Шлифовальный станок 3г71: 3Г71 – станок для осуществления качественного шлифования + Видео

x-путешествие 700 мм

длина пути по оси Y 235 мм

высота заготовки 320 мм

площадь поверхности стола 630 x 200 мм

Нагрузка на стол 500 кп

скорость шлифовального шпинделя 2680 об/мин

регулировка шпиндельной бабки 365 мм

число оборотов 2 – 30 м/мин

поперечный ход 200 мм

регулировка 1 деление = 0,05 мм

размер шлифовального круга 250 х 25 х 75 мм

напряжение 380 В / 50 Гц

гидравлический двигатель 1,1 кВт

шлифовальный двигатель 2,2

общая потребляемая мощность 4 кВт

вес машины ок. 2,2 т

размеры машины ок. 2,0 х 1,6 х 2,0 м

Описание :

магнитная пластина 570 x 200 мм

Запрос/контакт

Подержанные машины Запрос/контакт

Номер машины

Марка/тип

Новый в

Подержанные машины Запрос/контакт 9 0535

Страна *

Ответ от. ..

ТелефонФаксEmail

Сохранить форму

Политика конфиденциальности

TOP Производитель:

KELLENBERGER – ELB – UNBEKANNT – BLOHM – JUNG – SCANTOOL – BERNARDO – ABA – STUDER – TOS –

Резюме – Улучшить систему автоматического управления плоскошлифовальным станком с ЧПУ для поддержания требуемые параметры шероховатости обрабатываемой поверхности

Содержание

• Введение
• 1. Актуальность темы
• 2. Цели и задачи исследования и планируемые результаты
• 3. АНАЛИЗ ВЫСОКОГО ПОМОЛА МЕТОДОМ КОМБИНИРОВАННОЙ ПРОБЫ.
• 3.1 Обзор конструкции изделий, состоящих из материалов с различными физическими и механическими свойствами.
• 3.2 Современные методы шлифовки (заточки) комбинированных образцов. Используемый инструмент.
• 3.3 Анализ современных конструкций приспособлений для плоского шлифования по упругой схеме.
• 3.4 Анализ способов подбора схем лечения.
• Заключение
• Список литературы

Введение

Современное производство характеризуется использованием материалов с высокой твердостью и износостойкостью. Следовательно, их механическая обработка вызывает определенные трудности. Для доводки таких материалов обычно применяют шлифовальные круги из сверхтвердого материала (СТМ), в состав которых входят алмаз и кубический нитрид бора. При этом круги используются в металлической связке, что требует применения электроэрозионной и проволочной электроэрозионной смены воздействия на рабочую поверхность круга (ПКК).

На кафедре «Мехатронные системы инженерного оборудования» Донецкого национального технического университета предложена новая методика поиска оптимальных схем лечения с использованием такого показателя, как мгновенный ток ограниченного диапазона режущей способности, математическое описание которого можно найти с помощью упругой схемы шлифования. Метод широко используется в поисковых режимах плоского шлифования ванадиевых инструментальных сталей, твердых сплавов, заточки инструментов. требует значительно меньше времени по сравнению с классическим методом поиска оптимального режима шлифования, но требует модернизации станка для реализации гибкой схемы шлифования.

1. Актуальность темы

Используя параметры формирования ПКК электроэрозии, электрофизико-химическое воздействие и механическое воздействие на связку сыпучего абразива инициировали разработку способов повышения работоспособности режущих шлифовальных кругов.

При шлифовании образцов, состоящих из материалов с разными физико-механическими свойствами оптимизация обработки осуществляется аналитически – экспериментальным методом или экспериментальным путем. Недостатком этих методов является высокая сложность поиска, а также ограниченность объема рекомендаций, найденных экспериментальным путем. От этих недостатков можно избавиться, если в режиме поиска выполнять обработку с использованием текущего ограниченного диапазона режущей способности (ПЛРЗК). которая описывает количество измельчаемого материала в единицу времени измельчения по упругой схеме при постоянном давлении образца на ПКК.

2. Цели и задачи исследования и планируемые результаты

Цель исследования – определить оптимальные режимы резания для плоского шлифования композитных образцов. Поиск режимов обработки осуществляется с использованием текущей ограниченной мощности отрезного круга (ПЛРЗК).

Для поиска закономерностей изменения ПЛРЗК необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать конструкцию плоского шлифования по упругой схеме.
2. Найти величину технологических ограничений, накладываемых на режим отрезного станка, шлифовального круга и заготовки.
3. Исследовать влияние времени обработки на изменение шлифовки ПЛРЗК по упругой схеме.
4. Разработка рекомендаций по схемам лечения, обеспечивающим полное использование круга режущей силы.

Объект исследования: скив.

Предмет исследования: схемы лечения с применением ПЛРЗК, технологические значения ограничений. Режимы обработки ПЛРЗК с использованием значений ограничений процесса.

3. АНАЛИЗ ОБЪЕДИНЕННОЙ ПРОБЫ ВЫСОКОГО ПОМОЛА.

3.1 Обзор конструкции изделия, состоящего из материалов с различными физическими и механическими свойствами.

К любым изделиям, состоящим из материалов с различными физико-механическими свойствами, относятся: токарные резцы, фрезы, корончатые сверла, развертки. Для выполнения этих алмазных шлифовальных инструментов в их конструкцию внесен ряд изменений по геометрии и конструктивным элементам, которые показаны на этих рисунках. Во избежание возможности заточки алмазных кругов стальной держатель с твердосплавными вставками резцов выступает из держателя [1] . На лицевой поверхности изготовлена ​​из твердосплавной пластины завышение резцедержателя (рис. 1.1а и 1.1б). Величина завышения а = 0,10 – 0,15 мм. Также было создано место для раструба и твердосплавной пластины (рис. 1.1Б). Также изменен угол наклона кармана пластины из твердого сплава (см. рис. 1.1ж). На основной и вспомогательной задней поверхности выполнено завышение (выступ) задней поверхности пластины твердосплавного резцедержателя на величину а. Проведена подтачивание задних поверхностей обоймы на глубину t = 2 – 5 мм (см. рис1.1 б). Рабочая часть инструмента сконструирована таким образом, что резцедержатель и твердосплавные пластины заточены в трех задних углах разного размера. Второстепенная задняя поверхность обеспечивает два различных размера угла. При проектировании режущих кромок в зависимости от конкретных условий различных сочетаний этих элементов изменяются конструктивные элементы и геометрия резца [1] .

Рисунок 1 Элементы конструкции и геометрические параметры твердосплавных режущих инструментов, обработанных алмазными кругами.

Помимо режущих инструментальных материалов с различными физико-механическими свойствами изготавливаются ножи для резки бумаги. В качестве рабочих органов используются легированные стали, твердые сплавы. В качестве материала конструкционной части используют метизы [2] . Как видно из приведенных выше примеров использования алмазного шлифования, что требует изменения конструктивных параметров, которые можно устранить при использовании алмазных шлифовальных кругов при электрофизическом и химическом воздействии на рабочую поверхность круга.

3.2 Современные методы шлифовки (заточки) комбинированных образцов. Используемый инструмент.

При использовании алмазной фрезы диапазон шлифовальных свойств во многом зависит от типа связи, в которой выполнен слой алмаза. Так, по мнению Т.Н.Лоладзе и Т.В.Бокучавого, шлифовальные алмазные круги на бакелитовой основе АЦ 40-Б1-100, образцы молибдена МБ1 составляют всего 9 % от режущих свойств алмаза, жаропрочного сплава ХН7ОВМТЮ – 6 %, титана, сплава ВТ-1 – 3 %, стали 40 – 2 %, чугун МФ 18-28 – 0,07% [3] . Для эффективного использования свойств алмаза режущий инструмент должен быть надежно закреплен в матрице алмазного слоя. Прочное свойство сохранения алмазных зерен в матричном слое обеспечивают металлические связи [9]. ] представляют собой композиции на основе меди, олова, железа, алюминия, никеля и других металлов. Однако увеличение прочности скрепления с помощью металлической связки приводит к потере кругами свойства самозатачивания, вследствие чего режущая способность РПК с увеличением времени обработки постоянно снижается. При снижении режущей способности ПКК увеличивается мощность резания, повышается температура зоны шлифования, величина которой может превышать порог фазово-структурных изменений в поверхностном слое детали. Улучшить режущую способность ПКК можно введением в состав металлических связок твердых неметаллических наполнителей: абразивных порошков, антифрикционных присадок, твердых смазок. Твердые смазки, такие как графит или дисульфид молибдена, кроме вышеперечисленных эффектов, обеспечивают снижение трения на поверхности связи [5] . Менее подвержен засорению и снижает температуру в зоне резания при шлифовании твердосплавных кругов на звеньях МО13, МО4, МБ1, ТМ2, склонных к самозатачиванию. Однако перечисленные приемы не устраняют проблемы снижения производительности кругов при шлифовании широкого круга различных материалов. Использование параметров формирования ПКК электроэрозии, электрофизико-химического воздействия и механического воздействия на связку сыпучего абразива заложило основу для разработки оперативных способов повышения режущей способности шлифовальных кругов. Поскольку выполнение действия ПКК одновременно с обработкой интенсивности продуктов этих воздействий согласуется с задачами стабилизации выходных показателей обработки и хранения некоторых параметров константы ПКК, то такое действие ПКК может быть выполнено для контроля , а процесс сохранения режущей способности круга – возможность управления отрезным кругом в процессе обработки [6] . Появление возможности управления режущими кругами на металлической связке связано с разработками ХГПУ коллектива ученых под руководством М.К. Беззубенко и А.И. Грабченко алмазно-искрового шлифования (АлШ) и метода заточки резания. инструменты из синтетических сверхтвердых материалов. Сущность АШ заключается в совмещении процесса резания алмазных зерен заготовки с одновременным электрическим воздействием на инструмент и заготовку за счет введения в зону резания импульсного технологического тока среди обычных шлифовальных смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При обработке поликристаллических сверхтвердых нетокопроводов в процессе их измельчения осуществляется непрерывное электрофизико-химическое воздействие на условия скрепления в автономной области с целью электролитического растворения и разрушения ЭДМ, что обеспечивает постоянную величину выступания зерен сгустка. Процесс воздействия на рабочую поверхность в условиях автономной зоны был распространен на обработку токопроводящих изделий, а затем на способ шлифования с подачей энергии процесса одновременно в зону обработки и в автономную зону.

Рисунок 2. Способы снижения режущей способности шлифовального круга с контролем электровоздействия.

3.

Устройство для плоского шлифования по упругой схеме расположено на станке с магнитной плитой 3Г71 [7]. Заготовка 2 закреплена в прижиме 3, 4 размещена на салазках, которые перемещаются в корпусе 5 с помощью направляющего ролика 6. Для исключения возможность движущихся частей намагничивающего устройства на нижнем комплекте? Медная прокладка 7. Ползунок опирается на подшипник 8, закрепленный на малом плече рычага 9.при высоком плече рычага грузы 10 крепятся к подвижной части балансировочного устройства и грузы 11, обеспечивающие необходимое прижимное усилие к рабочей поверхности диска-образца. Для взятия пробы с поверхности шлифовального круга на его выходе из зоны резания устанавливаются копировальные устройства 12, которые начинают контактировать с подшипником 13. Это обеспечивается тем, что корпус агрегата закреплен магнитной пластиной станка. , а копировальный аппарат с ножками скобы 15 и штангой 14 16 на составных ползунах 17. При продольном движении стола подшипник 13 попадает на наклонную поверхность кулачка и опирается вниз 8, что прижимает ползунок к поверхности шлифовального круга. . В результате обработанный образец из ПКК опускается. Положение кулачков можно регулировать в горизонтальной плоскости перемещением их по планке 14 и вертикальным подъемом или опусканием планки 14 с помощью гаек 18 [10] . Из-за шлифовки изменяется положение регулировки толщины образца относительно поверхности 13 кулачков, что приводит к изменению точек подачи шлифовального круга на образец. Для исключения влияния взаимного расположения масс 11 на усилие прижатия образца к ПКК на стойке 15 смонтирована скоба 19., а рычаг 9 – линия 20. При обработке взаимное положение постоянной линейки и рычага поддерживается механизмом вертикальной подачи шлифовального круга. Для повышения точности измерения сошлифованного материала на зажиме 3 установлен штифт 21, который служит основанием для измерения образца до и после измельчения. Измерение образца фиксируется в нижнем положении ползунка. Для предохранения направляющих роликов от попадания охлаждающей жидкости корпус блока закрывается пленкой, обладающей водоотталкивающими свойствами [8] .

Рисунок 3 Устройство для плоского шлифования по упругой схеме.

3.4 Анализ способов подбора режимов лечения

Исходными данными для определения режима режущего шлифования являются: а) сведения о обрабатываемом материале и размерах обрабатываемой поверхности б) припуск на обработку, в) требования к точности, чистоте поверхности и другие показатели качества г) информация о машине; д) жесткость станочной детали-окружности и д) характеристика окружности, подвергающейся обработке на операции.

Режимы резания при шлифовании могут быть определены расчетным путем или назначены на основании практических рекомендаций. Расчет режима измельчения целесообразно проводить для условий серийного производства, где небольшие отклонения от оптимальных условий обработки могут привести к значительным потерям. Режимы расчета также могут подойти для разработки различных стандартов и рекомендаций, касающихся применения шлифовальных инструментов [4] . Задача определения оптимального помола выполняется в три этапа: 1) установление системы уравнений, описывающих технические ограничения, накладываемые требованиями режима резания к деталям машин, инструментам и условиям производства; 2) математическое описание целевой функции, т. е. функции, выражающей цель оптимизации; 3) Совместный учет технических ограничений и целевой функции и определение на ее основе оптимального измельчения.

Заключение

Снижение режущей способности рабочей поверхности в основном связано с отсутствием пор на поверхности металлических связок, в связи с чем со временем становится невозможным размещение межкристаллитного стружечного пространства, объем которого, образующийся при правке, уменьшается в процессе шлифования, что приводит к износу зерна. а также склонность к схватыванию металлической связи с обрабатываемыми металлами и сплавами. Сниженная режущая способность ПКК? Повышает мощность резания и повышает температуру в зоне шлифования, величина которой может превышать порог структурно-фазовых переходов в поверхностном слое деталей.