Типы сварочных аппаратов: 130 фото сварочного оборудования
С каждым годом растёт количество людей, предпочитающих жить в частном доме или на даче. А домовладение требует много работы по своему обслуживанию. Нередко возникает необходимость в сварке. Но не каждый владелец имеет возможность обратиться к профессиональному сварщику. Многие предпочитают проводить сварочные работы сами.
В данной статье мы расскажем, как правильно выбрать оборудование для сварки, и какого типа сварочный аппарат лучше.
Краткое содержимое статьи:
Классификация сварочников
Все аппараты сварки принято делить на следующие виды:
Бытовые. Не позволяют осуществлять сварочные работы значительной продолжительности без перерыва. Для их применения достаточно сети в 220В и силы тока 200А. Это оптимальный вариант для домашнего использования. К ним относится, например, ручные сварочные аппараты.
Профессиональные. Отличаются большей универсальностью и возможностью работать не только при напряжении 220В, но и 380В.
Сила тока при этом может превышать 200А. Другим их отличием является размер. Профессиональный агрегат значительно крупнее бытового.
Трансформаторы
Это одна из наиболее простых конструкций сварочного оборудования. Принцип действия аппарата трансформаторного типа заключается в преобразовании переменного электрического тока большего напряжения в переменный ток меньшего напряжения.
Результатом данного процесса и является сваривание. Для такого агрегата предпочтительнее использовать рутиловые или фтористо-кальциевые электроды диаметром 1,5-2,5 мм. Преимущества трансформатора:
- простое конструкционное решение;
- надёжность;
- относительно низкая стоимость;
- лёгкость эксплуатации;
- высокий КПД.
К недостаткам относятся:
- значительные габариты;
- большой вес;
- высокая энергозатратность;
- зависимость от напряжения.
Сварочные выпрямители
Принцип их действия заключается в преобразовании напряжения (переменного в сети в постоянное сварки).
- высокое качество сварных швов;
- возможность проведения сварочных работ с чугуном и цветными металлами;
- постоянность и стабильность электродуги;
- возможность работы с низколегированной сталью и нержавейкой.
Инверторы
Отличие сварочных аппаратов инверторного типа заключается в более высокой частоте. Данная модель была разработана для сварки в условиях постоянного напряжения, обеспечиваемого присутствием электрогенератора и соединительных проводов.
Плюсы:
- высокий КПД;
- малогабаритность;
- лёгкий вес;
- удобство эксплуатации;
- высокий уровень качества работы;
- высокая устойчивость электродуги;
- изначально ровная поверхность стыков;
- возможность работы в значительном диапазоне тока;
- устойчивость к перегрузкам;
- возможность использовать новичкам;
- универсальность в отношении электродов.
Полуавтоматы
Работа сварочных аппаратов полуавтомат осуществляется на постоянном или импульсном токе с применением защитных газов.
Электроды здесь не нужны.
Вместо них применяется проволока и различные типы газа, подбираемые в зависимости от вида металла. Положительные стороны:
- высокое качество сварных швов;
- минимальное разбрызгивание металла;
- значительная эффективность работы;
- возможность сварки тонких металлических листов.
Советы
Сварочное оборудование довольно травмоопасно. Поэтому каждому начинающему сварщику будет полезно ознакомиться со следующими рекомендациями, которые дают опытные профессионалы сварного дела:
Производство сварочных работ допустимо только в спецодежде и при наличии средств защиты.
Во время сварочного процесса проволоку нужно держать таким образом, чтобы направление брызг металла было обратным от сварщика.
Необходимо следить, чтобы не было контакта с токонесущими проводами. Также в рабочем состоянии нельзя касаться электрического держателя, рабочей поверхности и горелки.
Помните, что нужно отслеживать уровень влажности в помещении, где проводится сварка.
Пространство, где проходят сварочные работы, должно хорошо проветриваться и вентилироваться.
Помните о необходимости сразу же, как закончились работы, обесточить оборудование. Его ни в коем случае нельзя оставлять включённым.
Позаботьтесь о том, чтобы рядом с местом, где будет проводиться сварка, не было легко воспламеняющихся вещей.
Поверхность рабочих элементов обязана регулярно очищаться и обезжириваться.
Площадка, где планируется проводить сварку, должна быть очищена от присутствия домашних питомцев и домочадцев.
Оборудование для сварки нельзя использовать для размораживания чего-либо.
Фото типов сварочных аппаратов
youtube.com/embed/rBsaPS6l_XU?rel=0&controls=0&showinfo=0″ frameborder=”0″ allowfullscreen=”allowfullscreen”> Также рекомендуем посетить:
- Костюм сварщика
- Как залудить паяльник
- Сварочный стол
- Сварочный аппарат своими руками
- Сварочный полуавтомат
- Сварочные провода
- Сварочные электроды
- Плазмотрон
- Как паять
- Сварочный аппарат для дома
- Споттер
- Как запаять радиатор
- Сварочная проволока
- Сварочный трансформатор
- Сварочная горелка
- Сварка полипропиленовых труб
- Газовая сварка
- Сварочный аппарат
- Плазменный сварочный аппарат
- Сварочные работы
- Точечная сварка
- Дуговая сварка
- Как варить алюминий
- Сварочная маска
- Электрододержатель
- Какой сварочный аппарат выбрать
- Холодная сварка
- Сварочный инвертор
- Как сварить металл
- Сварочное оборудование
Статья про сварочные аппараты для оптоволоконного кабеля
Главная
База знаний
Монтаж оптического кабеля
Сварочные аппараты для оптоволоконного кабеля
Сварочный аппарат для оптоволокна – это действительно высокотехнологичный «умный» прибор, который самостоятельно делает всю работу: выравнивает, сводит и сваривает световоды.
Процесс выравнивания и сведения волокна называется юстировкой. Существует 3 метода юстировки. И в зависимости от того, какой метод используется в сварочном аппарате, определяется его класс. А этот показатель непосредственно влияет на стоимость самого аппарата.
Методы юстировки сварочных аппаратов:
1. Технология PAS – точное выравнивание по сердцевине оптоволокна.
Метод наиболее точной юстировки, который обеспечивает наилучшее качество сварки оптоволокна.
Камеры сварочного аппарата фокусируют лучи на сердцевине любого оптоволокна (как многомодового, который имеет сердцевину в 5 раз больше, чем одномодовый, но неточную центровку, то есть разный диаметр оболочки; так и одномодового, у которого очень тонкая сердцевина, которую практически невозможно рассмотреть глазом даже под микроскопом). При юстировке по технологии PAS сердцевины оптоволокна идеально точно совмещаются по сердцевине, а затем свариваются дуговым разрядом.
Сварочные аппараты этого типа можно использовать для монтажа любых оптоволоконных сетей: городских, магистральных.
2. Выравнивание с помощью активных (движущихся) V-образных канавок.
Такой сварочный аппарат использует довольно точный метод выравнивания – канавки, в которые закладываются световоды, двигаются в двух плоскостях (X и Y)
Камеры фиксируют центр двух световодов, а затем регулируют положение канавок (выше-ниже, правее-левее) и сводят концы оптоволокна для сварки.
Эти аппараты имеют сложную конструкцию, они оснащены 4-мя моторами для сведения оптических волокон. Но фокусное расстояние они не регулируют – камеры зафиксированы на центре волокна, изображение сердцевины из-за отсутствия фокусировки получается недостаточно детализированным. Тем не менее, аппараты имеют минимальную погрешность, прекрасно подходят для сварки оптоволокна в любых городских сетях, но не в магистральных.
3. Сведение волокон по оболочке с помощью фиксированных V-образных канавок.
Самый простой и наименее точный метод сварки из представленных. По качеству превосходит только юстировку по почти забытой технологии LID (сведение с помощью ввода в оптоволокно излучения и фиксации по тепловизионному изображению). Она сейчас практически не используется.
Суть метода заключается в размещении двух свариваемых волокон в V-образных канавках, которые находятся на одном уровне. При таком способе соединения выравниваются оболочки волокон. Но это не гарантирует совпадение центров. Дело в том, что при производстве волокна допускается небольшая погрешность, всегда есть некоторый эксцентриситет – оболочка не идеальна относительно центра по сечению. Дополнительно в канавки могут попадать микропылинки, увеличивающие погрешность при сварке.
Существуют также специализированные сварочные аппараты, которые анализируют тип волокна, контролируют зону плазмы, калибруют и усиленно чистят дугу (разряд), могут сваривать оптоволокно под любым углом и др. Они очень дорогие и встречаются у нас довольно редко.
И особняком стоят старые советские динозавры оптоволоконной сварки – в них нужно под микроскопом смотреть и вручную сводить волокна, потом нажимать кнопку для сварки, делать с ювелирной точностью в момент горения дуги доводку. Такие аппараты уже стали раритетом и не используются, потому что просто не соответствуют стандартам современных телекоммуникационных сетей.
Скалыватели оптоволокна
Пару слов нужно сказать о скалывателе оптоволокна. Это прибор, который подготавливает концы волокна перед сваркой.
Механический скалыватель жестко фиксирует световод, наносит ножом риску, потом растягивает или сжимает (зависит от технологии) так, чтобы волокно раскололось. Скол должен быть идеально ровный, перпендикулярный оси световода, чистый.
Ультразвуковой скалыватель вместо ножа надрезает волокно ультразвуком.
Практически во всех скалывателях все равно существует некая погрешность угла скола, но у более дорогих моделей она ничтожно мала.
А у дешевых – больше погрешность и обычно меньше ресурс работы (зависит от качества сменного ножа).
В семействе скалывателей тоже есть артефакты – советские ручные скалыватели, к которым в комплекте прилагалось лезвие «Нева». Наверное, практически все эти приборы уже перекочевали в музеи и личные коллекции. Или просто были выброшены за ненадобностью – тончайшие современные световоды ими сколоть абсолютно нереально.
История – Патон
Создание завода сварочного оборудования
Создание кафедры сварочного оборудования как одного из элементов института электросварки, который объединил в своей структуре: институт, технологическое и конструкторское бюро и кафедру. В эти годы завод активно осваивал новые технологические участки, обеспечивая выпуск не только отдельных машин, разработанных институтом совместно с КБ, но и некоторых моделей в небольших количествах. Одной из таких моделей был малогабаритный трансформатор СТШ-250, предназначенный для ремонтных работ.
Газопровод Дружба
В первые годы в 1963 году завод изготовил и поставил на трубопрокатный завод в Челябинске специальные машины А850 и А943 для сварки труб большого диаметра, используемых на газопроводах Бухара – Урал и Дружба (Дружба).
Международные выставки
Завод наладил сотрудничество с Волгоградским тракторным заводом и начал поставки станков А899 для сварки лонжеронов рамы тракторов. В эти годы сварочные аппараты Опытного завода были представлены на международных выставках и ярмарках в Брюсселе, Нью-Йорке, Марселе, Лейпциге и на выставке народного хозяйства СССР.
Впервые в истории…
16 октября 1969 года экипаж космического корабля “Союз-6” в составе летчиков В. Кубасова и Г. Шонина впервые в мировой истории произвел сварку на орбите. Были опробованы три метода: электронно-лучевой, плазменно-дуговой и плавкий электрод на уникальной машине «Вулкан» производства Завода сварочного оборудования «ПАТОН».
Говорили, что качество сварного шва ничем не хуже, чем у надземного шва.
1972
Расширение нового Производственного Завода
В период с 1970 по 1972 год продолжались работы по расширению нового Производственного Завода, что позволило значительно расширить номенклатуру производимого сварочного оборудования. В 1972 году завод приступил к выпуску специальной сельскохозяйственной техники.
Судостроительные предприятия
В 1973 году завод начал выпуск специального многофункционального выпрямителя ВМГ 5000 для судостроительных предприятий. В это же время начался процесс производства машин для электрошлаковой сварки (ЭШС) и микроплазменной сварки. Такие машины ранее не выпускались ни одним заводом в СССР.
Знак качества
В 1975 году завод выпускал специальную технику АРАКС для франко-советской кооперации. Эксперимент у поверхности Земли между французским островом Кергелена и поселком Согра на севере СССР с использованием ракеты «Эридан».
Три изделия завода, такие как выпрямитель ВМГ5000, сварочный полуавтомат А1114М и трансформатор СТШ-250, удостоены Знака качества, удостоверяющего высший стандарт качества в СССР.
Более 50 комплектов сварочного оборудования
Завод быстро завоевал мировую известность благодаря своим техническим возможностям и хорошему и надежному оборудованию. С 1975 по 1980 год завод поставил более 50 комплектов сварочного оборудования в Японию, Швецию, Германию и США. В отличие от них, производители автомобилей, такие как ВАЗ, ЗИЛ и КАМАЗ, стали нашими постоянными клиентами.
1978
Завод ЗИЛ
С 1976 по 19 год78 завод успешно выпускал технологические линии У851, У901 и УД133. Первый применялся для сварки каркаса на заводе ЗИЛ, второй — для сборки и сварки многослойных стыков труб большого диаметра на Трубном заводе в Харкизске. Комплект УД133 предназначен для сварки узлов серийного трактора Т-150 на Тракторном заводе в Харькове.
На борту ОК “Салют” – 6
В 1979 году завод изготовил уникальный комплекс “Инспаритель” для термического напыления металла и тонкопленочных покрытий нескольких образцов конструкционных материалов на борту космического комплекса “Салют-6” в условиях невесомости и внешней условия вакуума. Этот важный эксперимент еще раз подтвердил достоинства научно-производственного коллектива Е.О. Институт электросварки. Патон, объединяющий ученых, дизайнеров и производственную команду.
Строительство первой стационарной советской буровой платформы
Объединение «Каспморнефтегазпром» подал заявку в Е.О. Патона для получения технической помощи на строительство стационарной советской нефтяной вышки. Скважины должны были добывать нефть и природный газ с глубины 100 м над уровнем моря у побережья Каспийского моря.
Выксунский металлургический завод
Круг интересов очень быстро расширился.
В 1980 объединенная бригада сварочного оборудования и механизации сварочных работ взяла под контроль процесс изготовления многослойных труб и поставила их на Выксунский металлургический завод.
Аппарат электрошлаковой сварки А550 получает еще один Знак качества, который сертифицирован как высший стандарт качества в СССР. Электрошлаковая сварочная машина УШ218 получает золотую медаль на международной ярмарке в Лейпциге. Команда специалистов компании E.O. Патон Институт электросварки и Технологически-конструкторское бюро во главе с директором Института Г.Б. Завод Асоянца удостоен Государственной премии СССР в области науки и техники за внедрение высокоэффективных источников питания плазменно-дугового переплава в промышленное оборудование.
Сварочные аппараты успешно поставляются на различные предприятия, в том числе Зданов Тяжмаш, проволочный завод в Харцызеке, Волгоградскую АЭС, арматурный завод в Куйбышевском. Сварочное оборудование, запасные части, аксессуары, комплекты высокого качества, соответствующие международным стандартам, были экспортированы в Австрию, Венгрию и Канаду.
Остров в море на глубине 113м
В сентябре 1982 года на рекордной глубине 113 метров была установлена стационарная платформа, которая пробурила двенадцать скважин и запомнилась в морском владении под названием «28 апреля на Каспийском море». .
Десять тысяч тонн высокопрочного металла было использовано для создания сложной установки стальных прядей конструкции, составленной с истинной изысканностью и точностью с помощью ученых из Института им. Институт электросварки. Патон. Одни только опорные блоки весили 2500 тонн, которые по просьбе конструкторов «Гипроморнефтегаза» разместили на площади почти в четыре тысячи квадратных метров. Новый участок был открыт в развивающемся Каспийском море, богатом нефтяными и газовыми ресурсами. В статье «Остров в море», 19 сентября.82, газета “Башня” Азербайджан.
Научно-технические разработки в области сварочной металлургии
3 января 1984 г. способствовали большим достижениям развития ш
я .
наука;
w  технология; сварочная металлургия. Научно-технический комплекс Электротехнического института
Э.О. Сварочная компания Патона, имеющая в своей структуре Опытный завод, награждена
Приказ
Октябрьской революции. Это вторая по значимости советская медаль за большие достижения в области развития.
технологии, ш сварки и специальной металлургии.
Впервые в мире…
В июле 1984 года на космической станции “Салют-7” космонавты Светлана Савицкая и Владимир Джанибеков впервые в мире в течение 3 часов 35 минут успешно провели операции резки, сварки, пайки и напыления металлических пластин с помощью переносного электронно-лучевого сварочного аппарата производства кафедры сварочного оборудования ИЭС им. Е. О. Патона.
Создается межотраслевой научно-технический комплекс
В 1985 году был создан межотраслевой научно-технический комплекс (МНТК), в состав которого вошел отдел сварочного оборудования.
2000
Самые тяжелые времена в истории Завода сварочного оборудования
Это были самые тяжелые годы в истории завода.
Распад Советского Союза оказал значительное влияние на промышленность всех союзных республик, в том числе и Украины. Спрос на уникальные сварочные комплекты резко упал. Заводу пришлось сократить производство. Мы были вынуждены отказаться от большого филиала завода. Все оборудование было перевезено на главный завод. Компания продолжила выпуск новых моделей ИЭС Технологического и Конструкторского бюро только для заказчиков из стран СНГ.
В конце 1990-х годов наблюдается оживление промышленного и строительного производства. Наблюдается значительный рост интереса к источникам питания для различных методов сварки. Было принято решение совершенствовать производство трансформаторов, выпрямителей и сварочных полуавтоматов, так как они пользовались наибольшим спросом. Сам завод спроектировал и освоил производство малых серий СТШ.
трансформаторы 250А, 315А и 400А, выпрямители ВД 250А, 315А и 400А. Модернизированы сварочные полуавтоматы мощностью 180А, 250А, 315А. Многолетний опыт эксплуатации трансформаторов ТСС со стабилизатором СРС показал их надежность в различных областях техники.
Комплект для контактной стыковой сварки
Комплект K805 для контактной стыковой сварки был экспортирован в Финляндию, а комплект для магнитно-импульсной сварки N-126 был экспортирован в Мексику
2010
Совершенствование сварки переменным током
В начале текущего десятилетия в институте завершена разработка дугового стабилизатора горения УСГД. Это устройство эффективно улучшило процесс сварки переменным током, позволив сваривать алюминиевые сплавы небольшой толщины. В качестве источника питания использовался трансформатор.
Команда Завода сварочного оборудования усовершенствовала СТШ
серии трансформаторов, оснастив их стабилизатором дуги СГД. В выпрямитель ВД можно установить два блока для улучшения свечения дуги и предотвращения прилипания электрода при слаботочной сварке основных свариваемых труб и ответственных металлоконструкций. Сварочные полуавтоматы были значительно модернизированы.
Их производство разработано в двух вариантах: источник питания, интегрированный с корпусом механизма подачи, или отдельный выпрямитель и механизм подачи.
Проектирование и развитие производства инверторного оборудования
Ключевым моментом этого этапа было внедрение инвертора как источника питания для мировой рынок. В основном они были предназначены для ручной дуговой сварки. Открытость к новым требованиям Команда компании сосредоточила свои усилия в области проектирования и освоения мирового рынка. производство инверторного оборудования.
Три модели инверторов
В 2008 году отдел сварочного оборудования E.O. Патона приступили к выпуску небольшой серии инверторных аппаратов, состоящей из трех моделей мощности: 120А, 160А и 200А для дуговой сварки.
Возобновление сотрудничества
Отдел сварочного оборудования Патона совместно с Опытно-конструкторским бюро технологического проектирования Е.
О. Институт электросварки. Патона НАН Украины возобновила сотрудничество с компанией, входящей в структуру нефтяных компаний Азербайджана (SOCAR).
В настоящее время есть реальный шанс для более тесного сотрудничества между Украиной и Азербайджаном в области сварочных технологий. Объединив инженерные и промышленные силы, наши страны добьются высоких показателей в исследовании и освоении нефтегазовых ресурсов Каспия.
Специальное оборудование для дуговой сварки и электрошлакового переплава
До 2013 года завод выпускал оборудование для дуговой сварки и электрошлакового переплава по спецзаказам. В 2013 году увеличилось производство классических и различных источников питания. Значительно увеличилось количество выпускаемых инверторов для дуговой сварки. Возрождение производства, благодаря индивидуальным заказам высокопроизводительных источников тока, применяемых при сварке и электрошлаковом переплаве. Аппараты имели мощность 3000А, 6000А и 10000А. Возобновление производства трех типов сварочных тракторов с погружением сварочной дуги в стержневой электрод (порошок) на максимальном токе 1000А.
Именно поэтому завод спроектировал, разработал и изготовил блок питания трансформатора УВО на ток от 630А до 1200А.
Заводы металлоконструкций и строительные компании возобновили свои проекты по всей стране, где применялась дуговая сварка. Именно поэтому в 2013 году завод освоил выпуск многофункциональных выпрямителей на 630А и 1200А. Значительно вырос выпуск инверторного оборудования, используемого в ремонтных мастерских.
Уникальные наборы для Харьковского предприятия Турбоатом
В 2014 году завод завершил изготовление четырех уникальных комплектов для сварки роторов турбин на предприятии ПАО «Турбоатом» в Харькове. Эти установки разработаны конструкторско-технологическим бюро института в тесном сотрудничестве с нашим отделом и успешно внедрены в ПАО «Турбоатом». Отдел сварочного оборудования Е.О. Патоновский институт электросварки продолжает традиции школы Патона, укрепляя сотрудничество с промышленностью. До сих пор нашим девизом является «Надежность, качество, традиции», что помогает нам создавать доверие в наших отношениях с клиентами.
В испытаниях оборудования, проходивших на заводе сварочного оборудования имени Патона, приняли участие представители ОАО «Турбоатом» и Президент Национальной академии наук Украины Борис Патон. По предложению приемочной комиссии представленное устройство может быть использовано для сварки под флюсом в узких разделках как паровых турбин, так и элементов различной конфигурации.
Реализации для бирманских верфей
В начале мая 2015 года Отдел сварочного оборудования «Патон» совместно с Опытно-конструкторским бюро технологического проектирования им. Е.О. Институт электросварки. Патона НАН Украины заключили договор с Государственной компанией «Укрспецэкспорт» на разработку и производство сварочного оборудования в условиях тропического климата с повышенной эффективностью и надежностью. Сварочные выпрямители ВС-650СР с фидерами БП 608 и инверторные устройства ВДИ-200 ПРО прошли испытания и отправлены в эксплуатацию на одну из верфей Юго-Восточной Азии (Бирма/Республика Мьянма).
Этот опыт был непростым, но можно с удовлетворением сказать, что у Завода сварочного оборудования имени Патона очень большие отечественные производственные мощности, но за счет повышения надежности оборудования появилась перспектива расширения рынка сбыта продукции для разных климатических зон.
Электрошлаковая сварка металла толщиной до 200 мм.
В январе 2016 г. Отдел сварочного оборудования «Патон» совместно с Опытно-конструкторским бюро технологического проектирования им. Е.О. Институт электросварки. Патон подписал контракт с Инженерным управлением на разработку и производство специализированного оборудования для электрошлаковой сварки металла толщиной до 450 мм. В конце апреля Завод сварочного оборудования имени Патона на основе исследований и опыта выполнил инновационный заказ по модернизации специализированного оборудования для электрошлаковой сварки металла толщиной до 200 мм.
Специалистами разработано и проведено множество испытаний сварочного оборудования: сварочные аппараты АШ215 дополнены выпрямителем ВДУ-1202П.
Аппарат сварочный АШ215 с собственным источником питания предназначен для выполнения соединений методом вертикальной, наклонной и криволинейной электрошлаковой сварки (с радиусом закругления R > 4000 мм и вертикальным углом ± 25°), соединений листовых металлоконструкций с формирование одностороннего принудительного соединения. В качестве источника питания сварочного аппарата АШ215 используются два универсальных дуговых выпрямителя типа ВДУ 1202П.
Сварочный аппарат АШ215 с собственным источником питания комплектуется выпрямителем ВДУ – 1202п, который с успехом может быть использован для сварки резервуаров и металлопродукции.
Электрошлаковая сварка металла толщиной до 450 мм.
В 2016 г. Отдел сварочного оборудования «Патон» совместно с Опытно-конструкторским бюро технологического проекта Е.О. Институт электросварки. Патона НАН Украины подписали договор с Департаментом машиностроения на разработку и производство специализированного сварочного оборудования для электрошлаковой сварки металла толщиной до 450 мм.
В ходе реализации проекта специалисты отдела сварочного оборудования представительства Патона и Разработан опытно-технологический проект, проведены испытания ряда специализированных устройств. Сварочное оборудование типа: Сварочное оборудование А-535, дополненное трансформатором ТШС 100-3.
Универсальная рельсосварочная машина А-535 предназначена для электрошлаковой сварки в один проход стали толщиной от 50 мм до 450 мм. Устройство обеспечивает возможность выполнения вертикальной и кольцевой сварки с стыковыми, угловыми и тавровыми соединениями. Сварку ведут одновременно одним, двумя или тремя электродами с двусторонним принудительным формированием шва. Использование трех электродов дает возможность значительно улучшить параметры трехфазной сварки и тем самым добиться сбалансированной нагрузки на электросеть, с высоким коэффициентом мощности и модификацией химического состава сварных швов.
Универсальный сварочный трактор А-535 комплектуется сварочным трансформатором ТШС 1000-3 в качестве источника питания.
С успехом может применяться для сварки резервуаров и стальных изделий. Этот проект начался с возобновления производства специализированного электрошлакового сварочного оборудования на Заводе сварочного оборудования имени Патона, которое пользуется повышенным спросом у крупнейших промышленных компаний.
Настоящее и будущее
Настоящее и будущее
Многолетний опыт производства уникальных комплектов и источников питания для различные режимы сварки поддерживают оптимизм коллектива завода в отношении перспектив на будущее, поскольку промышленное производство, которое возможно без сварки. Машины Патона всегда оценят клиентов не только в Украине, но и во всем мире. В целом мы считаем, что наши технические возможности непревзойденный.
Военная техника: сварка советской брони
Приемка танков Т-34, сошедших с конвейера завода № 183 в Нижнем Тагиле. Источник: waralbum.ru
Все воюем с кряком!
Очень твердая гомогенная бронесталь 8С, являющаяся базой для среднего танка Т-34, доставила немало трудностей в процессе изготовления.
Следует отметить, что столь прочная броня в период Второй мировой войны на танках использовалась только в Советском Союзе. И в этом, безусловно, были как положительные, так и отрицательные стороны. цикла уже обсуждались многочисленные трещины, сопровождающие сварку башен и башен средних советских танков. При этом тяжелые КВ, а затем и ИСА были лишены этого: более пластиковая броня средней твердости гораздо легче переносит чрезмерные напряжения при сварке деталей. Инженеры “Бронетанкового института” с начала 19№ 42 предложен комплекс мероприятий по упрощению производства бронкобастеров и модернизации технологии сварки. Некоторые узлы вообще было решено не сваривать: например, крепления задней и передней рамы были на клепках. Во многом это было заимствование после тщательного изучения немецкой бронетехники.
Женщина-сварщик за работой на Уральском танковом заводе в цехе сборки танков Т-34. Источник: waralbum.ru
Лобовая и бортовая части танка теперь сваривались по требованию ЦНИИ-48 только аустенитными электродами, лучше всего подходящими для трудносвариваемых сортов черного металла.
Всего теперь до 10% (и более) всех электродов, необходимых для бронеавтомобиля, было аустенитным. Если ориентироваться на сведения, приведенные в книге Никиты Мельникова «Танковая промышленность СССР в годы Великой Отечественной войны», то на один танк Т-34-76 израсходовано около 400 электродов, причем 55 из них были аустенитными. Среди требований к применению таких электродов был запрет на их работу при повышенных рабочих токах до 320А. Превышение этого показателя грозит сильным нагревом зоны шва с последующей деформацией при остывании и растрескиванием. Обратите внимание, что функции, аналогичные отечественному «Бронетанковому институту», выполнял в Германии 6-й отдел вооружения сухопутных войск. Именно ему танковые заводы должны были представить способы сварки корпусов и башен на письменное утверждение. Специалисты 6-го отдела, в свою очередь, проверили представления на соответствие Временным техническим условиям сварки брони 4014 Т.Л.Т.Л.Т.Л. 4028 и 4032. Эти требования были рассчитаны на сварку немецкой брони толщиной от 16 мм до 80 мм.
Как сказано в материале, в Германии не используют автоматическую сварку. Это, конечно, серьезно тормозило скорость немецкой танковой промышленности, но и в СССР со сварочными машинами были определенные проблемы. Наряду с несомненным высоким качеством сварки, автоматизация сварки требовала высокого качества сварочных материалов и строгого соблюдения технологии производства работ. Однако это были неизбежные издержки внедрения революционного метода производства, оказавшего столь существенное влияние на качество и скорость сборки танков.
Рабочие Свердловского завода по сборке СУ-122. Источник: waralbum.ru
Приварка детали к крыше башни танка Автоматическая сварочная установка Т-34-85 на Уральском танковом заводе №183 в Нижнем Тагиле. Источник: waralbum.ru
Сварка корпуса танка Т-34 на Уральском танковом заводе №183 в Нижнем Тагиле. Источник: waralbum.ru
Если основной электрод и присадочная проволока были чрезмерно загрязнены серой, углеродом и фосфором (или, наоборот, в ней не хватало марганца или оксида марганца), это приводило к растрескиванию непосредственно в сварочном шве .
Важно было тщательно подготовить сварку под флюсом. Требования были жесткими: детали должны быть правильного размера, без нарушений допусков. В противном случае для сварки заготовку на стапеле приходилось «тянуть», создавая при этом серьезные внутренние напряжения. А простой сбой мощности и напряжения сварочного тока приводил к эффективности швов: пористости, непроварам и непроварам. Учитывая низкий уровень квалификации рабочих, допущенных к сварочным аппаратам, в возможность брака такого рода легко поверить. Все квалифицированные сварщики занимались ручной сваркой и могли повлиять на качество сварки «автомобилей Патона». Хотя их привлекают для исправления дефектов сварочных аппаратов.
Сварочные корпуса СУ-122 и СУ-100 на Уральском заводе тяжелого машиностроения. Источник: waralbum.ru
Литая часть брони обменного пулемета ДТ. Завод № 183, 1942 год. Источник: Российский государственный архив экономики
Резкое увеличение производительности танковых заводов привело к 1943 году к одной неожиданной проблеме.
Выяснилось, что остальная часть производства не успевала за танком. Станки работали очень тяжело, иногда отсутствовали амперметры для контроля силы тока на станках, не хватало качественных сварочных электродов. Все это вызывало периодические «всплески» треска серийного Т-34. Тушить эти волны брака предстояло оперативным техникам завода и инженерам из ЦНИИ-48.
Обзор проекта
Жесткая броня и трещины в ней заставили инженеров изменить не только технологию автоматической сварки, но и ручной подход. Большие сварочно-термические напряжения, в частности, испытывала верхняя лобовая деталь, когда к ней в процессе конвейерной сборки приваривались защита пулемета ДТ, накладка проушины, петля люка механика-водителя, защитная пластина и другие мелкие детали. вещи. Вокруг защиты пулемета, которая очень основательно проварена, нередко появлялись трещины длиной до 600 мм! Объемная сварка осуществлялась в носовой части досок, где они скреплялись мощными двусторонними швами с лобовыми верхними и нижними пластинами и скобами ленивца.
Часто зазор между деталями в этих деталях не соответствовал стандарту и поэтому приходилось накладывать особо массивный сварочный шов, оставляя за собой серьезные внутренние напряжения. Требовалось уменьшить жесткость некоторых узлов и уменьшить общую долю сварки в стыках, что было выполнено специалистами ЦНИИ-48 в кратчайшие сроки. В частности, изменился способ соединения подкрылков с передней частью крыши. С помощью специальной «буферной» полосы из мягкой стали, которая предварительно приваривалась к внутренней надгусеничной полке, удалось снизить суммарное напряжение внутри шва и брони вокруг. Далее разобрались с упомянутой «инфраструктурой» на лобовом листе танка. Теперь приваривать кольца, защищающие пулемет и петли люка, по новым техническим условиям можно было только электродами 5-6 мм в несколько слоев: не меньше четырех! Аналогичным образом соединяются колесные арки с крышей, лобовая плита с бортами, колесные арки и крыша. Все остальное варилось в 2-3 раза, электродами 7-10 мм.
Источник: Российский государственный архив экономики
Изменились и технологические соединения корпусных частей танка Т-34. Изначально все соединения, кроме сопряжения ВЛД и НЛД, были как бы с чертежей, сделанных в квартале. Но вскоре после войны их поменяли на шпильки, но это не оправдалось — слишком много трещин появилось в местах прорезанных швов. Шиповое соединение для очень твердой брони было не очень подходящим из-за сильных местных усадочных напряжений после сварки. То, что было хорошей пластиковой немецкой броней, для российского Т-34 не подходило. Только в 1943 на «танке Победы» появился в окончательных версиях стык, довольный специалистами ЦНИИ-48, внахлест – стык и стык.
Танковый корпус на кантователе. Источник: Российский государственный архив экономики
Наиболее простым способом оптимизации процесса сварки корпуса были тяжелые советские танки. Соединение бронелистов в четверть на ВЧ оставили без изменений, но внутренние угловые швы заменили внутренними треугольниками усиления.
