Станок холодная ковка своими руками: Холодная ковка своими руками: станок, чертежи, процесс

виды и особенности сборки торсиона Роман Волков, блог Малоэтажная Страна

Я всегда мечтал, чтобы на загородном участке был витиеватый забор вместе с такими же воротами и калиткой. Кроме того, мне еще хотелось преобразить дом с помощью оригинального кованого экстерьерного декора, а в саду установить красивую мебель с металлическими узорами. Чтобы воплотить задуманное в реальность, решил собрать станок для холодной ковки своими руками. Расскажу вам о распространенных видах таких приспособлений, какой из них я сделал самостоятельно. Читайте мой пост и узнаете об особенностях его изготовления.

Вариант устройства для холодной ковки

Разновидности станков для ковки холодного металла

Из горячего металла профессиональные кузнецы делают штучные изделия. Более легким процессом является изготовление художественных элементов из не разогретых труб, полос, прутков и другого металлопроката. Когда выполняется холодная ковка своими руками, станки для начинающих облегчают физический труд. К такому оборудованию относятся следующие распространенные устройства:

• Гнутик.
  

Это оборудование является гибочным станком. На нем можно изогнуть металлопрокат под нужным углом. Еще имеется возможность задать радиус и получить художественные элементы в виде волны.

• Штамповочное приспособление.
  

Данное оборудование позволяет делать хомуты в декоративном исполнении. Еще с его помощью создают волну с маленьким шагом и фасонные элементы, которые предназначены для размещения на концах конструкций.

Вариант приспособления для штамповки холодным способом

• Улитка.
  

Такое оборудование представляет собой кондуктор для холодной ковки своими руками. Приспособление позволяет закрутить заготовку из металла в завиток или спираль.

• Торсион.
  

Это оборудование предназначено, чтобы скручивать металл в продольном направлении.

Часто на нем изгибают квадрат.

Для полноценного изготовления металлических конструкций с художественными элементами в домашней мастерской нужно иметь все перечисленные станки. Я решил начать оснащать свое частное рабочее место с создания торсионного гибочного устройства.

Собственноручное изготовление торсиона

Если обладаешь навыками использования электрического и ручного инструмента, умеешь сваривать металлические детали и понимаешь принцип работы изготавливаемого оборудования для скручивания металлопроката способом холодной ковки, тогда его несложно сделать своими руками. Тем более самостоятельная сборка такого приспособления позволяет в полной мере реализовать свои творческие идеи. Кроме того, изготовленную самоделку всегда можно будет усовершенствовать.

Самодельное торсионное приспособление

Подготовительный этап

Главным условием правильного и быстрого изготовления приспособления для холодной ковки своими руками – чертежи, которые должны быть грамотно разработаны.

Поэтому я их подготовил заранее. Данный комплект состоял из следующих графических документов:

• чертеж основы создаваемого приспособления; 
  
• схема сборки изготавливаемого оборудования; 
  
• графическое изображение отдельных узлов собираемого изделия.
  

Во время разработки станка тщательно продумывал, как будут двигаться его подвижные элементы.

Изготавливал кузнечное оборудование холодной ковки своими руками после подготовки следующих материалов, а также инструментов:

• трубы с толстыми стенками и прямоугольным сечением; 
  
• сварочного аппарата; 
  
• измерительного и разметочного инструмента; 
  
• листа толстой стали; 
  
• угошлифовальной машинки для резки металла; 
  
• крепежного инструмента.
  

Различный крепежный инструмент

Шлифовальный электроинструмент подготовил также для зачистки сварных швов и концов нарезанных деталей.

Особенности сборка торсионного станка-самоделки

Некоторая часть домашних умельцев предпочитает не делать торсион для холодной ковки своими руками, так как умудряется скручивать заготовки из металла с помощью своей физической силы. Они надежно зажимают один конец прутка. Для этого применяют тиски. Потом начинают вращать второй его конец при помощи обычного ворота.

Применяя такой метод, металлическая заготовка как скручивается, так и выгибается. В частности ее зафиксированный конец особенно сильно изгибается. Из-за этого мною было принято решение сделать станок-самоделку, чтобы заготовка не выгибалась во время скручивания.

Скрученный квадрат в торсионе

В создаваемом приспособлении предусмотрел направляющую. Ее сделал в виде желоба небольшой ширины. Для создания направляющей использовал трубу, у которой срезал верхнюю часть в продольном направлении. В результате получилась металлическая деталь с сечением в виде буквы U.

При ее изготовлении особое внимание уделил протяженности желоба, так как закручиваемая заготовка всегда будет уменьшаться. По этой причине предусмотрел, чтобы направляющая была короче деформируемого металла. Еще особое внимание уделил ширине желоба. Ведь заготовка во время скручивания станет расширяться. Из-за этого предусмотрел, чтобы ширина желоба была примерно на 50 % больше ширины изготавливаемого элемента определенной конструкции.

Многие физически сильные люди скажут, что лучше скручивать, например, металлические прутья без использования специально изготовленного приспособления. Однако даже у них такая работа займет приличное количество времени. Поэтому лучше выполнить изготовление самодельного станка для холодной ковки своими руками, чертежи и размеры которого разрабатываются и просчитываются заранее.

Чертеж приспособления для продольного скручивания

Самостоятельно можно сделать простой или универсальный торсионный станок-самоделку. Первый вариант представляет собой усовершенствованные тиски, а второй – позволит дополнительно делать методом холодной ковки довольно популярные элементы, к которым относится корзина и фонарь.

Когда металл будет деформироваться, мне придется прикладывать достаточно большое физическое усилие, потому что изначально разрабатывался станок с ручным приводом. При этом на опору самодельного приспособления станет действовать существенная нагрузка. По этой причине мне пришлось продумать изготовление очень прочного основания создаваемого оборудования.

Основу будущего станка сделал из двух швеллеров. Их я сварил друг с другом. Вместо швеллеров можно было бы использовать двутавр или пруты с квадратным сечением. Чтобы сделать устойчивое основание, использовал куски швеллера. Из них были изготовлены лапки. Данные детали я приварил к основе приспособления.

Затем приступил к изготовлению других частей, без которых не получилось бы сделать полноценный инструмент для холодной ковки своими руками. К ним относится шпиндель и сзади расположенная бабка.

Торсионное устройство с задней бабкой

Каждую из этих частей создаваемого оборудования оснастил патроном. Ведь они нужны, чтобы можно было размещать металлические заготовки. При этом предусмотрел высокопрочные винтовые зажимы, которые гарантированно позволят осуществлять надежное крепление.

Заднюю бабку сконструировал таким образом, чтобы она скользила по направляющей. Такое решение было принято из-за уменьшения длины скручиваемых заготовок. Для изготовления бабки использовал тиски. Чтобы их фиксировать на основе, в конструкции создаваемого приспособления предусмотрел наличие болтов М16. Для данных метизов просверлил отверстия. Они были сделаны во втулке, которую разместил на одной оси с узловой зажимной частью.

Когда изготавливал шпиндель, то его оснастил поворотной ручкой. В ее конструкции предусмотрел 4 рычага. Они необходимы, чтобы удобно вращать подвижную часть данного узла. При этом все рычаги из металлических прутков сделал длиной по 630 мм. Такой их размер позволил легче скручивать заготовки. Кроме того, на всех рычагах сделал накладки из резины. Благодаря им руки не скользят по металлическим пруткам во время вращения подвижного элемента шпинделя.

Торсион с 4-х рычажной ручкой

Если собираются в универсальном исполнении самодельные станки для холодной ковки металла своими руками, чертежи которых всегда подготавливают заранее, обязательно предусматривается особая конструкция подвижного узла.

Его основным отличием является наличие винтовой подачи, когда создаются корзины и фонарики. При этом подвижный узел конструкции еще обязан надежно закрепляться, чтобы он не мог двигаться, если осуществляется обычное скручивание металлической заготовки. По этой причине в данной станочной части предусматривают как винтовой, так и гладкий шпиндель.

Из-за двойной комплектации такого узла приходится делать подвижную бабку с винтом, который позволит ее стопорить.

Когда требуется сделать деталь какой-либо конструкции, которая будет скручена только частично, то есть не по всей своей длине, тогда в станочном изделии предусматривают ограничительные элементы. При их выполнении используют принцип изготовления сзади расположенной бабки. Другими словами, они должны не только скользить, но и иметь винтовые зажимы.

Частично разобранный торсион с винтовыми зажимами

Установка электрического привода на торсион

Как-то был в гостях у товарища, который тоже увлекается созданием станков-самоделок. Именно у него подсмотрел принцип устройства торсионного приспособления для скручивания металлических заготовок способом холодной ковки. Кроме того, мне понравилось, что его оборудование было оснащено электрическим приводом.

Установка электромотора на торсион позволяет увеличить продуктивность изготовления закрученных заготовок. Такой вариант исполнения способствует повышению скорости работы. Благодаря электрическому приводу удается закрутить в винтовую волну большее количество прутьев, чем ручным способом. Кроме того, после установки электродвигателя я перестал сильно уставать.

В видеоролике рассказывается про виды и применение станочного оборудования для ковки холодного металла:

Закручивать металл ручным способом достаточно сложно. Помимо этого, не всегда получается сделать одинаковые заготовки, так как вращение выполняется неравномерно. Именно для повышения качества изготовления закручиваемых металлических элементов для определенных конструкций я решил усовершенствовать ручной торсион, оснастив его электромотором.

В результате у меня получился производительный торсионный электрический станок для холодной ковки своими руками. Усовершенствование первоначального варианта выполнял при использовании:

• пары дифференциала в зубчатом исполнении; 
  
• полуоси от легкового авто, которая монтируется на главном мосту; 
  
• защитного кожуха.
  

Эти детали позволили сделать надежный привод электрического типа для торсиона. У установленного движка мощность составила 3000 Вт, а частота вращения – 900 об/мин.

С одним из простых вариантов торсиона с ручным приводом для скручивания металлопроката поможет познакомиться данный видеоролик:

Коротко о главном

Домашние умельцы для своих мастерских обычно изготавливают гнутики, штамповочные приспособления, улитки и торсионы, которые позволяют выполнять ковку холодного металла. Я решил для начала собрать торсионное устройство, чтобы скручивать проволоку, квадрат, шестигранник и т. д.

Перед изготовлением приспособы разработал чертежи, сборочные схемы, приготовил материалы, инструменты. Затем сделал направляющий элемент с желобом. Потом подготовил прочную основу из швеллеров. Далее, изготовил шпиндель, сзади расположенную бабку и патроны для них. В завершение собрал устройство, установил поворотную ручку и электропривод.

Напишите в комментариях, как думаете – станки для ковки холодным способом лучше делать самостоятельно или покупать в готовом виде?

Станок для холодной ковки своими руками. Станки для холодной ковки самодельные

Холодная ковка – это обработка металла без его доведения до высоких температур. В отличие от горячей, холодная не предусматривает установки горна, именно поэтому такой метод и пользуется широкой популярностью у домашних умельцев. Стоит заметить, что можно изготовить станок для холодной ковки своими руками. Для этого понадобится минимальное количество инструмента, свободное время и желание работать.

Немного общих сведений

Прежде всего хотелось бы сказать о том, что сфера применения деталей, полученных путем холодной ковки, весьма обширна. Это различные оградки для клумб, заборы, декоративные металлические фонари, лавки и многое другое. Изготовить такое изделие сможет каждый. Для таких целей нередко применяют ручные станки, которые состоят только из наковальни и молотка. Но ассортимент изготавливаемых изделий в данном случае будет довольно ограничен. Это же касается и обычного трубогиба. Да, им можно что-то сделать, но часто этого мало. Поэтому и возникает необходимость в создании станка. Пусть он будет не профессиональным, но вы сможете полноценно ковать. Давайте же поговорим о том, как создать станок для холодной ковки своими руками. Но обо всем по порядку.

Преимущества и особенности холодной ковки

Как было отмечено выше, вам не понадобится обустраивать горн. Обусловлено это тем, что собственно суть холодной ковки состоит в том, что металлические заготовки в большей мере обрабатываются изгибанием, сваркой, а также прессованием. В мастерской вам не потребуется много места, так как оборудование в данном случае менее габаритное и простое. Кроме того, процесс более безопасный, так как не приходится работать с высокими температурами.

Но тут есть и свои недостатки, которые заключаются в том, что работать приходится с заготовками-полуфабрикатами. Следовательно, если вы ошибетесь, то уже не будет возможности исправить ошибку. Безусловно, это касается далеко не всех работ, но в большинстве случаев заготовку можно выбросить на металлолом. Помимо этого, кованые изделия нередко ломаются, что тоже не назовешь. В остальном это отличный способ сделать витые, волнообразные и другие изделия из металла.

Холодная ковка своими руками: станки «улитка» и их особенности

С помощью данных станков, а их модификаций существует большое количество, можно изготовить кольца, спирали, волны и другие металлические «завитушки». Конструкция оборудования достаточно проста и процесс изготовления подразумевает всего несколько простых этапов.

Для начала нам потребуется бумага-миллиметровка, которая нужна для нанесения точных размеров. На бумаге надо нарисовать спираль, каждый виток которой больше предыдущего. Но при этом необходимо строго соблюдать шаг. Хотя данное требование может и не соблюдаться, особенно если вы не планируете изготавливать симметричные детали.

Прежде чем приступать к сборке, необходимо продумать, с заготовками какого диаметра будет выполняться работа. При любых обстоятельствах должно соблюдаться следующее требование: «шаг» должен быть больше диаметра обрабатываемого прутка. В противном случае у вас не получится вынуть из станка заготовку без её повреждения, что не есть хорошо. Стоит заметить, что станок для холодной ковки, своими руками изготовленный, например типа «улитка», очень полезен.

Рабочая поверхность, форма и дополнительные элементы

В качестве рабочей поверхности можно взять листовой металл. Его толщина должна быть не менее 4 мм. Что же касается линейных размеров, этот параметр зависит от того, насколько габаритными будут заготовки.

Для формы желательно взять полосовой металл, примерно 3 мм толщиной. Так вы сможете без особых проблем работать с ручным инструментом. К примеру, сгибание в спираль можно выполнить с помощью плоскогубцев, но обязательно по шаблону.

Для большего удобства выполнения работ необходимо один конец заготовки фиксировать. Для этих целей подойдет обычный обрезок прутка, который по ширине будет такой же, как и полоса. Кроме того, изготовленный станок для холодной ковки своими руками должен быть закреплен на верстаке. Нередко рабочую площадку крепят в тиски, что тоже довольно эффективно. Ну а так как усилия при работе прилагаются не маленькие, то фиксация должна быть надежной.

Сборка «улитки»

Типа «улитка» собираются довольно просто. Как было отмечено выше, есть целая масса модификаций. Кто-то делает станок монолитным, другие же предпочитают разборную конструкцию. Если воспользоваться первым вариантом, то готовую «улитку» просто-напросто приваривают к рабочей площадке. Основное требование в этом случае – обеспечить надежное крепление конца обрабатываемой детали. Разборная конструкция предусматривает наличие посадочных отверстий в рабочей площадке. При необходимости это позволит снять станок, скажем, на ремонт, а затем поставить его обратно. Такой подход более практичен, но надежность фиксации в этом случае несколько ниже, так как будут постоянно ослабевать. Мы уже немного разобрались с тем, что такое холодная ковка. Своими руками станки, помимо «улитки», можно сделать и другие, давайте более подробно рассмотрим и их.

«Гнутик» и «фонарик»

«Гнутик» – это станок, который для холодной ковки, без всякого сомнения, является базовым. Стоит заметить, что станки для холодной ковки самодельные такого типа изготовить довольно сложно, но возможно. Как и в предыдущем случае, понадобится сначала сделать чертеж или воспользоваться уже готовым. Только после этого приступают к сборке. Из названия можно понять, что данное приспособление используется для изгибания металлических изделий под определенным углом. В результате мы получаем дуговые элементы необходимого радиуса. Конструкция состоит из неподвижного отверстия в основании с упором. Диаметр этого отверстия необходимо подбирать в зависимости от диаметра заготовки.

Такое самодельное оборудование для холодной ковки, как «фонарик», встречается крайне редко. Обусловлено это тем, что данный станок используется для изготовления декоративных фонарей. Тут очень важна точность, которой добиться в домашних условиях очень сложно. Да и зачастую «фонарик» не включают в базовое оборудование для холодной ковки.

«Волна» и «твистер»

Как вы видите, изготовить самодельное оборудование для холодной ковки не так и сложно, тем не менее для этого придется приложить некоторые усилия. Например, станок «волна» представляет собой элементарную конструкцию, состоящую из неподвижного упора и пары роликов. Причем один ролик необходимо устанавливать в неподвижном состоянии. Второй же оснащается рычагом и является подвижным. С его помощью и осуществляется изгиб заготовки, которая закрепляется с помощью неподвижного упора.

«Твистер» – приспособление, состоящее из подвижного продольного зажима, который может вращаться вокруг собственной оси. На одной площадке монтируется второй зажим, но уже неподвижный. В этом случае ковка металла своими руками предусматривает изготовление витых изделий. Достигается это с помощью специального винта, установленного на подвижном зажиме. Вторая часть заготовки устанавливается в неподвижный. При этом важно разместить оба упора на одной оси.

Несколько деталей

Вот мы уже и разобрались, как сделать самодельный станок для холодной ковки. Хотелось бы обратить внимание, что данное оборудование является достаточно простым, поэтому сделать его сможет каждый желающий. Но обычно на глаз никто ничего не делает. Это касается как изготовления станков, так и кованых изделий. Поэтому перед началом работы всегда делайте эскиз, наносите размеры и подгоняйте оборудование под габариты. В приоритете желательно изготовить станок для холодной ковки универсальный. Своими руками сделать такое оборудование довольно сложно, так как оно сочетает в себе все вышеописанные виды. Можно поместить все станки на одну большую рабочую платформу, что тоже довольно удобно, да и место экономит. Если вы планируете работать с толстыми прутьями, то ручного привода вам будет недостаточно. В этом случае наиболее целесообразное решение – установить электродвигатель. Но важно правильно выбрать его мощность. Если она будет недостаточной, то мотор не справится с работой, если слишком большой, то рискуете переборщить.

Заключение

Теперь вы знаете, в чем заключается холодная ковка. как было отмечено выше, можно изготовить без особых проблем. Вам понадобится минимальное количество инструментов и знаний. Если вы не слишком часто занимаетесь ковкой, то вам будет достаточно минимального набора. Когда же это уже работа, то станки необходимо постепенно модернизировать. К примеру, на улитку устанавливать съемные спирали, которые между собой будут отличаться размерами и шагом. В принципе, это все что можно рассказать по данной теме. Тут не все так сложно, как может показаться на первый взгляд. Главное, это приступить к сборке, а дальше будет несколько проще.

ХОЛОДНАЯ КОВКА – Praxis Works

ХОЛОДНАЯ КОВКА

ЧТО ЭТО :

Превосходный производственный процесс, который ИЗГОТОВЛЯЕТ алюминиевые звезды 7075 T6 с большим количеством деталей зубьев, чем когда-либо прежде.

ПОЧЕМУ МЫ ЭТО ДЕЛАЕМ:

Этот процесс обеспечивает более прочный и прочный зубец передней звезды, а также позволяет добавить к кольцу больше функций переключения, чем позволяет традиционное производство с ЧПУ. Это делает лучшую цепочку!

КАК МЫ ЭТО ДЕЛАЕМ:

С одними из самых передовых в мире прессов для массивной ковки. Компания Praxis освоила процесс ковки «One-Shot» для создания наших колец и шатунов.

ФОРМИРУЮЩИЙ СПЛАВ

СЖАТИЕ МЕТАЛЛА

Мы в Praxis знаем, что складываются мелочи. Все наши передние звезды изготавливаются с использованием нашего запатентованного процесса ковки, который позволяет нам манипулировать формой кольца и профилем зубьев больше, чем когда-либо прежде.

С нашей ковкой «One-Shot» мы можем увеличить количество функций переключения на цепочке, что не позволяет обычное производство с ЧПУ. Этот процесс также создает более твердую и жесткую поверхность зуба для долговечности. Индивидуальные профили зубьев, чередующиеся углы наклона зубьев, синхронизированные наклоны и тактически расположенные подъемники переключения передач — все это упаковано в кольцо Praxis.

Перевод: все эти небольшие совокупные особенности составляют самые прочные и стабильные переключающие кольца, когда-либо созданные для велосипедистов. Мы делаем все это, потому что знаем, что отличное переключение означает еще лучшую езду.

ЗЕРНОВАЯ СТРУКТУРА И ПОТОК:

ПРОСТОЕ ОБЪЯСНЕНИЕ

ГЛУБОКИЙ ВЗГЛЯД

ПРОЦЕСС

Ковка — это процесс, при котором металлу придается форма с применением большой силы сжатия. В Praxis эта сжимающая сила проявляется в виде очень большого ковочного пресса.

Например, кузнечный станок, используемый для производства нашего 52-тонного кольца X-Ring, имеет высоту 2 этажа, и мы используем более 700 тонн для его ковки. Это не простая задача.

ВОЛОКНО: подобно дереву, металл имеет зерно. Ковка улучшает структуру зерна и улучшает физические свойства алюминиевых заготовок 7075 T6, с которых мы начали. С нашими конструкциями колец поток зерна может быть ориентирован в направлении основных напряжений (цепи), возникающих во время движения.

Физические свойства (такие как твердость и ударная вязкость) также намного лучше у поковки, чем у основного металла, кристаллы зерна которого ориентированы случайным образом. Производимые здесь звезды имеют очень высокое соотношение прочности и веса.

НЕ ПРОСТАЯ ЗАДАЧА

МЫ ДЕЛАЕМ ЭТО, ПОТОМУ ЧТО ЭТО СЛОЖНО

НЕ ПОТОМУ ЧТО ЭТО ПРОСТО

В Praxis основная причина, по которой мы куем, заключается в том, что это позволяет нам создавать эффектные формы зубьев и наклонных поверхностей на наших передних звездах.

Наш процесс ковки «One Shot» позволяет нам изготавливать такие формы, и в то же время мы создаем более прочное и жесткое кольцо, чем кольца конкурентов.

Представьте на секунду, что у вас есть большой молоток, и вы ударяете по холодному металлическому блоку, пытаясь придать ему форму. А теперь представьте, что молот размером с автомобиль, и когда вы размахиваете этим молотом, вы испытываете давление от сотен до тысяч тонн. Ага. Это очень интенсивный и сложный процесс, требующий большого количества ноу-хау в инструментах. Этот производственный процесс является нашей специальностью.

Алюминиевая поковка с закрытыми штампами | Якорь Харви

Ковка в закрытых штампах — это процесс ковки горячего металла в определенную форму путем прижимания двух металлических пластин определенной формы к заготовке с большой силой. Деталь будет изгибаться и деформироваться по форме граней на каждой пластине, заполняя доступное пространство. Штампы будут полностью охватывать заготовку, заставляя металл заполнять всю доступную полость, и выпускать в виде негатива пластины.

 

Закрытая штамповка называется штамповкой, потому что пластины, используемые для придания формы заготовке, вместе называются штампом. В частности, он является закрытым именно потому, что он полностью закрыт вокруг заготовки. Это противоположно открытой матрице, которая не полностью охватывает заготовку и позволяет материалу расширяться наружу в пространство между пластинами матрицы.

 

Когда используется штамповка в закрытых штампах?

Ковка в закрытых штампах также может называться штамповкой штамповкой. Он чаще всего используется для ковки мелких деталей или компонентов среднего размера и в основном используется для изготовления сложных форм, которые практически не требуют после ковки. Этот процесс считается формой пластической деформации, а это означает, что детали должны сохранять форму, которую они вынуждены принимать после открытия штампа. Процесс ковки в закрытых штампах выполняется при средневысокой температуре, ниже температуры плавления материала в диапазоне температур, которые делают материал мягким и пригодным для обработки.

 

Часто процесс штамповки в закрытых штампах выполняется поэтапно. Особенно, если деталь имеет очень сложную форму, деталь будет проходить через несколько штампов. Каждая матрица будет деформировать деталь дальше от первоначальной формы заготовки до окончательной формы. Принуждение детали к слишком радикальному изменению формы может привести к поломке детали, хотя это меньше беспокоит при ковке алюминия, а не стали.

 

Прочность алюминиевой поковки в закрытых штампах

Алюминий является доступным и популярным материалом, используемым в ковке в закрытых штампах, благодаря его пластичности, относительно высокому отношению прочности к весу, хорошей адаптируемости к легирующим элементам и низкой температуре плавления. Алюминий можно относительно быстро нагревать и охлаждать в нагревательной печи, и он может подвергаться большей деформации в одной матрице, чем сталь.

 

Ковка в закрытых штампах имеет ряд преимуществ по сравнению с другими формами ковки и обработки металлов давлением:

 

• Ковка в закрытых и открытых штампах: При сравнении ковки в закрытых и открытых штампах следует понимать, что эти процессы предназначены для разных целей. Ковка в открытых штампах не может формировать детали определенной формы в отличие от ковки в закрытых штампах. Ковка в открытых штампах часто позволяет изготавливать очень большие детали, но недостаточная точность и сложная форма ограничивают ее использование.

 

• Ковка в штампах и литье: Литье – это процесс заливки расплавленного металла в полость формы; расплавленный металл стекает в доступное пространство и охлаждается, принимая внутреннюю форму формы. Преимущество литья заключается в получении очень сложных форм, даже тех форм, которые трудно получить при ковке в закрытых штампах. Однако литье не выигрывает от прироста прочности в процессе пластической деформации. Полное расплавление металла смещает зернистую структуру и позволяет ей вернуться в хаотичное и легко ломающееся состояние. Даже термообработка литья не может обеспечить прироста прочности кованой детали.

 

• Ковка в закрытых штампах по сравнению с ковкой на молоте: Ковка на молоте, также называемая ковкой с падением, использует мощный молот для придания формы заготовкам. Молотковая ковка имеет те же проблемы, что и ковка в открытых штампах, но имеет то преимущество, что требует меньшего общего усилия. Кузнечное штампование может выполняться при более низких температурах, но, как и ковка в открытых штампах, оно не может формировать сложные формы, как в кузне с закрытыми штампами.

 

• Ковка в штампах по сравнению с механической обработкой: Иногда сложную деталь можно изготовить непосредственно в процессе механической обработки, в котором используются режущие инструменты для удаления материала из холодной металлической заготовки до готовой детали. Этот процесс может быть относительно быстрым для более простых форм, но может занять много времени для более сложных форм. Механическая обработка также разрушает зернистую структуру и делает всю деталь более слабой, чем кованая деталь в закрытом штампе. Механическая обработка может достичь такой степени точности, которой не может достичь ни одна кузница, но не все детали требуют предельной точности станков. Кованая деталь может достигать желаемых размеров при меньших затратах и ​​с большей производительностью.

 

Чем Anchor Harvey справляется лучше?

Anchor Harvey имеет несколько ключевых преимуществ, которые делают их процесс ковки лучше, чем у конкурентов:

 

• Кузнечное проектирование: Anchor Harvey имеет команду профессиональных инженеров-ковщиков, которые проектируют деталь, штамп и производственный процесс еще до начала серийного производства.

 

• Собственный инструментальный цех: Механический цех завода Anchor Harvey может изготовить все кузнечные штампы по индивидуальному заказу, чтобы гарантировать качество штампа. Кроме того, инструментально-штамповый цех может дорабатывать штампы в любой момент производственного цикла.

 

• Термическая обработка: Собственные установки Anchor Harvey для термообработки также могут выполнять термообработку без необходимости покидать объект.