Шпиндельная бабка токарного станка
Шпиндельная бабка станка имеет корпус, в котором смонтированы шпиндель с механизмом подачи и зажима прутка (рис. 29).
Шпиндель 5 представляет собой полый стальной вал, смонтированный в шпиндельной бабке 7 на подшипниках качения 3,4 и 8. Передний конец шпинделя имеет фланец 10 крепления патрона для установки заготовок. Гайками 11 и 12 регулируется зазор в переднем подшипнике 8. На левом конце шпинделя установлен шкив 2, который крепится гайкой 1, соединяющий шпиндель ременной передачей с коробкой скоростей. Шпиндель имеет ограждение 9. Крышка 6 защищает от загрязнения охлаждающее масло, которое сливается по патрубку 13.
Билет №8
Станки шлифовальные в центрах
При
шлифовании в центрах шлифовальный круг
(1) закрепляется на шпиндель шлифовальной
бабки и вращается с заданной скоростью.
Обрабатываемая деталь (3) устанавливается
в центрах (2) передней и задней бабки и
вращается навстречу кругу со значительно
меньшей (в 50–100 раз) скоростью (окружной
подачей).
Суппорт токарного станка
Суппорт
предназначен для перемещения во время
обработки режущего инструмента,
закрепленного в резцедержателе. Он
состоит из нижних салазок (продольного
суппорта) 1, которые перемещаются по
направляющим станины с помощью рукоятки
15 и обеспечивают перемещение резца
вдоль заготовки. На нижних салазках по
направляющим 12 перемещаются поперечные
салазки (поперечный суппорт) 3, которые
обеспечивают перемещение резца
перпендикулярно оси вращения заготовки
(детали). На поперечных салазках 3
расположена поворотная плита 4, которая
закрепляется гайкой 10. По направляющим
5 поворотной плиты 4 перемещаются (с
помощью рукоятки 13) верхние салазки 11,
которые вместе с плитой 4 могут
поворачиваться в горизонтальной
плоскости относительно поперечных
салазок и обеспечивать перемещение
резца под углом к оси вращения заготовки
(детали).
Устройство
поперечного суппорта показано на рисунке
внизу. По направляющим продольного
суппорта 1 ходовым винтом 12, оснащенным
рукояткой 10, перемещаются салазки
поперечного суппорта. Ходовой винт 12
закреплен одним концом в продольном
суппорте 1, а другим – связан с гайкой
(состоящей из двух частей 15 и 13 и клина
14), которая крепится к поперечным салазкам
9. Затягивая винт 16, раздвигают (клином
14) гайки 15 и 13, благодаря чему. выбирается
зазор между ходовым винтом 12 и гайкой
15. Величину перемещения поперечного
суппорта определяют по лимбу 11. К
поперечному суппорту крепится (гайками
7) поворотная плита 8, вместе с которой
поворачиваются верхние салазки 6 и
резцедержатель 5.
Билет №9
Бесцентрово-шлифовальные станки
При бесцентровом шлифовании используют два круга: шлифовальный (1) и ведущий (4). Шлифовальный круг вращается со скоростью 30–40 м/с, а ведущий – со скоростью примерно в 100 раз меньшей. Обрабатываемая деталь (2) опирается на нож (3) и вращается ведущим кругом.
Осевая подача достигается поворотом ведущего круга или ножа на угол 1°–7°. Движение подачи на глубину шлифования осуществляется шлифовальным кругом.
Револьверная головка
Билет № 10
Агрегатные станки
Агрегатными
называют многоинструментальные станки,
скомпонованные из нормализованных и
частично специальных агрегатов.
Эти
станки применяются в крупносерийном и
массовом производстве. На агрегатных
станках можно выполнять сверление,
рассверливание, зенкерование, растачивание,
фрезерование, нарезание внутренних и
наружных резьб, некоторые виды токарной
обработки. Агрегатные станки в основном
используются для изготовления корпусных
деталей.
Преимущества агрегатных станков: 1) короткие сроки проектирования; 2) простота изготовления, благодаря унификации узлов, механизмов и деталей; 3) высокая производительность, обусловленная многоинструментальной обработкой заготовок с нескольких сторон одновременно; 4) возможность многократного использования части агрегатов при смене объекта производства; 5) возможность обслуживания станков оператором низкой квалификации.
Агрегатные
станки (рис.А.1) в зависимости от формы,
размеров заготовок, требуемой точности
обработки компонуют по разным схемам:
односторонними и многосторонними,
одношпиндельными и многошпиндельными,
однопозиционными и многопозиционными,
в вертикальном, наклонном, горизонтальном
и комбинированном исполнениях.
Обработка на однопозиционных агрегатных станках выполняется при одном постоянном положении заготовки. Агрегатные станки с многопозиционными поворотными столами или барабанами предназначены для параллельно-последовательной обработки одной или одновременно нескольких заготовок малых и средних размеров. При этом вспомогательное время сокращено до минимума за счет того, что установка заготовки и снятие заготовки на позиции загрузки-выгрузки осуществляется во время обработки на других позициях.
Типовые
унифицированные компоновки разработаны
на основе использования унифицированных
агрегатов; (уровень унификации 90%).
Например, в агрегатном станке вертикальной
компоновки (рис.А.2) унифицированы:
базовые детали (станины 1 и 20, стойка 9,
упорный угольник 11), силовые механизмы
(силовой стол 8, а в станках других типов
силовые головки), шпиндельные механизмы
(шпиндельная коробка 14, расточная бабка
19, сверлильная бабка 10), механизмы
транспортирования (поворотный делительный
стол 3, двухпозиционный делительный
стол 18 прямолинейного перемещения),
механизмы главного движения (коробка
скоростей 17), гидрооборудование (гидробак
4, насосная установка 5, гидропанель 6),
электрооборудование (центральный и
наладочный пульты 2, электрошкаф силовых
механизмов 16, электрошкаф станка 7),
вспомогательные механизмы (удлинитель
15, резьбовой копир 13, расточная пиноль
12).
Задняя бабка токарного станка по металлу: устройство, принцип работы, ремонт
Задней бабкой токарного станка именуется опорная деталь, которая необходима для крепления будущей детали, ее надежной фиксации.
У нее имеется конусное отверстие, куда закрепляется оборудование для резки металла. Сама деталь фиксируется на станине, являющейся основой любого токарного станка.
Содержание:
- 1 История возникновения
- 2 Устройство
- 2.1 Принцип работы
- 2.2 Назначение узла
- 3 Устройство передней бабки
- 3.1 Как работает
- 3.2 Для чего она нужна?
- 4 Регулировка и ремонт
- 5 Передняя и задняя пиноль своими руками
История возникновения
Непосредственно аналоги современных токарных станков были изобретены еще в глубокой древности. Привод изначально был ручной, а затем — ножной.
На таком станке обычно обрабатывались деревянные изделия. Чтобы приступить к обработке металла пришлось усовершенствовать конструкцию.
Сначала придумали станок, в котором заменили необходимость вручную держать обрабатываемую деталь, на механический держатель.
Наиболее широким изготавливались токарные станки на оружейных заводах. Там же их и совершенствовали, изобрели суппорт, ходовой винт, шестеренчатый перебор. Непосредственно включение суппорта уже сделали автоматическим на некоторых моделях оборудования.
Так производили оборудование до начала 20 века, а после революции появилась коробка передач. Позволявшая менять скорость обработки заготовки.
Устройство
К станине прикреплена передняя бабка, а также все основные детали станка и задняя бабка. Основные элементы во всех станках имеют идентичное устройство и общий принцип работы.
Элементы конструкции:
- фундаментальная основа, где размещены элементы управления и все остальные;
- пиноль – крепежный компонент;
- цельный корпус из металла;управленческий рычаг, позволяющая закреплять непосредственно пиноль и основу всей задней бабки;
- маховик, отвечающий за перемещение пиноли;
- винт, с помощью которого производят четкое закрепление элемента по отношению к остальному токарному станку и всем его деталям.
Поскольку все компоненты идентичны, не слишком различается и принцип работы.
Читайте также: что такое центр для токарного станка
Принцип работы
Центральная часть задней бабки присоединена к суппорту. Через него бабка получает поступательное движение, поскольку снабжена самостоятельным приводом передач.
В некоторых видах оборудования производится вращательное движение. Центр самой задней бабки не вращается. Конкретный способ привода зависит от модификации станка, а также от задач, которые необходимо решить.
Назначение узла
Основная функция — надежное закрепление заготовки. Также узел поддерживает второй край заготовки и контролирует стабильное вращение.
При осуществлении процесса сверления задняя бабка соединяется с суппортом, а в патрон пиноля вставляется сверло нужного размера.
Устройство передней бабки
Основным узлом передней баки является шпиндель. Шпиндельная бабка закреплена на левом краю станины.
Это наиболее важная деталь из всей конструкции.
Во внутреннем коническом отверстии шпинделя фиксируются различные необходимые приспособления, инструменты, оправки.
Как работает
Движение шпинделю передается от шкива клиноременной передачи. Все валы и сам шпиндель токарного станка установлены на опорах качения.
При прямом направлении вращения у станка, необходимы большие крутящие моменты. Это возникает за счет большого числа дисков, которые расположены в левой части фрикционной муфты.
Если коробка передач закреплена в тумбе станины, то со шпинделем она связана ременной передачей. Такие модели оборудования названы станками с разделенным приводом.
Для чего она нужна?
Передняя бабка осуществляет основное движение и передает вращательный момент от приводного электродвигателя непосредственно к заготовке.
Если станок универсальный, то на нем передняя бабка с помощью конструктивных элементов осуществляет привод подачи суппорта с режущим инструментом.
Регулировка и ремонт
Регулировка включает обязательные этапы:
- установка величины люфта, который образуется между направляющими у станины и основанием задней бабки;
- минимальные зазоры в подшипниках пиноли, если она вращается;
- устранения смещения центра по отношению к шпинделю.
Как часто необходимо совершать проверку и ее порядок указаны в паспортной документации к каждому станку.
Если возникла необходимость, то проводятся восстановительные или ремонтные работы. Восстанавливают следующие параметры:
- точную стыковку станины с узлом задней бабки;
- высоту расположения шпинделя и пиноли.
Также часто приходится восстанавливать точность отверстия, куда закреплена пиноль.
Передняя и задняя пиноль своими руками
Шпиндельная бабка — это априори наиболее сложный элемент всего оборудования. При изготовлении необходимо учесть, что понадобится блок из сменных шестеренок, которые передают и меняют скорость вращательного движения шпинделя и момента вращения непосредственно с вала коробки передач.
Заднюю бабку делают с подвижным или неподвижным центром вращения. Для подвижного варианта центра понадобится в отверстие пиноли установить пару подшипников: с переднего края с коническим роликом, он будет упорный и задний, радиальный, расточен под конус.
Установка и фиксация заднего центра у станка осуществляется за счет конусного отверстия втулки. Шпиндельная и упорная бабка являются основой конструкции любого токарного станка.
Поэтому мастер должен знать принцип их работы, как сделать такую деталь своими руками и как ее отрегулировать, а по возможности и отремонтировать.
Поделиться в социальных сетях
Комплект подступенков передней бабки – Sherline Products
Набор подступенков передней бабки количество
Добавить в список желаний
Артикул: 1291 Категория: Подъемные блоки
- Описание
- инструкции
- Технические характеристики
- Запасные части
Деталь диаметром 3,5 дюйма (90 мм) — это самая большая деталь, которую можно разместить на стандартном токарном станке Sherline.
Тем не менее, иногда может возникнуть необходимость поработать над чем-то большим. Распорный блок передней бабки Sherline увеличивает максимальный рабочий диаметр токарного станка до 6 дюймов (152 мм). Этот набор включает в себя распорный блок 1,235″ (31,37 мм), который устанавливается под передней бабкой токарного станка, и стойку с подставкой и коромыслом, которая поднимает режущий инструмент на соответствующую величину. Этот полезный аксессуар значительно расширяет возможности токарного станка.
Если вы хотите повернуть детали между центрами с установленным подступенком передней бабки, вам также потребуется поднять заднюю бабку на ту же величину с блоком подступенка задней бабки.
ПРИМЕЧАНИЕ: Хотя детали диаметром до 6 дюймов можно обтачивать с установленным комплектом распорных блоков, следует помнить, что мощность токарного станка не была увеличена на соответствующую величину. Разделительные блоки предназначены для материалов, легко поддающихся обработке, или для нерегулярных работ, требующих большего зазора.
| Всегда надевайте защитные очки при работе со станками . |
Скачать PDF 1291 Инструкции
Стойка для инструмента рокера стояка | |
|---|---|
| Материал корпуса резцедержателя | Алюминий |
| Покрытие кузова | Черный анодированный |
| Размеры корпуса (В x Ш x Г) | 2,75″ x 1,25″ x 1,25″ |
| Материал центра коромысла | Алюминий |
Подъемный блок | |
| Материал корпуса стояка | Алюминий |
| Покрытие кузова | Черный анодированный |
| Размеры корпуса (В x Ш x Г) | 1,235″ x 2,5″ x 3″ |
| Поворотный штифт | Цементируемая сталь 12L14 |
| Материал ключа выравнивания | Прецизионная шлифованная сталь |
| Деталь № | Описание | Количество |
|---|---|---|
| 12950 | Блок подступенка передней бабки | 1 |
| 12980 | Крепежный винт с плоской головкой 1/4–20 x 3/8″, со шлицем | 1 |
| 12990 | Шарнирный палец стояка | 1 |
| 40260 | Ключ для прецизионной шлифованной головки | 1 |
| 11990 | Центр коромысла | 1 |
| 12850 | Корпус инструментальной стойки Riser Rocker | 1 |
| 12860 | Винт SHC 10-32 x 2-1/4″ | 1 |
| 40250 | Т-образная гайка резцедержателя | 1 |
| 40330 | Винт 10-32 x 5/8″ SHC | 2 |
| 40660 | Шайба #10 3/16 | 1 |
| 40690 | Винты SHC 10-32 x 3/4″ | 2 |
Модернизация передней бабки – mikesworkshop
Модернизация передней бабки
Этот проект был начат с целью улучшения передней бабки.
Многие другие владельцы мини-токарных станков сообщают о значительном повышении жесткости передней бабки за счет замены подшипников с шарикоподшипников на конические роликоподшипники, что значительно повышает производительность токарного станка в критических ситуациях, таких как операции отрезки. Пара конических роликоподшипников 30206 была заказана на ebay.
Недавно Real Bull, китайская компания, производящая клон мини-станка, представила новый мини-станок с фланцем шпинделя 100 мм. Эта новая разработка позволяет напрямую прикрепить 100-миллиметровый патрон к шпинделю, тем самым экономя пространство, занимаемое и неточности, присущие переходной плите.
Хосе на своем веб-сайте toolsandmods (www.toolsandmods.com) уже описал установку нового 100-мм шпинделя на свой токарный станок Real Bull, и после некоторого обсуждения с ним по электронной почте выяснилось, что размеры шпинделя идентичны шпинделю Sieg. . Исходя из этого, я заказал новый шпиндель у Amadeal (www.amadeal.co.uk).
Это стоило 36 фунтов стерлингов.
Новый шпиндель имел небольшие пятна ржавчины на внешних поверхностях, но это было не очень существенно, и они были легко отполированы с помощью стальной мочалки. Конус оказался в хорошем состоянии, хотя отверстие шпинделя было сильно проржавело внутри. Подшипники не скользили по шпинделю, потому что он был немного большего размера, и первой задачей было отполировать шпиндель. Для этого центр конуса MT2 был введен в конус шпинделя, а затем он был установлен на токарном станке, зажав резьбовой конец шпинделя в токарном патроне (с алюминиевым уплотнением, чтобы избежать повреждения резьбы) и расположив центр конуса. в женском центре в задней бабке. Затем с помощью наждачной бумаги класса 600 и масла вал был отполирован до плотной скользящей посадки подшипников на валу.
Размеры конических роликоподшипников немного отличаются от размеров заменяемых ими шарикоподшипников (подробности см. на сайте www.toolsandmods.
com/mini-lathe-headstock.html). Для компенсации различий были изготовлены две шайбы из 38-мм круглой заготовки. Он был расточен до 30 мм (диаметр вала шпинделя), а затем разделен на две шайбы толщиной 1,25 мм. Использование этого метода для компенсации различий означает, что вся механическая обработка может быть выполнена до демонтажа передней бабки.
Затем были сняты гайки крепления шпинделя на задней части передней бабки вместе с переключателем прямого/обратного хода и крышкой, приводной шестерней к ходовому винту, ключом и длинной черной пластиковой прокладкой. Крышки подшипников были сняты с подшипников в передней и задней части передней бабки.
Здесь показано простое устройство, используемое для извлечения подшипников из передней бабки. После отвинчивания пластиковой крышки подшипника кусок шпильки M10 пропустили через шпиндель, а затем через кусок стальной пластины 2 x 1/2 дюйма, как показано здесь. Концы стальной пластины были закреплены на корпусе передней бабки с помощью двух кусков мягкой древесины размером 1,1/2 дюйма x 3/4 дюйма.
В задней части шпинделя шпилька M10 прошла через толстую шайбу. Затянув гайку на этом конце, подшипник был извлечен из передней бабки.
Здесь показан старый шпиндель с прикрепленным подшипником. Над подшипником находится черная пластиковая прокладка, она просто соскальзывает, а под подшипником находится пластиковая крышка подшипника. Шпонка была снята с вала. Подшипник плотно прилегал к валу. Для его удаления через шпиндель был вставлен кусок двухметровой медной трубки диаметром 15 мм. Трубка располагалась вертикально над куском алюминиевой пластины толщиной 10 мм, лежащей на твердой поверхности. Шпиндель с резьбовым концом вниз надвинули на верхнюю часть трубки и позволили ему упасть, направляясь по трубке, на алюминиевую пластину. От удара подшипник немного сместился. Многократное повторение этого процесса (около 25 раз) привело к тому, что подшипник соскочил с вала шпинделя. Резьбовой конец вала не поврежден. Затем крышка подшипника была восстановлена для последующей повторной сборки на токарном станке.
Старый шпиндель на каком-то этапе будет переработан для изготовления делительной головки.
Следующим шагом было удаление другого подшипника с задней части передней бабки. Это было сделано с использованием отрезка латунного стержня в качестве оправки и обработкой подшипника небольшими ударами молотка. Единственная сложность здесь заключалась в том, что необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить шпиндельную шестерню и пластиковую прокладку, которая плавает внутри передней бабки. Как только подшипник убран, пластиковую прокладку можно снять с передней бабки. Когда оба подшипника были сняты, пришло время начать повторную сборку.
Внешние подшипники вставлялись в пазы подшипников в передней бабке с помощью латунной выколотки до полной посадки. Внутренние подшипники были забиты смазкой. Я использовал смазку Castrol MS3, которая содержит дисульфид молибдена. Затем был подготовлен передний конец шпинделя. Сначала идет крышка подшипника, затем уплотнительное кольцо 38 x 4 мм.
Это действует как уплотнение, предотвращающее попадание стружки в подшипник. Он просто садится на вал и входит в канавку, уже отформованную в крышке подшипника. Был надет подшипник, затем стальная шайба 1,25 мм и пластиковая прокладка. Ключ был вставлен в выемку на новом шпинделе. Затем шпиндельный вал проталкивали через шестерню внутри передней бабки, обеспечивая совмещение шпоночных канавок. Теперь задний конец шпинделя был собран. Сначала была пластиковая прокладка, затем стальная шайба 1,25 мм, а затем подшипник. Далее идет длинная пластиковая прокладка. Шпоночный паз в шпинделе для ведущей шестерни ходового винта короче (6 мм), чем шпоночный паз в шпинделе Sieg (8 мм), поэтому новая более короткая шпонка была вырезана из стальной пластины толщиной 4 мм и отшлифована до нужной формы. После того, как шпонка была на месте, к валу была добавлена шестерня ходового винта и одна из кольцевых гаек. Кольцевая гайка была сильно затянута, чтобы подшипники встали на место. Крышки подшипников были завинчены на место, а шестерня переднего/заднего хода и крышка заменены.
Осмотр сборки на этом этапе показал, что ведущая шестерня ходового винта была не соосна с шестернями переднего/заднего хода примерно на 1,5 мм. Кольцевая гайка и шестерня были сняты вместе со шпонкой, а длинная пластиковая прокладка снята. Его заменили на кусок пластиковой сливной трубы диаметром 1,1/4 дюйма примерно такой же длины, а затем заменили шестерню и кольцевую гайку. Трехкулачковый патрон был надет на переднюю часть шпинделя. проставка была уменьшена по длине на токарном станке на 1,5 мм. Затем временный узел был разобран, и на его место поставили новую прокладку, а затем шестерню и кольцевую гайку. Осмотр показал, что ведущая шестерня ходового винта теперь хорошо совмещена с шестернями переднего / заднего хода. . Зубчатый венец был затянут, чтобы подшипники встали на место, и токарный станок медленно провернулся на несколько оборотов. Затем кольцевая гайка была отвинчена примерно на 1/4 оборота, а вторая кольцевая гайка, в моем случае удлинительная гайка шпинделя, затем затяните первую кольцевую гайку, чтобы зафиксировать ее на месте.
На этом изображении уплотнительное кольцо и крышка подшипника до того, как крышка была закручена на место.
После переоборудования зазор между фланцем шпинделя и передней бабкой увеличился до 19 мм. Это, вместе с большим диаметром делительной окружности отверстий во фланце, значительно упрощает установку и снятие патрона, чем при использовании старого шпинделя с переходной пластиной.
Этот проект был на удивление простым, и единственным настоящим сюрпризом стала установка шпонки для ведущей шестерни ходового винта. Он должен быть немного короче, чтобы соответствовать новому шпинделю. Преимущества преобразования: большее расстояние между патроном и задней бабкой, большая жесткость, более легкое снятие и замена патрона и меньшая инерция. Еще один момент, который следует отметить, это то, что до преобразования мой токарный станок страдал от вибрации при скорости вращения шпинделя около 750 об / мин. После конвертации эта вибрация полностью исчезла.
