Калькулятор самогонщика онлайн: расчет важных параметров
Перед вами несколько простых калькуляторов, рассчитывающих важные для самогоноварения параметры. Эти сервисы будут полезны как опытным, так начинающим винокурам. Они экономят время, избавляя от необходимости делать вычисления вручную.
Калькулятор разбавления спирта водой
Определяет количество воды, которое нужно добавить для получения спирта заданной крепости.
Объем спирта:
литров
Вы ввели неверные данные
Процент спирта до:
%
Вы ввели неверные данные
Процент после:
%
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
Для получения после разбавления,
нужно добавить воды
Калькулятор смешивания двух спиртосодержащих жидкостей
Позволяет рассчитать крепость, объем и вес смеси из двух спиртосодержащих жидкостей при указанной температуре. Калькулятор может использоваться и для расчета параметров разбавления самогона водой, для этого достаточно задать крепость воды равной нулю.
Количество жидкости N 1
литров
Вы ввели неверные данные
Объемная доля спирта
%
Вы ввели неверные данные
Количество жидкости N2
литров
Вы ввели неверные данные
Объемная доля спирта
%
Вы ввели неверные данные
Единицы измерения
Объем в литрахМасса в килограммах
Температура
°C
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
Расчет параметров сахарной браги
Калькулятор определяет правильные пропорции браги и максимально возможное содержание спирта в ней после окончания брожения.
Внимание! Учитывайте толерантность (концентрацию спирта в браге, при которой дрожжи погибают) своего штамма дрожжей! Для большинства штаммов этот показатель не превышает 16%.
Вес сахара:
килограмм
Вы ввели неверные данные
Объем раствора:
(вода и сахар)
литров
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
На выходе получится брага с содержанием и удельной плотностью
Потребуется
Замена сахара глюкозой или фруктозой
После брожения из глюкозы или фруктозы получается на 5% меньше спирта, чем из сахарозы, но более высокого качества.
Калькулятор рассчитывает, сколько нужно глюкозы, чтобы выход самогона был как с 1 кг сахара.
Из глюкозы и фруктозы получается меньше спирта, чем из сахарозы на 5%, но качество спирта в итоге выше
Количество сахара
кг
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
Вам потребуется кг глюкозы (фруктозы)
Спирт в браге до и после брожения
Для рефрактометра со шкалой Brix Wort SG.
Калькулятор рассчитывает, насколько эффективным было брожение (переработали ли дрожжи весь сахар в спирт).
Введите слева исходные данные
На выходе получится сусло с содержанием
Калькулятор дистилляции до воды
Ориентируясь по объему браги и содержанию в ней спирта, сервис рассчитывает предполагаемый выход самогона и объем барды в перегонном кубе, который останется после дистилляции.
Объем жидкости:
литров
Вы ввели неверные данные
Содержание спирта:
%
Вы ввели неверные данные
Процент спирта
(в полученном дистилляте)
%
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
На выходе должно получиться собранного дистиллята
и барды в кубе
Калькулятор чистого спирта и отбора голов
Рассчитывает количество спирта в дистилляте первой перегонки и определяет объем «голов» в зависимости от указанного процента.
Крепость напитка желательно измерять при температуре 20 °C.
Объем спирта-сырца
литров
Вы ввели неверные данные
Крепость
%
Вы ввели неверные данные
Процент «голов»
%
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
Оптимальная кислотность сусла
Среда кислотностью 4,0-4,5 рН помогает брожению и препятствует развитию нежелательных бактерий. Коррекцию сусла делают перед внесением дрожжей. Для этого можно использовать лимонную кислоту или сок (5 грамм кислоты эквивалентно соку одного среднего лимона). Для определения начальной кислотности сусла нужен хотя бы самый простой pH-метр.
Объем браги
литров
Вы ввели неверные данные
Требуемое
значение PH
pH
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
Для разведения понадобится всего кислоты, т.е. на один литр.
Коррекция показаний ареометра в зависимости от температуры
Замерять крепость самогона (дистиллята) нужно строго при температуре 20 °C, иначе ареометр покажет неправильное значение, таков физический принцип его работы.
Калькулятор позволяет узнать реальную крепость при другой температуре самогона.
Температура дистиллята
°C
Вы ввели неверные данные
Показания ареометра
%
Вы ввели неверные данные
Введите слева исходные данные
Реальная крепость: % (об.)
На данный момент лучшим калькулятором для самогонщиков в виде приложения для операционных систем семейства «Windows» является программа авторства Rudy, которая распространяется бесплатно. Скачать CalcSam v4.3.
Контроль сварных соединений | Лаборатория сварки
Вполне очевидно, что качество сварных швов влияет на функциональность всей сваренной конструкции. Дефекты приводят к ослаблению прочности изделий и их разрушению в процессе эксплуатации. Из-за проницаемости швов нарушается герметичность сосудов и систем, работающих под давлением.
Контроль сварных соединений
После завершения сварочных работ, изделия должны подвергаться контролю сварных соединений с целью обнаружения и исправления дефектов.
Невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть из них – крупные наружные трещины и поры, непровары, подрезы и т.п. Большая часть дефектов скрыта в глубине металла или имеет такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов.
Существует много способов контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние, в силу понятных причин, являются наиболее широко используемыми. Применяются следующие основные методы неразрушающего контроля сварных соединений:
- внешний осмотр;
- радиационная дефектоскопия;
- магнитный контроль;
- ультразвуковая дефектоскопия;
- капиллярная дефектоскопия;
- контроль сварных швов на проницаемость;
- прочие методы (проверка с использованием вихревых токов и т.
п.).
п.).Внешний осмотр
Всякий контроль сварных соединений начинается с внешнего осмотра, с помощью которого можно выявить не только наружные дефекты, но и некоторые внутренние. Например, разная высота и ширина шва и неравномерность складок свидетельствуют о частых обрывах дуги, следствием которых являются непровары.
Перед осмотром, швы тщательного очищаются от шлака, окалины и брызг металла. Более тщательная очистка в виде обработки шва промывкой спиртом и травлением 10%-ным раствором азотной кислоты придает шву матовую поверхность, на которой легче заметить мелкие трещины и поры. После использования кислоты нужно не забыть удалить ее спиртом во избежание разъедания металла.
Визуальный контроль сварных соединений выявляет, прежде всего, наружные дефекты – геометрические отклонения шва (высоты, ширины, катета), наружные поры и трещины, подрезы, непровары, наплывы.
Для эффективности контроля используют дополнительное местное освещение и лупу с 5-10 кратным увеличением.
Лупа – очень полезный инструмент в данном случае, она помогает выявить многие дефекты, которые нельзя рассмотреть невооруженным глазом – тонкие волосяные трещины, выходящие на поверхность, пережег металла, малозаметные подрезы. Она позволяет также проследить, как ведет себя конкретная трещина в процессе эксплуатации – разрастается или нет.
При внешнем осмотре применяется также измерительный инструмент для замера геометрических параметров сварного соединения и дефектов – штангенциркуль, линейка, различные шаблоны.
Капиллярный контроль
Капиллярный контроль основан на капиллярной активности жидкостей – их способности втягиваться, проникать в мельчайшие каналы (капилляры), имеющиеся на поверхности материалов, в том числе поры и трещины сварных швов. Чем выше смачиваемость жидкости и чем меньше радиус капилляра, тем больше глубина и скорость проникновения жидкости.
С помощью капиллярного контроля можно контролировать материалы любого вида и формы – ферромагнитные и неферромагнитные, цветные и черные металлы и их сплавы, керамику, пластмассы, стекло.
Для капиллярного контроля разработан ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования”.
Контроль сварных швов с помощью пенетрантов. К наиболее распространенным способам контроля качества сварных швов с использованием явления капиллярности относится контроль пенетрантами (англ. penetrant – проникающий) – веществами, обладающими малым поверхностным натяжением и высокой световой и цветовой контрастностью, позволяющей легко их увидеть. Сущность метода состоит в окраске дефектов, заполненных пенетрантами.
Пенетрант для контроля сварных швов
Существуют десятки рецептур пенетрантов, обладающих различными свойствами. Есть пенетранты на водной основе и на основе различных органических жидкостей (керосина, скипидара, бензола, уайт-спирита, трансформаторного масла и пр.
Если в рецептуру пенетрантов входят люминесцирующие вещества, то их называют люминесцентными, а способ контроля – люминесцентной дефектоскопией. Наличие таких пенетрантов в трещинах определяется при облучении поверхности ультрафиолетовыми лучами. Если в состав смеси входят красители, видимые при дневном свете, пенетранты называются цветными, а метод контроля – цветной дефектоскопией. Обычно в качестве красителей используются вещества ярко-красного цвета.
У разных пенетрантов разная чувствительность. Самые чувствительные (1-й класс чувствительносьи) способны выявлять капилляры с поперечным размером 0,1-1 мкм. Верхний предел капиллярного метода – 0,5 мм. Глубина капилляра должна быть минимум в 10 раз больше ширины.
Пенетрант может храниться в любой емкости и наноситься на контролируемый шов любым способом, но наиболее удобная форма выпуска – аэрозольные баллончики, с помощью которых смесь распыляется на поверхность металла.
Обычно в комплект средства контроля швов входят три баллончика:
- сам пенетрант;
- очиститель, предназначенный для очистки поверхности от загрязнений перед проведением контроля и удаления излишков пенетранта с поверхности перед проявлением;
- проявитель – материал, предназначенный для извлечения пенетранта из дефекта и создания фона, для образования четкого индикаторного рисунка.
Баллончики могут быть разборными, позволяющими заряжать их на специальном зарядном стенде, входящем в комплект.
Методы контроля сварных соединений с использованием разных пенетрантов могут незначительно отличатся друг от друга, но в основном они сводятся к трем операциям – очистке поверхности, нанесению на неё пенетранта и проявлению дефектов с помощью проявителя. В деталях это выглядит следующим образом.
Контроль сварных соединений пенетрантом: 1 – очищенная поверхность с трещиной, 2 – нанесенный на поверхность пенетрант (пенетрант заполнил трещину), 3 – очищенная от пенетранта поверхность (пенетрант остался в трещине), 4 – нанесенный на поверхность проявитель (проявитель вытягивает пенетрант из трещины на поверхность, и может создавать светлый фон)
Поверхность шва и околошовной зоны очищается от загрязнения, обезжиривается и сушится.
При очистке важно не внести в дефекты новых загрязнений, поэтому механический способ очистки, при котором повреждения могут забиться посторонними включениями, использовать нежелательно. Обычно рекомендуется заканчивать операцию очистки очистителем, идущим в комплекте, – протерев им поверхность материалом не оставляющим волокон. Если сварной шов перед контролем подвергался травлению, травящий состав нужно нейтрализовать 10-15% раствором соды (Na 2CO3).
При контроле в условиях минусовых температур (если свойства используемого пенетранта допускают это), поверхность изделия рекомендуется протереть чистой тканью, смоченной в этиловом спирте.
Затем на поверхность распыляют пенетрант и дают выдержку в течение 5-20 минут (в соответствии с инструкций для конкретного состава). Это время необходимо на проникновение жидкости в имеющиеся дефекты.
После выдержки излишки пенетранта удаляются с поверхности. Способ удаления может различаться в зависимости от используемого состава.
В заключительной стадии операции, из третьего баллончика наносится индикаторная жидкость, которая вытягивает пенетрант из полостей дефектов по принципу промокашки, отображая их расположение и форму в виде цветового рисунка. В случае необходимости, при осмотре применяют лупу с двукратным увеличением.
Контроль сварных швов пенетрантом
Проверка качества сварных швов с использованием пенетрантов имеет как достоинства, так и недостатки. В числе первых – простота использования, высокая чувствительность и достоверность обнаружения дефектов, многообразие контролируемых по виду и форме материалов, высокая производительность, относительная дешевизна. К основным недостаткам относится возможность обнаружения только поверхностных дефектов, необходимость тщательной очистки шва, невозможность применения после механической обработки поверхностного слоя.
Контроль швов на непроницаемость с помощью керосина. Несмотря на свою простоту, контроль качества сварных соединений с помощью керосина достаточно эффективен и к тому же не требует сколько-нибудь значительных материальных затрат. Недаром им продолжают широко пользоваться и в наше время, богатое на различные высокофункциональные устройства и приборы.
Керосин способен проникать сквозь мельчайшие трещины в сварных швах, благодаря чему позволяет обнаруживать мельчайшие дефекты. По своей эффективности способ контроля керосином эквивалентен гидравлическому испытанию с давлением 3-4 кгс/мм
Проверка керосином сводится к ряду последовательных операций:
- Очистка шва с двух сторон от шлака, грязи и ржавчины.
- Покрытие одной из сторон (той, за которой удобнее наблюдать) водной суспензией каолина или мела (350-450 г на 1 л воды). После нанесения суспензии необходимо подождать, пока она высохнет. Для ускорения процесса покрытие можно просушить горячим воздухом.
- Обильное смачивание обратной стороны керосином – 2-3 раза в течение 15-30 минут, в зависимости от толщины металла. Это можно делать струей из краскопульта или паяльной лампы, а также с помощью кисти или кусочка ветоши.
- Наблюдение за стороной, на которую нанесена меловая или каолиновая суспензия, и маркирование проявляющихся дефектов.
Негерметичность швов обнаруживает себя появлением темных полос или точек на меловом или каолиновом покрытии, которые с течением времени расплываются в более обширные пятна. Именно поэтому наблюдать за обратной стороной нужно сразу после нанесения керосина – чтобы зафиксировать первые проявления керосина, точно указывающие на место и форму дефекта. Проявляющиеся точки свидетельствуют о порах и свищах, полоски – о сквозных трещинах.
Цистерна подготовленная для проверки на герметичность с использованием керосина
Керосин и мел для проверки качества сварных соединений
Продолжительность испытания при комнатной температуре должна составлять несколько часов. Скорость проникновения керосина в дефекты зависит от его вязкости, которая уменьшается с повышением температуры.
Контроль сварных швов с помощью керосина предназначен в основном для стыковых соединений, в отношении нахлесточных он менее эффективен. Повысить его действенность в этом случае можно, просверлив отверстие и закачав или залив керосин между швами. Применяя этот прием нужно иметь в виду, что керосин, попавший в стык деталей, может впоследствии вызвать коррозию, поэтому его необходимо удалить после испытания подогревом детали горелкой или паяльной лампой.
Схема контроля керосином качества швов в нахлесточном соединении: 1 – испытуемое соединение, 2 – емкость с керосином
Контроль сварных швов на проницаемость
Ко многим используемым в промышленности и быту всевозможным емкостям, гидравлическим и пневматическим системам, изготовленным с использованием сварки, предъявляется требование герметичности.
Для определения последней проводятся испытания на непроницаемость сварных швов, называемые по-разному – течеисканием, пузырьковым способом, пневмо- и гидроиспытанием. Целью всех этих методов является обнаружение сквозных дефектов, через которые жидкость или газ могут выходить наружу сосуда или системы или, напротив, проникать внутрь.
Существует довольно много методов контроля сварных швов на проницаемость с использованием различных материалов – газов (в основном воздуха или азота), жидкостей (воды или масла). Сутью испытаний является создание избыточного давления или разрежения и обнаружение мест, через которые под их воздействием рабочий компонент (газ или жидкость) проникает через сварной шов.
По виду используемого рабочего компонента и способа создания разности давлений различают пневматический, гидравлический, пневмогидравлический, вакуумный контроль.
Пневматический способ контроля. При пневматическом способе проверяемая емкость надувается воздухом, азотом или инертным газом до давления, составляющего 100-150% от рабочего (в зависимости от технических условий на изделие).
Наружные швы смачиваются пенообразующим составом, который представляет собой раствор туалетного или хозяйственного мыла в воде (50-100 г мыла на 1 литр воды).
Если испытания проводятся при минусовой температуре, часть воды (до 60%) заменяется спиртом. Появившиеся на поверхности швов пузырьки свидетельствуют о наличии сквозных дефектов.
Рекомендуется подключать к емкости манометр и предохранительный клапан. По показаниям манометра контролируется давление и его падение – в случае наличия сквозных дефектов. Предохранительный клапан обеспечивает безопасность испытаний, сбросом давления при превышении его значения выше допустимого уровня.
Небольшие сосуды можно не промазывать мыльным раствором, а помещать в ванну с водой. Дефекты обнаружат себя появлением воздушных пузырьков. Этот способ проверки даже более прост и надежен, чем промазка швов пенообразующим раствором.
Проверка аммиаком. К разновидностям пневматического испытания относится контроль качества сварки с помощью аммиака, который подают под давлением в проверяемую емкость в количестве сотой части всего объема воздуха.
Перед подачей аммиачно-воздушной смеси, швы, подлежащие контролю, покрывают бумажной летной или медицинским бинтом, пропитанными фенолфталеином. Проходя через сквозные дефекты, аммиак оставляет на ленте или бинте красные пятна. Метод проверки с помощью аммиака очень достоверен.
Обдув сварных соединений воздухом. В тех случаях, когда изделие нельзя накачать воздухом, можно применить упрощенный вариант пневматического испытания, обдувая шов с одной стороны струей воздуха под давлением, а с другой – обмазав его мыльным раствором. В этом случае в зоне обдува создается подпор воздуха, который проявляет себя появлением пузырьков с обратной стороны (при наличии сквозных дефектов).
Проверка обдувом сварных соединений воздухом
Чтобы получить необходимый эффект, необходимо соблюдать определенные условия: давление воздуха должно быть до 2,5 кгс/см2, струя должна направляться перпендикулярно шву, конец шланга должен быть увенчан ниппелем с отверстием 10-15 мм.
Ниппель удерживают на расстоянии 50-100 мм от шва. Как и в случае пневматического испытания, наличие сквозных дефектов определяется по появлению пузырьков воздуха на обратной стороне шва. Способ наиболее эффективен при проверке угловых швов, поскольку в этом случае создается больший подпор.
Гидравлический контроль. Гидравлическое испытание предполагает использование в качестве компонента, создающего давление, воды или масла. После создания необходимого давления (100-150% от рабочего), емкость выдерживают в таком состоянии около 5-10 минут, обстукивая легкими ударами молотка с круглым бойком околошовную зону. Если шов имеет сквозной дефект, он проявится течью жидкости.
Емкости, работающие без значительного избыточного давления, необходимо выдерживать наполненными более длительное время – не менее двух часов.
Магнитная дефектоскопия
При контроле качества сварки магнитными дефектоскопами используется явление электромагнетизма. Прибор создает вокруг исследуемой области магнитное поле, поток линий которого, проходя через металл, искривляется в местах дефектов.
Это искажение фиксируется определенными способами, из которых в сварочном производстве используются два – магнитопорошковый и магнитографический. При первом, на поверхность сварного соединения наносят сухой или влажный (в смеси с маслом, керосином или мыльным раствором) ферромагнитный порошок (например железный), который скапливается в местах дефектов, свидетельствуя, таким образом, о наличие несплошностей.
Проверка качества сварных швов магнитной дефектоскопией
Более совершенный магнитографический способ предполагает наложение на шов ферромагнитной ленты, на которой после пропускания ее через прибор проявляются имеющиеся дефекты.
Проверка качества сварных швов магнитной дефектоскопией: 1 – магнит, 2 – сварной шов, 3 – дефект, 4 – магнитная пленка.
Магнитным способам контроля могут подвергаться только ферромагнитные металлы. Хромоникелевые стали, алюминий, медь, не являющиеся ферромагнетиками, магнитному контролю не подлежат.
Ультразвуковая дефектоскопия
Ультразвуковой способ использует способность ультразвуковых волн отражаться от границ, разделяющих две упругие среды с разными акустическими свойствами. Посланная прибором ультразвуковая волна, пройдя металл, отражается от его нижней поверхности и возвращается обратно, фиксируясь датчиком. При наличии внутри металла дефекта, датчик отобразит искажение волны. Различные дефекты отображаются по-разному, что позволяет определенным образом классифицировать их.
Проверка сварных швов ультразвуковой дефектоскопией
Контроль качества сварных соединений с помощью ультразвуковых дефектоскопов в силу удобства его проведения получил очень широкое распространение – гораздо большее, чем магнитная и радиационная дефектоскопия. К его недостаткам относится сложность расшифровки сигнала (качественно сделать контроль сварного соединения способен только специалист, прошедший обучение), ограниченность использования для металлов с крупным зерном (аустенитные стали, чугун и пр.
).
Радиационная дефектоскопия
Радиационная дефектоскопия основана на способности рентгеновского и гамма-излучения проникать через металлы и фиксировать на фотопленке дефекты, встречающиеся на его пути. Недостатком радиационной дефектоскопии является дороговизна приборов и вредность для людей используемого радиационного излучения.
Схема просвечивания сварного соединения: 1 – источник излучения, 2 – дефект, 3 – контролируемое изделие, 4 – детектор.
© 2018 Лаборатория сварки
Создание и продвижение сайтов компания “ИДЕЯ!”
Мультиплаз. Сварка, резка, пайка, пайка…
Эта передовая портативная машина получила
«Гран-при»
на Всемирной выставке изобретений в Швейцарии
Вот почему:
использование обычной водопроводной воды в качестве основной рабочей жидкости. Его дизайн удивителен и прост.
«Мультиплаз» — единственная компания в мире, имеющая патент на эту уникальную технологию сварки с использованием водно-спиртового раствора вместо защитного газа.
Это первая компания, которая использует обычную водопроводную воду для нагрева материалов, превращая воду в плазму с температурой 14400°F (8000°C).
Во всем мире Multiplaz 3500 является единственным сварочным аппаратом с таким широким спектром применения.
Multiplaz 3500 может выполнять сварку, пайку, пайку, закалку и очистку металлов, включая сталь, алюминий, медь, чугун, бронзу и другие металлы.
Мультиплаз 3500 может резать любой металл, включая высоколегированные и нержавеющие стали, которые нельзя резать кислородной резкой. Резка керамической плитки, кварцевого стекла, кирпича, бетона и других негорючих материалов — еще одна уникальная функция Multiplaz 3500.
Multiplaz 3500 может заменить множество различных инструментов: сварочный аппарат, газовую горелку, плазменный резак, ножницы и ножницы, промышленный фен, электрический лобзик, паяльную лампу, инверторный сварочный аппарат… и это лишь некоторые из них.
Мультиплаз 3500 успешно используется во многих коммерческих, промышленных, военных и бытовых службах: производстве, ремонте и техническом обслуживании, сельском хозяйстве, быту, развлекательных центрах, арт-проектах, всех видах кораблей, морских, военно-морских, спасательных службах и т.
д.
Конструкция Multiplaz обеспечивает 100% рабочий цикл, 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.
Большим преимуществом этого устройства является эффективность работы. Несмотря на низкое энергопотребление, Multiplaz 3500 может концентрировать поток плазмы в струю малого диаметра подобно лазеру.
Эта функция позволяет плавить даже толстый металл толщиной 12 дюймов (300 мм) на глубину до 7/16 дюйма (10 мм), приваривать тонкие листы толщиной 1/64 дюйма (0,5 мм) к толстым, наплавлять металл на объемных деталях и инструментальных сталях для пайки.
Отсутствие дорогостоящих расходных материалов, в том числе специальных электродов и газовых баллонов с пропаном, ацетиленом или кислородом, позволяет существенно сэкономить.
Нет необходимости в дорогостоящем и громоздком дополнительном оборудовании, таком как компрессоры, трансформаторы и регуляторы давления. Операционный процесс стал более эффективным и менее затратным.
Простота использования Multiplaz 3500 позволяет новичкам быстро и легко освоить навыки плазменной сварки, резки и пайки.
Уже через несколько минут работы с Multiplaz специалисты осознают ценность и уникальность этого инструмента.
Multiplaz 3500 — это компактная система, которую можно положить в сумку для инструментов и носить с собой куда угодно.
Уникальные свойства струи Мультиплаз-3500 позволяют очищать металл от коррозии и точно нагревать только определенную часть сложного узла, например, нагревать болт, не затрагивая гайку.
Инструментом можно вырезать отверстия любой формы в плитке без пыли во время резки.
Луч света от насадки позволяет использовать инструмент в полной темноте.
Вес и размер этого устройства делают его лучшим в своем классе.
Отсутствие дорогостоящих расходных материалов, в том числе специальных электродов и газовых баллонов с пропаном, ацетиленом или кислородом, позволяет существенно сэкономить.
Гордостью нашей компании является экологическая чистота производственного процесса. Это было недостижимо при термообработке до Мультиплаза.
Инженеры отдела исследований и разработок Multiplaz достигли экологического прорыва в области сварки, резки и пайки.
Парозащитный экран, окружающий плазменную струю, защищает разрез или сварочную ванну от воздуха, что означает отсутствие опасных загрязняющих веществ, включая оксид азота. Этот парозащитный экран покрывает всю область термообработки, а также становится барьером для опасной пыли, которая может образоваться от обрабатываемой поверхности металла.
Эта передовая портативная машина получила «Гран-при» за новую супертехнологию на Всемирной выставке изобретений в Женеве, Швейцария.
В комплект поставки Multiplaz 3500 входят две горелки, позволяющие легко переключаться между режимами резки и сварки или наоборот.
| Технологическая жидкость для резки и сварки * | Вода | |
Технологическая жидкость для сварки и пайки  The manufacturer and distributor will assume no liability for effects on users who choose Methyl hydrate as a fuel source for the Multiplaz 3500″> ** | Вода-спирт | |
| Электроснабжение (однофазное) | В | 100 – 253 |
| Частота питания | Гц | 50 – 60 |
| Максимальная потребляемая мощность при сетевом напряжении 220 В | кВт | 3,5 |
| Максимальная потребляемая мощность при сетевом напряжении 110 В | кВт | 2,0 |
| Тип сварки | Плазменная и плазменная дуга | |
| Температура пламени плазмы | °F (°С) | 14400 (8000) |
| Возможности резки (обычная сталь) | дюйма (мм) | до 3/8 (10) |
| Возможность сварки (обычная сталь) | дюйма (мм) | от 1/64 (0,4) до 2 (50) |
| Напряжение холостого хода | В | 68 |
| Время работы с одной горелкой | мин | 20 – 30 |
| Давление пара горелки | бар (дюйм/кв. дюйм) | 0,4–1,2 (5,7–17) |
| Рабочий цикл | % | 100 |
| Размеры блока питания (Д x В x Ш) | дюйм | 15 х 7 1/2 х 5 1/2 |
| мм | 380 х 190 х 140 | |
| Масса блока питания | фунтов (кг) | 17 1/2 (8) |
| Размеры горелки (д x в x ш) | дюйм | 8 х 7 1/2 х 2 1/2 |
| мм | 205 х 194 х 60 | |
| Вес горелки (сухой) | фунтов (кг) | 2 (0,9) |
| Длина силового кабеля | футов (м) | 6 1/2 (2) |
| Длина кабеля горелки | футов (м) | 6 1/2 (2) |
AHP Сварщики | Сварщики для всех
Представляем новый alphatig 225Xi
Вы просили больше усилителей, поэтому мы даем вам больше усилителей (и несколько других обновлений).
Новый AlphaTIG 225Xi имеет все функции, которые вы полюбили в 201XD, но теперь включает предварительный поток и максимальный ток 225 ампер.
Узнать больше
с водяным охлаждением уже здесь!
Вы хотели кулер для воды, поэтому мы дали вам кулер для воды. ChillMaster 300 совместим со всеми установками AHP TIG.
Узнать больше
Избранная коллекция
Распродано
Продано
AlphaTIG 203Xi
Распроданный
Продано
Продано
AlphaTIG 225Xi
Распроданный
В продаже
AlphaCut 825i
600,00 долларов США 700,00 долларов США
В продаже
AlphaMIG 190MP
$649,00 750,00 долларов США
В продаже
Мастер охлаждения 300
$350.
00
450,00 долларов США
Новый AlphaTIG 225Xi оснащен всеми функциями, о которых вы просили; включая 225 ампер, настройки предварительной и последующей подачи, расширенные импульсные функции, увеличенную ручную регулировку частоты переменного тока и многое другое!
Обычная цена 750,00 долларов США Цена продажи
Цена за единицу товара / за
Название по умолчанию – Распродано
Количество
в наличии осталось 0
Описание: новый 200-амперный AlphaTIG 203XI оснащен технологией цифровой платы управления в сочетании с большим цветным ЖК-дисплеем высокой четкости.
