Самодельный рейсмусовый станок: Рейсмусовый станок своими руками: чертежи, видео

Рейсмусовый станок своими руками: чертежи, видео

Рейсмусовые станки по дереву являются разновидностью строгально-фуговальных, и предназначены для точного изготовления «в размер» досок с определённым поперечным сечением. В отличие от строгального деревообрабатывающего оборудования такие агрегаты оснащаются устройствами прижима и подачи, а также могут одновременно обрабатывать несколько заготовок. Универсальность современных рейсмусовых станков повышается, если в комплект инструмента входят не только плоские, но и фигурные ножи.

Самодельный рейсмусовый станок

Классификация и возможности

Исполнение рассматриваемых агрегатов может быть довольно разнообразным. Классифицируют станки по следующим признакам:

1. По типу привода. Самодельные мини-устройства могут иметь и ручной привод, но в большинстве случаев используют всё-таки электрический привод. При этом бытовые модели комплектуются двигателем на 220 В, а профессиональные – на 380 В.
2. По типу подачи. В схеме станка может быть одна или две пары подающих роликов, соответственно, в первом случае потребуется сделать прижим обрабатываемой заготовки к столу более мощным, не исключаются также вибрации в момент врезания. Двусторонние валковые подачи более совершенны и удобны в работе. Ряд зарубежных фирм (Makita, DeWalt и др.) комплектуют свои изделия узлами автоматической подачи, но эта опция оправдывает себя лишь при значительных программах выпуска однотипной продукции.
3. По числу ножевых валов. Это определяет, сколько разных профилей может одновременно обрабатывать станок. Правда, соответственно увеличится и количество операторов.
4. По функциональным возможностям. Устройство рейсмусовых станков позволяет сделать не только размерную обработку полуфабриката, но и последующую его калибровку. Это исключает появление поперечных сколов, вмятин и прочих дефектов, которые могут появиться на обработанной поверхности в случае несоблюдения технологии фугования или при чрезмерно большой подаче исходного материала.
5. По своим технологическим характеристикам. На практике рассматриваемое оборудование производят с диапазоном мощностей 1…40 кВт, при частоте вращения вала до 10000…12000 мин^-1, ширине строгания до 1350 мм, ходе до 50 м/мин и толщине исходной заготовки 5…160 мм.

Кроме того, некоторые модели различаются способом регулировки зазоров и устройством подшипникового узла главного привода.

Устройство и принцип действия

Типовой рейсмусовый станок по дереву может успешно заменить две единицы оборудования: механический приводной фуганок и строгальный станок (поперечный – для коротких изделий, или продольный – для длинных).

Самодельный рейсмусовый станок

Наиболее простая схема рейсмусового станка (с односторонней подачей исходного материала) включает в себя следующие узлы:

1. Приводной электродвигатель.
2. Передачу. Она может быть стандартной клиноременной, зубчатой, с вариатором, а также со сменными шкивами (последний вариант отличается минимальными значениями передаваемой мощности, а потому применяется лишь в маломощном оборудовании).
3. Ножевой вал. Может иметь несколько инструментов с разной конфигурацией. Особо удачными считаются спиральные ножи, которые при своей работе издают минимальный шум.
4. узел верхнего направления, который, в свою очередь, состоит из пары вальцев – переднего и заднего. Передний валец имеет рифлёную поверхность: для того, чтобы улучшить сцепление с деревом, и предупредить возможное изменение направления движения обрабатываемой доски. Задний валец всегда выполняется гладким;
5. узла прижима, который предотвращает заклинивание стружки и возможное трещинообразование материала. Конструктивно прижим можно сделать в виде когтевых захватов, внедряющихся в древесину, а можно и в виде массивного металлического элемента, снабжённого подпружиненными зубьями;
6. узла нижнего направления, облегчающего подачу заготовки в рабочее пространство;
7. стола с приспособлениями для регулировки технологических зазоров между вальцами верхнего и нижнего прижимов;
8. станины, на которой располагаются все остальные элементы рабочей схемы станка.

Принцип работы рейсмусового станка

Агрегаты с устройством двухсторонней подачи отличаются тем, что снабжаются дополнительным узлом выдвижения ножевого вала. В связи с этим заменить инструмент для его переустановки с одного типоразмера на другой (либо с целью последующей заточки) значительно легче.

Устройство рейсмусового станка

Работает рейсмусовый станок так. Крутящий момент от электродвигателя через передачи сообщается ножевому валу. Подлежащая обработке доска заводится в зазор и прижимается вначале к нижним, а потом – к верхним прижимным вальцам. При этом заготовка захватывается рифлёным валком, и подаётся к инструменту. Перед врезанием полуфабрикат зажимается между верхним и нижним направляющим устройством, что обеспечивает надёжную фиксацию материала при его обработке. Прижимное устройство обеспечивает своевременный отвод стружки из-под вращающегося инструмента. В момент схода заготовки с заднего направляющего вальца, в передний задаётся следующее изделие, после чего процесс повторяется.

Самодельный станок-рейсмус в собственной мастерской: выбор параметров

На рынке имеется значительное количество разнообразных моделей рассматриваемого оборудования, как от отечественных производителей (Корвет, Энкор, Красный Металлист и пр. ) так и импортного производства. В последних вариантах преобладают сомнительные китайские бренды, которые не отличаются надёжностью в работе, а, кроме того, часто имеют заниженные, против паспортных, параметры. В таких случаях, а также, если предлагаемые станки не вписываются в имеющиеся размеры площади, есть смысл изготовить рейсмус своими руками.

Сразу стоит отметить, что ряд узлов и деталей лучше приобретать, нежели попытаться сделать своими руками. Это, в первую очередь, касается самого ножевого вала вместе с подшипниками крепления: самодельные варианты не будут отличаться необходимой точностью сопряжения, в результате чего деталь будет сильно перегреваться при нагрузке.

При выборе схемы станка руководствуются имеющимися чертежами (можно найти в Интернете), но перед этим стоит уточнить ряд элементов устройства.  Например, если в одном агрегате есть необходимость совместить фуганок и рейсмус, то целесообразно сделать оборудование с двухсторонним приводом. Тогда с одной стороны устройства можно производить предварительное прострагивание заготовки, а с другой стороны – вести окончательную обработку дерева «в размер».

Также надо определиться с наибольшей длиной ножевого вала: самодельный станок с валом более 500 мм может потерять жёсткость при работе на твёрдых сортах дерева: груши, граба, дуба. В результате по поверхности доски могут пойти волнообразные гребни высотой до 1 мм, что потребует дальнейшей обработки полуфабриката. Посадочные размеры и диаметр необходимо сделать такими, чтобы на самодельном оборудовании можно было получать плинтусные, багетные профили, а также другие декоративные элементы из дерева.

При выборе конструкции следует в полной мере предусмотреть и меры безопасности при последующей эксплуатации агрегата. Самодельный рейсмусовый станок Станки своими руками должен иметь надёжное ограждение рабочей зоны стола, а также исключать вероятность обратного хода доски при чрезмерной величине зазора, а также её разрушение во время обработки.

Анализируя имеющиеся чертежи самодельных устройств, стоит иметь в виду, что наличие в столе двух нижних прижимов снизит усилие задачи доски в рабочее пространство, поскольку заготовка будет перемещаться по гладкой поверхности валка, а не по столу.

Производство и сборка

Изготовление станка начинают со станины. Для этих целей целесообразно использовать трубчатый стальной прокат с поперечным сечением не менее 60×40 мм: труба отличается повышенной жёсткостью и моментом сопротивления, что положительно скажется на точности операций, производимых на самодельном агрегате. Элементы конструкции соединяют сваркой. Её можно заменить сборным вариантом, но он менее предпочтителен — сборка стола и станины с применением уголка и соединительных шпилек диаметром от М30 вынудит часто проверять их затяжку.

Для подающих роликов можно использовать валки от старой стиральной машины: их обрезиненная поверхность вполне справится с поставленными задачами. Вальцы растачивают под диаметр имеющихся подшипников, учитывая требуемое значение диапазона регулировки. В самодельных рейсмусовых станках этот процесс можно сделать и вручную, вращением рукоятки.

Для изготовления стола самодельного агрегата подойдёт широкая шлифованная доска из лиственницы или дуба. Древесина хорошо гасит возникающие вибрации, но для повышения антикоррозионных показателей, и с точки зрения пожарной безопасности её стоит пропитать огнестойкими составами или креозотом. Соединение стола со станиной может быть болтовым.

3d модель самодельного рейсмуса

При выборе двигателя следует соотнести максимально необходимый крутящий момент с потребностями обработки. Как правило, достаточно электродвигателя мощностью 5…6 кВт, с числом оборотов до 3500…4000 в минуту.

Для обеспечения безопасности самодельный станок должен быть ограждён съёмным кожухом. Его можно сделать из тонколистовой стали (толщиной 0,6…0,8 мм).

Необходимые комплектующие – подшипники, ножи, шкивы, крепёжные изделия — подбираются в соответствии со спецификацией к чертежам самодельного рейсмус- станка.

При сборке самодельного станка необходимо:

1. обеспечить максимальную ровность поверхности стола;
2. отбалансировать все вращающиеся части в статическом и динамическом режимах;
3. предусмотреть удобную регулировку положения стола;
4. проверить надёжность устройства ограждения подвижных элементов.

Самодельный рейсмусовый станок проверяется на холостом ходу. Если все узлы работают верно, проверяют агрегат на рабочем режиме, после чего окрашивают все неподвижные части атмосферостойкой краской.

Самодельный рейсмусовый станок из строгального своими руками: чертежи

Содержание статьи:

Во время самостоятельного изготовления столярных изделий потребуется оборудование для обработки их поверхностей. Сделать жесткие линии определенной толщины можно с помощью рейсмусового станка. Он имеет относительно несложную конструкцию, благодаря этому его можно сделать своими руками.

Конструкция рейсмусового станка

Принцип работы рейсмусового станка

Этот тип деревообрабатывающего оборудования относится к классу строгальных. Спецификой конструкции является расположение режущего вала — он находится в верхней части. В отличие от фуговального происходит обработка не нижней, а верхней части поверхности заготовки.

Стандартная схема рейсмусового станка включает в себя монолитный опорный стол, в верхней части которого расположен режущий компонент оборудования. Для подачи заготовки в области обработки предусмотрены два направляющих вала, расположенные на одном уровне с режущей частью. Один из них находится перед зоной обработки, а второй — после.

Отличительные особенности конструкции:

• монолитный столб без направляющих реек. Это позволяет делать профильное, объемное и плоскостное фрезерование изделий больших габаритов;
• отсутствие отдельной прижимной части. Ее функции выполняет режущий блок;
• возможность регулировки положения стола. Таким образом устанавливается толщина среза деревянного изделия.

Для комплексной обработки могут применяться станки с несколькими фрезами, расположенными между верхней и нижней частью относительно заготовки. Однако сделать подобный рейсмусовый станок своими руками будет проблематично. Чаще всего выбор останавливается на простой модели с одним валом.

Для уменьшения усилия подачи заготовки в зону обработки в конструкцию опорного стола можно включить ролики. Они должны выступать на 2-3 мм над его поверхностью. При этом учитывается изменение толщины снятия слоя дерева за один проход.

Работа на рейсмусовом станке

Работа на рейсмусовом станке

Работа на этом рейсмусовом станке, изготовленном своими руками должна быть максимально автоматизирована. Для этого в конструкции необходимо предусмотреть удобный блок подачи заготовок, а также оперативное изменение текущих параметров.

Чаще всего самодельные модели рассчитаны для работы одного человека. Для обработки больших заготовок необходимо предусмотреть максимальную площадь опорного стола. Также учитывается длина режущего вала. Эти характеристики рассчитываются до изготовления рейсмусового станка своими руками.

Этапы работы на деревообрабатывающем оборудовании.

1. Установка текущих параметров. Они заключаются в изменении расположения режущий фрезы относительно опорного стола. Таким образом регулируется степень обработки деревянных изделий.
2. Включение оборудования.
3. Подача первой заготовки в зону обработки. Если во время работы возникают сильные вибрации — необходимо увеличить высоту вала. В этом случае потребуется несколько этапов обработки изделия.
4. Подача второй заготовки осуществляется упором ее торцевой части в первую. Однако при этом необходим второй рабочий для излечения обработанного изделия.

Во время работы на станках, сделанных своими руками, необходимо соблюдать правила безопасности. Это относится к специальной рабочей одежде, а также средствам индивидуальной защиты — очкам и перчаткам.

При проектировании оборудования необходимо заранее предусмотреть расположение блока регулировки. Он должен находиться рядом с рабочим местом, чтобы можно было оперативно изменить параметры.

Возможные проблемы при изготовлении станка

Схема самодельного рейсмусового станка

Во время проектирования необходимо решить ряд задач, связанных с оптимизацией изготовления самодельного рейсмусового станка. В отличие от заводского оборудования самодельная конструкция имеет минимум сложных компонентов.

В первую очередь необходимо отказаться от блока автоматической подачи заготовок. В заводских моделях эту функцию выполняют ролики, расположенные в верхней части. Во время настройки оборудования происходит автоматическая синхронизация скорости их вращения. Реализовать подобную функцию в рейсмусовом станке, изготовленном своими руками, будет весьма проблематично.

Кроме этого необходимо продумать следующие нюансы конструкции:

• регулировка положения опорного стола. Для этого понадобятся регулируемые опоры, соединенные между собой с помощью цепной передачи. С ее помощью можно осуществлять изменение высоты стола относительно режущего вала;
• область обработки. Лучше всего применять вал от старого строгального. Он обладает требуемыми техническими параметрами;
• устойчивая рама. Во время выполнения работы неизбежно будут появляться вибрации. Они не должны сказаться на расположении заготовки, а также на качестве обработки.

Для решения этих задач необходимо заранее составить правильную схему оборудования. Некоторые технические тонкости можно позаимствовать из чертежей заводских модели. Но в качестве основы лучше всего использовать уже действующие самодельные модели рейсмусовых станков, изготовленные своими руками.

Обязательно учитываются характеристики обрабатываемых деталей — их габаритные размеры, толщина и породы древесины.

Изготовление рейсмусового станка своими руками

Конструкция рамы станка

На первом этапе необходимо подобрать соответствующие комплектующие для самостоятельного изготовления деревообрабатывающего оборудования. В первую очередь это относится к блоку обработки и рамной части.

Для изготовления опорного стола рейсмусового станка своими руками рекомендуется использовать уголки и трубы квадратного сечения, толщина стенки которых будет не меньше 1,5 мм. В качестве основы для улучшения устойчивости чаще всего применяют швеллер. В его нижней части устанавливают регулировочные ножки.

Для крепления компонентов между собой можно применять комбинированный метод — с помощью сварки и соединения деталей на болтах. Это позволит повысить устойчивость и надежность оборудования, сделанного своими руками.

В качестве силового агрегата применяется асинхронный электродвигатель мощностью от 1,5 до 4 кВт. Это дает возможность отказаться от массивных шкивов. Передача вращающего момента режущему валу происходит с помощью ременного или цепного блока.

Этапы изготовления самодельного оборудования.

1. Составление чертежа, расчет характеристик основных компонентов.
2. Подготовка элементов — обрезание до нужных размеров, возможно изменение текущей конфигурации.
3. Изготовление блока обработки. В качестве основы лучше всего брать уже готовую от строгального оборудования. Дополнительно потребуется сделать стойки, которые будут крепить его к столу.
4. Опорный стол. Лучше всего его делать после окончательного производства блока обработки. От этого зависят габаритные размеры опорного стола. После сварки выполняется пробный монтаж компонентов.
5. Устройство для регулировки. Оно состоит из четырех опорных ножек, соединенных между собой цепной передачей. Регулировка осуществляется с помощью ручки. Дополнительно потребуется блок натяжения.

Последний этап работы является самым трудоемким, так как требует высокой точности изготовления. Лучше всего использовать уже готовую кинематическую схему.

Кинематическая схема регулировки стола

После окончательного изготовления рекомендуется грунтовка и покраска конструкции. Это защитит и от внешних воздействий влаги. Во время пробного запуска оборудования необходимо выставить минимальный режим обработки, постепенно увеличивая высоту снятия деревянного слоя до максимума.

С примером рейсмусового станка, сделанного своими руками, можно ознакомиться в видеоматериале:

Самодельный рейсмусный станок по дереву своими руками с видео инструкцией

У людей имеющих небольшую столярную мастерскую дома порой возникает необходимость в ровных досках для проведения некоторых работ, но рейсмусовые станки по дереву стоят очень дорого, и никто не станет их покупать для сиюминутных нужд. Но есть выход из этой ситуации, можно соорудить станок по дереву своими руками, пользуясь подручными средствами.

Самодельные рейсмусовые станки имеют различное устройство, в этой статье речь пойдет о самом простом варианте его изготовления, но даже для этого потребуются определенные навыки и инструменты.

Материалы и инструмент

Раз станок изготавливается из подручных средств, то материалы, перечисленные ниже должны быть у каждого человека, которому такой станок может понадобиться:

• Стол для работ – минимальная ширина должна быть не меньше полутора метров, а длина должна позволять обрабатывать минимум 2-х метровые доски;
• Старая дверь от шифоньера – это как вариант, вообще сгодится любая плоская поверхность, примерно соответствующая размерам двери;
• Два бруса сечением 150х50 мм и длиной, не превышающей дверь;
• Две доски сечением примерно 25х100, и длиной 40 см;
• Бруски и дощечки поменьше, разных размеров;
• Деревянные клинья;
• Фанера толщиной 20 мм;
• Набор тонких планок толщиной от 2 до 6 мм.

В процессе подготовки потребуются такие инструменты:

• Электрический рубанок;
• Дрель и набор сверил;
• Электрический лобзик;
• Угольник;
• Саморезы.

Станок самоделка и система его работы

Устройство рейсмусового станка выглядит следующим образом, доска, зафиксированная на плоскости его нижней части, подвергается обработке рубанком, передвигающимся в специальной ограничительной рамке вручную. Рамка позволяет электроинструменту свободно перемещаться влево и вправо, обрабатывая доски шириной до 400 мм.

Подготовка поверхности

На рабочий стол ложится шифоньерная дверь или плита фанеры, ее заменяющая. Главным условием должно быть соответствие размерам и ровность поверхности;

Фиксация к столу может быть как через болты, для этого сверлятся отверстия по краям плиты, которые должны быть идентичны с отверстиями в столе и плита прижимается болтами. Можно ее зафиксировать, уперев в заранее подготовленные штырьки на столе.

Крепление направляющих осей

Для осей используются отшлифованные брусья, они должны быть одинаковой высоты, что бы доски после обработки в самодельном рейсмусе были ровными со всех сторон;

Положите на них фанеру, так, что бы брусья располагались строго по краям фанеры, и прикрутите их при помощи саморезов.

Накладки для рубанка

1. Из толстой фанеры необходимо вырезать две накладки под рубанок, они нужны, для того, что бы электрорубанок можно было установить на несущую рамку самодельного рейсмуса и с их помощь регулировать глубину строгания;
2. Накладки должны повторять контуры рубанка, но иметь большую длину, по их краям надо вырезать посадочные места, одинаковой глубины, примерно 60-70 мм, с каждой стороны. Ширина их должна быть около 5 см.
3. Рабочую поверхность накладок следует обработать наждачной бумагой;
4. Крепятся накладки к рубанку при помощи болтов имеющихся на нем, для более плотной фиксации рекомендуется использование шайб. Верхние выступающие части для жесткости распираются маленькими брусочками, и фиксируются саморезами.

Если болтов на корпусе электрического рубанка не предусмотрено, можно сделать рамки размером чуть больше и скрепить их с четырех сторон шпильками, расперев заранее брусками, длиной чуть меньшими, чем ширина рубанка.

Несущая рамка

Для изготовления рамки используется брус и доска. Рамка должна быть шире на 10 см, чем расстояние между наружными частями зафиксированных к шифоньерной двери брусков, а длина соразмерна с пазами на накладках рубанка. Другими словами он должен полностью ложиться внутрь рамки, и при этом вперед и назад не шевелился, а только по сторонам;

В сборке рамки поможет угольник. Поперечные доски сечением 100х25 мм надо упереть торцами в брусок, и выдержав угол в 90 градусов, зафиксировать с помощью саморезов;

Для того, что бы рамка вдоль направляющих брусков двигалась равномерно, с одной стороны на ней следует расположить ограничительную планку. Это можно сделать при помощи саморезов.

Совет! Не используйте для сборки каркаса несущей рамки менее 8 саморезов, иначе она не будет достаточно жесткой!

По большому счету инструмент готов, для большей наглядности можете ознакомиться, как сконструировать самодельный рейсмусный станок по дереву видео будет представлено в конце статьи. Для того что бы понять как правильно им пользоваться, ниже приведена краткая инструкция.

Инструкция пользования рейсмусовым станком

Данный станок помогает придать доскам идеально ровный вид, ведь зачастую они в процессе высушивания приобретают форму пропеллера, порой это настолько незначительно, что при первом взгляде кажется, что доска абсолютно ровная. Но как только она попадает на действительно ровную поверхность, то начинает играть на ней.

1. Поместив поведенную доску на нижней части станка, следует расклинить ее таким образом, что бы при нажатии на любой ее край она оставалась неподвижной;
2. Между направляющими брусками и обрабатываемой доской остается место, его надо заполнить наборными распорками, и подклинить доску, для надежной фиксации;
3. Рубанок в рамке надо выставить таким образом, что бы он едва касался обрабатываемой поверхности доски. Для этого используются брусья различной толщины. Для плавной регулировки потребуется набор из тонких планок, размеры которых указаны в перечне материалов;
4. Выставив рейсмус надлежащим образом можно переходить к первоначальной шлифовке;
5. Для этого пройдите несколько раз рубанком по всей плоскости обрабатываемой доски. Затем замените планки на те, что тоньше, или вовсе уберите их, и повторите процедуру;
6. Когда одна сторона доски обработана, ее следует изъять из станка и очистить плоскость от насыпавшейся древесной стружки;
7. Переверните доску, зафиксируйте и повторите весь процесс от начала до конца. У вас останется обработанная с обеих сторон доска, которую при надобности можно подогнать под любой размер.

Данный рейсмусовый станок по дереву может обтачивать доски с высокой точностью, погрешность составляет около 0,5 мм на двухметровую заготовку. Это сопоставимо с точностью заводских отечественных станков.

В данной статье приведен процесс изготовления и практического применения самодельного рейсмусового станка на примере обработки доски, для большей наглядности рекомендуем вам ознакомиться с видео уроком по его изготовлению ниже.

Видео: рейсмусовый станок своими руками

Рейсмусовый станок своими руками | Строительный портал

Часто мастера, которые любят работать с деревом, или хозяева дачных домиков, сталкиваются с необходимостью строгания множества досок, чтобы придать им визуальной привлекательности. Нужно выровнять толщину материала, вывести размеры досок и щитов, получить гладкую поверхность заготовок, из которых впоследствии предстоит смастерить мебель, или использовать их для отделки пола или помещения. Решением проблемы может стать покупка рейсмуса или изготовление рейсмусового станка своими руками, ведь аппарат с автоматической подачей заготовок и ножевыми валами из быстрорежущей стали значительно ускоряет и облегчает процесс строгания древесины.

Содержание:

1. Предназначение рейсмусового станка
2. Конструкция рейсмусового станка
3. Принцип работы рейсмусового станка
4. Изготовление рейсмусового станка
5. Наладка рейсмусового станка

 

Предназначение рейсмусового станка

Рейсмусовые станки предназначаются для плоскостного строгания заготовок – щитов, брусков и досок по толщине в заданный размер, поэтому и являются основными на деревообрабатывающих предприятиях. К тому же рейсмусы имеются практически у каждого столяра. Главное назначение рейсмусовых станков состоит в равномерном обслуживании досок и прочих деревянных изделий по всей площади и получении заготовок, что имеют равную толщину по всей ширине и длине.

Рейсмусы при использовании в строительстве за один проход способны обрабатывать в большом количестве широкие доски. В отличие от промышленных аппаратов, бытовые рейсмусы являются небольшими по размерам и намного легче, что облегчает их транспортировку. К тому же современные модели имеют облегченную систему смены рабочих ножей и увеличенный контроль глубины резания, чтобы точно выверивать толщину снимаемой стружки.

Как правило, перед проведением данной процедуры деревянные поверхности подвергают предварительной обработке на фуговальном станке. Для нестандартных разновидностей материала (полимеры, мягкие пластики, утеплители на вспененной основе) предназначаются рейсмусовые станки с обрезиненными металлическими подающими вальцами, которые не способны портить поверхности заготовок.

Секционные подающие вальцы, которыми оснащено деревообрабатывающее оборудование, позволяют на входе в станок одновременно подавать разнотолщинные заготовки. Рейсмусовый станок является одним из важных установок в плотницком деле и строительстве, а также в мебельной промышленности, позволяя изготовить точные планки для гарнитуров из древесины или рейки для обшивки кухни.

На самодельном рейсмусовом станке нельзя строгать очень тонкие заготовки, потому что возникают вибрации, что сказываются на качестве обрабатываемой поверхности. Наименьшая длина обрабатываемой заготовки должна на 100 миллиметров быть большей расстояния от переднего до заднего подающего валка. При возникновении необходимости фрезеровать более короткий материал, то его нужно надежно закреплять на основании. С помощью соответствующих приспособлений на рейсмусовых станках получится обработать даже клинообразные заготовки и выровнять непараллельные плоскости.

Глубина пропила показывает срез рейсмуса за один проход: этот показатель колеблется в пределах 1 – 3 миллиметров, зависимо от ширины материала. Ширина заготовки характеризует возможности обработки изделий, что имеют определенный размер: оптимальное решение – 30 – 330 миллиметров. На производительность работы влияет мощность станка. Для частных мастерских подходит рейсмусовый станок в 1,9 кВт. Аппараты, мощность которых выше 1,8 кВт, пригодятся для строгания твердых пород древесины – ели, бука, груши, вяза, ясеня.

Конструкция рейсмусового станка

Рейсмусовым станком называют специальное устройство, которое относится к категории деревообрабатывающих станков, которые успешно справляются с плоскостным, объемным и профильным фрезерованием прямо- и криволинейных заготовок, выполненных из массивного дерева.

По конструкции различают:

1. Односторонние рейсмусовые станки, на которых производится строгание только с верхней стороны;
2. Двухсторонние рейсмусовые станки, где строгаются одновременно две противоположные стороны – нижняя и верхняя;
3. Специальные рейсмусы – трех-, четырех- и много-ножевые.

 

Наибольшее распространение получили односторонние рейсмусовые станки, которые являются более простыми по конструкции и соответственно в эксплуатации. Их устройство мы сегодня и будем рассматривать.

Стол рейсмусового станка в отличие от фуговального станка кроется из одной сплошной плиты, что точно выстрогана и отшлифована, а также он не имеет в своей конструкции направляющей линейки. Кроме горизонтального стола, на котором регулируется толщина снимаемого слоя, рейсмус состоит из таких основных элементов, как специальная фреза, что представлена несколькими отдельными ножами и системы автоматической подачи деревянной заготовки по роликовым направляющим.

Станина для рейсмусового станка чугунная, пустотелая, цельнолитая, на ней крепят все детали и механизмы станка. Опорным столиком может служить металлический уголок размерами 100 на 100 миллиметров и длиной не меньше 1000 миллиметров. Эта длина объясняется мерами безопасности. Опорный столик навешивают на технологические уголки станка, крепят с одной стороны болтами, с другой – струбцинами. По высоте стол можно перемещать по направляющим салазкам с помощью подъемного механизма.

Над столом размещен ножевой вал. Механизм подачи заготовки представлен двумя парами валиков. Первая из них располагается перед ножевым валом, другая – за валом. Нижние валики устанавливают точно под верхними. Вращаются верхние валики от электрического двигателя через зубчатую передачу, поэтому они называются приводными, питающими или подающими. Нижние валики устанавливаются свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом. Эти валики – поддерживающие или направляющие. В двусторонних рейсмусовых станках ножевые валы располагаются в столе и над рабочим столом.

Назначение нижних валиков состоит в облегчении подачи на ножи материала, они выступают над поверхностью рабочего стола на 0,2—0,3 миллиметра. Строгаемый материал при более высоком расположении нижних вальцев вибрирует от ударов ножей, тонкий будет прогибаться, и строгание получится неровным. Передний верхний валик принято делать рифленым для лучшего сцепления с нестроганой поверхностью заготовки. Такой валик устанавливается на 2—3 миллиметра ниже поверхности материала, что подается на ножи.

Верхний задний валик необходимо делать гладким, потому что рифление способно портить строганную поверхность дерева. Размещают его ниже на 1 миллиметр режущих кромок ножей. Валики механизма подачи располагаются параллельно, поэтому в рейсмусовый станок одновременно можно подавать исключительно детали одинаковой толщины. Изделия меньшей толщины, даже на 2—3 миллиметра, дойдя до ножевого вала, получат сильный удар в торец ножом и вылетят обратно.

Для одновременного строгания пиломатериалов, что имеют разную толщину, в схему рейсмусового станка вводят рифленый валец секционный, что позволяет применять всю ширину станка и резко увеличивать его производительность. Состоит секционный валик из 12 рифленых колец, которые насажены на общую ось и соединены с ней пружинами. При прохождении под валиком изделия, толщина которого больше толщины других, что одновременно обрабатываются, секции, что надавливают на него, смещаются кверху и сохраняют сцепление с материалом под действием пружин.

Перед подобным рифленым валиком располагаются подвески, предназначение которых кроется в том, чтобы не допустить обратного вылета детали из станка. Сверху ножевой вал закрыт подъемным массивным колпаком, который служит надежным ограждением и является качественным приспособлением, что направляет стружку в воронку эксгаустера. Помимо этого, колпак совершает подпор волокон при строгании, нижняя его кромка для этого подведена к самым ножам.

Сменные ножи вы можете увеличить от двух до четырех. В качестве инструмента кроме фрезы можно применять гладкий барабан, что обтянут шлифовальной шкуркой. Выточить барабан получится из термостойкого пластика, алюминия или твердой древесины. Подходящие размеры: диаметр 80 миллиметров, длина 100 миллиметров. На одном из торцов делают проточку под гайку с шайбой. На боковой поверхности для прикрепления шкурки прорезан продольный паз, что имеет трапециевидную форму, под прижимную планку аналогичной формы. Просверливают в планке три отверстия для винтов с потайными головками.

Подача проводится верхними вальцами — задним гладким и передним рифленым. Два гладких вальца, которые свободно вращаются в подшипниках, способны уменьшать трение при движении по столу материала. Типовая максимальная ширина обрабатываемого изделия 315 – 1250 миллиметров, толщина — 5 – 160 миллиметров, диаметр ножевого вала 100 – 165 миллиметров, имеется на валу 2 – 4 ножа. Мощность электрического мотора достигает 1 – 44 кВт.

Чем быстрее будут вращаться валовые ножи, тем чище и ровнее получается поверхность заготовок после строгания. Выбирать для использования можно аппараты со скоростью вращения 6 – 10 тысяч оборотов в минуту. Вес, устройство рейсмусового станка, а также компактность рейсмуса характеризуют напрямую возможность перемещения оборудования. Компактные станки, что имеют вес 27 – 39 килограммов, являются самым хорошим выбором.

При определенном расстоянии рабочего стола от ножевого вала строгают заготовку в размер, который показан на шкале, укрепленной на станине станка. Прижимы устанавливают по двум сторонам ножевого вала, они способны предотвратить вибрацию заготовок. Стружколоматель, что расположен перед ножевым валом, способствует надламыванию стружки и заготовку прижимает к столу, образуя полость для накопления стружек вместе с прижимом.

Принцип работы рейсмусового станка

В принцип работы рейсмуса заложена методика плоского строгания доски. Главным рабочим инструментом у рейсмусового станка является ножевой вал. Заготовки для обработки подаются на горизонтальный рабочий стол вручную или вальцами, которые прижимают их к столу и тянут в область обработки. Материал строгается сверху ножами, и в результате получаются детали, абсолютно идентичные по размеру. Многие рейсмусовые станки имеют автоматическую систему подачи заготовок с определенной скоростью, чтобы аккуратно и точно снимать необходимый слой.

Можно приобрести односторонний или двусторонний рейсмус. У первых рейсмусовых станках присутствует один ножевой вал, в двусторонних есть ещё и дополнительный ножевой вал на рабочем столе. Перед обработкой деталей рейсмусом они должны быть уже подструганными в фуговальном станке. По конструкции, в принципе два станка очень схожи между собой. Зачастую двусторонний рейсмус и фуганку комбинируют в один механизм. Такое оборудование имеет два стола – для фуганка сверху и для рейсмуса снизу.

Обычно на рейсмусовом станке строгают заготовки длиной чуть больше расстояния, что сформировалось между подающими вальцами, как на видео о рейсмусовом станке. В случае использования подкладных шаблонов (цулаги) можно строгать на рейсмусовом станке заготовки (щиты, бруски, доски) с непараллельными противоположными гранями. Поверхность данного шаблона должна наклоняется таким способом, чтобы при процедуре горизонтального строгания изделий можно было получить нужную конусность.

В некоторых моделях рейсмусовых станков для удобства производителями увеличена длина стола. Поэтому брус или имеют значительную площадь опоры, а изделия обрабатываются точнее. Чтобы заготовка по столу оптимально скользила, в них делают специальные канавки, уменьшающие силу трения. Подобные модели раньше использовались преимущественно на производстве, а сегодня эти принципы широко внедряются и в бытовые рейсмусовые аппараты.

Одним из основных преимуществ рейсмусового станка выступает высокое качество обработанных поверхностей. Толщина получаемых деталей задается с помощью подъемного механизма, когда стол перемещается по отношению к ножевому валу вверх. Но стоит учитывать то, что при высокой скорости резания заготовок и большой глубине резания ухудшается качество обработанной поверхности. Поэтому чтобы добиться гладкой поверхности, необходимо делать финишные проходы при малой глубине и небольшой скорости вращения ножевого вала, если станком предусмотрена регулировка.

Рейсмусовый станок является одним из наиболее высокопроизводительных деревообрабатывающих станков. Стоит один раз настроить размеры обрабатываемой заготовки с помощью линейки и подъемника, и вся партия изделий будет одинаковой, в пределе допустимого показателя. На рейсмусовых станках вы можете обрабатывать детали с шириной до 1250 миллиметров и с толщиной 5 – 160 миллиметров, кроме специальных станков, предназначенных для определенных работ.

Изготовление рейсмусового станка

Все хозяева, которые сталкиваются с изготовлением строительной столярки, вагонки и мебели из древесины, пришли к выводу о необходимости иметь в своем пользовании хотя бы самый примитивный рейсмус. Без такой установки крайне сложно получить откалиброванные заготовки по толщине заготовки, кроме того процедура займет кучу времени. Не всем по карману купить оборудование промышленного изготовления, цены рейсмусовых станков «кусаются», поэтому умельцы приходят к решению своими руками изготовить установку.

Перед тем, как приступить к изготовлению рейсмусового станка, стоит изучить процесс использования и хранения рейсмуса. Миниатюрные станки много места не требуют. Конструкция должна располагаться таким способом, чтобы её получалось обойти вокруг для удобного произведения подачи материала. Подобную технику вы можете установить перед гаражом или домом: главное, чтобы поверхность под станком была ровной для избегания возникновения вибраций. Габариты рейсмуса зачастую не больше метра в ширину и толщину, поэтому оборудование легко сможет поместиться в сарае или гараже.

Для домашнего создания предлагается следующая конструкция. Рама и рабочий стол станка являются сварными, выполненными из уголка 50 на 50 миллиметров и квадратной трубы 40 на 40 миллиметров, можно использовать и материал больших размеров. Помните, что излишняя массивность только увеличивает устойчивость рейсмусового станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе. Для изготовления станка необходимы: токарный и сверлильный станки, болгарка, сварочный аппарат и дрель.

Следующим обязательным элементом конструкции выступает ножевой вал. Его желательно приобрести готовым с буксами, потому что самодельные валы абсолютно не всегда являются хорошо сбалансированными. В варианте, что приведён нами, использовался трехсотмиллиметровый вал с тремя ножами. Шкивы двигателя и вала следует взять ступенчатые, для выбора оптимальных оборотов вала, в границах 4000-7000 оборотов в минуту.

Для подобного размера вала вполне подходит асинхронный мотор, что имеет мощность 4-5 кВт, нет надобности использовать шкивы большего размера, кроме того двигатель подобной мощности вполне запускается от одной фазы известными способами. Прижимные ролики рекомендуется выточить или использовать готовые из выжимки старых советских стиральных машин. Рама роликов – сварная, крепят её с одной стороны на подпружиненных болтах, с другой – для крепления используется кусок рулевой тяги от «Москвича». Опыт показывает, что неплохо два таких крепления применить на один ролик.

Стол согласно чертежу рейсмусового стола устанавливается на регулировочных болтах. Болты для избегания потребности регулировки каждого оснащены приваренными велосипедными звездочками, что соединены цепью. Пружины возьмите с клапанов мотора грузовика. К сожалению, в данном рейсмусовом станке предусмотрена ручная подача заготовок. В перспективе при наличии желания можно применить механическую.

До начала работы необходимо проверить правильность расположения ножей, а также остроту их заточки. Помните, что огражденным должен быть ножевой вал. Не допускается обработка заготовки длиной меньше расстояния между задними и передними валами. Запрещается чистить, ремонтировать и налаживать рейсмусовый станок на ходу.

Подавать заготовки необходимо торец в торец, используя при этом всю ширину стола. Помните, что материал после обработки не должен иметь вырывов, заколов, а также рисок. Ворсистость и мшистость получаются при обработке сырого материала или строгании тупыми ножами, непрострожка наблюдается при неплотном прижатии заготовки валиками к столу, неодинаковой толщине заготовки и неодинаковом выступе лезвий ножей из вала.

Наладка рейсмусового станка

Рейсмусовые станки перед работой должны быть тщательно налажены. Любая неточность наладки спровоцирует дефекты обработки или приведет к уменьшению производительности станка. Чаще всего наблюдаются такие упущения в наладке рейсмусов:

1. Перекос на рабочем столе. Строгаемая поверхность не будет получаться параллельной фугованной стороне.
2. Рифленый валик располагается очень низко и нажимает слишком сильно на поверхность деталей при малой глубине строгания. Строганные поверхности получаются с поперечными вмятинами.
3. Нижние валики подачи размещаются над уровнем стола выше, чем нужно, на 0,1—0,2 миллиметра. Вследствие этого имеет место вибрация обрабатываемого изделия под ударами ножей, а более тонкие детали прогибаются. Строгание выходит непрямолинейным и не таким гладким, концы изделий больше прострагиваются.
4. Задняя нажимная колодка на обрабатываемую деталь давит. По этой причине изделие при выходе из передних подающих валиков благодаря уменьшению силы подачи останавливается. Так как ножи будут продолжать вращаться, строгается на поверхности детали одно место, и в итоге здесь возникает во всю ширину строгания желобок.Вообще желобки формируются при всякой, даже наиболее короткой остановке изделия. Остановки часто случаются во время, когда детали поступают в задние валики. Это случается при очень низком размещении верхнего заднего валика и при его слишком большом нажиме на материал. Причинами кратковременной задержки или остановки детали бывает также недостаточный нажим на изделие подающих валиков, чрезмерно высокое расположение нижних валиков, сильное загрязнение стола при обработке сосновых деталей смолой.
5. Стружка попадает под задний гладкий валик из-за неправильного монтажа накидного козырька или неисправностей эксгаустера. По этим причинам на строганной поверхности возникают вмятины, иногда задержка детали.

Поэтому при наладке рейсмусового станка следует помнить, что при значительном заполнении стола, к примеру, при строгании широкого щи¬та или одновременной подаче изделий во всю ширину рабочего стола, повышенным должно быть давление подающих вальцов, потому что в этих случаях сопротивление резанию сильно увеличивается. При строгании узких деталей или при небольшом заполнении стола нужно уменьшить давление подающих вальцов, чтобы избежать смятия дерева.

К наиболее распространенным в деревообрабатывающем деле относятся фуговальные, фрезерные, строгальные и рейсмусовые станки, которые предназначаются для плоскостного, объемного и профильного фрезерования прямо- и криволинейных заготовок из массивного дерева и древесных материалов, для нарезания проушин и шипов в брусках дверных коробок и оконных блоков. Если вы планируете заниматься только плоскостным строганием, то вам стоит отдать предпочтение рейсмусу. Вы можете приобрести этот станок в торговой точке или собрать своими руками, используя информацию, представленную на нашем сайте, и нашу пошаговую инструкцию.

Рейсмусовый станок из электрорубанка своими руками + видео

Мало кого в детстве оставляло равнодушным первое посещение столярной мастерской. Непередаваемый запах свежей древесной стружки, чистота и гладкость только что простроганной доски, пушистость опилок – это место, где с помощью рейсмусового станка происходило волшебное превращение нескольких корявых досок с колючей поверхностью от торчащих волокон в изящную табуретку.

Результатом работы рейсмуса являлся  идеально ровный пиломатериал, который годился для изготовления  многого  такого интересного и красивого.

Конструкция и разновидности рейсмусовых станков

Конечно, рейсмусовый станок был не единственным в той мастерской. А многие из этих мастерских и вовсе не могли похвастаться такой роскошью. Но циркулярная пила, зачастую собранная на одном валу с барабаном фуговального станка, почти всегда имелась. И тогда несложное приспособление, позволяющее контролировать равномерность прижима заготовки к поверхности рабочего стола, приближало фуговальный станок по своему функционалу к рейсмусовому, что в умелых руках обеспечивало почти одинаковый результат, хотя и несколько белее затратный и по работе, и по времени.

Мы так подробно здесь об этом рассказываем, чтобы была понятнее основная тема статьи – изготовление рейсмусового (рейсмусного) станка своими руками. Ведь главная его задача: прострогать погонажный деревянный материал с одинаковой толщиной. А несколько последовательных операций строгания на фуговальном станке с таким прижимным приспособлением, этот результат обеспечит.

Но, чем же оснащен настоящий рейсмус?

Рейсмусовый станок имеет:

• рабочий стол;
• рабочий вал (1 или 2), два – для одновременной обработки двух поверхностей заготовки или один – для обработки заготовки с одной стороны;
• валки для прижима и протяжки заготовки (пару сверху или две – сверху и снизу), с электрическим или ручным приводом;
• систему регулировки высоты стола;
• систему защиты от обратного хода заготовки.

В варианте доработки фуговального станка, часть из перечисленных систем отсутствует. Но также, промышленно выпускаются станки двойного назначения – фуговально-рейсмусовые.

В них под рабочим столом для фугования располагается регулируемый по высоте рабочий стол рейсмуса. Обработка заготовки осуществляется тем же барабаном с ножами, что и фугование. При этом обрабатывается только верхняя ее часть. Во время работы станка в качестве рейсмусового, верхняя часть станка закрывается защитной накладкой, во избежание получения травмы.

Иногда вместо барабана с ножами устанавливается широкая фреза.

Принципиальная схема работы рейсмусового станка

Для чего делать рейсмусовый станок своими руками?

Схема работы большинству домашних мастеров должна быть понятна и без визуализации, но для простоты понимания задач по самостоятельному изготовлению рейсмуса – лишней не будет.

Мотиваций для самостоятельного изготовления любого оборудования – две:

• стремление к самореализации;
• стремление к экономии.

Все остальные – вытекают из перечисленных. А сэкономить можно много чего:

• в первую очередь – деньги за счет упразднения вспомогательных функций, без которых в условиях домашней мастерской вполне можно обойтись;
• во вторую – электроэнергию за счет уменьшения числа электроприводов;
• в третью – место в мастерской за счет оптимизации и подгонки размеров.

Если говорить о полноценном рейсмусовом станке то, исходя из  объемного чертежа, расположенного ниже, его составляющие можно свести к следующему списку:

• электропривод от электромотора мощностью 1,5 – 2,5 кВт на двухножевой барабан, вращающийся со скоростью 5 – 10 тыс.об/мин;
• ручная цепная регулировка уровня рабочего стола;
• ручная цепная спаренная подача заготовки двумя протяжными прижимными валиками.

Но концепцию своего рейсмуса принимаете вы сами. Рассмотрим 3 подхода к реализации идеи самостоятельного изготовления рейсмусового станка.

Высокотехнологичный метод изготовления рейсмусового станка

Автор этого самодельного рейсмусового станка решил не экономить на технологическом оснащении создаваемого оборудования и максимально электрифицировать все процессы.

Здесь 3 самостоятельных электропривода, которые:

• приводят в действие режущий барабан,
• являются протяжно-прижимными валиками,
• регулируют положение рабочего стола.

Крутящий момент на барабан передается при помощи клиноременной передачи, а в двух оставшихся вариантах – цепной. Причем, равномерность прижима валиков регулируется взаимосвязанными подпружиненными промежуточными звездочками, хотя на наш взгляд, такая система не позволит все-таки избежать некоторого временного прослабления цепи в момент схода заготовки с подающего валика.

Натяжка цепи привода регулировки высоты рабочего стола осуществляется двумя жестко закрепляемыми звездочками.

Подобный подход, очевидно, может быть оправдан наличием у вас гибкого минипроизводства с большим числом операций перенастройки оборудования. Хотя и здесь некоторые схемы можно было бы упростить. К примеру – вот так:

Такой станок не получится дешевым, а обилие достаточно сложных узлов будет требовать постоянного технического обслуживания. Но, видимо, это именно тот случай, когда на первом плане оказалось именно стремление к самореализации, ведь за аналогичные деньги вполне можно было бы найти б/у рейсмусовый станок и, слегка подремонтировав его, обеспечить решение тех же задач.

 Рейсмусовый станок из электрорубанка выполненый своими руками

Именно такой подход к решению большинства заданий для рейсмуса, которые возникают в условиях домашней мастерской, нам кажется наиболее интересным.

В первую очередь, этот интерес базируется на минимальных доработках уже существующего инструмента для выполнения работы дорогостоящего оборудования с практически тем же результатом.

Установив электрорубанок на платформу с изменяющейся высотой, мы получаем почти тот же рейсмус. Правда, в нем регулируется не положение рабочего стола, а положение рабочего инструмента по отношению к обрабатываемой заготовке, но суть процесса от этого не меняется. Роль стола здесь выполняет ровная мощная доска с ограничителями ширины по бокам. Они же служат местом крепления основного узла. Но прежде поговорим именно о нем.

На рубанке заднюю опорную пластину мы поменяем на самодельную из ОСП или фанеры, толщиной, обеспечивающей одинаковый уровень с передней пластиной, регулирующей необходимый зазор (1 – 3 мм) для снятия стружки. Ширина ее должна соответствовать ширине нашего импровизированного рабочего стола.

По бокам этой пластины прикручиваются рейки для крепления ножек, высоту которых диктует исключительно здравый смысл. Очевидно что, исходя из стандартной ширины ножей рубанка в 82 мм, толщина обрабатываемых заготовок не должна быть больше 100 мм, поэтому расстояние между осями креплений ножек можно взять равным 110 – 120 мм. Соответственно, их общая длина будет колебаться от 140 до 160 мм при ширине от 35 мм и толщине не менее 10 мм. Крепление ножек осуществляется строго на одинаковом расстоянии от края бруска.

Установка собранного подвижного верхнего узла с электрорубанком на рабочем столе осуществляется по месту, так, чтобы крепление находилось строго на одном уровне. Это делается для параллельности его перемещения относительно базовой поверхности, что обеспечит точность обработки заготовки.

Высота в процессе работы проще всего выставляется подбором реек соответствующей толщины, прикручиваемых на ограничители ширины рабочего стола, или при помощи других подставок.

А прижим рабочего инструмента обеспечивать пружинными стяжками или жгутом, но для небольших заготовок этого вовсе не требуется. Так же в заданном положении эту параллельную платформу можно фиксировать винтами-саморезами.

Видео применения рейсмуса, собранного своими руками:

Бюджетный вариант самодельного рейсмуса

Это самый простой метод использования электрорубанка в качестве рейсмуса. Конечно, назвать эту конструкцию рейсмусовым станком вряд ли кому-нибудь придет в голову, но по выполняемой функции – это именно он.

Мы преднамеренно подобрали вариант для широких заготовок. Ведь в таком виде он выполняет работу, которая не под силу большинству промышленных рейсмусных станков именно из-за ширины обрабатываемого материала, а в нашем случае она ограничивается только длиной ваших рук.

Конечно, такого варварского крепления электрорубанка – довольно дорогостоящего инструмента – к подвижной платформе, мы рекомендовать не можем. Куда интереснее вариант закрепления его, описанный в предыдущем разделе статьи, но с использованием более широкой платформы и выносом реек по ширине, а не вдоль оси инструмента. При этом опасность повредить что-нибудь важное внутри корпуса рубанка сводится к нулю.

В приводимом примере обрабатывается клееная наборка из деревянных реек различных габаритов и даже пород древесины.

Регулировка высоты производится установкой по бокам рабочего стола калиброванных брусков, два набора которых позволит обработать с обеих сторон неограниченное количество заготовок в заданный по толщине размер.

Очевидно, что такую же систему можно использовать и при обработке погонажного материала, а не только широких и коротких заготовок, но при этом, в отличие от рейсмусового станка и предыдущего варианта использования электрорубанка в его качестве, вы будете двигать не заготовку, а самостоятельно передвигаться вдоль нее.

Не менее очевидным есть и то, что рабочий стол при этом должен быть идеально ровным в горизонтальной плоскости, иначе его неровность может передаться всем обрабатываемым заготовкам. Смотрите видео — пример ниже:

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами 😉

Рекомендуем другие статьи по теме

Как сделать рейсмус своими руками: чертежи самодельного строгального станка

В деревообрабатывающем производстве трудно обойтись без современного столярного оборудования, с помощью которого осуществляют обработку бруса, досок, придавая их сторонам идеально ровную поверхность. Для этих целей предназначен строгальный станок, способный справится с большими по площади изделиями.

Изготовленный своими руками рейсмус отличается малым весом, поэтому его легко установить или, убрав за ненадобностью, перевезти в другое место. Он имеет несложную регулировку, прост в эксплуатации и обеспечивает высокое качество обработки поверхностей.

Основные моменты изготовления деревообрабатывающего оборудования

На этапе проектирования рейсмусового станка определяют конфигурацию будущего оборудования. В заводских моделях подачу осуществляют верхние ролики, требующие правильной настройки скорости вращения, что проделать в домашних условиях сложно. Самодельные конструкции, напротив, должны быть предельно простыми. Чтобы облегчить процесс их изготовления, отказываются от автоматической подачи заготовки для ее обработки и берут за основу фуганок – еще один вид деревообрабатывающего инструмента.

Кроме этого, следует предусмотреть следующие характеристики будущего строгального станка:

• Возможность изменения положения опорного стола, что необходимо для регулировки его высоты относительно режущего вала.
• Выбор обрабатывающего инструмента. Лучшее решение использовать запчасти от старой фабричной модели, которые обладают требуемыми техническими параметрами.
• Наличие устойчивой рамы. Во время работы оборудования неизбежно появляется вибрация, поэтому для увеличения качества обработки нужно снизить ее воздействие на обрабатываемые заготовки.

Для реализации поставленных задач составляют правильную схему, взяв за основу чертежи заводских моделей, готовые технические решения. Обязательно учитывают опыт изготовления самодельных рейсмусовых станков, а также размеры, толщину, породу древесины обрабатываемых заготовок.

Изготовление станины и установка деталей

При наличии необходимого инструмента и материалов сборка рейсмусового оборудования по дереву не займет много времени. Потребуются:

• токарный станок для изготовления валиков, шкивов;
• сверлильный станок или дрель, для проделывания отверстий в крепежных элементах;
• сварочный аппарат для сборки подающего стола, станины;
• болгарка для отрезки, подгонки деталей конструкции под требуемый размер.

Существует много вариантов, как сделать рейсмус своими руками, но оптимальные габариты для самодельного устройства не должны превышать 1х1 метра. Эти параметры позволяют обрабатывать заготовки любых размеров, при этом изделие получается мобильным и его будет удобно переставить, перевезти на другое место. Оборудование располагают таким образом, чтобы обеспечить доступ со всех сторон.

Если планируется стационарное использование, то чтобы исключить в будущем проявление излишней вибрации каркас бетонируют, закрепляют при помощи анкерных болтов.

Первым делом по предварительно составленным чертежам осуществляют сборку станины. Для придания конструкции необходимой жесткости берут железный уголок 50х50 мм, при его отсутствии профильную квадратную трубу 40х40 мм.

Размеченные элементы станины нарезают при помощи болгарки с абразивным кругом. Уложив на ровном месте, их собирают согласно схеме и производят сварку каркаса. Намечают отверстия крепления съемных частей и, используя дрель, просверливают их.

Завершив сварочные работы, приступают к установке валов: ножевого, прижимных, подающего. Для получения изделий высокого качества лучше приобрести ножевой вал целиком в сборе или готовые ножи для рейсмуса. Если есть возможность, прижимные валы делают из ручных выжимателей белья от старых стиральных машинок, прорезиненная поверхность которых мягко, но крепко удержит заготовки на рабочем столе.

Шкивы для мотора, валов предпочтительнее устанавливать шестеренчатые, что позволит использовать цепную передачу, отличающуюся большой степенью надежности. В качестве двигателя выбирают асинхронный электромотор мощностью 4–5 кВт. Принципиальная схема расположения деталей показана на рисунке:

1 – рабочий стол подачи, выдачи заготовки; 2 – древесная заготовка; 3 – предохранительное приспособление; 4 – подающий верхний валик с рифленой поверхностью; 5 – передний прижим; 6 – ножевой вал; 7 – задний прижим; 8 – подающий верхний валик с гладкой поверхностью; 9 – нижний гладкий вал

Основание стола состоит из задней и передней частей, которые закреплены на подготовленных регулировочных устройствах. С помощью них изменяют высоту стола и положение обрабатываемой заготовки. Перед началом работ обязательно проверяют расположение ножей, надежность крепления и правильность заточки.

Наладка оборудования

Настройку осуществляют следующим образом. Опорные ролики (8) опускают ниже уровня стола (10), а саму столешницу настолько, чтобы уложенный на нее предварительно обработанный деревянный брусок свободно проходил под ножевым валом. Медленно приподнимают стол, одновременно прокручивая вал, до касания им поверхности бруска. В момент прикосновения верхней гранью ножевого вала фиксируют положения стола.

Опустив рабочую поверхность на 0,3 мм, брусок перемещают под задний прижим (3), который регулируют винтами (2), стараясь получить касание шаблона. Дополнительно опускают на 0,7 мм (итого на 1 мм от начального уровня) и мерный штамп помещают под передний прижим (5), высота которого до момента касания бруска выставляется регулировочными винтами (6).

Опустив рабочую поверхность еще на 0,5 (1,5 мм от начального уровня), настраивают задний прижимной вал (1). Продолжая опускать на 0,5 мм, при помощи мерного шаблона изменяют высоту рифленого подающего вальца (7). Понизив еще на миллиметр, мерный шаблон устанавливают под когтевую защиту и регулируют высоту до момента касания. В завершении опорные ролики выставляют над поверхностью стола.

Обработка заготовки, которая не прижимается одновременно обоими валами, – запрещена!

В зависимости от модели деревообрабатывающего оборудования настроечные размеры могут отличаться. Приступая к обработке хвойных пород, разницу в высоте прижимных валов устанавливают в пределах 0,3 мм, для лиственных – 0,1 мм. Во время строгания заготовок важно соблюдать технику безопасности, поэтому нельзя:

• располагать руки вблизи движущихся и вращающихся механизмов;
• производить чистку во время работы;
• ремонтировать детали, находящиеся под напряжением.

Чтобы предупредить возможность повреждения током оборудование обязательно заземляют. Перед включением обязательно проверяют исправность всех механизмов.

Деревообрабатывающий инструмент из электрорубанка

Именно такой вариант изготовления рейсмусового станка в домашних условиях во многих случаях предпочитают умельцы при наличии электрорубанка. Затраты на доработку с сохранением принципа работы будут минимальными, но результат не хуже, чем при использовании дорогостоящего оборудования. Вместо стола устанавливают ровную мощную доску, по ее сторонам ограничители ширины, на которые производят крепление основного узла. Электрический рубанок крепят на основании с изменяющейся высотой.

Заднюю опорную металлическую пластину на рубанке меняют на изготовленную самостоятельно из ОСП, фанеры больших размеров. Толщину выбирают таким образом, чтобы получить одинаковый уровень относительно передней пластины, регулирующей зазор для снятия стружки в 1-3 мм. Ширина рабочего стола и опорной пластины должны быть равными друг другу.

Сбоку пластины прикручивают рейки крепления ножек нужной высоты. Поскольку стандарт ширины ножей 8,2 см, то толщина рубанка обрабатываемых заготовок, например бруса, не должна превышать 10 см, а межосевое расстояние крепления ножек 11–12 см. Следовательно, их длина составит 14–16 см, ширина выше 3,5 см, а толщина – 1 см. Их крепят на одном расстоянии от края пластины.

Предварительно собранное прижимное устройство с электрорубанком устанавливают на рабочем основании, располагая точки крепления строго по уровню. Это нужно для параллельного перемещения относительно рабочей поверхности и гарантирует необходимую точность обработки самодельным станком. Если требуется обеспечить прижим рабочего инструмента, то используют пружинные стяжки, резиновый жгут.

Это самый доступный вариант изготовления рейсмусового станка. Конечно, такой инструмент трудно считать полноценным, но принцип работы и конечный результат делают его пригодным для выполнения несложных операций в домашних условиях.

Рейсмусовый станок из электрорубанка своими руками: методика изготовления устройства

Рейсмус является одним из самых необходимых инструментов для обработки дерева. При помощи его строгается ровная плоскость с заданной толщиной, то есть выравнивается поверхность материала для распилки. Приобрести этот строгальный станок можно как в готовом виде, так и изготовить самостоятельно. Покупка готового оборудования обойдётся достаточно дорого, поэтому прибегать к этому варианту стоит только в том случае, если планируется использовать его для обработки деревянных деталей на заказ. Для обычной бытовой работы подойдёт и вручную изготовленный инструмент.

Самодельный рейсмус из электрорубанка

Изготавливается фуговальный станок по дереву своими руками из электрорубанка, он является основной составляющей инструмента. Непосредственно им и строгается пиломатериал. Не стоит переживать за работоспособность вручную изготовленного механизма — как показывает практика, качество изделий не сильно снижается при использовании такого станка, в сравнении с покупным оборудованием.

Для начала необходимо определиться с размером деталей, которые планируют создавать на будущем инструменте. В соответствии с выбранными размерами уже выбираются и размеры самого станка. Определяются ширина и высота корпуса оборудования, длина шпильки, длина направляющих рейсмуса.

Что понадобится для изготовления самодельного рейсмуса своими руками:

1. Незанятый ручной электрорубанок.
2. Чертежи рейсмуса из электрорубанка своими руками.
3. Фанера и бруски для сборки корпуса оборудования, как материал для сборки корпуса.
4. Небольшое количество свободного времени.

Лучше всего будет составить собственный чертёж, ориентируясь на конкретные особенности как имеющегося электрорубанка, так и деталей, которые будут изготавливаться при помощи настольного фуганочного станка. Можно, конечно, следовать уже готовому чертежу, но это уже более сложная задача.

Шпильки и направляющие

Потом нужно правильно определить расположение шпильки, с помощью которой рейсмус будет подниматься и опускаться. От того, насколько удачно она будет расположена, напрямую зависит эффективность будущего станка в работе над деталями.

Например, можно расположить её в самой середине корпусной части инструмента, что делается довольно часто неопытными мастерами. Но это далеко не самый лучший вариант, так как не обеспечивает удобство в работе, а также не дает надёжную и лёгкую фиксацию. В идеале, для того, чтобы никаких особых трудностей при работе с инструментом не возникало, нужно расположить шпильку между передней и задней ручкой инструмента.

Чтобы обеспечить шпильке необходимую мобильность, на верхней крышке рейсмуса, переделываемого из рубанка, устанавливается подшипник качения. На среднюю пластину устанавливается гайка — с её помощью высота расположения рейсмуса становится легко регулируемой, с небольшим шагом и повышенной точностью.

Направляющие станка способствуют эффективности и точности при обработке заготовок. Делаются они из самых обыкновенных деревянных брусков, на которые не уйдёт слишком много средств. По длине они должны быть чуть-чуть больше, чем деталь, для которой предназначаются, то есть нужно выполнять их не прямо по длине заготовок, а оставлять небольшой запас.

Помимо всего прочего, нижняя плоскость разметочного станка должна быть устроена так, чтобы по ходу работы она могла находиться параллельно к его ножам. Так можно будет достичь максимальной точности при обработке той или иной детали.

Если же она будет находиться под электрорубанком, добиться этой точности окажется не так-то просто, и эффективность инструмента будет не такой, как ожидалось. Но если все сделано правильно, станки, устроенные по такому принципу, порадуют мастера.

Рейсмусовые станки по дереву

Любому мастеру нужна инструкция по изготовлению таких устройств, как самодельные рейсмусовые станки по дереву. Сделать этот механизм не очень сложно. Первым делом нужно взять лист фанеры длиной 500 м и шириной 400 мм, толщиной не менее 15 мм. Он послужит основой будущего устройства. Затем из другого куска фанеры той же толщины изготавливаются подставки для электрорубанка, и они крепятся к основе. Закрепляются они шурупами к тыльной стороне листа фанеры. Туда же устанавливается и электрорубанок.

Потом под рейсмусный электрорубанок устанавливается платформа, в центре которой необходимо проделать отверстие. Отверстие это вырезается лобзиком прямо по форме электроприбора, а сам прибор закрепляется на нем шурупами.

Далее, собирается приводной механизм и ставится на основную платформу. С его помощью она опускается и поднимается. В каждом из четырех углов основы, на которой уже установлен электрорубанок, монтируются винты с крупной резьбой. С их помощью можно регулировать толщину материала, подвергающегося обработке.

Меры безопасности

Чтобы уберечь себя от травм в процессе работы с электроинструментом, не помешает ознакомиться с кое-какими правилами безопасной эксплуатации. Помимо прочего, соблюдение мер предосторожности поможет продлить срок использования самодельного станка.

1. Прежде чем в очередной раз включить инструмент, необходимо убедиться в том, что его проводка не оголена, а все элементы зафиксированы должным образом.
2. При обрезке заготовок обязательно использование защитных очков.
3. При обработке грубых деталей руки необходимо держать в перчатках.
4. Нельзя допускать каких-либо дефектов и повреждений на поверхности шпилек и ножей. Иначе они должны быть немедленно заменены на новые.
5. Не допускать попадания металлических компонентов на поверхности обрабатываемых деталей. Это гвозди, винты и саморезы. Есть риск получить травму при работе с инструментом, а также можно окончательно вывести его из рабочего состояния.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Изготовление 28-дюймового широкого шлифовального / строгального станка: 13 шагов (с изображениями)

В этом руководстве мы расскажем об этапах и материалах, необходимых для сборки 28-дюймового шлифовального станка.

Предыстория: во время поездки по США в отпуск мы наткнулись на небольшой склад в Калифорнии, где продаются грубо обрезанные плиты из капа красного дерева. Мне очень понравился кусок на второй фотографии, но с ним возникла проблема – он был вырезан с помощью цепной пилы, и две стороны не были параллельны.

При ширине 26 дюймов и длине около 36 дюймов он был слишком большим для моего строгального станка 12 1/2 дюйма, и ручной рубанок просто выдолбил его – мне нужен был строгальный станок, который справился бы с чем-то шириной не менее 26 дюймов. Если бы у меня было от 2500 до 7500 долларов, я мог бы купить коммерческую единицу, но это было слишком много для бюджета. Мне нужно было что-то функциональное менее чем за 250 долларов, поэтому я решил спроектировать и построить шлифовально-строгальный станок.

Я начну с небольшого обсуждения требований и сделок, которые были совершены до того, как остановился на дизайне, представленном в этом руководстве.

• Первоначально я думал построить шлифовальный станок шириной 36 дюймов, но понял, что центральный вал должен быть не менее 48 дюймов в длину, а также должен быть не менее 1 дюйма в диаметре, чтобы минимизировать изгиб и колебания в центре. шлифовального барабана
• Я хотел, чтобы общая цена была ниже 250 долларов, включая двигатель мощностью 1/2 л.с., вал, опорные блоки подшипников, шкивы и т. д.
• Я хотел использовать как можно больше общедоступных материалов – используя крайне желательны оставшиеся материалы от других проектов.
• Хотел иметь возможность шлифовать другие широкие необработанные пиломатериалы, которые я собирал в других местах – некоторые толщиной до 4 1/2 дюймов. Хотелось сделать другие уникальные журнальные столики или другие типы мебели. из необработанной древесины.
• Должна быть возможность перемещать по столярному цеху для экономии места – должна быть установлена ​​на усиленных роликах.
• Высота шлифовального стола должна регулироваться с каждого из 4 углов.

Это руководство разбито в следующие основные этапы:

1. Какие материалы необходимо закупить и сколько
2. Какие детали необходимо изготовить и как их изготовить
3. Сборка различных деталей
4. Окончательные результаты
5. Извлеченные уроки – что бы я хотел сделай иначе в следующий раз.

Дополнительные примечания:

* Это мой первый инструктаж, и теперь, когда я прошел половину его, я понимаю, что не могу пометить некоторые фотографии или изменить схему нумерации и фотометки для некоторых из них. фотографии, которые я включаю – извиняюсь за недоразумение.

* Я постарался как можно более ясным в отношении строительства этого проекта. Если какой-то шаг непонятен или в проекте есть что-то непонятное, прокомментируйте, и я займусь этим.

Как сделать строгальный станок

Так как мы такие, смотрим с недоверием на тех, кого не знаем, даже если мы устаем видеть его перед собой каждый день.И это иногда просто удивление. Я уже говорил вам при входе в самодельную настольную щетку, что я помирился с электрической зубной щеткой, имея возможность использовать ее как настольную щетку. Но возможность использовать его также в качестве толстолистового станка … Думаю, я уже почти так же привязан к нему, как и к своим фрезерным станкам. И я думал о том, где взять минимальные 300 евро, которые стоит толстолобик. Возможность чистить и утолщать древесину сэкономит нам деньги при покупке древесины, поскольку строганная обработка обычно стоит больше, чем распиленная.Кроме того, мы можем адаптировать его к нужным нам размерам лучше, чем с помощью настольной пилы, и мы сэкономим много времени на шлифовку.

Чтобы сделать этот самодельный строгальный станок, мне нужен электрический строгальный станок по дереву, прикрепленный к столу, как я показал в посте, как я делаю фуганок своими руками с помощью электрического рубанка. И еще мне нужен раздвижной забор.

Идея состоит в том, чтобы положить древесину нужной толщины между строгальным станком и скользящей решеткой, и таким образом я проделываю все необходимые проходы, пока не получу древесину нужного мне размера.

Можно подумать, что это также можно сделать с помощью фуганка, но если две противоположные грани дерева не параллельны, с помощью фуганка мы не сможем оставить их параллельными, в то время как с помощью строгального станка мы можем сделать обе стороны параллельны.

Если у нас есть идеально плоская грань, а другую мы хотим оставить параллельно ей, мы прикладываем плоскую грань к направляющей и щетке. Лезвия строгального станка будут прижимать древесину к направляющей, так что строганная сторона будет параллельна направляющей и, следовательно, другой стороне древесины.Но для того, чтобы это работало, основание щетки и направляющая должны находиться под углом 90º к поверхности стола, а направляющая и основание кисти должны быть идеально параллельны, поэтому, если вы производите и то, и другое, постарайтесь внести необходимые корректировки.

На видео мы видим, как идет процесс. Конечно, я думаю, что мы не можем доверять глубине чистки, которую дает нам руководство по глубине. На моей кисти это похоже на половину того, что она отмечает. В любом случае хитрость заключается в том, чтобы не замазать.

И напоследок рекомендую подключить аспирацию.Электрическая щетка для дерева производит мало опилок, но много стружки. Если их не удалить, всасывающая трубка машины может забиться, и стружка попадет между лезвиями и деревом. Наличие направляющей наверняка увеличит давление на лезвие и будет труднее толкать дерево. При чистке вручную это заставляет кисть подпрыгивать, и вместо того, чтобы быть гладкой, мы оставляем небольшую рябь.

Как использовать настольную пилу в качестве строгального станка

Строгальные станки просто великолепны.Но у меня его нет.

Это дорогое специализированное оборудование. Новый начинается примерно с 300 долларов, и с этого момента цена просто повышается. Конечно, мне бы хотелось, но для большинства моих деревообрабатывающих проектов он не требуется, поэтому я еще не вложил деньги. Есть несколько других инструментов, которые меня больше интересуют, прежде чем я перейду к рубанку.

Но бывают случаи, когда у меня есть грубый кусок дерева, который нужно обрезать до постоянной толщины или большие участки необходимо сгладить.Вместо того, чтобы взять мою орбитальную шлифовальную машину и отправиться на 45 минут в город, чтобы утолщить кусок дерева, я обратился к своей настольной пиле. Хотя этот трюк ограничен деревом шириной примерно 6 дюймов, он может сэкономить вам массу времени для небольших проектов. Это действительно простой процесс.

Как видите, моя деталь была не в ужасной форме, но определенно были некоторые грубые распиленные участки, которые пришлось бы долго шлифовать и шлифовать.

Примечание. В ходе этого процесса на столе оказывается много лезвий, и вы работаете с довольно небольшими частями, которые находятся между лезвием и ограждением.Если какой-либо шаг кажется вам небезопасным, остановите . Не стоит экономить время. Просто вытащите случайную шлифовальную машину и примерно 60 грит и отправляйтесь в город.

Во-первых, для этого у вас должны быть с тремя плоскими и квадратными гранями: с одной гранью и обоими кромками, каждая из которых будет упираться в параллельный упор и пильный стол соответственно. Помните, что при втором проходе доска будет перевернута. Фуганок – лучший способ подготовить заготовку, хотя настольная пила также может работать, если одна поверхность уже плоская, а одна кромка прямая.Цель здесь – гарантировать, что доска не раскачивается во время передачи.

Во-вторых, вам понадобится настольная пила с расклинивающим ножом или расклинивателем, чтобы это сделать. Это помогает снизить вероятность отдачи, так как древесина больше не будет касаться черноты лезвия после резки.

Оба края моей доски уже были квадратными, поэтому мне не нужно было этого делать. Но если ваш кусок дерева не квадратный, пропустите его через настольную пилу или фуганок с обеих сторон. (Для безопасности сначала можно подрезать ленточной пилой.) Затем установите лезвие как можно выше и плотно прижмите забор и доску к лезвию. Затем снимите доску и сдвиньте забор примерно на 1/16 дюйма ближе к лезвию. Установите ограждение в это положение, чтобы можно было снять лишь немного неровных участков доски.

Вам нужно просто задевать древесину при каждом проходе, чтобы минимизировать заклинивание дерева между лезвием и забором, что может вызвать отдачу. Встаньте так, чтобы ваше тело было слева или справа от лезвия, чтобы не навредить вам, на случай, если что-то случится.Если хотите, вы также можете сделать несколько проходов, начиная с опускания лезвия и каждый раз немного приподнимая его. Используйте здравый смысл.

Я использовал перьевую доску, чтобы удерживать доску на месте. Просто пропустите доску через настольную пилу, чтобы удалить 1/16 ″ или 1/32 ″. Убедитесь, что вы прижимаете доску как можно плотнее к забору, и будьте осторожны с лезвием, поднятым так высоко. Используйте толкатели и подушечки, держите руки подальше от лезвия после начала резки. Сожмите пальцы и все время следите за ними и лезвием.Помните, что на вашей настольной пиле всегда должен быть установлен разделитель или расклинивающий нож, если это возможно. В противном случае мы рекомендуем изготовить игольную пластину с разделителем.

Вы можете легко заметить разницу, пропустив половину доски через настольную пилу. Если у вас есть небольшие следы ожогов на дереве, как у меня, не беспокойтесь об этом, так как они легко вылезут после небольшой шлифовки.

Переверните доску так, чтобы можно было снять 1/16 дюйма с другой половины дерева.Если вы хотите еще больше уменьшить толщину, подтолкните забор немного ближе к лезвию и снова пропустите доску через настольную пилу. Вы можете повторить процесс с обеих сторон доски, чтобы получить однородную толщину, гладкую на ощупь и готовую к шлифовке. Если вам кажется, что проходов много, не волнуйтесь: вот как это было бы, если бы у вас тоже был строгальный станок.

Наконец, отшлифуйте доску до желаемой зернистости. Я начал с моей орбитальной шлифовальной машинки и наждачной бумаги зернистостью 100.Мне потребовалось около 5 минут, чтобы удалить следы прожогов и отшлифовать их до гладкости. В целом, весь процесс занял у меня около 12 минут, и моя доска готова к тому, чтобы превратить ее в небольшую разделочную доску или использовать для изготовления простого ящика из орехового дерева.

И снова этот процесс отлично работает для меня и моей пилы. Но при этом на столе оказывается много лезвий, и вы работаете с довольно небольшими частями, которые находятся между лезвием и забором. Если какой-либо шаг кажется вам небезопасным, остановите .Пожалуйста, будьте осторожны и получайте удовольствие!

Как сделать стойку для строгального станка

Я купил новый строгальный станок DeWalt DW735 почти год назад и могу сосчитать, сколько раз я использовал его на двух руках. Основная причина в том, что у меня было не так много проектов, которые требовали этого, что связано с моим переездом в новый дом и ремонтом, который нужно было сделать до того, как гараж стал моей новой мастерской.
Другая причина в том, что на момент покупки он был не совсем полным. В отличие от большинства строгальных станков этого типа, этот не имеет столов подачи и разгрузки.Наряду с этим, у него также нет базовой подставки, на которую можно было бы его надеть. Действительно, стоимость может быть легко увеличена почти вдвое, если вам придется купить эти два предмета, чтобы начать пользоваться машиной.
Я как человек экономный и самодельный, поэтому подумал, что было бы неплохо сделать стенд, включающий столы подачи и разгрузки. Кроме того, я мог сделать подставку, чтобы на ней был контейнер для сбора стружки из строгального станка. Этот строгальный станок отличается от всех других (о которых я знаю) тем, что у него есть мощный встроенный вентилятор, способный перекачивать стружку в сборный бункер.

Перед тем, как приступить к сборке, мне нужно было выяснить, насколько большой будет подставка и что я буду использовать для мусорного ведра. Первой моей мыслью было сделать коробку из 1/4 дюйма; фанеры, но решил, что будет лучше сделать подставку достаточно большой, чтобы в ней можно было разместить обычный пластиковый мусорный бак.
Настройка визуализации макета для него:

Я перерабатываю короткий гибкий шланг от моего старого пылесборника для этого проекта, так как он не понадобился на rebuild .Опять же, я не работаю с какими-либо реальными планами, просто собираю их по кусочкам на ходу.

Я проследил внешнюю окружность мусорного бака на фанере, которая будет использоваться для верхней части подставки, чтобы увидеть, где должно быть отверстие:

Затем я прорезал отверстие и также сделал хомут для адаптера шланга.

Адаптер приклеивается к воротнику с помощью полиуретанового строительного клея.
Я сделал это так, чтобы хомут можно было прикрутить к верхней части стойки, думая, что его легче снять.
Я до сих пор не понимаю, почему я подумал, что это важно.
В любом случае, я даю клею застыть в течение ночи, прежде чем снова брать его в руки.

Задача состоит в том, чтобы сделать стойку как можно более простой, с фанерным верхом, фанерной нижней полкой и ножками 2×3. Вырезаю ножки из кусков ели 2х10:

Они отрезаются до нужной длины и прикручиваются к верху.

Носилки обрезаны от 3/4 ″; фанеру и прикручиваем к ножкам. Я был осторожен, чтобы убедиться, что они находятся в нужном месте, чтобы мусорное ведро правильно поместилось между нижней и верхней полкой:

Два более коротких подрамника на концах ввинчиваются в длинные.

Затем приклеивается нижняя полка и прибивается к подрамникам:

Я поставил строгальный станок на подставку, чтобы понять, где он должен быть. Первоначально 2 × 2 собирались уложить под строгальный станок, думая, что фанерный верх нужно было укрепить. Позже я изменил свое мнение, полагая, что 3/4 дюйма; фанера сама по себе была достаточно прочной.

Чтобы приспособить гибкий шланг к канализационной трубе из ПВХ, я сделал фитинг, вырезав из одной трубы отрезок, который поместится внутри другой:

Более короткий входит в колено, а гибкий шланг надевается прямо на меньший:

После этого я должен был убедиться, что строгальный станок может открываться на максимальную мощность, не снимая шланга.Хорошо растянута, но все еще прикреплена.

Поскольку воздуходувка будет перекачивать воздух в мусорное ведро, ему нужен выход. Я вырезал отверстие в фанере для выхлопного патрубка. На него будет надет сетка, чтобы не выдуть более мелкую стружку.

Когда основы были сделаны, пришло время приступить к созданию системы подачи / разгрузки. Это цельный кусок меламина, который проходит сквозь строгальный станок и становится новым слоем. Это то, что я видел, что Джей Бейтс сделал со своим , поэтому я подумал, что это сработает и для меня:

Мне нужны были края меламина, чтобы очистить его и направить строгаемую древесину, и я вырезал для этого куски клена.
Меламин не только обеспечивает непрерывный путь через машину, но и имеет очень гладкую поверхность. У меня возникла проблема со строгальным станком: полированная станина была «липкой», а подающие ролики не могли правильно поставить приклад.

Вырезы на планках клена (показаны на рисунке выше справа) подходят вокруг направляющих приклада, которые находятся на станине строгального станка:

Клей и гвозди прикрепляем полоски к меламину. Они выступают примерно на 1/4 дюйма; над меламином.

Когда полосы были наложены на новую станину, я должен был убедиться, что боковые щитки на машине очищают ее:

Достаточно места. Это хороший обзор того, как полоски клена ложатся на металлические направляющие.

Чтобы прикрепить рубанок к верху, я сделал эти блоки из фанеры, приклеил и прибил гвоздями на каждом углу станка:

Они удерживают его на месте, а новый слой из меламина удерживает его. Болты не требуются. Я использовал тот же метод на своей складной стойке для торцовочной пилы , чтобы добиться хорошего эффекта

.

Подача выступает вперед примерно на 6 дюймов; и я сделал причудливый кронштейн из твердой древесины, чтобы поддерживать его.
Обратите внимание на фанеру на нижней части крючков кронштейна под верхней частью стойки, которая плотно удерживает новую станину на строгальном станке. Это также удерживает рубанок на верхней части подставки.

Выходная сторона выходит немного дальше, и я положил точно отрезанные куски клена между слоем меламина и верхом стойки в качестве распорок. Я использовал свои длинные зажимы, чтобы удерживать его, пока закрепляю на месте:

Его удерживают всего два винта через выходное отверстие в кленовых блоках.Блоки прикручиваются сверху снизу. Если кровать необходимо заменить, она может выдвинуться после удаления этих винтов.

Единственное, что осталось сделать, прежде чем я смогу протестировать, – это фильтр. Я сделал простой каркас из фанеры с небольшими выемками с каждой стороны:

Обычный оконный экран обрезан по размеру.

Чтобы прикрепить его к раме, я забил финишный гвоздь в каждый угол, чтобы он туго затянулся. Затем намазывают тонкую полоску силикона, чтобы приклеить экран к раме:

Я дал ему высохнуть в течение нескольких часов, затем снял ногти.

Он аккуратно помещается под разгрузочным столом:

Испытание на куске ели:

Сетка фильтра задерживала всю мелкую стружку, и, несмотря на то, что фильтр был забит, не было замечено никакого снижения воздушного потока.

Лучшая стратегия – вытащить ведро наполовину перед тем, как вытащить фильтр, чтобы стружка падала в ведро, а не на пол.
Я подумываю о перегородке, которая могла бы просто стоять на выступе внутри ведра, чтобы некоторые стружки не улетали обратно, и это то, что я скоро попробую:

Чтобы банка оставалась в нужном месте, я прибил и приклеил несколько блоков с обратной стороны.

Чтобы подставку было легко перемещать, я сделал эти ролики:

Я взял колеса от пары дешевых фиксированных роликов и прикрутил их к 1/2 дюйма; кронштейны из фанеры. Они прикручиваются по бокам передних лап. При опрокидывании колеса касаются пола, и он легко катится, как тачка.

Закончено и перемещено в цех, готово к использованию. Это не самое красивое мое творение, но оно функциональное, и вот что важно:

Несложный проект и на его создание ушло совсем немного времени.Думаю, с этого момента этот строгальный станок мне пригодится.

Я сделал короткое видео, демонстрирующее это, и краткую демонстрацию системы сбора в действии:

идей своими руками с электрорубанком

Электрорубанок

Что касается электрорубанка, на выбор есть два варианта: ручной электрический строгальный станок и стационарный электрический рубанок, то есть строгальные станки для тонких досок или строгальные станки.

Фуговальный станок

Рубанок используется при создании опорных углов. На этом стационарном станке соседняя сторона заготовки выверяется на точный, заранее определенный угол на устройстве по отношению к имеющейся гладкой поверхности. Однако эту задачу также можно выполнить с помощью ручного электрорубанка и подходящего упора.

Рубанок

Как следует из названия, строгальный станок используется для придания дереву нужной толщины.После установки толщины обрабатываемая доска или брус вставляется в станок и пропускается через строгальный станок на вращающемся строгальном ноже. Точность строгального станка находится в пределах десятых долей миллиметра. Также доступны комбинированные инструменты, которые объединяют строгальный станок и строгальный станок в одном устройстве.

Ручной электрорубанок

Тем не менее, самый распространенный инструмент в вашей стандартной мастерской по ремонту дома – это ручной электрорубанок.С помощью соответствующих упоров, которые часто уже имеются в комплекте с устройством, с помощью этого строгального станка можно обрезать, а также грубо изменять толщину заготовки.

В ручных электрических рубанках винт используется для определения того, сколько материала нужно удалить с поверхности заготовки. Устранение необходимости в постоянных повторных измерениях и выравнивании. С небольшими усилиями можно производить чистые и гладкие строганные изделия из бруса. С электрорубанком можно сэкономить при покупке стройматериалов.Разница в цене между пиломатериалами бруса и так называемой строительной древесиной часто более чем вдвое.

Мне действительно нужен строгальный станок? – Деревообработка | Блог | Видео | Планы

У меня есть проект, требующий строгального станка, но у меня нет денег на него. Могу ли я использовать ленточную шлифовальную машину или другие обычные инструменты, которыми владеет большинство людей? – Джон Берджесс

Крис Маршалл: Много лет назад я был на вашем месте.Моим первым «хардкорным» деревообрабатывающим станком была настольная пила, затем фрезерный станок и другие вещи. Рубанок был на несколько покупок ниже по списку. Они стоят дорого в передней части – от 300 долларов за новую модель вместимостью 12-1 / 2 или 13 дюймов. Но отвечу на ваш вопрос: нет, ленточная шлифовальная машина не заменит строгальный станок для утонения. И другие «распространенные» инструменты, такие как ручные рубанки, также не будут выполнять эту работу так эффективно и точно без большой практики. Рубанок служит трем уникальным целям, которых нет у других инструментов: 1) он делает вторую поверхность доски параллельной другой поверхности; 2) Разглаживает грубую ложу; и 3) Он уменьшает запас до нужной вам толщины.

Вот вам совет: копите на одного. Если вы действительно хотите заняться деревообработкой, строгальный станок стоит своих денег. Получив его, вы никогда не пожалеете о затратах, потому что вы будете контролировать толщину материала, как никогда раньше. Когда-нибудь соедините ее с фуганком, и каждая используемая вами доска может быть ровной, плоской и любой толщины. Замечательный шаг вперед! Скорее всего, вы можете найти подержанный строгальный станок по отличной цене на сайте Craigslist (или аналогичных услуг) в вашем районе.Или попробуйте eBay. Эти настольные строгальные станки существуют уже давно, и я готов поспорить, что кто-то в пределах разумного расстояния езды продаст один в отличной форме по цене от 150 до 200 долларов. Может, даже меньше. Если это по-прежнему слишком дорого, узнайте, есть ли в вашем городе или городе гильдия деревообработчиков, и вступите в нее. Другой участник может пожелать вычистить для вас какую-нибудь заготовку за небольшую плату или бесплатно. Кроме того, у вас будет социальная сеть, с которой можно будет делиться информацией.

6 идей строгания дерева без строгального станка

Итак, вам нужна плоская доска для вашего деревообрабатывающего проекта, но у вас нет строгального станка.Не отчаивайтесь! Есть несколько разных способов добиться желаемых результатов.

Прочтите наше руководство о том, как строгать дерево без строгального станка.

1. Используйте настольную пилу

Если вам нужно строгать большую доску, настольная пила может быть хорошим вариантом. Сначала вам нужно соорудить приспособление, чтобы доска оставалась в правильном положении. Это может занять довольно много времени. Но поработайте с самого начала, и когда вы воспользуетесь пилой, вы быстро добьетесь отличных результатов.

Если вы обнаружите изъяны на поверхности, проверьте положение лезвия. Может случиться так, что настольная пила повернута не на идеальные 90 градусов. Отрегулируйте его с помощью инженерного квадрата, и проблема должна исчезнуть.

Другая проблема, с которой вы можете столкнуться, – это ожоги. Это может произойти, если вы не будете плавно перемещать доску относительно пилы.

Хорошая идея – потренироваться с обрезком дерева, чтобы усовершенствовать свою технику. Тогда, когда вы перейдете к строганию настоящей доски, вы будете уверены, что она пройдет гладко.

Это видео на YouTube от DownUnderWoodWorks показывает шаг за шагом весь процесс.

2. Используйте маршрутизатор

Вы можете использовать фрезерный станок для замены строгального станка аналогично настольной пиле. Опять же, вам нужно будет построить приспособление, чтобы древесина проходила через маршрутизатор в нужной точке.

Приспособление представляет собой деревянную раму подходящего размера, чтобы надежно удерживать доску. Установите доску на место, затем протолкните зажимное приспособление мимо маршрутизатора, чтобы оно разрезало лицевую сторону платы.Как и в случае строгального станка, вам нужно работать в направлении волокон.

Так же, как вариант настольной пилы, это тот случай, когда работу нужно начинать с самого начала. Все усилия здесь заключаются в изготовлении приспособления. Как только это будет сделано, маршрутизатор быстро разрежет доску.

Однако вы не получите такую ​​гладкую поверхность, как строгальный станок или даже настольная пила. Будьте готовы потратить некоторое время на шлифовку, чтобы получить качественную отделку.

3. Используйте домкрат

Если у вас нет строгального станка, один из вариантов – перейти на старую школу и использовать ручной рубанок.Традиционный совет – вложить деньги в три разных строгальных станка. Начните с чистящей плоскости, затем перейдите на плоскость фуганка и закончите сглаживающей плоскостью.

Но если у вас их нет, работу можно выполнить с помощью одного инструмента: домкрата. Просто это займет немного больше времени.

Вам понадобится самолет под номером 5 или 6. Цифры относятся к размеру основания, и чем выше число, тем длиннее основание. 5 или 6 даст вам достаточную длину, чтобы преодолеть любые недостатки доски.Это позволит избежать образования волнистой поверхности.

Используйте линейку для определения высоких точек и начните с них. Работайте медленно с домкратом и продолжайте проверять линейкой.

Поместите две более короткие палки поперек доски и посмотрите поверх них, чтобы проверить даже горизонтальность. (Эти более короткие палки известны как намоточные палочки.)

Это отличное видео от Кристофера Шварца показывает, как это сделать, шаг за шагом.

4.Используйте широколенточную или барабанную шлифовальную машину

Шлифовальные машины с широким ремнем и барабанные шлифовальные машины работают так же, как и строгальные станки, но в них используется наждачная бумага, а не ножи. Обычно их используют после строгания для чистовой отделки. Но это не единственный способ заставить их работать.

Если у вас нет строгального станка, поместите в него немного наждачной бумаги с большим зерном. Затем вы можете пропустить доску точно так же, как шлифовали бы ее. Просто будьте готовы потратить немного больше времени на то, чтобы довести древесину до нужной глубины.

Как и в случае с другими электроинструментами, стоит потратить некоторое время на изготовление приспособления для крепления доски. Это значительно упростит получение ровной поверхности.

5. Достаем наждачную бумагу

Все вышеперечисленные варианты полагаются на какой-то заменяющий инструмент. Но если у вас их нет, есть другой способ строгания – старой доброй наждачной бумагой.

От этого никуда не деться: это займет много времени.Как и в случае с ручным рубанком , опция , вам понадобится что-то с длинной прямой кромкой, чтобы проверить результаты.

Используйте самую грубую наждачную бумагу, какую только сможете достать. Обернув его вокруг шлифовального блока, вы сможете лучше захватить его и оказать большее давление. Вы можете купить резиновые шлифовальные блоки, но почти так же подойдет и кусок дерева.

Продолжайте работать в направлении волокон и наденьте маску, чтобы не вдыхать опилки.

Конечно, если у вас есть ручная электрическая шлифовальная машинка, это безгранично ускорит работу.Только не поддавайтесь соблазну надавить на нее, как на наждачную бумагу. Это помешает движению шлифовальной пластины и фактически замедлит ваш прогресс.

6. Отнесите краснодеревщику

Если эти варианты звучат как тяжелая работа, одно простое решение – попросить кого-нибудь другого строгать вашу древесину за вас ! У краснодеревщиков есть профессиональные строгальные станки, и большинство из них будут рады строгать вашу древесину за плату.

Вы не получите удовольствия от того, что проделали это самостоятельно, но если альтернативой является несколько дней, когда ваши руки натираются наждачной бумагой, это может быть достойной жертвой.