Расчет режимов резания при фрезеровании: Режимы резания при фрезеровании.

Расчет режимов резания — РИНКОМ

Расчет режимов резания — РИНКОМ

Главная

Статьи

Расчет режимов резания Расчет режимов резания

23 декабря 2021

Гирин Кирилл

Расчет режимов резания осуществляется при механизированной и ручной обработке металла. По результатам вычислений подбирается оснастка, определяется оптимальный способ проведения работ и размер производственных расходов.

В материале:

• Способы проведения расчетов
• Параметры, учитываемые при проведении расчетов
• Обработка резцами
• Сверление
• Зенкерование
• Работа с развертками
• Фрезерование
• Шлифование
• Заключение

Ключевые задачи процедуры:

• повышение скорости и качества операций;
• снижение материалоемкости производства;
• уменьшение нагрузки на персонал;
• снижение процента брака;
• внедрение ресурсосберегающих технологий;
• повышение рентабельности.

Подбор режимов резания происходит для каждой технологической операции. Работы проводятся комплексно, предполагают использование справочников режимов резания, отраслевых нормативов и прочей документации.

Способы проведения расчетов

Режимы резания металлов рассчитываются одним из двух способов.

• Аналитический. Вычисления производятся эмпирически. Специалисты выполняют тестовые операции на основе формул теории резания. В результате подбираются оптимальные режимы обработки для конкретного материала или заготовки.
• Статистический. Способ обработки подбирается по справочнику режимов резания. Такой подход не предполагает проведения экспериментов, ориентирован на работу с общими отраслевыми нормативами.

Применяемый инструмент должен иметь рациональную конструкцию, обеспечивать максимальное использование всех возможностей оборудования.

Параметры, учитываемые при проведении расчетов

При расчете режимов резания инструментов используются следующие показатели.

• Глубина реза. Расстояние, на которое погружается инструмент в процессе обработки заготовки.
• Подача. Степень перемещения инструмента в рамках одного рабочего такта.
• Скорость режима резания. Отношение скорости перемещения режущей кромки ко времени, затрачиваемому на обработку детали.
• Расчетные размеры. Параметры заготовки. К ним относится диаметр, длина и ширина обрабатываемой поверхности.

В ходе подбора режимов резания металлов учитываются припуски на обработку, затрачиваемое время и количество проходов.

Обработка резцами

При назначении режимов резцового резания определяется порядок обработки материала, учитывается специфика воздействия инструмента на заготовку.

Рис. 1 Обработка металла резцом (принципиальная схема)

На рисунке 1 представлены показатели, влияющие на токарный режим резания:

• t – глубина реза;
• s – подача;
• f – площадь номинально срезанного слоя;
• Н – высота остаточного сечения;
• ϕ − главный угол;
• ϕ1− вспомогательный угол.

Подбор режимов подачи осуществляется по специальным таблицам.

Таблица 1. Расчет подачи для незакаленных сталей и чугунов

Таблица 2. Расчет подачи для закаленных сталей

Ознакомиться с ассортиментом токарных резцов, используемых при расчете режима резания металлов, поможет представленная ссылка.

Рис. 2 Работа резца по металлу

Сверление

Режимы работы со сверлами определяются с учетом конфигурации инструмента, параметров заготовок и специфики применяемого оборудования. Как правило, используются формулы и табличные значения. Они позволяют подобрать режим резания для сверл с высокой точностью.

Для расчета подачи сверла применяется формула s = C х D^0,6, в которой:

• s – подача;
• D – диаметр применяемого сверла;
• С – нормативный коэффициент.

Значения коэффициента представлены в таблице.

Таблица 3. Значения коэффициента С для сверл

Сила, подача и момент резания рассчитываются по типовым формулам с применением соответствующих коэффициентов.

Таблица 4. Коэффициенты, позволяющие рассчитать режимы резания для сверл

Корректное использование таблиц и формул расчета резания позволит подобрать оптимальный режим. Он обеспечит высокую эффективность инструмента и минимальные затраты на последующую обработку детали.

Для ознакомления со сверлами, участвующими в различных режимах резания стали, посетите раздел сверла по металлу.

Рис. 3 Работа сверла по металлу

Зенкерование

Геометрия режущей части зенкеров не нормирована. Производители применяют различные технологические решения, с целью повысить эффективность и продлить срок службы продукции.  

При определении режима резания стали зенкером специалисты учитывают следующие параметры:

• задний и передний угол зенкера;
• угол наклона винтовой канавки;
• угол при навершии;
• угол при наклоне режущей кромки.

Как и в случае с прочим режущим инструментом, расчетные процедуры выполняются по базовым формулам и рекомендациям нормативов по режимам резания.

Рис. 4 Работа зенкера по металлу

Ознакомиться с инструментами, для которых рассчитываются технологические режимы резания, поможет раздел «Зенкеры и зенковки». В нем представлен широкий спектр продуктов, присутствуют решения для различных вариантов обработки.

Работа с развертками

Развертки используются для предварительной и окончательной обработки заготовок. Они позволяют создать отверстия требуемого качества и формы. Инструмент востребован на производстве и в быту.

Расчет параметров режимов резания осуществляется с учетом следующих показателей разверток:

• угол наклона канавок;
• задний угол;
• передний угол;
• угол конуса заборной части.

При работе с пластинами из твердого сплава подача определяется по таблице.

Таблица 5. Подача разверток с пластинками из твердого сплава

Определить стойкость изделий также помогают нормативные значения.

Таблица 6. Стойкость разверток в минутах

Полный перечень разверток, используемых при организации технологических операций, представлен в соответствующем разделе. Специалистам доступен инструмент для ручного и механизированного труда. В ассортименте решения, работающие с чугуном, цветными металлами, конструкционными и легированными сталями.

Рис. 5 Работа развертки

Фрезерование

При расчете общемашинных режимов резания посредством фрез учитываются геометрические параметры режущей части инструмента:

• задний и передний угол;
• угол наклона винтовой канавки зубцов;
• главный и вспомогательный угол в плане угловой кромки;
• дополнительный угол в плане, в случае двойной заточки кромок;
• угол наклона режущей кромки.

Получить дополнительные сведения о характеристиках фрезерного инструмента можно посредством справочников и производственных документов. Последние предоставляется заводом-изготовителем по запросу покупателя.

Рассчитать подачу фрез при работе со сталями, стальным литьем и чугунами поможет следующая таблица.

Таблица 7. Расчет подачи фрез при работе с различными материалами

Показатели стойкости фрез также представлены справочными значениями.

Таблица 8. Стойкость фрез в минутах

В случае скоростного фрезерования на механизированном оборудовании применяются дополнительные значения и коэффициенты.

Таблица 9. Средние значения скорости резания при работе с чугунами, углеродистыми и легированными сталями

При определении параметров режима резания учитывается расчетная мощность, сила и момент резания, а также основное технологическое время.

Получить дополнительную информацию касательно работы с фрезерным инструментом поможет статья «Фрезерование концевыми фрезами». Для знакомства с перечнем фрез по металлу перейдите в соответствующий раздел каталога.

Рис. 6 Работа фрезы по металлу

Шлифование

Посредством шлифовального инструмента осуществляется первичная, вторичная и финишная обработка заготовок. При наличии соответствующей оснастки мастеру доступен широкий спектр работ:

• шлифование центральной части заготовки;
• внутреннее и наружное шлифование бесцентрового типа;
• внутреннее шлифование с использованием патрона;
• плоское шлифование периферией или торцом инструмента;
• фасонное шлифование.

Возможна заточка режущего инструмента различной конфигурации.

При проведении расчетов учитывается скорость вращения шлифовальных кругов. Некорректное применение данного параметра приведет к снятию избыточного объема материала, преждевременному износу инструмента и увеличению продолжительности операций.

Таблица 10. Скорость вращение шлифовального инструмента в процессе обработки заготовки

Продолжительность эксплуатации кругов при выполнении различных процедур также имеет нормированное значение.

Таблица 11. Стойкость шлифовальных кругов

Режимы резания зависят от параметров шлифования и специфики применяемого оборудования.

Таблица 12. Подбор режимов резания при работе с абразивным инструментом

В случае работы с резьбовыми соединениями применяются особые режимы резания.

Таблица 13. Режимы резания при работах по шлифованию резьбы

При шлифовании выделяется большое количество тепла. Для его рассеивания применяются охлаждающие жидкости. Допускается использование водных растворов 5 типов:

• 1% кальцинированной соды и 0,15 нитрита натрия;
• 2-3% кальцинированной соды;
• 2% мыльного порошка;
• 5-7% раствор эмульсола;
• 3,5% раствор эмульсола с добавлением олеиновой кислоты.

Качественное охлаждение исключит температурную деформацию заготовки, предотвратит преждевременный износ инструмента и нарушение технологии обработки.

Рис. 7 Работа абразивного круга

Для получения подробной информации касательно абразивного инструмента посетите соответствующий раздел каталога. В нем представлены круги, шлифовальные шкурки на тканевой и бумажной основе, сетки и приспособления для шлифования.

Заключение

Расчет режимов резания – обязательное условие для большинства технологических операций. Однако, для корректного выполнения работ недостаточно вычислений. Важно использовать качественный инструмент, способный выполнить необходимые действия. Последний можно приобрести у нас. Магазин «РИНКОМ» реализует широкий спектр продукции для работы с деревом и металлом. Мы гарантируем высокое качество товара, приемлемые цены и строгое соблюдение сроков поставки.

Больше полезной информации

Полезные обзоры и статьи

Все статьи

23 января 2023

Фрезы со сменными пластинами

9 января 2023

Нарезание резьбы метчиком

23 декабря 2022

Дефекты резьбы

14 декабря 2022

Ширина фрезерования

Все статьи

Подписывайтесь на нас

Присылаем скидки на инструмент и только полезную информацию!

Не нашли нужной позиции в каталоге?

Мы готовы изготовить и поставить уникальные виды инструмента специально под ваш заказ!

Заказать

Мы используем файлы cookie. Они помогают улучшить ваше взаимодействие с сайтом.

Принимаю

?>

Расчет режимов резания

Приложение Расчет режимов резания предназначено для:

• автоматизированного расчета параметров обработки материалов;
• расчета вспомогательного времени на основной переход технологической операции разрабатываемого техпроцесса;
• редактирования и создания новых алгоритмов и методик расчета режимов резания;
• подбора инструмента из каталога SANDVIK ПОЛИНОМ:MDM.

Система состоит из трех отдельных модулей:

• Расчет режимов резания;
• Конфигуратор режимов резания;
• Подбор инструмента Sandvik.

Модуль Расчет режимов резания может быть запущен как самостоятельное приложение Windows, так и из техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ.

Возможности модуля:

• расчет режимов резания для различных видов обработки;
• расчет вспомогательного времени;
• гибкая подстройка результатов расчетов;
• графическое представление обработки;
• отладка алгоритмов расчета.

Основные формулы и методики расчета использованные в системе взяты из следующих изданий:

• А.Д. Локтев, И.Д. Гущин, В.А. Батуев и др. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник в 2-х томах. — М.: Машиностроение, 1991.
• Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., “Машиностроение”, 1972.
• Кащук В. А., Верещагин А. Б. Справочник шлифовщика. — М.: Машиностроение, 1988. — 480 с.: ил.

Приложение позволяет производить расчет режимов резания для следующих видов обработки:

• шлифование;
• зубообработка;
• нарезание резьбы метчиком, плашкой и винторезной головкой;
• обработка отверстий осевым инструментом;
• разрезка материалов;
• фрезерная обработка;
• нарезание резьбы резцом;
• токарная обработка.

Для каждого вида обработки возможно назначение различных блоков расчета для различных типов технологических операций.

Исходные данные для расчета:

• операция;
• материал;
• станок;
• режущий инструмент;
• режущая часть;
• вспомогательный инструмент,

могут быть получены из САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ или выбраны в ручную из соответствующих каталогов и групп справочников ПОЛИНОМ:MDM.

Также для расчета требуется ввести различные геометрические параметры и параметры обработки:

• припуск;
• глубина резания;
• количество проходов.

Для чистовой обработки необходимо ввести точность и шероховатость поверхности, параметры заготовки после термообработки — твердость и прочность, а также ввести условия обработки:

• использование СОЖ;
• состояние обрабатываемой поверхности;
• жесткость системы и т.д.

Для удобства назначения геометрических параметров для выбранного блока расчета система отображает схему обработки.

Для введенных исходных данных получаем следующие результаты расчета, в нашем случае для точения поверхности на токарном станке:

• подачу;
• скорость резания;
• число оборотов шпинделя;
• силу и мощность резания;
• стойкость инструмента.

Для полученных результатов система позволяет производить ручную корректировку подач и числа оборотов шпинделя согласно возможностей указанного оборудования.

Полученные результаты, при необходимости, возможно сохранить в отдельном файле. А если расчет был запущен из техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ данные расчета могут быть переданы и сохранены в файле разрабатываемого документа техпроцесса. При этом при изменении параметров технологической операции, например при изменении инструмента или оборудования, система производит автоматический перерасчет с новыми параметрами.

Для разработки новых и редактировании методик из поставки всегда требуется проводить отладку введенного алгоритма. Для этого система предлагает в специализированном окне «Отладка алгоритма» возможность пошагового выполнения алгоритма с функцией контроля промежуточных результатов.

Модуль Конфигуратор режимов резания

Расчет режимов резания осуществляется в соответствии с алгоритмами а табличными данными, описание которых хранится в базе данных системы.

Для редактирования этих данных существует отдельное приложение — Конфигуратор режимов резания.

Приложение позволяет производить создание новых и редактирование имеющихся алгоритмов и данных для расчета режимов резания для различных видов обработки применяемых на предприятии.

Модуль Подбор инструмента Sandvik

Входящий в состав приложения модуль подбора инструмента позволяет для операций сверления и фрезерования решать задачи подбора инструмента Sandvik из системы управления НСИ ПОЛИНОМ:MDM с учетом характеристик обрабатываемого материала, геометрических параметров обрабатываемого элемента, условий крепления, вида смазочно-охлаждающей жидкости, а также назначения режимов обработки для него и расчета вспомогательного времени, связанного с переходом.

Модуль интегрирован с системой САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Исходные данные для расчета режимов резания получает из описания технологического перехода техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Результаты работы приложения могут быть переданы в проект техпроцесса САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ.

Видео «Расчет режимов резания»

Стоимость и условия приобретения ПО доступны у официальных представителей: https://ascon.ru/products/1279/purchase/offices/ . Обратитесь в ближайшее представительство АСКОН по телефону или e-mail и для вас подготовят коммерческое предложение.

Наши специалисты помогут подобрать приложения, необходимые для эффективного решениях ваших задач и запустить их в работу. Научат быстро и правильно работать в профессиональном ПО и проконсультируют по вопросам, возникающим при использовании.

Служба технической поддержки и обучения: https://support.ascon.ru/

Запись в едином реестре российских программ для электронных вычислительных машин и баз данных № 1689

Формулы резки | Коллекция формул обработки | Введение в обработку

На этой странице представлены формулы для расчета основных параметров, необходимых для машинной резки. Цифры, полученные в результате расчетов, носят справочный характер. Условия обработки зависят от используемого станка. Используйте оптимальные условия в соответствии с вашими реальными условиями обработки.

• Скорость резания (vc)
• Подача (f)
• Время обработки (Tc)
• Теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h)
• Полезная мощность (ПК)
• Значения Kc (резка)

• π (3.14): круговая постоянная
• Dm (мм): Диаметр заготовки
• n (мин. ^-1 ): Скорость шпинделя

памятка

Эта формула используется для расчета скорости резания на основе скорости шпинделя и диаметра заготовки.
Пример:
Диаметр (Dm) = 60 мм
Скорость шпинделя (n) = 500 мин ^-1
В этом случае скорость резания (vc) составляет примерно 94 м/мин.

• l (мм/мин): Длина обработки в минуту
• n (мин. ^-1 ): Скорость шпинделя

памятка

Эта формула используется для расчета скорости подачи за оборот на основе скорости шпинделя и длины реза в минуту.
Пример:
Длина обработки в минуту (l) = 150 мм/мин
Скорость шпинделя (n) = 600 мин ^-1
В этом случае скорость подачи на оборот (f) составляет 0,25 мм/об.

• м.п. (мм): Длина заготовки
• л (мм/мин): Длина обработки в минуту

памятка

Эта формула используется для расчета времени обработки по длине заготовки и скорости вращения шпинделя.
Пример:
Подача (f) = 0,2 мм/об
Скорость шпинделя (n) = 1100 мин ^-1
Длина заготовки (пм) = 120 мм скорость и объем подачи.
Длина обработки в минуту (l) = n × f
= 0,2 × 1100 = 220 мм/мин
Подставьте это в формулу:
Tc = lm ÷ l
= 120 ÷ 220
= 0,55 (мин) × 60
= 33 (сек)
Время обработки (Tc) составляет приблизительно 33 секунды.

• f (мм/об): подача на оборот
• Re (мм): Радиус угла пластины

памятка

Эта формула используется для расчета теоретической шероховатости обработанной поверхности на основе углового радиуса лезвия пластины и подачи на оборот.
Пример:
Подача на оборот (f) = 0,1 мм/об
Угловой радиус лезвия пластины (Re) = 0,5 мм
В этом случае теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h) составляет 2,5 мкм.

• ap (мм): Глубина резания
• f (мм/об): подача на оборот
• vc (м/мин): скорость резания
• Kc (МПа): удельная сила резания
• η: КПД машины

памятка

Эта формула используется для расчета полезной мощности на основе глубины резания, подачи на оборот, скорости резания, удельной силы резания и эффективности станка.
Пример:
Глубина резания (мягкая сталь: ap) = 5 мм
Подача на оборот (f) = 0,1 мм/об
Скорость резания (vc) = 140 м/мин
КПД станка (η) = 80 % (0,8 )
Дано:
Удельная сила резания (Кс) = 3610 МПа
В этом случае полезная мощность на обработку (Рс) составляет 5,26 кВт.

Материал заготовки	Прочность на растяжение (МПа) и жесткость	Удельная сила резания Kc (МПа) для каждой подачи
		0,1 (мм/об)	0,2 (мм/об)	0,3 (мм/об)	0,4 (мм/об)	0,6 (мм/об)
Мягкая сталь (SS400, S10C и т. д.)	520	3610	3100	2720	2500	2280
Средняя сталь (S45C, S50C и т. д.)	620	3080	2700	2570	2450	2300
Твердая сталь (S55C, S58C и т. д.)	720	4050	3600	3250	2950	2640
Инструментальная сталь (Инструментальная углеродистая сталь (SK) и т. д.)	670	3040	2800	2630	2500	2400
Инструментальная сталь (легированная инструментальная сталь (СКС) и т. д.)	770	3150	2850	2620	2450	2340
Хромомарганцевая сталь (карбид марганца (MnC) и т. д.)	770	3830	3250	2900	2650	2400
Хромомарганцевая сталь (карбид марганца (MnC) и т. д.)	630	4510	3900	3240	2900	2630
Хромомолибденовая сталь (марки SCM и т. д.)	730	4500	3900	3400	3150	2850
Хромомолибденовая сталь (марки SCM и т. д.)	600	3610	3200	2880	2700	2500
Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM415 и т. д.)	900	3070	2650	2350	2200	1980
Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM439 и т. д.)	352HB	3310	2900	2580	2400	2200
Твердый чугун	46HRC	3190	2800	2600	2450	2270
Миханитовый чугун (FC350 и т. д.)	360	2300	1930	1730	1600	1450
Серый чугун (FC250 и т. д.)	200ХБ	2110	1800	1600	1400	1330

• Сборник формул обработки Индекс
• Набор формул для обработки Формулы для торцевого фрезерования

ИНДЕКС

Формулы резки | Коллекция формул обработки | Введение в обработку

На этой странице представлены формулы для расчета основных параметров, необходимых для машинной резки. Цифры, полученные в результате расчетов, носят справочный характер. Условия обработки зависят от используемого станка. Используйте оптимальные условия в соответствии с вашими реальными условиями обработки.

• Скорость резания (vc)
• Подача (f)
• Время обработки (Tc)
• Теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h)
• Полезная мощность (ПК)
• Значения Kc (резка)

• π (3.14): круговая постоянная
• Dm (мм): Диаметр заготовки
• n (мин. ^-1 ): Скорость шпинделя

памятка

Эта формула используется для расчета скорости резания на основе скорости шпинделя и диаметра заготовки.
Пример:
Диаметр (Dm) = 60 мм
Скорость шпинделя (n) = 500 мин ^-1
В этом случае скорость резания (vc) составляет приблизительно 94 м/мин.

• l (мм/мин): Длина обработки в минуту
• n (мин. ^-1 ): Скорость шпинделя

памятка

Эта формула используется для расчета скорости подачи за оборот на основе скорости шпинделя и длины реза в минуту.
Пример:
Длина обработки в минуту (l) = 150 мм/мин
Скорость шпинделя (n) = 600 мин ^-1
В этом случае скорость подачи на оборот (f) составляет 0,25 мм/об.

• м.п. (мм): Длина заготовки
• л (мм/мин): Длина обработки в минуту

памятка

Эта формула используется для расчета времени обработки по длине заготовки и скорости вращения шпинделя.
Пример:
Подача (f) = 0,2 мм/об
Скорость шпинделя (n) = 1100 мин ^-1
Длина заготовки (пм) = 120 мм
Сначала вычисляется длина обрабатываемой детали в минуту, в данном случае от скорости вращения и количества подачи.
Длина обработки в минуту (l) = n × f
= 0,2 × 1100 = 220 мм/мин
Подставьте это в формулу:
Tc = lm ÷ l
= 120 ÷ 220
= 0,55 (мин) × 60
= 33 (сек)
Время обработки (Tc) составляет приблизительно 33 секунды.

• f (мм/об): подача на оборот
• Re (мм): Радиус угла пластины

памятка

Эта формула используется для расчета теоретической шероховатости обработанной поверхности на основе углового радиуса лезвия пластины и подачи на оборот.
Пример:
Подача на оборот (f) = 0,1 мм/об
Угловой радиус лезвия пластины (Re) = 0,5 мм
В этом случае теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h) составляет 2,5 мкм.

• ap (мм): Глубина резания
• f (мм/об): подача на оборот
• vc (м/мин): скорость резания
• Kc (МПа): удельная сила резания
• η: КПД машины

памятка

Эта формула используется для расчета полезной мощности на основе глубины резания, подачи на оборот, скорости резания, удельной силы резания и эффективности станка.
Пример:
Глубина резания (мягкая сталь: ap) = 5 мм
Подача на оборот (f) = 0,1 мм/об
Скорость резания (vc) = 140 м/мин
КПД станка (η) = 80 % (0,8 )
Дано:
Удельная сила резания (Кс) = 3610 МПа
В этом случае полезная мощность на обработку (Рс) составляет 5,26 кВт.

Материал заготовки	Прочность на растяжение (МПа) и жесткость	Удельная сила резания Kc (МПа) для каждой подачи
		0,1 (мм/об)	0,2 (мм/об)	0,3 (мм/об)	0,4 (мм/об)	0,6 (мм/об)
Мягкая сталь (SS400, S10C и т. д.)	520	3610	3100	2720	2500	2280
Средняя сталь (S45C, S50C и т. д.)	620	3080	2700	2570	2450	2300
Твердая сталь (S55C, S58C и т. д.)	720	4050	3600	3250	2950	2640
Инструментальная сталь (Инструментальная углеродистая сталь (SK) и т. д.)	670	3040	2800	2630	2500	2400
Инструментальная сталь (легированная инструментальная сталь (СКС) и т. д.)	770	3150	2850	2620	2450	2340
Хромомарганцевая сталь (карбид марганца (MnC) и т. д.)	770	3830	3250	2900	2650	2400
Хромомарганцевая сталь (карбид марганца (MnC) и т. д.)	630	4510	3900	3240	2900	2630
Хромомолибденовая сталь (марки SCM и т. д.)	730	4500	3900	3400	3150	2850
Хромомолибденовая сталь (марки SCM и т. д.)	600	3610	3200	2880	2700	2500
Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM415 и т. д.)	900	3070	2650	2350	2200	1980
Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM439 и т. д.)	352HB	3310	2900	2580	2400	2200
Твердый чугун	46HRC	3190	2800	2600	2450	2270
Миханитовый чугун (FC350 и т. Автор: alexxlab Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Copyright © 2024 Сервис-Инструмент Карта сайта × Поиск для: