER). Окисление органических веществ, по-видимому, способствует ООР, и наоборот. О последнем заявлении сообщили другие работники.

Влияние условий прокаливания на сверхемкостные характеристики нанокомпозитных электродов из активированного угля и оксида никеля, полученных методом химического никелирования

1.

Y. Zhu, Z. Wu, M. Jing, W. Song, H. Hou, X. Ян, К. Чен и Х. Цзи, Electrochim. Акта 149, 144 (2014).

Артикул Google Scholar

2.

З. Каваляускас, Л. Марцинаускас, П. Валеткявичюс, Acta Phys.Pol. А 119, 253 (2011).

Артикул Google Scholar

3.

Д. Бхаттачарджья и Ж.-С. Ю., J. Источники энергии 262, 224 (2014).

Артикул Google Scholar

4.

W. Ahmad, L. Chu, M.R. Al-bahrani, X. Ren, J. Su, and Y. Gao, Mater. Res. Бык. 67, 185 (2015).

Артикул Google Scholar

5.

M.R. Al-bahrani, W. Ahmad, H.F. Mehnane, Y. Chen, Z. Cheng, and Y. Gao, Nanomicro Lett. 7, 298 (2015).

Google Scholar

6.

Н. Лю, Дж. Ли, В. Ма, В. Лю, Ю. Ши, Дж. Тао, Х. Чжан, Дж. Су, Л. Ли и Ю. Гао, ACS Appl. . Матер. Интерфейсы. 6, 13627 (2014).

Артикул Google Scholar

7.

B.E. Конвей, В. Бирсс и Дж. Войтович, J.Источники энергии 66, 1 (1997).

Артикул Google Scholar

8.

A. Davies, A. Yu, Can. J. Chem. Англ. 89, 1342 (2011).

Артикул Google Scholar

9.

Р. Коц и М. Карлен, Electrochim. Acta 45, 2483 (2000).

Артикул Google Scholar

10.

А.Г. Пандольфо и А.Ф. Холленкамп, J. Power Sources 157, 11 (2006).

Артикул Google Scholar

11.

Л.С. Аравинда, К. Удая Бхат и Б. Рамачандра Бхат, Mater. Lett. 112, 158 (2013).

Артикул Google Scholar

12.

M. Selvakumar, D. Krishna Bhat, A. Manish Aggarwal, S. Prahladh Iyer и G. Sravani, Phys. В 405, 2286 (2010).

Артикул Google Scholar

13.

Р. Мадху, В. Вирамани, С.-М. Чен, П. Вееракумар и С.-Б. Liu, Chem. Eur. J. 21, 8200 (2015).

Артикул Google Scholar

14.

M.R. Al-bahrani, L. Liu, W. Ahmad, J. Tao, F. Tu, Z. Cheng, and Y. Gao, Appl. Серфинг. Sci. 331, 333 (2015).

Артикул Google Scholar

15.

М. Рамани, Б.С. Харран, Р. Уайт, Б. Попов, Л. Арсов, J. Источники энергии 93, 209 (2001).

Артикул Google Scholar

16.

С. Фараджи, А.Х. Фараджи и С.Р. Noori, Mater. Des. 54, 570 (2014).

Артикул Google Scholar

17.

С. Фараджи, А. Рахим, Н. Мохамед и К. Сипаут, J. Coat. Technol. Res. 9, 115 (2012).

Артикул Google Scholar

18.

С. Фараджи, А.А. Рахим, Н. Мохамед, К.С. Сипаут и Б. Раджа, Mater. Chem. Phys. 129, 1063 (2011).

Артикул Google Scholar

19.

A.M. Абиойе, С. Фараджи и Ф. Ani, J. Teknol. 79, 61 (2017).

Google Scholar

20.

Х. Ашасси-Сорхаби и С.Х. Рафизаде, Прибой. Пальто. Technol. 176, 318 (2004).

Артикул Google Scholar

21.

A.M. Абиойе, З.А. Норден, Ф. Ани, Электрохим. Акта 225, 493 (2017).

Артикул Google Scholar

22.

А. Бреннер и Г.Э. Riddell, J. Res. Natl. Бур. Стоять. 37, 31 (1946).

Артикул Google Scholar

23.

П. Саху и С.К. Das, Mater. Des. 32, 1760 (2011).

Артикул Google Scholar

24.

J. Sudagar, J. Lian, W. Sha, J. Alloys Compd. 571, 183 (2013).

Артикул Google Scholar

25.

К. Ван, Л. Ли и Х. Чжан, Int. J. Electrochem. Sci. 8, 5036 (2013).

Google Scholar

26.

С.П. Джахроми, А. Пандикумар, Б.Т. Го, Ю.С. Лим, В.Дж. Басирун, Х.Н. Лим и Н.М. Хуанг, RSC Adv. 5, 14010 (2015).

Артикул Google Scholar

27.

Х. Лю, П. Хе, З. Ли, Ю. Лю и Дж. Ли, Electrochim. Acta 51, 1925 (2006).

Артикул Google Scholar

28.

N.H. Basri, M. Deraman, M. Suleman, N..S.M. Nor, B.N.M. Дола, М.Сахри И., Шамсудин С.А., Int. J. Electrochem. Sci. 11, 95 (2016).

Google Scholar

29.

Ю.-Л. Тай и Х. Тенг, Carbon 42, 2335 (2004).

Артикул Google Scholar

30.

G.-H. Юань, З.-Х. Цзян, А. Арамата, Ю.-З. Гао, Углерод 43, 2913 (2005).

Артикул Google Scholar

31.

З.А. Noorden, S. Sugawara и S. Matsumoto, IEEJ Trans. Электр. Электрон. Англ. 9, 235 (2014).

Артикул Google Scholar

32.

В. Панич, Т. Видакович, С. Гойкович, А. Декански, С. Милонич и Б. Николич, Electrochim. Acta 48, 3805 (2003).

Артикул Google Scholar

33.

Р. Фарма, М. Дераман, А. Авитдрус, И.A. Talib, E. Taer, N.H. Basri, J.G. Манджунатха, М. Исхак, Б. Dollah и S.A. Hashmi, Bioresour. Technol. 132, 254 (2013).

Артикул Google Scholar

34.

А. Левандовски, А. Олейничак, М. Галински и И. Степняк, J. Источники энергии 195, 5814 (2010).

Артикул Google Scholar

35.

Н.С.М. Нор, М. Дераман, Р. Омар, Р.Фарма, Н.Х. Басри, Б.Н.М. Долах, Н.Ф. Мамат, Б. Ятим, М.Н.М. Дауд, Энергия 79, 183 (2015).

Артикул Google Scholar

36.

М. Ким, Ю. Хван, К. Мин и Дж. Ким, Electrochim. Акта 113, 322 (2013).

Артикул Google Scholar

37.

S.-K. Чанг, З. Зайнал, К.-Б. Тан, Н.А.Юсоф, W.M.D.W. Юсов, С. Prabaharan, Curr.Прил. Phys. 12, 1421 (2012).

Артикул Google Scholar

38.

М. Сельвакумар и Д.К. Bhat, Appl. Серфинг. Sci. 263, 236 (2012).

Артикул Google Scholar

39.

P. He, Z. Xie, Y. Chen, F. Dong, and H. Liu, Mater. Chem. Phys. 137, 576 (2012).

Артикул Google Scholar

40.

К. Хуанг, X. Ван, Дж. Ли, К. Дай, С. Гамбоа и П. Дж. Себастьян, J. Power Sources 164, 425 (2007).

Артикул Google Scholar

Влияние температуры прокаливания на архитектуру, морфологию и разрядные свойства электродных материалов SnO2 Ge Характеристики электродного материала Lini0.8Co0.2O2

, Kaohsiung, 807, Taiwan, Tel: 88673814526 Exn. 5111/5000, факс: 88673830674, электронная почта:

Дата поступления: 07.10.2017 / Дата принятия: 13 октября 2017 г. / Дата публикации: 16 октября 2017 г.

Ключевые слова: Наночастицы; Температура прокаливания; Метод Печини; Lini0.8Co0.2O2; Разрядная емкость

SnO ₂ в качестве кандидата на литий-ионные батареи привлекла значительное внимание благодаря своим превосходным свойствам [1-3]. Много усилий было направлено на модификацию легирования и модификацию композитов с целью создания превосходной системы накопления энергии [4-10], в которой ионы легированных металлов влияют на электрохимические свойства, а модификация поверхности влияет на разрядную емкость. Например, Ponrouch et al. [4] сообщили о простом синтетическом способе получения композитов на основе SnO ₂ -углерод.Наночастицы SnO ₂ были нанесены на поверхность графена. Хорошая циклируемость была достигнута в литий-ионных аккумуляторных батареях, которые показали емкость 545 мАч / г после 50 циклов. Чжоу и др. [5] изготовили гибридный материал SnO ₂ @ N-RGO, который демонстрирует высокую удельную площадь и высокую производительность. Zeng et al. [6] синтезировали массивы композитных нанотрубок SnO ₂ / α-FeM ₂ O ₃ с использованием подложки из нержавеющей стали. Результат показывает большую емкость и хорошую возможность повторного использования.Hassan et al. [7] исследовали нанокомпозит SnO ₂ -NiO с углеродным покрытием, синтезированный методом расплавленной соли. Hou et al. [8] исследовали эффективный метод приготовления гибридного материала, состоящего из наночастиц рутила SnO ₂ и наностержней TiO ₂ , который решает проблему плохой стабильности при циклировании и емкости для материалов SnO ₂ в литиевых батареях. Xing et al. [9] сообщили о наностержнях WO3, равномерно покрытых наночастицами SnO ₂ с использованием простого влажно-химического метода.Обратимая емкость изготовленных наностержней типа ядро-оболочка SnO ₂ / WO3 выше, чем у голых наностержней WO3 или наноструктур SnO ₂ . Наша группа [10] также исследовала композитные электродные материалы SnO ₂ / CNT (CNT: углеродная нанотрубка), которые были успешно получены с использованием метода Печини. В этой статье наночастицы SnO ₂ были внедрены в матрицу УНТ или гомогенно диспергированы на внешних стенках УНТ. Некоторые исследования также были сосредоточены на изменении способа синтеза электродного материала SnO ₂ .Лю и др. [11] впервые подготовили гибкие металлические подложки большой площади с использованием гидротермального процесса. Подложки рассматривались как высокоэффективные электродные материалы для литиевых батарей.

И наоборот, кристаллическая структура и термические свойства также являются решающими факторами для производительности приложения [12]. Температура прокаливания электродного материала SnO ₂ также является важным фактором. Однако немногие исследователи изучали влияние температуры прокаливания на электродный материал SnO ₂ для применения в литиевых батареях.

Целью данной работы является определение оптимальных условий прокаливания для улучшения разрядной емкости электродного материала SnO ₂ . Для достижения этой цели мы исследовали влияние различных температур прокаливания на архитектуру, морфологические изменения и разрядную емкость SnO ₂ .

SnO ₂ порошков синтезированы методом Печини. Сначала лимонную кислоту растворяли в деионизированной воде. Растворенную лимонную кислоту добавляли к α-гидроксипропилцеллюлозе с получением водного раствора A.SnCl ₄ растворяли в безводном этаноле с получением раствора B. Раствор A и раствор B смешивали при перемешивании магнитной мешалкой в ​​течение 2 часов. Затем смешанные коллоидные растворы нагревали с обратным холодильником в течение 3 ч при 65 ° C. Золь оксида сушили при 120 ° C, пока он не превратился в желатин. Наконец, полученные продукты прокаливали при разных температурах в течение 4 ч.

Полученные продукты были охарактеризованы с помощью дифракции рентгеновских лучей (XRD, PANalytical, Cu Kα λ = 1,5406 Å) и сканирующей электронной микроскопии (SEM, TFSEM-6330).Измерения заряда-разряда (LAND CT2001A) были выполнены между 0,25 и 3,00 В относительно Li / Li +. В этом эксперименте использовалась трехэлектродная система. Электролиты содержат этиленкарбонат (EC) и диэтилкарбонат (DEC, 1: 1 по объему).

На рис. 1 показаны дифрактограммы порошков SnO ₂ , прокаленных при различных температурах. Пики отчетливо проявляются при 400 ° C, где характерные пики 26,6 °, 33,9 ° и 51,0 ° соответствуют плоскостям решетки (110), (101) и (211) SnO ₂ (JPCDS 88-0287), соответственно [13].Когда порошки SnO ₂ отжигались при 600 ° C, интенсивности характеристических пиков были самыми сильными, что указывает на получение превосходной кристаллической структуры. Однако, когда температура прокаливания была увеличена до 700 ° C, интенсивности пиков уменьшились, предполагая, что кристаллизация в порошках SnO ₂ была разрушена.

Типичные СЭМ-изображения порошков SnO ₂ , прокаленных при различных температурах в течение 4 часов, показаны на Рис. 2 .Как видно на Фигуре 2а, гранулированный порошкообразный продукт не образовывался при этой температуре. Это указывает на то, что продукт все еще содержит органические вещества из-за неполного обжига при низкой температуре.

Органические вещества удаляются после прокаливания при 500 ° C, как показано на Рис. 2b , и начинают появляться порошки. Когда температура прокаливания составляет 600 ° C и 700 ° C, форма продукта овальная. Размер частиц составляет примерно 40 нм. Кристалличность продукта очевидна.Эти результаты согласуются с результатами рентгеноструктурного анализа.

Рисунки 3 и 4 представляют собой результаты испытаний заряда-разряда. Использовалась трехэлектродная система (образцы – рабочие электроды, электрод Ag / AgCl – электрод сравнения, платиновый электрод – противоэлектрод). Электролиты содержали этиленкарбонат (EC) и диэтилкарбонат (DEC, 1: 1 по объему). На рис. 3 показаны зарядная и разрядная емкость порошков SnO ₂ при различных температурах прокаливания.Платформа загрузки наблюдалась между 0,8 В и 0,9 В. При повышении температуры прокаливания платформа загрузки не становится все более очевидной. Зарядная емкость является максимальной при 600 ° C, где для первого цикла были получены разрядная емкость 1800 мАч / г и зарядная емкость 710 мАч / г. Эта повышенная зарядовая емкость может быть объяснена образованием наноразмерных частиц, которые способствуют диффузии ионов лития. Более того, повышенная зарядная емкость также может быть связана с увеличением площади контакта активного материала.При дальнейшем повышении температуры прокаливания зарядовая емкость уменьшалась, что может быть связано с образованием крупных зерен, в которые ионы лития не могут легко войти.

На рис. 4 показаны характеристики порошков SnO ₂ для первых 12 циклов. Учитывая емкость, максимальная емкость заряда при 600 ° C за 12 циклов. Однако это также самая низкая обратимая емкость с сохранением емкости 40%.

Во время второго цикла заряда-разряда порошки SnO ₂ показали обратимую емкость с сохранением емкости 99% при температуре прокаливания 500 ° C.Даже в двенадцатом цикле заряда-разряда обратимая емкость по-прежнему сохраняет 81% емкости, что может значительно увеличить срок службы литиевой батареи. Кроме того, при этой температуре прокаливания достигается лучшая диффузия. Этот результат может указывать на то, что правильная температура прокаливания не только создает подходящую кристаллическую фазу, но также приводит к матрице-хозяину для Li для увеличения срока службы.

Таким образом, SnO ₂ был синтезирован методом Печини. Детально исследовано влияние температуры прокаливания на формирование электродного материала SnO ₂ .Электродные материалы SnO ₂ были проанализированы с использованием SEM и XRD. Размер зерна электродного материала SnO ₂ составляет приблизительно 40 нм, а завершенная кристаллическая фаза получается при 600 ° C. Разрядная емкость электродного материала SnO ₂ может достигать 1800 мАч / г, а зарядная емкость достигает 710 мАч / г при 600 ° C. Кроме того, емкость электродного материала SnO ₂ остается на уровне 40% после 12-го цикла заряда-разряда. Эта работа способствует лучшему пониманию физических и химических свойств материалов SnO ₂ .

Благодарим за щедрую финансовую поддержку докторской программы Харбинского коммерческого университета Китая (грант № 14 LG13).

Электрокальцинированный антрацит | Африканский пегматит

Список литературы

1 MarketWatch (онлайн), 2019, Рынок электрически кальцинированного антрацита (ECA) «Невероятные возможности, рост с отраслевым исследованием, подробный анализ и прогноз до 2025 года» , по состоянию на 28 февраля 2020 г., https: // www.marketwatch.com/press-release/electrically-calcined-anthracite-market-eca-incredible-possabilities-growth-with-industry-study-detailed-analysis-and-forecast-to-2025-2019-09-06

2 S. Ge и др., Металлург. Матер. Пер. В , 1968 , 20. 67

3 Патент США US9695088B2, 2010 г.

4 Суроцева И.В. и др. , Coke and Chem. , 2012 , 55, 231

5 В. И. Лакомский, Кокс и химия , 2012 , 55, 266

6 м.M. Gasik et al., Моделирование и оптимизация обработки антрацита в электрокальцинаторе, в: 12-й Международный конгресс ферросплавов , Хельсинки, 2010

7 H. Zhao et al. , Разработка и применение электрокальцинаторов с повышенной температурой прокаливания , в: O. Martin (ed) Light Metals 2018, TMS 2018, The Minerals, Metals & Materials Series . Спрингер, Кембридж, 2018

8 И.М.Кашлев, В. М. Страхов, Coke and Chem. , 2018 , 61, 136

9 B.G. Furdin et al. , Углерод , 2000 , 38, 1207

10 И. М. Кашлев, В. М. Страхов , Кокс, 2018 , 61, 136

11 Х. Хаяси и др., J. Metals , 1968 , 20, 63

12 A. F. Baker et al. , Использование кальцинированного антрацита в литейных куполах , Горное управление Министерства внутренних дел США, Вашингтон, округ Колумбия, 1963 г.

13 И.Кашлев М., Страхов В. М., Coke and Chem. , 2008 , 61, 136

14 E. M. M. Ewais, J. Ceram. Soc. Япония , 2004 , 112, 517

15 C. E. Burgess-Clifford et al. , Топливный процесс. Tech. , 2009 , 90, 1515

16 P. Jelínek and J. Beňo, Arch. Литейный завод. Англ. , 2000 , 8, 67

17 Б. Чаттерджи, Применение электродов в печах для ферросплавов , в: 4-й курс повышения квалификации по ферросплавам, Джамедпур, Индия, 1994 г.

18 Д.Белицкус, Металлург. Пер. В, 1976 , 7, 543

19 Z. Zhi et al. , Proc. Земля и планетология. , 2009 , 1, 694

20 C. P. Xie et al. , Clean Coal Tech. , 2004 , 10, 45

21 Ю. Ю. и др. , J. Сплавы , 2019 , 779, 202

22 Q. Zhang et al. , Электронный транспорт , 2019 , 2, 100033

23 Q.Ян и др. Adv. Матер. , 2015 , 27, 6670

24 J. A. S. Belmonte и др., Уплотнение набивной пасты в катодах , в: A. Tomsett and J. Johnson (eds), Essential Readings in Light Metals , Springer, Cambridge, 2016

25 H. A. Øye et al. , Ранние механизмы разрушения катодов с алюминиевыми ячейками , в: A. Tomsett and J. Johnson (eds), Essential Readings in Light Metals , Springer, Cambridge, 2016

26 л.Тиан и др. , Подбородок. J. Proc. Англ. , 2011 , 3, 1

27 Патент США US3925092A, 1974, срок действия истек

28 J. Zeng et al. , Adv. Матер. Res. , 2011 , 399, 1206

29 J. M. Peyneau, Дизайн высоконадежной футеровки электролизера , в: A. Tomsett and J. Johnson (eds), Essential Readings in Light Metals , Springer, Cambridge, 2016

30 Дж.W. Patrick, Связь между связующим коксом и частицами наполнителя в углеродных и графитовых электродах, Европейская комиссия, Люксембург, 1992

31 R. Yao-jian et al., Proc. Планета Земля. Наук, 2009 , 1, 694

32 C. E. Burgess-Clifford et al. , Топливный процесс. Tech. , 2009 , 90, 1515

33 А. Б. Гарсия, и др., «Топливный процесс». Tech. , 2002 , 79, 245

34 к.Janerka et al. , Adv. Матер. Res. , 2012 , 622, 685

35 В. И. Лакомский, Кокс и химия , 2012 , 55, 266

Микроволны прокаливания электропряденых нановолокон ITO и улучшение характеристик прозрачных электродов за счет быстрого термического отжига в вакууме

В этом исследовании мы применили микроволновый отжиг (MWA) для кальцинирования нановолокон оксида индия и олова (ITO), синтезированных методом электроспиннинга, и оценили потенциал этого процесса по сравнению с обычным термическим отжигом (CTA).Прокаливание MWA проводили в течение 2 минут при 1800 Вт (температура обработки 530 ° C) с помощью микроволн с частотой 2,45 ГГц, а прокаливание CTA проводили в течение 30 минут при 600 ° C. Мы обнаружили, что электроды из нановолокна ITO, прокаленные MWA, имеют почти такие же физические свойства, как и электроды, прокаленные CTA, несмотря на более низкую температуру обработки и более короткое время обработки. Впоследствии мы применили вакуумный быстрый термический отжиг (RTA) при 300 ° C в течение 30 с для прокаленных нановолокон, что увеличило размер кристаллитов и создало кислородные дефекты, подобные вакансиям, тем самым увеличив концентрацию электронов и еще больше снизив сопротивление нановолокон ITO. электроды.Следовательно, кальцинация MWA с низким тепловым бюджетом и вакуумная RTA могут эффективно улучшить свойства нановолокон ITO и внести вклад в разработку прозрачных и гибких электродов.

Прозрачные проводящие оксиды (TCO) часто используются в солнечных элементах, дисплеях и органических светодиодах (OLED), для которых требуются прозрачные электроды [1–4]. Оксид индия и олова (ITO) широко используется в качестве прозрачного электрода из-за его высокого пропускания и высокой проводимости [5, 6].Физическое осаждение из паровой фазы (PVD) и химическое осаждение из паровой фазы (CVD), которые в основном используются для формирования пленок ITO, обладают отличной воспроизводимостью, электрическими свойствами и адгезией к подложке [7–10]. Однако PVD и CVD выполняются с использованием высоковакуумного оборудования, что приводит к высоким затратам на обработку. Кроме того, ITO-электрод пленочного типа является хрупким, что затрудняет его применение в гибких электронных устройствах. Методы электропрядения привлекли внимание как метод изготовления проводящих полимеров или металлооксидных материалов в форме нановолокон [11].Нановолокна ITO, полученные методом электроспряжения, более гибкие, чем пленки ITO, и имеют легко регулируемые диаметр и толщину, что способствует их применению в качестве электродов в прозрачных и гибких электронных устройствах [12, 13]. Однако электроды из нановолокна ITO, изготовленные методом электропрядения, должны подвергаться прокаливанию для удаления полимерной матрицы и связанных с углеродом примесей и улучшения проводимости. Как правило, прокаливание оксидных нановолокон можно проводить посредством обычного термического отжига (CTA) в течение длительного времени при высоких температурах с использованием печи; однако этот метод трудно применить к термически нестабильным подложкам [14–16].Микроволновый отжиг (MWA) – это метод селективной термообработки, при котором непосредственно нагревается только диэлектрический материал (например, нановолокна ITO) без нагрева стеклянной или пластиковой подложки, что обеспечивает высокую эффективность передачи энергии, однородность, короткое время отжига и низкий тепловой баланс [ 17, 18]. Между тем, свойства электропроводности пленок ITO определяются вакансионным кислородным дефектом, который испускает два свободных электрона и ионы Sn ⁺ , которые испускают один свободный электрон [19, 20]. Следовательно, ожидается, что проводимость электрода из нановолокна ITO может быть дополнительно улучшена за счет кристаллизации и образования кислородной вакансии.В предыдущих исследованиях сообщалось, что на концентрацию электронов в оксидах металлов сильно влияет вакуумный отжиг [21, 22], но влияние быстрого термического отжига (RTA) в вакууме на нановолокна ITO не исследовалось. Поэтому мы предприняли попытку кристаллизации нановолокон ITO и диффузии кислорода посредством прокаливания MWA и вакуумного RTA, соответственно. Было исследовано влияние прокаливания MWA и вакуумного RTA на сопротивление листа, морфологические свойства, химический состав и пропускание нановолокон ITO, полученных методом электропрядения.

Для синтеза нановолокон ITO готовили раствор предшественника ITO и раствор поли (винилпирролидона) (PVP, MW ≈ 1 300 000, Aldrich), которые перемешивали вместе в течение 2 часов. Раствор предшественника ITO готовили с использованием N, N-диметилформамида (ДМФ) с порошком трихлорида индия (InCl ₃ , чистота = 99,9%) и безводным хлоридом олова (SnCl ₄ ) и перемешивали в течение 3 часов. Раствор ПВП получали путем перемешивания порошка ПВП в этаноле в течение 3 часов. Смесь была подвергнута электропрядению на стеклянной подложке Corning 7059, в результате чего были получены органо-неорганические композитные волокна.Для сравнения, пленки ITO, имеющие то же соотношение составов, что и нановолокна ITO, были получены методом центрифугирования. Процесс прокаливания нановолокон с использованием MWA проводили при 1800 Вт в течение 2 минут в атмосфере O ₂ при частоте 2,45 ГГц. Для сравнения, процесс прокаливания с использованием CTA проводили в печи при 600 ° C в течение 30 минут в окружающей среде O ₂ . Впоследствии была проведена вакуумная RTA (при 0,01 торр) при 300 ° C в течение 30 с для улучшения проводимости за счет образования кислородных вакансий.

На рис. 1 показано листовое сопротивление (R _s ) нановолокон ITO в соответствии с (а) процессом прокаливания и (б) временем электроспиннинга. Нановолокна ITO, кальцинированные с помощью CTA и MWA, имеют аналогичные значения R _s : 3,38 × 10 ⁶ и 3,29 × 10 ⁶ Ом / кв. Это говорит о том, что MWA имеет меньший тепловой баланс, чем CTA, но может эффективно улучшать электрические свойства нановолокон ITO. Затем на прокаленных нановолокнах ITO была проведена вакуумная RTA.Следовательно, R _s был дополнительно снижен до 4,03 × 10 ⁵ и 4,06 × 10 ⁵ Ом / кв для нановолокон ITO, кальцинированных MWA и CTA, соответственно. R _s электрода из нановолокна ITO после вакуумной RTA в зависимости от времени электроформования показано на рисунке 1 (b). По мере увеличения времени электропрядения R _s нановолокон ITO уменьшалось. В частности, нановолокна ITO со временем прядения 9 мин уменьшили R _s до 9.47 × 10 ³ Ом / кв (прокаливание CTA) и 9,32 × 10 ³ Ом / кв (прокаливание MWA) после вакуумного RTA. Этот R _s был ниже, чем у покрытых раствором пленок ITO толщиной 100 нм (1,83 × 10 ⁴ Ом / кв для CTA, 1,43 × 10 ⁴ Ом / кв для MWA), что имеют одинаковые композиционные соотношения и были подвергнуты одинаковым процессам прокаливания. Между тем, мы также провели КТА при 600 ° C в течение 2 минут для сравнения с MWA при том же времени процесса отжига.В этом случае полимерные матрицы нановолокна ITO не были прокалены в достаточной степени, он показал низкий R _s 6,87 × 10 ⁷ Ом / кв. На вставке к рисунку 1 (b) показано изменение R _s при повторных вакуумных RTA и MWA для одного и того же образца. Видно, что R _s обратимо увеличивается и уменьшается при термообработке. Мы получили такие же результаты для образцов, подвергнутых многократным вакуумным RTA и CTA. Кроме того, мы извлекли концентрацию носителей и холловскую подвижность из измерений Холла и суммировали их в таблице 1.

Приблизить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 1. (a) R _s электропряденых нановолокон ITO в процессах прокаливания и вакуумного RTA; (б) зависимость R _s от времени электроформования. На вставке показано обратимое изменение R _s с повторением RTA и MWA. ‘.

Загрузить рисунок:

Стандартное изображение Изображение высокого разрешения

Таблица 1. Листовое сопротивление, концентрация носителей и холловская подвижность нановолокон ITO.

Метод отжига	Сопротивление листа (Ом / кв)	Концентрация носителя (см −3 )	Холловская подвижность (см 2 / В с)
MWA + RTA	9,32 × 10 3	9,83 × 10 19	1.35
CTA + RTA	9,47 × 10 3	9,71 × 10 19	1,28

Нановолокно ITO, обработанное MWA + RTA, показало более высокую концентрацию носителей и подвижность Холла, чем нановолокно ITO, обработанное CTA + RTA.

На рис. 2 показаны температурные профили процессов прокаливания MWA и CTA, а также изображения нановолокон ITO, полученные на сканирующем электронном микроскопе. Тепловые балансы, рассчитанные по площади на рисунке 2 (а), равны 7.31 × 10 ⁴ и 2,22 × 10 ⁶ ° C для MWA и CTA, соответственно, что означает, что MWA имеет более низкий тепловой баланс, который составляет всего 1/30 от CTA. Температура и время отжига каждого MWA и CTA составляют 530, 600 ° C и 2, 30 мин соответственно. На рисунках 2 (b) и (c) показаны SEM-изображения MWA-кальцинированных нановолокон ITO до и после вакуумной RTA, соответственно. Морфология нановолокон не меняется из-за вакуумного RTA. Рисунок 2 (d) представляет собой СЭМ-изображение прокаленных с помощью CTA нановолокон ITO после вакуумной RTA.Сравнивая фигуры 2 (c) и (d), было обнаружено, что практически нет разницы между морфологией нановолокон в двух методах прокаливания.

Приблизить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 2. (a) Температурные профили процессов прокаливания MWA и CTA; (b) и (c) представляют собой СЭМ-изображения нановолокон ITO, кальцинированных с помощью MWA, до и после вакуумной RTA, соответственно; (d) представляет собой СЭМ-изображение нановолокон ITO, кальцинированных с помощью CTA, после вакуумной RTA.

Загрузить рисунок:

Стандартное изображение Изображение высокого разрешения

На рис. 3 (а) показана кристалличность нановолокон в соответствии с методом прокаливания и изменение химического состава, вызванное вакуумным RTA. На диаграмме дифракции рентгеновских лучей (XRD) электроды из нановолокна ITO, прокаленные с помощью CTA или MWA, проявляют поликристаллические свойства с пиками аналогичной интенсивности в точках (222), (400), (440) и (622). Следовательно, MWA эффективно способствует кристаллизации и улучшает кристалличность нановолокон ITO с низким тепловым балансом.MWA имеет преимущества селективного нагрева, быстрой скорости нагрева и перегрева растворителя по сравнению с CTA, поскольку подвижные заряды в ITO эффективно генерируют тепло внутри образца [17]. Используя формулу Шеррера для извлечения среднего размера кристаллов пика (222), соответственно [23] кристаллы нановолокон ITO, кальцинированных CTA и MWA, оказались почти одинаковыми по размеру, 10,63 и 10,89 нм соответственно. На вставке показаны спектры O1 рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии (XPS) для проверки изменений химического состава с помощью вакуумного RTA.Спектры O1 были разделены на три компонента: пики MO (529,6 эВ), M-Ovac (531,2 эВ) и M-OH (532 эВ), представляющие стехиометрический кислород, кислородные вакансии и кислородные загрязнения. Было обнаружено, что пик M-O _vac значительно увеличился после вакуумного RTA. Это связано с тем, что нановолокна имеют большую площадь поверхности, что легко вызывает диффузию кислорода во время вакуумного RTA, что приводит к дефектам кислорода, подобным вакансиям. Таким образом, вакуумные RTA-индуцированные кислородные вакансии приводят к увеличению концентрации электронов и эффективны для дальнейшего улучшения проводимости нановолокон ITO.

Приблизить Уменьшить Сбросить размер изображения

Рис. 3. (a) Рентгенограммы пленок ITO, кальцинированных MWA или CTA после вакуумной RTA. На вставке показаны спектры XPS O1 для нановолокон ITO, кальцинированных методом MWA, до и после вакуумной RTA. (б) Спектры пропускания нановолокон ITO в зависимости от времени электропрядения. На вставке показан средний коэффициент пропускания в видимой области (от 400 до 700 нм) для прокаленных нановолокон MWA или CTA.

Загрузить рисунок:

Стандартное изображение Изображение высокого разрешения

На рис. 3 (b) показаны спектры пропускания нановолокон ITO в зависимости от времени электропрядения, измеренные с помощью спектрофотометра Agilent 8453 UV-visible. Нановолокна, полученные после формования и обработанные в течение 2 мин, показали низкий коэффициент пропускания 10 и 77,53% в видимой области (от 400 до 700 нм), соответственно. Однако пропускание увеличилось до 97% после прокаливания MWA, которое сохранялось после вакуумного RTA.Кроме того, те же результаты, что и при прокаливании MWA, были получены в случае прокаливания CTA, как показано на вставке. По мере увеличения времени прядения нановолокна коэффициент пропускания немного уменьшается, поскольку плотность нановолокна увеличивается. Тем не менее, нановолокна ITO, спряденные в течение 9 минут, считаются подходящими для прозрачных электродов, поскольку они имеют высокий коэффициент пропускания примерно 90% и более низкое сопротивление, чем пленки ITO.

Мы исследовали влияние прокаливания MWA и вакуумного RTA на электроды из нановолокна ITO, полученные методом электроспряжения.Прокаливание MWA эффективно улучшило сопротивление листа, морфологические свойства, кристалличность, химический состав и коэффициент пропускания нановолокон ITO, несмотря на более низкий тепловой баланс (более низкая температура обработки и более короткое время обработки), чем прокаливание CTA. Дополнительное применение вакуумного RTA генерировало кислородные вакансии в нановолокнах ITO и увеличивало концентрацию электронов, что приводило к дальнейшему снижению сопротивления листа. Таким образом, мы пришли к выводу, что кальцинирование MWA с низким тепловым бюджетом с последующим вакуумным RTA эффективно для улучшения электрических свойств нановолокон ITO и, как ожидается, станет многообещающим методом для изготовления прозрачных и гибких электродов.

Это исследование было поддержано исследовательским грантом Университета Квангун в 2019 году, Программой фундаментальных научных исследований через Национальный исследовательский фонд Кореи (NRF), грант финансируется корейским правительством (MSIT) (№ 2020R1A2C1007586), и Бизнес для совместных исследований и разработок между промышленностью, академией и научно-исследовательским институтом, финансируемый Управлением малого и среднего бизнеса Кореи в 2018 году.

Как сделать графитовый электрод

Графитовый электрод изготавливается из высококачественного нефтяного кокса, асфальтового кокса и другого сырья. дробление, кальцинирование, измельчение, среднее дробление, просеивание, дозирование, замешивание, формование, обжиг, графитизация и механическая обработка.Дуговая печь и электрическая печь используются в качестве токопроводящих материалов. Графитовые электроды широко используются в промышленной металлургии и используются практически во всех отраслях промышленности.

Люди часто говорят, что несколько погружений и обжига относятся к производственному процессу, который происходит многократно после погружения битумного кокса и другого сырья и многократно обожженного графитированного графитового электрода. Два погружения, три обжига, относится ко второму процессу погружения, трижды обжаренный графитовый электрод. Три процесса окунания и четыре обжига означают три процесса окунания и четыре обжига графитового электрода.Пропитка – важный процесс для улучшения характеристик графитового электрода, который значительно улучшает проводимость, сопротивление изгибу и сопротивление сжатию графитового электрода.

Процесс дозирования графитового электрода, кальцинированный кокс после дробления, могут быть материалы углеродных частиц разного размера, для получения высококачественных графитовых продуктов нам нужны различные размеры частиц углеродных материалов и различные виды сырья, соответствующие смеси. При производстве изделий из углерода и графита правильная рецептура и точная операция дозирования будут иметь большое влияние на процесс прессования и обжига графита.Настоящая производственная формула основана на конкретных условиях, после длительного периода производственной практики постепенно обобщается, совершенствуется.

При определении рецепта следует уделять внимание каждому продукту при использовании различных материалов, агрегатных частиц и дозировки связующего, а также соответствующая теория корректировки говорит нам, что накопление таких больших шариков в той же ситуации, одна из самых больших степеней заполнения пространства составляет 74,05%, поэтому в середине шара, образующего два типа зазора, а также тетраэдрический зазор и октаэдрический зазор, и заполнение основной сферы тетраэдрического зазора диаметр сферы равен 0.