Ручной плазменный резак: Плазменная резка металла: купить плазморезы, ручные аппараты и установки, резаки плазменной резки

Инверторы плазменной резки и инверторные плазморезы: широкий ассортимент моделей, описания и отзывы покупателей

Полезная информация

Современный инвертор для воздушно-плазменной резки позволяет быстро и качественно разрезать металлические заготовки любой толщины. При высоких показателях силы тока он обладает гораздо меньшими габаритами, по сравнению с обычными выпрямителями, и может использоваться для работ на высоте или в стесненных условиях.

Принцип работы и особенности

Инверторный плазморез преобразует переменный ток в постоянный и подает его на электрод для разжигания электродуги в плазмотроне. От пневмосети в плазмотрон подается сжатый воздух, хотя некоторые, маломощные инверторные аппараты для плазменной резки, не требуют подключения к внешнему источнику сжатого воздуха, так как оснащаются встроенным компрессором. При соприкосновении сжатого воздуха с нагретым электродом образуется струя раскаленной плазмы, подаваемая под давлением на разрезаемую заготовку.

Преимущества инверторных плазморезов

Благодаря встроенному инвертору и точной регулировке силы тока, легко получить оптимальные вольтамперные характеристики тока для разрезания толстых или тонких металлических заготовок. Возможность работы на малой силе тока позволяет аккуратно резать листы толщиной менее 1 мм. Инверторным плазморезам не страшны перепады напряжения в сети, они выдерживают колебания от 160 до 260 В, при этом на протяжении всего времени работ обеспечивается стабильная дуга.

Технические характеристики

• Мощность. От этого показателя зависит производительность инверторной плазменной резки. Чем больше мощность, тем большую силу тока сможет выдавать оборудование. Модели мощностью до 5 кВт работают от сети с напряжением в 220 В, выше 5 кВт – от сети с напряжением в 380 В.
   
• Максимальная сила тока. Чем выше этот показатель, тем большую толщину реза будет иметь инвертор плазменной резки. К примеру, для разрезания заготовок толщиной до 6 мм будет достаточно аппарата с силой тока в 25 А. Оборудование с показателем в 160 А может использоваться для работы с металлическими листами толщиной до 40 мм.

В нашем интернет-магазине вы можете купить инверторный плазменный резак, в карточках товаров узнать преимущества той или иной модели, ознакомиться с отзывами и характеристиками. Просто оформите заказ через сайт или по телефону: 8-800-333-83-28.

Ручная плазменная резка металла – аппараты и принцип их работы + Видео

Раскрой материалов потоком плазмы является высокотехнологичным, эффективным способом качественной их обработки. Ручная плазменная резка, проводимая соответствующим оборудованием, расширяет область применения этого вида работ.

1 Особенности аппаратов и технологии плазменной резки

Плазменная резка – термический процесс разделительной обработки материалов, происходящей за счет их плавления. В качестве режущего исполнительного инструмента используется струя низкотемпературной плазмы, которую получают следующим образом. Между электродом плазменного аппарата и его соплом или разрезаемым металлом создается электрическая дуга, температура которой достигает 5000 °С.

Затем в сопло подается под давлением газ, что приводит к повышению температуры электрической дуги до 20 000 °С, в результате чего газ ионизируется и преобразуется в низкотемпературную плазму (высокотемпературный газ). Ионизация при нагреве от дуги возрастает, что ведет к повышению температуры газовой струи до 30 000 °С. При этом поток плазмы ярко светится, обладает высокой электропроводностью, проистекает из сопла со скоростью 500–1500 м/с, попадая на заготовку, локально ее разогревает и плавит в месте реза.

Для получения плазмы используют следующие газы:

• воздух;
• кислород;
• азот;
• водород;
• аргон;
• водяной пар.

Охлаждение сопла и удаление с поверхности реза расплавленных частичек материала осуществляется потоком газа или жидкости. Толщина разрезаемого плазменными установками металла может достигать 200 мм.

Эта технология крайне редко используется в быту, зато получила широкое распространение в различных промышленных отраслях. Плазменным аппаратом можно качественно, быстро, легко разрезать любой металл и другие материалы – пластик, камень. Благодаря этому, его используют в судостроении, машиностроении, коммунальной сфере, для ремонта техники, изготовлении рекламы и многого другого. Получаемый срез всегда аккуратный, ровный и красивый.

2 Основная классификация плазменного оборудования для резки

Все устройства для плазменной резки делятся на:

• косвенного действия – для бесконтактной резки;
• прямого действия – для контактной.

Резаки первого типа используются для обработки неметаллических материалов. Такая техника является специфической и не востребована вне производства. При бесконтактном способе электрическая дуга зажигается между электродом и соплом плазмотрона.

Устройствами прямого действия режут различные металлы. При работе с ними разрезаемая деталь включена в электрическую схему плазменного аппарата, и электрическая дуга зажигается между ней и электродом, расположенном в сопле. Поток ионизированного газа подвергается нагреву на всем участке между местом своего выхода и поверхностью заготовки – струя плазмы обладает большей мощностью, чем в устройствах первого типа. Ручная плазменная резка металла выполняется только с помощью оборудования данного типа, контактным способом.

3 Устройства для ручной плазменной резки металлов

Они состоят из плазмотрона, источника питания, набора кабелей и шлангов, с помощью которых производится соединение плазмотрона с источником питания и газовым баллоном или компрессором. Плазмотрон (плазменный резак) – главный элемент такого оборудования. Иногда по ошибке так называют весь аппарат.

Возможно, это обусловлено тем, что применяемые для плазмореза источники питания не отличаются от подобных им устройств и могут использоваться вместе со сварочным оборудованием. А единственным элементом, который отличает плазменный аппарат от другого устройства, и является плазмотрон. Его основные составляющие:

• сопло;
• электрод;
• термостойкий изолятор, расположенный между ними.

Плазмотрон – это оборудование, которое энергию электрической дуги преобразует в тепловую энергию плазмы.Внутри его корпуса имеется цилиндрическая камера с выходным каналом (соплом) очень маленького диаметра. В тыльной части камеры установлен электрод, который служит для образования электрической дуги. Сопло отвечает за скорость и форму потока плазмы. Аппарат ручной плазменной резки применяется для раскроя металла вручную – оператор держит плазмотрон в руках и ведет его над линией реза.

Так как рабочий инструмент находится все время на весу, и поэтому может быть подвержен перемещениям из-за непроизвольных движений исполнителя, это неизменно отражается на качестве раскроя.

Рез может быть неровным, с наплывами, следами рывков и так далее. Для облегчения и улучшения качества работы существуют специальные подставки, упоры, надеваемые на сопло плазмотрона. Они позволяют поставить оборудование непосредственно на заготовку и вести его вдоль линии реза. Зазор между металлом и соплом в этом случае всегда будет соответствовать предъявляемым требованиям.

При ручной резке плазмообразующим и защитным (для охлаждения сопла и удаления продуктов резки) газом может быть воздух или азот. Они подаются от магистрали, баллона или встроенного в оборудование компрессора.

4 Источники питания ручных плазменных аппаратов для резки

Все источники питания ручных аппаратов работают от электросетей переменного тока. Большинство из них преобразуют получаемую электроэнергию в напряжение постоянного тока, а остальные служат только для усиления переменного тока.

Такое распределение обусловлено тем, что у плазмотронов, работающих на постоянном токе, более высокий КПД. Переменный ток применяется в ряде случаев – к примеру, для раскроя алюминия и сплавов из него.

Источником питания может служить инвертор или трансформатор, подающий на плазмотрон ток большой силы. Инверторы обычно используют на маленьких производствах и в быту. Они обладают меньшими габаритами, весом и в энергопотреблении намного экономнее, чем трансформаторы. Инверторы чаще всего входят в состав ручного аппарата для плазменной резки. К достоинствам инверторных устройств относят КПД, который выше, чем у трансформаторных, на 30 %, и стабильное горение электрической дуги, а также компактность и возможность проводить работы в любых труднодоступных местах.

К недостаткам – ограничение по мощности (максимальная сила тока обычно составляет 70–100 А). Как правило, инверторные аппараты используют при разрезании заготовок сравнительно небольшой толщины.

Трансформаторные источники питания получили свое название из-за используемых в их конструкции низкочастотных трансформаторов. Они обладают гораздо большими габаритами и массой, но при этом могут иметь и более высокую, чем инверторные источники, мощность. Трансформаторные аппараты применяют для ручной и механизированной резки металлов различных толщин. Они более надежны, потому что при скачках напряжения не выходят из строя. Продолжительность их включения выше, чем у инверторных аппаратов, и может достигать значений в 100 %.

Продолжительность включения (ПВ) оказывает прямое влияние на специфику работы с оборудованием. Например, если ручная плазменная резка металла, оборудование для которой имеет ПВ 40 %, длилась без перерыва 4 минуты, то затем аппарату необходимо дать 6 минут отдыха для того, чтобы он остыл. Устройства с ПВ 100 % используют в производстве, где аппарат эксплуатируется на протяжении всего рабочего дня. Существенный недостаток трансформаторного оборудования – высокое энергопотребление.

5 Принцип работы аппаратов для ручной плазменной резки

После того, как установка ручной плазменной резки собрана (произведены все подключения и соединения ее элементов), металлическую заготовку подсоединяют к аппарату (инвертору или трансформатору) предусмотренным для этого кабелем. Оборудование подключают к электросети, плазмотрон подносят к обрабатываемому материалу на расстояние до 40 мм и производят зажигание дежурной (инициирующей ионизацию) электрической дуги. Затем открывают подачу газа.

После получения плазменной струи, которая обладает высокой электропроводимостью, в момент ее соприкосновения с металлом образуется рабочая (режущая) электрическая дуга. Одновременно автоматически отключается дежурная. Рабочая дуга поддерживает непрерывность процесса ионизации подаваемого газа, образования плазменного потока. Если она по какой-то причине погаснет, то требуется прекратить подачу газа, заново включить плазменный аппарат и зажечь дежурную дугу, а после этого пустить газ.

Ручной плазменный резак 90° 7,5 м для MAXPRO 200

Количество

Артикул: 228980

178848 р. (с НДС) Доставим: 31.08.21
Условия доставки и оплаты Способы оплаты
• Безналичный расчет.

Варианты доставки
• Самовывоз из нашего магазина;
• Доставка по Москве и Московской области;
• Доставку во все регионы Российской Федерации.

Добавить в корзину

Гарантия 12 месяцев, обмен/возврат

Ручной плазменный резак 90° 7,5 м для MAXPRO 200

Оцените товар

12345

• Описание
• Характеристики
• Сертификаты

Ручной резак (плазмотрон) для системы плазменной резки металла MAXPRO 200.
Угол наклона 90°.
Длина кабеля – 7,6 метров. 

– Новый защитный экран снижает образование окалин и помогает делать более плавную контактную резку с лучшими результатами;
– Резаки Duramax имеют высокую ударную и термо прочность;
– Технология SpringStart обеспечивает согласованный запуск и повышенную надежность резака;
– Максимальное время бесперебойной работы за счет сокращения времени на обслуживание системы.

Тип резака	Ручной
Длина шланга	7,5 м

Смотрите также

Duramax LT Hand Torch 15′ 26 983 р. Duramax AIR T30 29 783 р. Ручной резак T45V, 6 метров 39 312 р. Ручной резак Duramax 75° 7,6 м (25′) 41 602 р. Ручной резак Duramax 15° 7,6 м 41 602 р. Ручной резак Duramax HyAMP 125 A 85° 7,6 м 68 818 р. Ручной резак T45V 15,2 м 49 896 р. Механизированный резак T45m 7,6 метра 57 096 р. Ручной резак Duramax 75° 22,8 метра 63 375 р. Ручной резак 15° Duramax 15,2 метра (50′) 51 711 р. Ручной резак 15° Duramax 22,8 метра 63 375 р. Механизированный резак 180° Duramax 4,5 метра 55 599 р. Механизированный резак Duramax 180° 7,6 метра (25′) 57 154 р. Механизированный резак 180° Duramax 10,7 метра (35′) 62 208 р. Механизированный резак 180° Duramax 15,2 метра 70 373 р. Механизированный резак 180° Duramax 22,8 метра 80 871 р.

ОТЗЫВЫ

С НАМИ РАБОТАЮТ

Ручная плазменная резка металла – видео и фото

С газовыми резаками уже практически никто не работает, все больше специалистов и любителей пользуются ручной плазменной резкой, являющейся удобной и производительной. Положительных факторов, говорящих в пользу ручной плазменной резки, предостаточно, но нужно иметь достаточные знания, чтобы грамотно выбрать данное оборудование.

Если иметь под рукой качественный и функциональный аппарат для плазменной резки, необязательно заканчивать техническое училище, чтобы научиться его правильно использовать, достаточно просто знать некоторые правила работы.

Применение ручной плазменной резки

Получить практические навыки работы вы сможете, если посмотрите плазменная резка металла видео, где подробно описываются все этапы подготовки к процессу и его выполнение.

Кроме того, пользователь узнает, на какие параметры нужно обращать особое внимание при выборе оборудования для ручной плазменной резки.

Популярность плазменной резки растет, и все больше граждан желают приобрести данный аппарат, чтобы выполнять широкий спектр разделительных работ. Существуют разные конструкции плазменных резаков, в которых нужно разбираться, если вы решили приобрести подобный аппарат. В производстве, в строительных целях и в быту применяются:

• Резаки прямого действия,
• Резаки косвенного действия.

Если вы хотите понять, что из себя представляет плазменная резка металла, видео вам в этом поможет. Плазменные резаки косвенного действия применяются для того, чтобы работать с неметаллами и процесс резки происходит при использовании плазменной струи, нагретой до высокой температуры и достигающей большого давления.

Подобное оборудование обычно применяют в производственных целях, так что для любителей косвенное действие плазменного резака не актуально. Нас больше всего интересуют плазменные резаки прямого действия, которые работают от электричества и выполняют рез с использованием воздушной рабочей среды.

Конструкция оборудования для ручной плазменной резки

Воздушно-плазменную резку применять выгодно и из экономических соображений, потому что она требует минимум электрического тока, минимум расходных материалов, и сравнительно недорого стоит.

Чтобы понять, что такое ручная плазменная резка металла, видео, представленное в этой статье, поможет вам разобраться.

Специальные навыки пользователю не потребуются, так как основные принципы использования и обслуживания понятны.

Ручные установки для плазменного резания обладают множеством дополнительного оснащения для свободного передвижения и вариантов настройки:

• Специальные ручки,
• Подъемные ремни,
• Колеса для транспортировки,
• Легкий корпус.

Но в основе всех ручных плазменных устройств заложен плазмотрон, который является сложным сборочным узлом. В состав этого узла входят:

• Головка резака,
• Соединительные шланги,
• Форсунка,
• Роликовый упор,
• Электрод,
• Сопло, оснащенное защитным клапаном.

Факторы, влияющие на работу плазменного резака

Плазма резка металла, видео данного процесса демонстрирует модель с определенной формой сопла, и кроме этого элемента на работу оборудования влияют и другие особенности конструкции. Сопло обладает определенным диаметром, и от этого показателя будут зависеть скоростные возможности плазменной дуги и быстрота обработки поверхности.

Через сопла с разным диаметром проходит определенное количество рабочей среды.

Также диаметр непосредственно влияет на ширину получаемого реза и качество его кромок. В зависимости от диаметра сопла плазмотрона, меняется время охлаждения металла.

По обучающему плазма резка металла видео станет понятно, что сопло является съемным элементом конструкции, так что при необходимости есть смысл его замены на деталь с другим диаметром или с другой конфигурацией.

Все будет зависеть от того, какие цели вы перед собой ставите, и какие материалы собираетесь обрабатывать с помощью ручного плазменного резака.

Перед тем, как приступать к резанию, нужно нажжено установить оборудование, чтобы аппарат постоянно охлаждался. Затем собирается аппарат, для этого подключаются кабеля, причем выполнять подключение нужно по прилагаемым схемам. Когда аппарат для плазменной резки установлен и полностью смонтирован, выполняется его подключение к электрической сети.

Резать или выполнять иные виды обработки, нужно в пределах, заложенных в аппарате технических параметров.

В противном случае, аппарату для плазменной резки не хватит мощности, и плазмотрон получит серьезные перегрузки, что приведет к необходимости приобретения новых запасных частей.

---

Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

устройство, принцип действия, выбор, какой лучше

Что такое плазморез, как работает он? Если говорить об этом инструменте, то необходимо отметить, что он является прибором, который использует достаточно узкий круг сварщиков. Для одноразового применения плазменный резак нигде и никогда не применяется. Потому что существуют инструменты, с помощью которых можно провести отрезные операции, не прибегая к дорогому варианту, к примеру, болгаркой.

Но если требования к скорости и объему проводимых процессов достаточно жесткие, то без плазмореза не обойтись. Поэтому его используют в машиностроительной промышленности, в изготовлении больших металлических конструкций, при резке труб и прочего.

Содержание страницы

Виды плазменных резаков и их назначение

На вопрос, как выбрать плазморез, необходимо ответить так, все будет зависеть от того, в какой области вы его собираетесь использовать. Потому что конструктивные особенности у разных видов сильно отличаются, у всех у них разный тип зажигания дуги и различная мощность системы охлаждения.

• Инструменты, работающие в среде защитных газов: аргон, водород, азот, гелий и так далее. Эти газы обладают восстановительными свойствами.
• Резаки, работающие в среде окислительных газов. Газы обычно насыщаются кислородом.
• Приборы, работающие со смесями.
• Плазменные резаки, работающие в стабилизаторах газожидкостного типа.
• Плазморезы, работающие со стабилизацией водной и магнитной. Специфичный инструмент, который редко используется, поэтому в свободной продаже трудно найти.

Существует еще одна классификация, которая делит плазморезы по виду используемого оборудования.

1. Инверторные. Экономичный вариант, который может резать металлические детали толщиною до 30 мм.
2. Трансформаторные. Производит резку металлов толщиною до 80 мм, менее экономичный вариант.

По типу контакта плазморезы делятся на контактные и бесконтактные. Из названий можно понять метод использования плазменного резака. В первом случае для него необходим контакт с обрабатываемым металлом, поэтому с его помощью можно отрезать изделия толщиною не более 18 мм. Во втором такого контакта не должно быть, зато толщина отрезаемой металлической заготовки может быть максимально возможной.

И еще один вид разделения – это по типу использования и возможностях потребления электроэнергии. Здесь две позиции: бытовой, работающий от сети переменного тока под напряжением 220 вольт, и промышленные (профессиональные), подключаемые к трехфазной питающей сети напряжением 380 вольт.

Внимание! Даже самый маломощный бытовой резак плазменного типа обладает мощностью 4 кВт. Поэтому при подключении его в бытовую электрическую сеть, необходимо удостовериться, что она сможет выдержать такую нагрузку.

Но данная нагрузка не единственная. В системе плазменной резки используется охлаждение, для чего в комплект к основному оборудованию прилагается компрессор, который также работает от электросети. И его мощность нужно учитывать, подключаясь к бытовой питающей сети.

Устройство плазмореза

Само название уже информирует о том, что резка металлов производится с помощью плазмы. А плазма – это ионизированный газ, который обладает высокой проводимостью электрического тока. И чем выше температура этого газа, тем выше проводимость, а значит, сила резки увеличивается.

Для процессов резки металлов используют воздушно-плазменную дугу. При этом электрический ток имеет непосредственное воздействие на металлические поверхности. То есть, принцип работы плазмореза такой:

• Плавление металла.
• Выдувание его жидкого состояния из зоны среза.

Состоит плазменный резак из:

• источника питания – это может быть сварочный трансформатор или инвертор;
• самого резака, который иногда называют плазмотроном;
• компрессора;
• шлангов.

Важно понять конструктивные особенности самого резака. Внутри него вставлен электрод, изготовленный из редких металлов, таких как бериллий, гафний, цирконий и так далее. Почему именно они? Потому что в процессе нагревания на поверхности такого электрода образуются тугоплавкие оксиды. Они своеобразная защита самого электрода, которая обеспечивает целостность материала, то есть, не разрушается. Но чаще всего в плазменных резаках устанавливаются электроды из гафния, потому что он не токсичен, как торий, и нерадиоактивен, как бериллий.

Немаловажное значение в конструкции резака играет и сопло, через который подается плазма на резку. Именно от него и зависят основные характеристики оборудования. А точнее сказать, от его диаметра и длины. От диаметра зависит мощность плазменного потока, а соответственно и быстрота среза и ширины срезанной канавки. Конечно, от этого зависит и скорость охлаждения заготовки. Чаще всего на резаках плазменной резки устанавливается сопло диаметром 3 мм. Длина сопла влияет на качество среза. Чем оно длиннее, тем качество выше. Хотя очень длинное сопло быстро выходит из строя.

Схема работы плазменной резки

При нажатии на кнопку розжига автоматически включается источник электроэнергии, который подает в резак ток высокой частоты. Появляется так называемая дежурная дуга между наконечником сопла и электродом. Температура дуги – 6000-8000С. Необходимо обратить внимание, что сразу дуга между электродом и разрезаемым металлом не образуется, на это надо время.

После чего в камеру резака начинает поступать воздух из компрессора, он сжатый. При прохождении через камеру, где располагается дежурная дуга, воздух нагревается и увеличивается в сто раз. К тому же он начинает ионизироваться, то есть, превращается в токопроводящую среду, хотя сам по себе воздух – это диэлектрик.

Суженное до 3 мм сопло создает поток плазмы, который с большой скоростью вылетает из резака. Скорость – 2-3 м/с. Температура ионизированного воздуха достигает огромной величины – до 30000С. При такой температуре воздух по проводимости электрического тока приближается к проводимости металла.

Как только плазма касается обрабатываемой металлической поверхности, дежурная дуга выключается, а рабочая включается. Производится плавление металлической заготовки в месте среза, откуда жидкий металл сдувается подающим в зону среза воздухом. Вот такая элементарная схема принципа работы плазменной резки.

Как правильно выбрать инструмент для плазменной резки

Любой работавший с плазменной резкой сварщик отметит, что чем выше сила подающего на электрод тока, тем быстрее проходит процесс. Но есть определенные условия, на которые влияют и другие параметры оборудования.

Тип металла и толщина среза. От этих параметров будет зависеть выбор оборудования, с которым придется работать. А именно такой параметр, как сила тока. Внизу таблица соотношений.

Вид металла	Сила тока для резки металлического листа толщиною 1 мм, А
Цветные металлы	6
Черные металлы и нержавейка	4

Чтобы разрезать медный лист толщиною 2 мм, потребуется резак плазменный с силой тока 12 А. И так далее.

Внимание! Рекомендуется приобретать оборудование с запасом силы тока. Потому что указанные параметры в таблице являются максимальными, а с ними работать можно лишь незначительное время.

Достоинства и недостатки

Перед тем как принять решение о приобретение плазменного резака, нужно ознакомиться со всеми положительными и отрицательными сторонами этого оборудования. Ведь, к примеру, в домашних условиях его может заменить обычная болгарка.

Итак, плюсы использования резака для плазменной резки металлов.

• Большая скорость резки, соответственно уменьшение времени на этот процесс. По сравнению с другими режущими инструментами (кислородная горелка, например) скорость выше в шесть раз. Уступает только лазерной резке.
• С помощью плазменного инструмента можно резать толстые заготовки, что иногда не под силу болгарке.
• Режет любые виды металлов. Главное – правильно выставить режим работы.
• Минимальный подготовительный этап. Зачищать поверхности деталей от ржавчины, грязи, масляных пятен нет никакого смысла. Они для резки не помеха.
• Высочайшая точность среза и высокое его качество. Для ручных агрегатов для точности среза используются специальные упоры, которые не дают резаку смещаться в плоскости. Срез получается без наплывов, ровным и тонким.
• Невысокая температура нагрева, кроме зоны среза, поэтому заготовки не деформируются.
• Возможность фигурного среза. И хотя этим могут похвастаться и другие режущие инструменты, но, к примеру, после кислородной горелки придется края среза шлифовать и убирать подтеки металла.
• Стопроцентная безопасность проводимых операций, ведь никаких газовых баллонов в комплекте оборудования нет.

Минусы:

• Высокая цена оборудования.
• Возможность работать только одним резаком.
• Необходимо направление плазмы выдерживать строго перпендикулярно плоскости обрабатываемой детали. Правда, сегодня можно приобрести аппараты, которые режут изделия под разными углами: 15-50°.
• Толщина разрезаемого изделия ограничена, потому что самые мощные плазморезы могут разрезать металл толщиною 100 мм. С помощью кислородной горелки можно резать толщину 500 мм.

И все же плазморезы сегодня достаточно востребованы. Ручные часто используются в небольших цехах, где требуется провести большой объем резки металлов, и где к качеству разреза предъявляются жесткие требования. Обязательно посмотрите видео, которое специально размещено на этой странице сайта.

https://www.youtube.com/watch?v=rg4PvBBr1CU

Плазменный аппарат: виды, принцип работы

03.12.2020

Плазменный аппарат – специализированное устройство для воздушно-плазменной разделительной резки сталей разных марок. В зависимости от разновидности оборудования с его помощью можно резать заготовки толщиной до 100 мм. Пользуется особым спросом при раскрое нелегированных и низколегированных металлов благодаря большой скорости реза и минимальной зоне термического влияния.

Составляющие аппарата для резки плазменной струей

Конструктивно устройство для раскроя металлопроката плазменной дугой состоит из таких компонентов:

• Источник питания – основное оборудование, необходимое для подачи рабочего напряжения и тока для пилотной и режущей дуги. В зависимости от разновидности устройства его напряжение (без нагрузки) может находиться в диапазоне от 240 до 400 В.

Фото 1. Источник питания

• Плазмотрон (он же ручной плазменный резак) – специализированный прибор, который предназначен для выработки плазмы и создания плазменной дуги. В его конструкцию также включены основные расходные элементы – сопло и катод. Их срок службы зависит рабочих параметров процесса резания, количества поджигов дуги, времени ее действия, интенсивности охлаждения и т.д.

Рисунок 2. Внешний вид ручного плазменного резака

• Кабель-шланговый пакет – служит для подачи плазменного газа, напряжения, тока и охлаждающего вещества (при его наличии в конструкции аппарата) к плазмотрону.

Рисунок 3. Внешний вид кабель-шлангового пакета

Также к аппарату требуется подвести плазмообразующий газ от баллона или магистрального трубопровода. Для резания применяются активные и неактивные газы (сжатый воздух, азот, аргоноводородная, азотоводородная смесь и т. д.). Оптимальная разновидность газа выбирается в зависимости от разрезаемого металла. В бытовых условиях часто используют компрессор для выработки сжатого воздуха.

Сфера применения

В современном мире плазменная технология занимает одну из лидирующих позиций в области разделительной резки плавлением. Аппараты широко применяют практически во всех отраслях промышленности – строительная, нефтегазовая, металлургия, тяжелое машиностроение, металлообработка и изготовление металлоконструкций и т.д.

Особым спросом ручные плазменные резаки пользуются на металлургических заводах. В строительстве обычно применяются инверторные аппараты, которые благодаря малому весу и габаритам легко перемещать в пределах строительной площадки и поднимать на высоту.

Фото 4. Плазменная резка в заводских условиях

В авиа, автомобиле и судостроительных отраслях чаще применяются установки с ЧПУ, которые вырезают заготовки заданных размеров и конфигурации в автоматическом режиме.

Виды плазменных аппаратов

Оборудование для плазменной резки ручным способом производится нескольких типов:

• Инверторные аппараты – модели, которые отличаются небольшими размерами и малым весом. Предназначены в основном для раскроя металла небольших толщин – как правило, не более 20 мм. Продолжительность включения (время непрерывной работы без перегрева) составляет до 60 % (т.е. из 10-минутного рабочего цикла они могут работать только 6 минут, а 4 минуты нужно для охлаждения). Однако они характеризуются повышенной энергоэффективностью и высоким КПД, удобны при выполнении работ на высоте и в полевых условиях.

Фото 5. Внешний вид инвертора

• Трансформаторные аппараты – характеризуются большой мощностью, что позволяет резать листовой металл толщиной до 100 мм. Повышенная продолжительность включения (80-100 %) позволяет непрерывно эксплуатировать оборудование даже на протяжении нескольких рабочих смен. К недостаткам можно отнести большие габариты и вес, поэтому они относятся к классу стационарного оборудования.

Фото 6. Аппарат трансформаторного типа

Также плазменные резаки для разделительной резки металлов классифицируют по разновидности поджига дуги:

• Косвенного действия – поджиг дуги осуществляется между соплом (выступает в качестве анода) и электродом (играет роль катода), разрезаемая заготовка в процессе зажигания дуги не участвует. Обычно применяется для резания неэлектропроводных материалов.
• Прямого действия – здесь в качестве катода выступает электрод плазмотрона, а роль анода играет разрезаемый металлопрокат, между которыми и возбуждается плазменная дуга. Используется для раскроя всех электропроводных материалов.

Рисунок 7. Дуга прямого и косвенного действия

Как работает плазменное устройство?

Ручные плазменные аппараты используются для раскроя всех электропроводных материалов – конструкционные металлы, стали с различным содержанием легирующих элементов, медные, алюминиевые сплавы и т.д. Наиболее эффективны при работе с материалами относительно небольшой толщины (до 40 мм), поскольку процесс отличается высокой скоростью резания и минимальным выделением тепловой энергии, что позволяет исключить деформацию вырезаемых заготовок.

Традиционная плазменная резка представляет собой процесс разделительного резания методом плавления, при котором дуга образуется между тугоплавким электродом и разрезаемым металлом и обжимается при прохождении через сопло. Плазмообразующий газ в дуге частично дисоциируется и ионизируется, поэтому обладает электропроводностью. За счет повышенной плотности и температуре плазма расширяется в объеме и с большой скоростью движется к металлической заготовке.

Рисунок 8. Принцип раскроя плазменной струей

Сам процесс начинается с розжига дежурной дуги между катодом и соплом за счет подачи высокого напряжения к плазменному резаку для резки металлов. Она способствует частичной ионизации, подготавливая пространство между плазмотроном и заготовкой. При ее контакте с металлом (анодом) автоматически повышается мощность и образуется режущая дуга.

Тепловая энергия дуги и плазменного газа вызывает плавление и частичное испарение разрезаемого материала. Далее расплавленный металл выдувается из зоны реза высокоскоростным потоком плазмы. При этом энергия, необходимая для плавления материала вырабатывается только за счет электричества.

Оборудование для плазменной резки металла

Кроме основных составляющих, для полноценной и эффективной работы оборудования также требуется наличие таких элементов и материалов:

• Система циркуляции охладителя – необходимость эффективного охлаждения плазмотрона обусловлена повышенными тепловыми нагрузками, возникающими в процессе плазменного раскроя. Резаки, которые работают с током 100 А и более, обычно оборудуют системой водяного охлаждения. Для бытовых и полупрофессиональных устройств достаточно воздушного охлаждения.
• Рабочий стол – является стабильной основой для размещения разрезаемого металлопроката. Его габариты подбираются с учетом размеров листов, которые чаще всего будут резаться.
• Система вытяжки – служит для удаления вредных выделений, которые наблюдаются при резании металла.
• Плазменный газ – выбирается в зависимости от разновидности разрезаемого материала.

Преимущества и недостатки резки плазмой

Технология плазменного раскроя имеет много разных преимуществ перед другими способами резки плавлением:

• Быстрый прожиг материала и большая скорость резания – при работе с тонколистовым металлом практически в 10 раз выше, чем при воздушно-кислородной резке аналогичных заготовок.
• Минимальная деформация заготовок, вырезаемых из тонколистового металла – обеспечивается благодаря высокой скорости реза и минимальной зоне термического влияния.
• Максимальная точность – достигается за счет минимальной ширины реза и возможности использования разных приспособлений, позволяющих автоматизировать процесс и получить деталь с предельно точными размерами и формой.
• Универсальность – с помощью аппарата можно выполнять как прямолинейный, так и фигурный раскрой практически любых материалов, проводящих электрический ток.
• Предельно высокое качество реза – процесс вырезания заготовок струей плазмы характеризуется минимальным количеством шлака и окалины, поэтому кромки металлических деталей обычно не требуют дополнительной обработки перед сварочными работами.
• Возможность резки таких материалов, как чугун, титан, а также другие цветные металлы и их сплавы.

Фото 9. Резание тонколистового металлопроката

К недостаткам можно отнести только удорожание себестоимости процесса при разделительном резании металлов большой толщины – свыше 60 мм. Также при работе ручными аппаратами следует учитывать, что качество и стабильность резки будет напрямую зависеть от правильности выбора рабочих параметров – силы тока, зазора между соплом и заготовкой, вида используемого газа.

Резка плазменной струей – примеры

Ручными аппаратами для плазменной резки можно вырезать заготовки разных форм и размеров. Сегодня выпускаются разнообразные приспособления и шаблоны для облегчения работы и получения деталей определенных конфигураций и размеров.

Возможности ручных резаков с применением дополнительных устройств:

• Вырезание круглых деталей максимально точной формы.

Фото 10. Использование шаблона для получения круглых деталей разных диаметров

• Резание листа под заданным углом.

Фото 11. Шаблон для резания заготовки с одновременным скосом кромки

• Вырезание деталей с отличными от 90° углами.

Фото 12. Магнитная направляющая для поддержания заданного угла реза

• Высокоточный прямолинейный рез.

Фото 13. Направляющая для высокоточной прямолинейной резки

• Ведение резака с постоянным зазором между соплом и металлом для максимально качественного реза.

Фото 14. Использование роликов для соблюдения постоянного зазора

Как вырезать заготовку круглой формы?

Чтобы вырезать круглую деталь или отверстие в листовом прокате ручным плазменным резаком, важно обеспечить точный контроль движения. При этом качество реза будет тем ниже, чем меньше диаметр заготовки. Минимальным соотношением диаметра окружности к толщине металлопроката, в котором она вырезается, является 1,5, но качество реза здесь будет довольно низким.

Фото 15. Вырезание круглой детали с помощью специального шаблона

Достичь высокого качества поможет следующее:

1. Использование специального шаблона для вырезания круглых деталей и поддержание постоянного зазора между соплом и заготовкой.
2. Снижение скорости резания – это позволяет минимизировать деформацию дуги и существенно снизить величину скоса кромки.
3. Прожиг металла под точным углом 90°.
4. Старт резания с центра окружности в том случае, если нужно вырезать отверстие в детали.
5. Продолжение движения по выполненному резу без выведения резака при завершении резки.

Стоит ли доверять отечественному производителю?

Оборудование для ручной плазменной резки выпускают разные компании. Однако на отечественном рынке лидирующие позиции занимают аппараты марки ПУРМ. Они разработаны и изготовлены с учетом суровых российских условий эксплуатации, эффективно работают во всех регионах РФ – даже в условиях крайнего севера.

Фото 16. Разные виды аппаратов марки ПУРМ

Оборудование этого производителя заслужило доверие потребителей благодаря надежности, высокой производительности, энергоэффективности и возможности интенсивной эксплуатации в любых производственных условиях. Весомым преимуществом является невысокая цена по сравнению с аналогичными аппаратами зарубежных брендов.

Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов – проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и “чистые” без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них – относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода – довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло – важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень – другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги – ниже 200 А, максимальная толщина реза – до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, – это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже – для нержавеющей, еще реже – для алюминия и очень редко – для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор – планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром “ПВ” (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, “прикованного” к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но “забывают” сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос – проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим “разбросом” (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, – это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств – таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию – переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого – 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки – не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Повышение качества ручной плазменной резки

Если вы поддерживаете правильную скорость движения, искры будут выходить из заготовки под углом от 15 до 20 градусов.

Плазменная резка проста в освоении, а резаки просты в использовании. Фактически, это настолько просто, что многие пользователи сразу же приступают к работе, как только вынимают устройство из упаковки. Однако такой подход может не оптимизировать возможности вашего плазменного резака. Вот несколько советов и предложений по передовым методам, которые повысят вашу эффективность и точность и продлят срок службы вашего плазменного резака и расходные материалы.

Прочитать руководство

Первый и самый важный шаг – это тот, который многие пользователи не делают: найдите время, чтобы внимательно прочитать руководство и ознакомиться с вашим конкретным плазменным резаком. Это стоит того, потому что в руководстве содержится важная информация о том, как максимально эффективно использовать ваш плазменный резак.

Обратите внимание, что при плазменной резке выделяются пары и газы, которые могут быть опасны для вашего здоровья. Требуются соответствующая вентиляция и одежда. Ознакомьтесь с руководством по эксплуатации, чтобы получить важную информацию по технике безопасности о правильных методах работы и одежде, которую следует носить при плазменной резке.

Выполните предполетную проверку

Разработайте «предполетную процедуру» для использования вашего плазменного резака, начиная с задней части машины и двигаясь вперед.

1. Проверьте шнур питания, чтобы убедиться, что он в хорошем состоянии и что он подключен к правильному типу основного источника питания. Некоторые устройства позволяют подключать их к любому источнику питания от 208 до 575 В. Для других устройств требуется определенное напряжение, поэтому вы должны убедиться, что устройство подключено к правильному источнику питания и все переключатели выбора мощности установлены правильно. .
2. Проверьте подачу воздуха, чтобы убедиться, что у вас правильный воздушный поток и давление на входе в машину. В руководстве пользователя должны быть указаны требования к воздуху.
3. Сухой воздух важен для плазменной резки, поскольку он увеличивает производительность резки. Установите на машину воздушный фильтр и / или осушитель, если он не оборудован (см. Рисунок 1 ). Проверьте, очистите и замените фильтр и осушитель в соответствии с рекомендациями производителя. Важно иметь какой-либо герметик на соединении, чтобы снизить риск утечка давления воздуха.
4. Подключите резак, если он еще не подключен.
5. Убедитесь, что все ваши расходные детали на месте и подходят для работы, а также что они плотно прилегают и надежно закреплены. Чрезмерное затягивание чашки может привести к прерывистой резке.
6. Если возможно, выберите соответствующий процесс. На некоторых высокопроизводительных станках переключатель позволяет пользователю выбирать между резкой и строжкой.
7. Включите машину.
8. Проверьте настройку воздуха (см. Рисунок 2).Фунтов на квадратный дюйм Настройка (PSI) может отличаться для резки и строжки. На некоторых устройствах плазменной резки можно уменьшить силу тока до нуля, что включает поток воздуха и позволяет установить правильное давление.
9. Настройте выход на правильную настройку.
10. Проверить заземление заготовки. Хотя плазма может прорезать окрашенный металл, она требует прочного соединения на чистой части заготовки как можно ближе к рабочей зоне, насколько это целесообразно.
11. Убедитесь, что у вас есть все необходимое защитное снаряжение. В руководстве пользователя будет более подробная информация, но, как правило, вам нужно такое же защитное снаряжение, как и при сварке. Если стол мокрый и вы кладете на него обнаженную руку, вы можете стать частью цепи и получить удар током, поэтому убедитесь, что на вас надета кожа для сварки, а также соответствующие перчатки и защита для глаз. Обычно № 5 тень – это минимальная необходимая защита глаз, но могут потребоваться более темные оттенки, в зависимости от силы тока.Рекомендации производителя см. В руководстве пользователя. Также рекомендуется использовать маску для лица.
12. Сделайте пробный вырез на материале того же типа, что и ваша заготовка, чтобы проверить настройки и скорость движения.
13. Отрепетируйте резку заранее, чтобы убедиться, что у вас есть достаточная свобода движений для непрерывной резки. Трудно остановиться и затем чисто продолжить длинный разрез.

Чистый срез зависит от нескольких факторов: скорости и направления движения, расстояния от рабочей поверхности, расходных материалов и техники.

Скорость и направление движения

В руководстве пользователя должна быть таблица, в которой толщина материала сравнивается со скоростью движения в дюймах в минуту (IPM).

Чем быстрее вы двигаетесь (особенно по алюминию), тем чище будет ваш срез. При работе с толстым материалом установите машину на полную мощность и измените скорость движения. На более тонком материале вам нужно уменьшить силу тока и перейти на наконечник с меньшей силой тока, чтобы обеспечить узкий пропил.

Чтобы определить, идете ли вы слишком быстро или слишком медленно, визуально проследите за дугой, идущей от нижней части разреза.Дуга должна выходить из материала под углом от 15 до 20 градусов против направления движения (см. Изображение вверху страницы ). Если он идет прямо вниз, это означает, что вы двигаетесь слишком медленно, и у вас будет ненужное накопление шлака или шлака. Если ты тоже пойдешь быстро, он начнет распыляться обратно. Поскольку дуга движется под углом, в конце реза снизьте скорость резания и направьте резак в прорезь через последний кусок металла.

Механика человека позволяет легче тянуть факел, чем толкать его.Плазменная резка оставляет скошенную кромку и прямую кромку. Плазма закручивается на выходе из наконечника, кусая одну сторону и добиваясь другой. Легкий способ запомнить это – представить плазмотрон как автомобиль без заднего хода. Фонарь всегда движется вперед, а сторона пассажира всегда находится прямо. Если это важно для вашего проекта, планируйте соответственно.

Расстояние от заготовки

Когда вы не используете защитный экран, сохраняйте расстояние от 1/16 до 1/8 дюйма между наконечником и заготовкой (см. Рисунок 3 ).Хотя прикосновение режущей кромки к рабочей поверхности отрицательно сказывается на качестве резки и сроке службы расходных деталей, слишком большое расстояние от режущей части от заготовки снижает режущую способность устройства.

Рисунок 1 Воздушный фильтр и осушитель помогают поддерживать качество воздуха, необходимое для оптимальной резки.

Многие аппараты плазменной резки поставляются с защитным экраном, который размещается на режущей поверхности для поддержания оптимального размера 1/8 дюйма. противостояние (см. рисунок 4).Это особенно подходит, если ваши руки неустойчивы, или для выполнения выкройки. Это также помогает продлить срок службы наконечника.

Использование подходящих расходных материалов

Наконечники фокусируют поток плазмы на заготовку. Некоторые аппараты плазменной резки используют отдельные наконечники для верхнего и нижнего пределов своего диапазона силы тока. Например, плазменный резак на 80 ампер может использовать насадки на 80 и 40 ампер, а также расширенные версии для увеличения досягаемости, а также насадки для строжки.

Наконечник с более высоким током используется, когда плазменный резак настроен на верхний диапазон силы тока для резки толстого материала.Как отмечалось ранее, для сохранения тонкого пропила при резке листового металла установите машину на меньшую силу тока и используйте наконечник с малым током. Поскольку наконечник с малым усилителем имеет меньшее отверстие, он поддерживает узкий плазменный поток при более низких настройках для использования с тонким материалом. Используя 40-амперный наконечник при настройке на 80 ампер исказит отверстие наконечника и потребует замены. И наоборот, использование наконечника на 80 ампер на более низких настройках не позволит вам также сфокусировать поток плазмы и создаст широкий пропил.

Используйте удлиненные наконечники для вырезания рисунков или для проникновения в углы или узкие места.

Используйте наконечники для строжки, чтобы распределить поток плазмы и дугу, чтобы можно было удалить большое количество материала за один проход.

Если вы используете чистый, сухой воздух и делаете длинную резку, вы можете рассчитывать на то, что ваших расходных материалов хватит примерно на два часа непрерывной резки. Непрерывный перезапуск вспомогательной дуги путем включения резака сокращает срок службы расходных деталей. Прикосновение наконечника к материалу без защитного экрана вызывает двойную дугу, потому что электрический ток пытается найти кратчайший путь к заготовка.Это также сокращает срок службы расходных материалов.

Лучшие методы

Если вы не используете защитный экран или пытаетесь делать очень точные разрезы, опустите не режущую руку вниз (см. Рисунок 5 ) и используйте ее в качестве направляющей для другой руки. Это положение руки для отдыха обеспечивает свободу движений во всех направлениях, помогая вам удерживать руку и поддерживать постоянное сопротивление.

По возможности держите резак перпендикулярно заготовке, кроме случаев снятия фаски.

Когда вы пробиваете тонкий материал, чтобы начать рез, вы можете пробить его с минимальным отражением дуги или без него. Однако при работе с толстым материалом начните с резака под углом 45 градусов, чтобы первая струя металла могла куда-то пойти. В противном случае металл отлетит назад и быстро изнашивает расходные материалы.

Как уже отмечалось, при оптимальной скорости движения дуга будет выходить из материала под углом от 15 до 20 градусов, противоположным направлению движения. Следовательно, разрез также будет проходить под углом, противоположным направлению движения.В конце резки наклоните резак вперед, чтобы аккуратно вырезать последний кусок металла (см. Рисунок 6).

Рисунок 3 Обслуживание от 1/16 до 1/8 дюйма standoff увеличивает срок службы ваших расходных деталей, обеспечивает более чистый срез и максимизирует режущую способность вашего станка.

Руководства. Чтобы отметить материал, который нужно вырезать, используйте черный маркер или белый мел. Контраст делает отметки более заметными.

Для более точной резки вы можете прижать линейку к заготовке, чтобы направлять резак (см. Рисунок 7 ).Если вы будете делать несколько надрезов одной и той же формы, создайте шаблон.

Убедитесь, что направляющая негорючая. Алюминий предпочтительнее из-за его гладкой поверхности, но из-за своей электропроводности алюминий должен касаться чашки резака или защитного экрана и не касаться наконечника.

Круглые направляющие также доступны для обеспечения точной резки (см. Рисунок 8). Кернер используется для подготовки к использованию направляющей для круговой резки. Самый простой способ сделать резку под углом – использовать кусок углового железа в качестве направляющей (см. Рисунок 9).

Несмотря на то, что распаковать плазменный резак и начать резку может быть достаточно просто, найдите время, чтобы ознакомиться с его правильной работой. Следует повторить, что сначала вы должны прочитать руководство пользователя.

Ручная плазменная резка и строжка в 2018 г.

Рисунок 1
Рис. 1. Расходные детали, которые длиннее и уже, чем традиционные расходные детали, обеспечивают лучшую видимость, позволяя выполнять более точный разрез или строжку.

В современных системах плазменной резки есть много преимуществ. Они стали меньше и портативнее, чем когда-либо, расходные материалы служат намного дольше, и в них реализованы все виды интеллектуальных технологий, облегчающих работу и обеспечивающих более стабильную резку. Тем не менее, при ручной резке металла и строжке сварных швов вы сталкиваетесь с рядом проблем. Эти проблемы включают резку металла в скрытом или труднодоступном месте или точное удаление сварного шва без повреждения окружающего металла. Еще одна проблема – удаление временных насадок, что сложно обойтись без значительной шлифовки.

К счастью, новые достижения помогают преодолеть эти проблемы, повышая производительность и снижая эксплуатационные расходы. Кроме того, эти достижения приводят к меньшему количеству травм у рабочих и созданию более безопасной рабочей среды.

Эти усовершенствования включают:

• Расходные детали большей длины для резки и строжки.
• Горелки с более длинными ручками, которые позволяют оператору резать или долбить на расстоянии.
• Расходные детали, предназначенные для резки заподлицо с металлической поверхностью.
• Большой выбор расходных материалов для строжки, что позволяет повысить управляемость.

Попадание в труднодоступное место

Распространенная проблема, с которой вы можете столкнуться при ручной плазменной резке, – это разместить ручной резак в ограниченном пространстве, сохранив при этом возможность видеть, что вы режете или строжаете. Когда резак находится в нужном положении, вы не можете видеть, что делаете, потому что и металл, и головка резака закрывают вам обзор.

Расходные детали, которые на несколько дюймов длиннее и уже, чем традиционные расходные детали, обеспечивают лучшую видимость, что, в свою очередь, позволяет выполнять более точный разрез или строжку (см. Рисунок 1 ).Оба могут уменьшить или даже исключить необходимое количество шлифования.

Эта конструкция расходных деталей также полезна, когда вам нужно выполнить пропил вплотную к стенке балки. Он обеспечивает увеличенный радиус действия и доступ, что значительно упрощает и повышает точность резки.

Сохранение дистанции

На противоположном конце спектра находятся те моменты, когда вам не важна точность, а производительность, безопасность и комфорт. Будь то утилизация или резка металла над головой, теперь доступны ручные резаки с различными углами наклона и длиной головки.Эти резаки, длина которых может варьироваться от 2 до 6 футов, обладают многими преимуществами, связанными с простотой использования и безопасностью, которые могут снизить эксплуатационные расходы.

Например, эти длинные резаки подходят для резки образцов стального проката без замедления производственной линии, для множества операций по сдаче в лом, а также для приложений, которые подвергают вас риску удара падающим металлом. Более длинный резак также помог повысить производительность и снизить количество травм и усталости при работе с металлоломом (см. , рис. 2, ).

В приложениях для резки стола с ЧПУ простой из-за удаления металлических каркасов может быть дорогостоящим. Длинные резаки могут сократить время простоя, когда вам нужно разрезать каркас на небольшие удобные куски лома, которые нужно убрать со стола. Вы можете стоять на полу рядом со столом, а не стоять или становиться на колени на самом столе, чтобы разрезать скелет, что снижает эргономические проблемы от наклонов и исключает риск падения.

Достижение гладкой поверхности

В большинстве крупных производственных проектов перед подготовкой поверхности к чистовой обработке необходимо удалить проушины и другие приспособления.Обычно они удаляются с помощью кислородного топлива, строжки угольной дугой или традиционных инструментов плазменной резки. Чтобы отрезать или выдолбить сварные швы, которые крепят эти крепления к основному металлу, а затем сошлифовать любой остаточный металл, может потребоваться много времени. Тем не менее, новые расходные детали, предназначенные для изгиба плазменной дуги на выходе из резака, могут помочь вам удалить эти насадки более быстро и легко.

Рисунок 2
Фигура 2.Длинные резаки помогли повысить производительность и снизить количество травм и усталости при сдаче металлолома.

Угловая конструкция отверстия сопла и плоский направляющий экран позволяют резать ближе к основному металлу, обычно оставляя менее 3⁄16 дюйма остаточного материала на основании или заготовке. Это, в свою очередь, сокращает потребность в шлифовальных и ремонтных работах. Помимо экономии времени и повышения безопасности, угол дуги в 45 градусов позволяет снимать проушины и насадки с плоским дном, что увеличивает шансы того, что проушину или насадку можно будет использовать повторно.

Правильная строжка

Когда дело доходит до строжки, глубина и ширина строжки регулируются путем регулировки угла резака к металлу, скорости перемещения, величины растяжения дуги и уровня силы тока. Например, более крутой угол и более медленное движение вперед приводят к более глубокой борозде, в то время как меньший угол и более быстрое движение вперед приводят к более пологой борозде. Иногда плавное движение (отбрасывание резака и затем обратно к металлу) позволяет добиться большей точности, поскольку металл на мгновение остывает, и помогает «смыть» такие предметы, как старые сварные швы и застывшие головки болтов.

Наиболее распространенный метод заключается в размещении резака под углом 40 градусов к рабочей поверхности, в то время как вспомогательная дуга формируется и переносится на пластину. После установления контакта вы наводите дугу в желаемом направлении. Точное размещение резака можно настроить так, чтобы резак находился под оптимальным углом и в таком положении, чтобы смыть верхний слой металла (см. , рис. 3, ).

Техника, однако, может только помочь вам, и именно здесь на помощь приходит выбор расходных материалов.Широкая дуга от сопла для строжки с большим отверстием от плазменной системы с высоким выходным током приведет к более широкой строжке по сравнению с дугой от сопла с меньшим отверстием от плазменной системы с низким выходным током.

Сегодня доступны расходные детали для строжки, которые позволяют агрессивно удалять металл для профилей глубокой строжки и при экстремальной промывке металла; для более контролируемого удаления металла, идеально подходит для получения профилей неглубокой строжки или для промывки легких материалов; и для точного удаления небольших количеств металла с большой точностью при очень низком выходном токе.

Комбинируя расходные материалы для строжки, предназначенные для точного контроля, с упомянутой ранее техникой растушевки, вы можете быстро удалить точечный сварной шов, буквально смыв окружающий металл. Попытка удалить точечный сварной шов путем выдолбления сварного шва вместо выдувания металла вокруг него увеличивает вероятность выдувания отверстия в основном металле.

Возьмем, к примеру, типичную поврежденную панель кузова автомобиля. Чтобы снять поврежденную панель с каркаса (основного металла), вам потребуется удалить несколько десятков точечных сварных швов.До появления последних достижений в области точной строжки вам приходилось полагаться на специализированные сверла и сверла, шлифовальные машины, узкополосные шлифовальные машины или грубую силу с долотом и молотком. Нажимать дрель и часами держать шлифовальный станок или шлифовальный станок утомительно и очень тяжело сказывается на запястьях, руках и плечах. Плазменный процесс намного быстрее, чем большинство других методов удаления точечной сварки, и эксплуатационные расходы обычно намного ниже, особенно по сравнению с процессом сверления.

Так же, как обновление вашего компьютера, чтобы идти в ногу с новейшими технологиями, не бойтесь обновлять свои плазменные инструменты.Часто мы придерживаемся старых, более традиционных методов изготовления, используя инструменты, которые использовались с тех пор, как наши родители были подростками. Однако новые достижения делают резку и строжку металла быстрее, проще, безопаснее и экономичнее. Эти инструменты и методы могут сделать вашу работу менее стрессовой и более приятной. И когда вы можете быть точными и точными при изготовлении, это того стоит.

Гарри Меллотт – руководитель проекта в Hypertherm, www.hypertherm.com.

Джоанн Бортлс является владельцем компании Crazy Horse Custom Paint and Fabrication, www.crazyhorsepainting.com.

Рисунок 3
Рис. 3. Наиболее распространенный метод строжки заключается в размещении резака под углом 40 градусов к рабочей поверхности, в то время как пилотная дуга формируется и переносится на пластину. После установления контакта вы наводите дугу в желаемом направлении.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА: УНИВЕРСАЛЬНАЯ ДЛЯ ОБЕИХ ОБЛАСТИ РУЧНОЙ И МЕХАНИЗИРОВАННОЙ РЕЗКИ

Плазменные системы

всегда славились своей производительностью – даже самые ранние системы могли резать сталь намного быстрее, чем кислородное топливо. Тем не менее, новые системы плазменной резки – от высокопроизводительных промышленных классов до недорогих портативных систем воздушно-плазменной резки – теперь завоевывают репутацию наиболее универсального процесса резки металла.

В свете недавнего повсеместного дефицита ацетилена, используемого для различных операций резки и сварки, производители оборудования для плазменной резки заметили довольно резкое увеличение спроса как на ручное, так и на механизированное оборудование для плазменной резки, которое призвано заполнить этот пробел. созданный нехваткой.. . сдвиг, который ослабляет опасения производителей по поводу того, что они не смогут эффективно резать сталь, поскольку экономика продолжает расти.

При более внимательном рассмотрении многие из этих производителей быстро обнаруживают, что плазменные системы, которые сейчас доступны для конкуренции как с ручными, так и с механизированными газокислородными горелками, являются более совершенными технологиями по сравнению с плазменным оборудованием десятилетней давности. Фактически, во многих случаях они действительно могут обеспечить лучшее качество резки, гораздо более высокую производительность и более низкие эксплуатационные расходы, а также более высокий уровень автоматизации по сравнению с их кислородно-топливными системами для резки стали.

Некоторые из крупных производителей оборудования для плазменной резки вложили значительные инженерные ресурсы в усовершенствование этой 50-летней технологии, прямым результатом чего стал широкий спектр доступных систем, предназначенных для удовлетворения трех основных категорий требований резки:

• Портативные и недорогие воздушно-плазменные системы,
• Обычные промышленные многогазовые плазменные системы,
• и промышленные плазменные системы класса высокой четкости.

Каждая из этих категорий плазменных систем имеет отличный потенциал для замены и улучшения возможностей газокислородной резки в цехах или полевых условиях не только потому, что ацетилен стал дефицитным и более дорогостоящим, но и потому, что технология и производительность этих систем значительно улучшились. .

Многие производители обнаруживают, что качество резки, срок службы расходных деталей и надежность плазменных резаков, которые они, возможно, использовали в прошлом, – это всего лишь память о прошлом! Чтобы лучше понять это, давайте кратко рассмотрим различные категории новых систем плазменной резки, чтобы увидеть, какую пользу они могут принести производителям стальных деталей, которые традиционно использовали газокислородную резку.

ВОЗДУШНЫЕ ПЛАЗМЕННЫЕ СИСТЕМЫ
Это самая дешевая категория оборудования для плазменной резки с точки зрения основного оборудования, но она представляет рынок, возможно, с самым широким диапазоном выбора.Многие из этих универсальных систем можно использовать для портативной резки в полевых условиях с помощью ручных или механизированных резаков, или их можно использовать в цехе для ручной резки и дуговой строжки. Их также можно использовать с разнообразным механизированным режущим оборудованием, которое включает, помимо прочего, приспособления для круговой резки, гусеничные горелки, трубные и трубные резаки и широкий спектр роботизированных приложений, а также столы для резки XY с ЧПУ для обработки плоских поверхностей. пластина.

Ручная резка
Если вы помните, что ручная плазменная резка связана с громоздким, тяжелым оборудованием, которое требовало высокой входной мощности, имело короткий срок службы расходных деталей, было незначительно надежным и ограниченным в применении, то, возможно, следует пересмотреть это использование плазменных систем.

Новейшие портативные воздушно-плазменные системы на базе инверторов высшего класса доступны с уровнями мощности от 30 до 100 ампер. Их может легко поднимать и перемещать один рабочий, они используют относительно низкие уровни входной мощности, и у них есть быстроразъемные резаки для легкой замены механизированного резака в полевых условиях на пару ручных резаков разных стилей.

Держите одну из этих новых плазменных горелок в руке, положите резак прямо на пластину – при желании используйте шаблон или линейку в качестве направляющей – нажмите на спусковой крючок и начинайте резку.Оператору не нужно знать, как устанавливать давление газа или предварительный нагрев, потому что настройки воздушного потока в новейших плазменных системах полностью автоматизированы и соответствуют используемым расходным материалам и горелке. Новые плазменные резаки легко заводятся на покрытой, ржавой или грязной стали, а срок службы расходных деталей может буквально в 10 раз превышать срок службы расходных материалов воздушной плазмы десятилетней давности.

Для демонтажа или снятия сварных швов для ремонта в полевых условиях просто вставьте сопло для строжки, переведите переключатель в режим строжки, потратьте несколько минут на освоение наилучшей техники, и вы будете поражены возможностями строжки новейших систем воздушно-плазменной резки. по сравнению с кислородной и угольной дугой.Существуют даже специальные 15-градусные резаки, предназначенные для удержания оператора на безопасном расстоянии при строжке или выполнении работ по сносу / демонтажу. И, конечно же, не забывайте, что плазменная резка повышает универсальность резки алюминия, нержавеющей стали и других цветных металлов.

Механизированная резка с помощью воздушно-плазменной резки
Эта область, возможно, является одним из наиболее быстрорастущих сегментов недорогих систем воздушно-плазменной резки. Благодаря достижениям в технологии управления движением, которые привели к разработке недорогих режущих станков с ЧПУ начального уровня, материализовался совершенно новый рынок с низкими капитальными затратами, малыми нагрузками, но при этом очень производительными и точными режущими станками.

Соедините эти машины и прилагаемое к ним программное обеспечение с системой плазменной резки хорошего качества с механизированным резаком, и вы сможете получить в своем магазине полнофункциональную плазменную систему с ЧПУ 4 x 4 или 5 x 10 менее чем за 15 000 долларов – неслыханная цена. лет назад для машины, которая может быть такой точной и производительной. Имейте в виду, что эти машины начального уровня (или недорогие) не заменят машины того же размера, которые рассчитаны на годы промышленного использования с высоким рабочим циклом.

Промышленные системы обычно имеют более тяжелую конструкцию, используют редукторы и объединяют механические компоненты, приводы, системы ЧПУ и плазменные системы, которые были разработаны для трехсменной работы в день в течение многих лет при высоких рабочих циклах.Однако технологические прорывы позволили небольшим цехам или отделам технического обслуживания многих компаний роскошь предоставлять свои собственные плазменные системы с ЧПУ.

Промышленные плазменные системы класса высокой четкости
Эти системы, обычно доступные в диапазоне от 130 до 800 ампер, разработаны для обеспечения гораздо более высоких скоростей резки, лучшего качества резки и большей режущей способности до 3 дюймов для углеродистой стали и 6 дюймов на нержавеющую сталь и алюминий, и все это при гораздо более низких эксплуатационных расходах (благодаря более высоким скоростям, превосходному сроку службы расходных деталей, а также меньшему количеству вторичных операций из-за лучшего качества резки).

Промышленные механизированные плазменные системы недоступны с ручными резаками. Они разработаны, чтобы обеспечить высокую производительность при резке углеродистой стали в диапазоне толщин от толщины до 2 на скоростях выше, чем при более высоком качестве резки, чем газокислородная резка.

Это правда, что установка плазмы на станке с ЧПУ значительно дороже, чем кислородно-топливная. Однако низкие эксплуатационные расходы системы плазменной резки обычно могут компенсировать дополнительные капитальные затраты всего за шесть месяцев в типичном производственном цехе с двумя сменами в день.Современные прогрессивные цеха используют кислородные плазменные системы высокого разрешения на 400 ампер для замены газокислородной резки листов толщиной до 2 дюймов во многих областях.

При наличии опытного оператора типичная газокислородная горелка может предварительно нагреть и прожечь 2 штуки в стали примерно за 12-15 секунд, а также резать эту сталь со скоростью примерно от 12 до 14 дюймов в минуту. Сравнение плазмы (при 400 А) – это время прожига 3,5 секунды и резка со скоростью 30 дюймов в минуту. А так как процесс в высшей степени автоматизирован, не требуется навыков оператора для настройки качества резки плазмы!

По мере того, как сталь становится тоньше, преимущество в скорости плазменной резки увеличивается в геометрической прогрессии.. . 1/2 дюйма из стали при 185 дюйм / мин. Дальнейшие усовершенствования процесса плазменной резки, которые были важны для улучшения сравнения между плазмой, газокислородным топливом и лазером, – это новые технологии резки настоящих отверстий (см. «Новая технология плазменной резки решает проблему с отверстиями», Slice of Advice , 1 квартал 2010 г.), а также значительно сократилось время цикла от резки до резки. Например, процесс использования программного обеспечения CAM для координации всех основных компонентов режущего станка для более быстрого и легкого процесса.

Итог таков: при рассмотрении новейших технологий, возможно, пришло время по-новому взглянуть в цеху на использование кислородно-топливного оборудования. Кислородно-топливные приложения представляют собой главную область, в которой некоторые новые системы могут значительно повысить производительность. Правильное оборудование, низкие эксплуатационные расходы и дополнительная универсальность раскройного станка будут идти рука об руку с повышенной производительностью – именно то, что нужно производителям в эту новую эру эффективности производственных цехов.

ПЛАЗМЕННЫЙ РЕЗАК ДЛЯ РУЧНОЙ ИЛИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ РЕЗКИ

Home / ПЛАЗМЕННЫЙ РЕЗАК ДЛЯ РУЧНОЙ ИЛИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ РЕЗКИ

Пакеты ручных и механизированных резаков для ручной и механизированной плазменной резки с Spectrum® 875 Auto-Line от Miller Electric Mfg. идеально подходят для производителей, подрядчиков и предприятий, которым требуются универсальность, мобильность и исключительная производительность на стройплощадке.

Размещено: 23 сентября 2010 г.

Miller Electric Mfg.Co. (Appleton, WI) предлагает плазменный резак Spectrum 875 Auto-Line. При весе 56 фунтов и способности резать металл толщиной до 1-1 / 4 дюйма (7/8 дюйма при номинальном качестве 10 дюймов в минуту) Spectrum 875 Auto-Line идеально подходит для производителей, подрядчиков и предприятий, которым требуется работа. универсальность, мобильность и исключительная производительность резки.

Spectrum 875 Auto-Line легко распознает и настраивает любое входное напряжение от 208 до 575 вольт, одно- или трехфазное питание и 50 или 60 Гц без необходимости в физических механизмах связи.Технология Auto-Line позволяет устройству работать от генератора, не подвергаясь колебаниям мощности во время использования других электроинструментов.

? Благодаря нашему исследованию мы увидели многих производителей, у которых доступная входная мощность будет регулярно меняться от работы к работе, – говорит менеджер по продукции Стив Хидден. перейти к механизированной резке. С помощью этой системы мы создали один продукт, отвечающий обоим требованиям.?

ПОДХОДИТ ДЛЯ ПОЛЕВЫХ УСЛОВИЙ

Auto-Line позволяет компаниям просто подключить устройство и начать резку практически в любом магазине или на поле и в любом месте. При подключении к генератору от приводов газовых двигателей Bobcat или Trailblazer Spectrum 875 Auto-Line обеспечивает выходную мощность 45 А для резки стали толщиной 1/2 дюйма. При подключении к дизельным двигателям модели Big Blue с вариантами мощности генератора 12000 Вт или более Spectrum 875 Auto-Line обеспечивает полную номинальную выходную мощность 60 А, позволяющую резать сталь на 7/8 со скоростью 10 дюймов в минуту.

ОБНОВЛЕНИЕ

Заменяя плазменный резак Spectrum 2050, Spectrum 875 Auto-Line предлагает увеличенную мощность резки и несколько улучшенных функций, но при более низкой цене и в упаковке, которая весит на 30 фунтов меньше, чем 2050. Среди этих обновлений. , система обеспечивает автоматическое регулирование подачи воздуха, устраняя необходимость вручную регулировать давление воздуха в соответствии с условиями резки, дополнительные 5 ампер выходной мощности и запатентованное Миллером устройство Ultra-Quick Connect? резак и рабочий кабель для самого быстрого подключения и отсоединения резака и кабеля в отрасли.Технология Auto-Refire Spectrum 875 Auto-Line автоматически поддерживает зажигание вспомогательной дуги при резке металлического листа или нескольких металлических частей, устраняя необходимость в ручном повторном запуске и снижая утомляемость рук оператора.

Для производителей, которые хотят вывести точность плазменной резки на новый уровень, Spectrum 875 Auto-Line также доступен с дополнительным комплектом механизированного резака для механизированной резки. В комплект механизированного резака входит резак цилиндрического типа для подключения к автоматизированной системе резки и комплект кабелей, обеспечивающий легкий доступ к дистанционному включению / выключению, перемещению и измерению напряжения.В механизированных приложениях, требующих очень точной согласованности выходной мощности, технология Auto-Line обеспечивает плавное и надежное отключение в случае сбоев питания или других колебаний первичной мощности. Эта система не заменит стандартный Spectrum 875, который работает исключительно с использованием наиболее распространенной входной мощности в производственных средах: однофазное 230 вольт.

———————————————————————————————–

www.millerwelds.com

Плазменный резак

MicroCut ™ 875SC v2 – Руководство – HTP America

Мы с гордостью представляем наш новейший аппарат плазменной резки MicroCut ™ 875SC v2, который теперь доступен со встроенными возможностями ЧПУ или без них. Эта страница продукта относится к MicroCut 875SC без встроенных возможностей ЧПУ ; Если вас интересует MicroCut 875SC со встроенными возможностями ЧПУ, посетите следующую страницу: Плазменный резак MicroCut® 875SC v2 – CNC .

Обладая мощностью резки 55 ампер в ручном режиме, MicroCut 875SC качественно режет материал толщиной до 3/4 дюйма со скоростью 8 дюймов в минуту, а разрезание материала толщиной до 1 дюйма со скоростью 4 дюйма в минуту. Если вам нужно разрезать лист более тонкой толщины, не проблема – просто уменьшите силу тока и отрежьте.MicroCut 875SC идеально подходит для серьезного производителя, обеспечивает непрерывную эффективную резку (с рабочим циклом 100% при 45 А) и эффективно режет низкоуглеродистую сталь, закаленную сталь, нержавеющую сталь, высокоуглеродистую сталь, оцинкованную сталь, алюминий. , латунь, медь и даже ржавая или окрашенная пластина.

Чтобы добиться наилучшей производительности резки, максимальной скорости резки и максимального срока службы расходных деталей при плазменной резке, мы настоятельно рекомендуем использовать нашу систему адсорбционного осушителя воздуха HTP Max Dry (номер по каталогу 25310-2 ).

Информацию о расходных деталях / деталях резака можно найти на следующей странице: Детали ручного резака MicroCut 875SC v2 .

MicroCut 875SC сочетает высокую производительность в корпусе идеального размера, что делает этот универсальный резак идеальным как в магазине, так и на стройплощадке. Толстый или тонкий MicroCut 875SC справится со своей задачей! Благодаря двухлетней гарантии и 90-дневной гарантии возврата денег вы не ошибетесь с MicroCut 875SC!

Входное напряжение	230 В
Входная сила тока	30A
Ток резки	от 30 до 55A Бесступенчатая
Напряжение холостого хода	320 В
Напряжение резания	320 В
Качество резки	3/4 дюйма @ 8 дюймов / мин.
Режущая способность с разрывом	1 дюйм @ 4 дюйма / мин.
Рабочий цикл	40% при 55 A 100% при 45 A
Вес	40 фунтов.
Размеры (длина x ширина x высота)	18-3 / 4 “x 8-1 / 4” x 12-1 / 4 “
Длина резака	20 ‘
Длина до земли	10 ‘
Длина входного шнура питания	9 ‘
Давление плазмы / охлаждающего газа	70 фунтов / кв. Дюйм
Объем плазмы / охлаждающего газа	3.5 кубических футов в минуту

---

CA Prop 65 – Для жителей Калифорнии
Предупреждение: сварочное и режущее оборудование, принадлежности и пары могут подвергать вас воздействию химических веществ, включая хром (шестивалентные соединения), свинец и никель, которые, как известно в штате Калифорния, вызвать рак и / или врожденные дефекты или другой вред репродуктивной системе. Для получения дополнительной информации посетите www.P65Warnings.ca.gov.

Ручной плазменный резак Hypertherm, дилер, импортер, Индия

Powermax30 Блок питания Ручной резак T30v Дополнительные расходные материалы для резки

Powermax45 Блок питания Ручной резак T45v или механизированный резак T45m Дополнительные расходные материалы для резки и строжки

Powermax65 Ручная резка Строжка Автоматическая резка

Powermax85 Ручная резка Строжка Автоматическая резка

Powermax105 Ручная резка Строжка Автоматическая резка

Powermax190c Ручная резка Блок питания со встроенным воздушным компрессором Ручной резак PAC105

Powermax1000 Ручная резка Строжка Механизированная резка

Powermax1250 Ручная резка Строжка Механизированная резка

Powermax1650 Ручная резка Строжка Механизированная резка

Кислородная плазма: MAX200 Производственная мощность резки (пробивка) – низкоуглеродистая сталь 1 дюйм (25 мм) Максимальная прожигающая способность – низкоуглеродистая сталь 1 дюйм (25 мм) Максимальная режущая способность (начало кромки) – низкоуглеродистая сталь 2 дюйма (50 мм)

Принадлежности Комплект для фильтрации воздуха Комплекты расходных материалов Powermax Теплозащитный экран для ручной строжки

14099Q Versa-Cut 60.indd

% PDF-1.6 % 1 0 объект >] / Pages 3 0 R / Type / Catalog / ViewerPreferences >>> эндобдж 2 0 obj > поток 2017-09-07T09: 01: 45-04: 002017-09-07T09: 01: 56-04: 002017-09-07T09: 01: 56-04: 00 Adobe InDesign CC 2017 (Macintosh) uuid: 32f1f14f-0e48-5c41 -98a5-2ec6b8522a04xmp.did: BD85AC0C0C2068118083BF9B45CB2433xmp.id: 7884b8b1-b150-4ec2-a61e-ee6e1b5f205eproof: pdfxmp.iid: 46172bdf-cfd0-41e7-88c5-0c22b41bc32exmp.did: FD7F1174072068118083F336392A91CFxmp.did: BD85AC0C0C2068118083BF9B45CB2433default

convertedfrom применение / х-к InDesign application / pdf Adobe InDesign CC 2017 (Macintosh) / 2017-09-07T09: 01: 45-04: 00

application / pdf

14099Q Versa-Cut 60.indd

Adobe PDF Library 15.0 Ложь конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 6 0 obj > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB] / Properties> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 1224.0 792.0] / Type / Page >> эндобдж 7 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] >> / TrimBox [0.0 0.0 1224.0 792.0] / Type / Page >> эндобдж 8 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / Свойства >>> / TrimBox [0.0 0.0 1224.0 792.0] / Type / Page >> эндобдж 9 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / Свойства >>> / TrimBox [0.0 0.0 1224.0 792.0] / Тип / Страница >> эндобдж 10 0 obj > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB] / Properties> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 1224.0 792.0] / Type / Page >> эндобдж 11 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB] / Properties> / XObject >>> / TrimBox [0.0 0.0 1224.0 792.0] / Type / Page >> эндобдж 69 0 объект > поток HWmo ~ b (ORFmv i1 (; (hPLJu8I “` * 5IHSJO jſYIeV6 ֖ [O> MJtb] == Z5A̖ \ ƋX1ƈh;

[/ hJ6 “Ў = EP @ F% Mud_E« 2! O ۅ 75 Lkj = 푫 = ~ 4оtpn \ o] NhjKW8k> fIeBBEmPQzHuX ~ w ܦ14 aIsb VĞ2 + [x / 63U gW Խ “~>% 9 T4 % aŧz-r] 3? 8] 9% V = muZ}> 6PW8H78cP @ Ѣ * J28ay | VEX = _pQbNcgcB KN “s ~” * l о Ou * zGN & H? 9} = T = Z; ߟ a @ _j |% L @ sOuȗ۱ ۖ kRQwӥ7KbOOl) n) ꚪ3 | (ymLȶie “tg7Yk] * = F3ěfp ٷ sAeǦybP @ q * gS > x! ⽩ t] | ܩ F! Bexm.