Токарные приспособления: Приспособления для токарных станков расширяющие возможности

Приспособления для токарных станков расширяющие возможности

Главная / ЧПУ станок / Токарный станок / Приспособления для токарных станков расширяющие возможности

Приспособления для токарных станков, такие как, копировальные устройства, фрезерные, шлифовальные и быстро сверлильные головки, задняя бабка с револьверной головкой, приспособления для растачивания, долбления, затылования и др. значительно расширяет универсальность станка и позволяет обрабатывать на нем заготовки режущими инструментами различного вида без перестановки обрабатываемых заготовок на другие станки. Благодаря этому сокращаются затраты времени на установку, закрепление, съем и транспортирование деталей и повышается коэффициент использования станка во времени, что особенно важно для тяжелых станков.

Применение копировальных устройств позволяет выполнять с наименьшей затратой труда токарную обработку тел вращения с криволинейной образующей и ступенчатых валиков.

На рис. 1 изображено механическое копировальное приспособление для токарного станка

В. К. Семинского, предназначенное для обработки ступенчатых валиков, конических и фасонных поверхностей.

Рис. 1. Копировальное приспособление конструкции В.К. Семинского для токарного станка

Корпус приспособления 3 устанавливают вместо резцедержателя на суппорт станка и ему сообщается продольная подача. В корпусе под углом к линии центров станка расположена скалка с резцом 2, которая под действием пружины 6 опирается призмой 4 на копир 5. Копир закреплен от осевого смещения в кронштейне, установленном на станине станка. Для возврата суппорта в исходное положение скалку с помощью эксцентрика 7 подают вперед.

Аналогично по принципу действия и приспособление для токарных станков предназначенное для обработки сферических поверхностей (рис. 2). Для крепления шаблона 1 в данном случае используется и ноль задней бабки. Если сообщить поперечным салазкам суппорта подачу, то ролик 2, закрепленный в резцедержателе, а вместе с ним и резец 3 будут копировать профиль шаблона 1.

Рис. 2. Обработка сферической поверхности

Недостатки механического копирования – сложность изготовления точного и достаточно прочного копира, способного воспринимать силу резания, и его быстрый износ.

Современные токарно-винторезные станки оснащаются специальными гидро- и электрокопировальными устройствами, которые выпускаются серийно станкостроительными заводами.

На рис. 3 показана установка гидрокопировального суппорта ГС-1 конструкции завода «Красный пролетарий» на поперечных салазках суппорта станка вместо его поворотной части и резцовой каретки. К поперечным салазкам суппорта крепится кронштейн 1 с пазом, параллельным линии центров станка, в котором скользит планка 2, зафиксированная от осевого смещения роликом, который входит в поперечный паз кронштейна 4, закрепленного на станине станка. К планке 2 винтами крепится копир 5, по которому скользит палец 3 копировального суппорта.

Рис. 3. Установка гидрокопировального суппорта ГС-1 на токарно винторезном станке

Гидравлическая схема этого суппорта обеспечивает постоянство расстояния между вершиной резца и копировальным пальцем, скользящим вдоль копира, благодаря чему вершина резца повторяет профиль копира.

Электрокопировальное устройство, как еще один вид приспособления для токарных станков, состоит из электрической копировальной головки, жестко закрепленной на поперечных салазках суппорта; ее палец скользит вдоль неподвижного копира, когда всему суппорту сообщается продольная подача. В фартуке суппорта для включения, выключения и реверсирования поперечной подачи имеются специальные электромагнитные муфты. При движении каретки суппорта вдоль направляющих станины копир отклоняет щуп. Это приводит к замыканию контактов в копировальной головке и подаче сигнала на включение той электромагнитной муфты, которая сообщает поперечным салазкам подачу, восстанавливающую нейтральное положение щупа, т. е. и здесь система обеспечивает постоянство расстояния между щупом и вершиной резца.

Основным достоинством не механических систем копирования является то, что щупу, скользящему по шаблону, не приходится воспринимать силу резания. Он только подает команду исполнительному органу (гидроцилиндру или муфтам), который сообщает рабочую подачу инструменту. Благодаря малому давлению щупа на копир и малым размерам щупа оказывается возможной обработка крутых и тонких переходов профиля на повышенных режимах, притом – по копирам, изготовленным из дешевых материалов.

Для выполнения на токарно-винторезном станке фрезерных работ может быть использовано приспособление для токарных станков, изображенное на рис. 4. Державка 1 закрепляется в резцедержателе станка. Поворотная часть приспособления 2 с направляющими может поворачиваться относительно державки и закрепляться на ней винтами 6. По направляющим поворотной части 2 с помощью ходового винта 3 перемещается каретка 5, в которой закрепляется обрабатываемая заготовка 4. Фреза закрепляется в коническом отверстий шпинделя, а установка на глубину резания и рабочая подача могут осуществляться как поперечными салазками суппорта, так и ходовым винтом приспособления.

Рис. 4. Фрезерное приспособление для токарного станка

Для фрезерования зубчатых (шлицевых) валиков и нарезания зубьев колес служит приспособление для токарного станка (рис.

5), устанавливаемое вместо резцедержателя на суппорт станка. Фрезерный шпиндель с фрезой 1 получает вращение от отдельного электродвигателя 3 через ременную передачу 4 со сменными шкивами. Натяжение ремня достигается поворотом электро двигателя вокруг оси 2.

Рис. 5. Приспособление для фрезерования зубчатых колес и шлицевых валиков.

Деление заготовки для нарезания следующего шлица или зуба можно производить способом, описанным в другой статье (см. Наладка и настройка токарного станка), либо с помощью специальных делительных головок. Для наружного и внутреннего шлифования можно использовать приспособление для токарного станка, изображенное на рис. 6.

Рис. 6. Приспособление для круглого наружного и внутреннего шлифования на токарном станке

Четырехпозиционные резцедержатели, применяемые в настоящее время на токарно-винторезных станках, ограничивают число инструментов, которые одновременно можно установить на суппорте.

Быстросменные резцедержатели со сменными державками для инструментов позволяют Оснастить станок самым разнообразным инструментом, установка которого требует минимальных затрат времени. Одна из конструкций быстро сменной державки изображена на рис. 7. На резцовой каретке суп порта с помощью болта 4, гайки и штифта закрепляется высокая шестерня 3.

Сменные резцедержатели 1 имеют венцы с внутренними зубьями, которые входят во впадины шестерни. Для закрепления резцедержателя служит хомут 5, Т-образные выступы которого входят в пазы резцедержателя. С помощью эксцентриковой рукоятки 6 резцедержатель надежно скрепляется с шестерней. Для установки резца по высоте служит винт 2.

Рис. 7. Быстросменный резцедержатель токарного станка

Статьи по станкам ЧПУ

Более 1000 статей о станках и инструментах, методах обработки металлов на станках с ЧПУ.

Предыдущая статья

Следующая статья

Токарные приспособления » Строительство и ремонт: теория и практика


Приспособлениями называются дополнительные устройства к станку, предназначенные для закрепления обрабатываемых деталей или расширения технологических возможностей станка.
С этой целью при выполнении токарных работ применяются зажимные и поводковые патроны, центры, хомутики, оправки, упоры, планшайбы, люнеты и ряд других приспособлений.
Зажимные патроны предназначены для закрепления коротких заготовок с длиной выступающей части до 2—3 диаметров.
По устройству зажимные патроны делятся на кулачковые и цанговые, которые могут приводиться в действие вручную или силовым приводом. На рис. 3.1 изображен наиболее распространенный трехкулачковый самоцентрирующий токарный патрон с ручным приводом, предназначенный преимущественно для закрепления заготовок с относительно ровными круглыми поверхностями. Патрон имеет широкий диапазон развода кулачков, легко переналаживается на необходимый размер заготовки и одновременно с закреплением центрирует ее по оси шпинделя станка. Ручной привод позволяет токарю выбирать необходимую силу зажима.

Патрон состоит из корпуса 1, центрального конического колеса 2 с многовитковой спиральной нарезкой, реек 3 и кулачков 4, скрепленных винтами, трех конических шестерен 5 с квадратными отверстиями под ключ и крышки 6. Последняя ограничивает осевое перемещение колеса 2 и защищает внутреннюю полость от загрязнения.
В связи с невысокой прочностью сборная конструкция кулачков (как показано на рис. 3.1) применяется в основном для легких работ. Поэтому она чаще всего заменяется двумя комплектами цельных кулачков — прямыми и обратными.

Самоцентрирующие патроны выпускаются различных размеров с наружным диаметром от 80 до 630 мм четырех классов точности: а) для универсальных работ — нормальной точности H и повышенной П; б) для чистовых работ — высокой В и особо высокой А.
На корпусе патрона маркируются класс точности (кроме нормального) и номера пазов; на кулачках наносятся номера соответственно пазам корпуса.
Крепление патронов на станке осуществляется посредством переходных фланцев для резьбовых или фланцевых концов шпинделей.
Для закрепления заготовок некруглой формы, отливок и поковок с неровными поверхностями и некоторых других работ применяются четырехкулачковые патроны с независимым перемещением кулачков (рис. 3.2). Они состоят из корпуса 2, опор 3, винтов 4 и кулачков 5. Кулачки могут быть использованы в качестве прямых или обратных. Зажим и центрирование заготовок в таких патронах выполняются раздельно. Патрон крепится на резьбовом конце шпинделя при помощи переходного фланца 1.
Четырехкулачковые патроны изготавливаются различных диаметров: от 160 до 1000 мм.

Цанговые патроны (рис. 3.3) обеспечивают высокую точность центрирования. Они применяются для крепления заготовок небольших размеров с обработанными установочными поверхностями или из калиброванного проката.
Такие патроны состоят из трех основных частей: корпуса 1 с коническим хвостовиком, гайки 2 и цанги 3 в виде частично разрезанной в трех местах по окружности стальной упругой втулки. При завинчивании гайки цанга благодаря наружному конусу сжимается и закрепляет заготовку, установленную в ее отверстии. Винт 4 препятствует повороту цанги, а упор 5 обеспечивает постоянное продольное положение обрабатываемых заготовок.
Патроны с ручным приводом, обладая универсальностью, вместе с тем малопроизводительны и трудоемки в работе. Поэтому токарные станки, настроенные на определенные операции, оснащаются механизированными патронами, приводимыми в действие силовым приводом. Наибольшее распространение получили трехкулачковые клиновые самоцентрирующие патроны с пневматическим приводом (рис. 3.4). Они состоят из корпуса 1, кулачков 2, губок 3, муфты 4 и фиксатора 5. Муфта имеет три паза, расположенных под углом 15° к оси патрона, в которые входят выступы кулачков. От привода посредством тяги муфта перемещается поступательно вперед для разжима и назад — для зажима заготовки. Патрон настраивается на требуемый размер перестановкой губок по рифленым поверхностям кулачков, рабочий ход которых составляет 5—8 мм. Кулачки патрона при необходимости выводятся из корпуса поворотом муфты торцовым ключом на некоторый угол против часовой стрелки.

На рис. 3.5 изображена монтажная схема пневматического привода к токарному станку с вращающимся пневмоцилиндром 2 двойного действия, закрепляемым при помощи фланца на заднем конце шпинделя. Принцип действия привода следующий.
При открытом кране 11 сжатый воздух от воздушной сети поступает во влагоотделитель 10, где он очищается от содержащейся в нем воды и твердых частиц. Далее воздух проходит через пневматический электровыключатель 9, регулятор давления 3, маслораспылитель 5, обратный клапан 7, кран управления 6, распределительную муфту 1 и поступает в пневмоцилиндр 2. При крайних положениях рукоятки 8 воздух проходит соответственно в правую или левую полость цилиндра 2, поршень которого посредством штока и соединительной тяги воздействует на муфту патрона, приводя его в действие. Манометр 4 регистрирует давление воздуха в системе.
Пневматический электровыключатель 9 служит для отключения электродвигателя станка в случае внезапного понижения давления воздуха в сети. Регулятор давления 3 автоматически поддерживает постоянное давление воздуха в системе. Из маслораспылителя 5 воздух уносит с собой капельки масла, которыми смазывается внутренняя полость цилиндра. Обратный клапан 7 препятствует прохождению воздуха в обратном направлении.

Поводковые патроны (рис. 3.6) участвуют в передаче вращательного движения от шпинделя к обрабатываемой детали, установленной в центрах.
По ГОСТ 2572—72 такие патроны изготовляются соответственно для резьбовых и фланцевых концов шпинделей.
Хомутики (рис. 3.7) предназначены для передачи вращения от поводкового патрона к обрабатываемой детали, установленной в центрах. По ГОСТ 2578—70 предусмотрено изготовление двух типов хомутиков: прямых — тип А и отогнутых — тип Б разных размеров с общим диапазоном диаметров зажимаемых деталей d от 6 до 100 мм.
Центры (табл. 3.1) служат для установки и закрепления заготовок типа валов по центровым отверстиям или внутренним фаскам. По конструкции они делятся на упорные (цельные), вращающиеся и поводковые; по форме рабочей части — на прямые, обратные, полуцентры и грибковые.

Упорные центры состоят из конического хвостовика, шейки и рабочего конуса с углом 60°. Они изготовляются из стали У7—У8 и термически закаливаются — конец хвостовика и рабочий конус до твердости 55—58 HRC3.
Вращающиеся центры позволяют избежать изнашивания центровых отверстий детали. Они состоят из корпуса с коническим хвостовиком, подшипников качения и вращающейся вставки (шпинделя). При эксплуатации вращающихся центров необходимо периодически смазывать подшипники, заливая в корпус масло или заполняя его свежим солидолом (в зависимости от конструкции центра) и следить за состоянием войлочного уплотнения крышки.
Применение поводковых центров значительно повышает производительность труда, так как они позволяют обтачивать всю длину вала за одну установку без хомутика.
Оправки (табл. 3.2) применяют для установки полых деталей типа втулок, фланцев, дисков и других с базированием по отверстию.
По способу установки на станке различают центровые, хвостовые и патронные оправки, которые в зависимости от конструкции рабочей части делятся на конические, цилиндрические, резьбовые и разжимные.

Упоры служат для создания постоянного продольного положения заготовок на станке или установки резцов на требуемые размеры. Они значительно сокращают время на отсчет размеров по лимбам и исключают раз-метку заготовок по длине.
Упорами для обрабатываемых заготовок могут служить торцы, уступы и выточка кулачков токарных патронов, уступы оправок, поводковоплавающие центры.
При закреплении заготовок в прямых кулачках патрона используется регулируемый шпиндельный упор (рис. 3.8, а). Он состоит из конического хвостовика 1, винта 3, сменной насадки 4 и контргайки 2. Упор устанавливается в отверстие переднего конца шпинделя и регулируется на необходимый размер по длине винтом 3.
При подрезании торцов длинных заготовок пользуются упором, закрепленным на обратном резьбовом конце шпинделя (рис. 3.8,б). Упор настраивается на требуемый размер продольной регулировкой штыря 2 и закрепляется винтом 1.

Необходимую длину отрезаемой заготовки можно получить с помощью откидного упора 1 (рис. 3.8, в), который устанавливается в пиноль задней бабки и отбрасывается самостоятельно во время работы благодаря угловому срезу на 2/з диаметра.
На длину обрабатываемой поверхности целесообразно настраивать станок по продольным упорам, закрепляемым в необходимом положении на передней направляющей станины. Простой продольный упор с микрометрическим винтом изображен на рис. 3.8, г.
При точении ступенчатых поверхностей применяются многопозиционные продольные упоры, одна из конструкций которых показана на рис. 3.8, д. Диск 3 со сменными стержнями 4 поворачивается вручную и фиксируется в одном из пяти положений фиксатором 1. Для повышения жесткости поворотной части служит опора 2.
Для установки резца на необходимый диаметр обрабатываемой поверхности ряд станков имеет поперечные упоры, которые позволяют закреплять индикатор для повышения точности отсчета размера. При отсутствии таких упоров можно пользоваться простым поперечным индикаторным упором, изображенным на рис. 3.8, е. Планка 2 пазом типа «ласточкин хвост» устанавливается на направляющих продольных салазок суппорта и закрепляется винтом 3. В ее отверстии винтом 1 зажимается индикатор, штифт которого упирается в торец поперечных салазок. Такой упор может быть закреплен как спереди, так и сзади поперечных салазок в зависимости от вида выполняемой работы.
Планшайбы и угольники предназначены для установки на токарном станке деталей типа рычагов, корпусов, у которых необходимо выдержать строгую параллельность, перпендикулярность или угловое расположение оси обрабатываемых поверхностей относительно технологической базы (основания или торца).

Планшайба 1 (рис. 3.9, а) — чугунный диск со ступицей, усиленный с обратной стороны ребрами жесткости. Отверстие ступицы выполняется по форме и размерам передних концов шпинделей. На переднем торце планшайбы, строго перпендикулярном к ее оси, расположены Т-образные и сквозные пазы для установки крепежных болтов. Заготовка на планшайбе крепится прихватами и болтами и дополнительно поджимается боковыми опорами. Смещенный центр тяжести заготовки уравновешивается противовесом 2.
Применение угольника для расточки отверстия в корпусе подшипника показано на рис. 3.9, б. Угольник 1 вместе с заготовкой крепится к планшайбе болтами, выверяется и уравновешивается противовесом 2.

Для смещения заготовки во взаимно перпендикулярных направлениях применяются подвижные двухкоординатные угольники (рис. 3.10). Перемещение угольника 1 осуществляется винтами 3 и 4 с. отсчетом величины сдвига по миллиметровым шкалам с нониусами. Более точную установку выполняют мерными плитками, расположенными между опорами 2 и 5.
Люнеты применяются в качестве дополнительные опор при обработке нежестких валов длиной более 12—15 диаметров. Различают неподвижные и подвижные люнеты.
Неподвижный люнет (рис. 3.11, а) состоит из основания 6, крышки 2 и трех кулачков 1 с независимым перемещением. Он устанавливается на средних направляющих станины станка и закрепляется скобой 8, болтом и гайкой 7. Кулачки радиально перемещаются рукоятками 3 и закрепляются в необходимом положении зажимами 4. На время установки заготовки в люнет крышка 2 отбрасывается после освобождения поворотного зажима 5. Сменные наконечники кулачков изготавливаются из чугуна или бронзы, а для работы с большой скоростью резания их заменяют подшипниками качения. Для установки кулачков концентрично оси вращения заготовки на последней вытачивают неглубокую канавку, к которой равномерно подводят кулачки люнета.

Определенный интерес представляет конструкция четырехопорного неподвижного люнета В. К. Семинского (рис. 3.11,б), который способен упруго воспринимать небольшое биение шейки заготовки под люнет, возникающее вследствие некоторой ее некруглости. В люнете применены шарикоподшипниковые наконечники. Два верхних из них 6 шарнирно установлены на стержне 4 и постоянно поджаты книзу пружиной 5. После установки заготовки на два предварительно выверенных нижних кулачка 7 крышку 2 закрывают и регулируют стержень 4 гайками 3 так, чтобы между крышкой и основанием 8 образовался зазор 3—5 мм. Затем крышка прижимается к основанию эксцентриком 1. Пружина 5 в данном люнете действует подобно упругому амортизатору.
Подвижный люнет (рис. 3.11, в) состоит из корпуса 4, верхняя часть которого отогнута вправо, и двух кулачков 1. Кулачки перемещаются и закрепляются в требуемом положении рукоятками 3 и зажимами 2. Такой люнет устанавливается и закрепляется на левой стороне каретки суппорта, а благодаря изогнутости корпуса кулачки его располагаются за резцом и во время работы прижимаются к обработанной поверхности вала.
Копировальные приспособления позволяют значительно повысить производительность обработки деталей с коническими, ступенчатыми или фасонными поверхностями. Они работают по принципу воспроизведения формы копира на поверхности заготовки. Щуп приспособления, перемещаясь с механической подачей по копиру, передает соответствующие движения резцу через промежуточные устройства, а резец как бы следит за движением щупа и повторяет их. Поэтому такие системы получили название следящих.
По типу промежуточных передающих устройств копировальные приспособления делятся на механические, гидравлические и электрические. Примерами механических копировальных приспособлений могут служить конусная линейка к токарному станку и копировальное приспособление конструкции В.К. Семинского.

Конусная линейка к станку 1И611 (рис. 3.12) для обработки пологих конусов с углом уклона до 12° смонтирована на угольнике 5, прикрепленном к каретке суппорта. На его направляющих установлены салазки 1, присоединенные к станине станка тягой 8 и кронштейном 9. На салазках 1 расположена копировальная линейка 4, которая может быть повернута вокруг оси 2 на требуемый угол рукояткой 7. Линейку охватывает ползун 3, соединенный с телескопическим винтом 6 поперечной подачи.
При включении продольной подачи ползун, скользя по линейке, перемещает в соответствии с ее уклоном поперечные салазки, обеспечивая тем самым конусность на обрабатываемой детали. Для работ без конусной линейки достаточно открепить тягу 8 от кронштейна 9.
Механический копировальный суппорт В. К. Семинского (рис. 3.13) позволяет автоматизировать обработку ступенчатых и фасонных поверхностей. Для этого вместо резцедержателя на суппорте устанавливают и закрепляют корпус 1, в отверстии которого может перемещаться пиноль 4 вместе с резцом 5 и щупом 2. Во время работы щуп постоянно прижат пружинами 7 к копиру 3, который шарнирно соединен с закрепленным на станине кронштейном 6.

При включении механической подачи щуп скользит по копиру, сообщая резцу необходимое следящее движение. По окончании обработки суппорт отводят назад на 20—30 мм и поворотом рукоятки 8 с эксцентриком подают пиноль вперед так, чтобы щуп во время обратного хода не касался копира. В исходном положении суппорта пиноль возвращается в рабочее состояние поворотом рукоятки 8 в обратном направлении.
Существенным недостатком механических копировальных приспособлений является довольно быстрое изнашивание копира в результате непосредственного воздействия на него сил резания, что устранено в гидрокопировальных устройствах.
Гидрокопировальный суппорт ГС-1 (рис. 3.14) с четырехпозиционным резцедержателем устанавливается взамен поворотной плиты и верхних салазок на обычный суппорт.
Обработка ведется за счет одновременного сочетания двух подач резца: равномерной продольной и переменной угловой от гидрокопировального привода.
К угловым салазкам 1 прикреплен гидроцилиндр 2 совместно с золотниковой коробкой 3, регулирующей поток напорной струи масла, поступающей в полости гидроцилиндра от гидроагрегата по гибким шлангам 7. Шток поршня гидроцилиндра неподвижно закреплен на поперечных салазках суппорта. Золотник управляется двуплечим рычагом 4, на конце которого закреплен сменный щуп 5, постоянно прижатый к копиру 6 давлением на рычаг подпружиненного золотника.
При включенной продольной подаче суппорта щуп, огибая профиль копира, поворачивает рычаг 4, который воздействует на золотник, изменяющий в свою очередь направление потока и количество масла, поступающего в полости гидроцилиндра, и соответственно угловую подачу резца.
Приспособления для обработки сферических поверхностей. Наружные и внутренние сферические поверхности радиусом свыше 10 мм обрабатываются круговым движением резца. Для этого применяются различные приспособления, одна из конструкций которых приведена на рис. 3.15.
Приспособление устанавливается на поперечных салазках суппорта. Оно представляет собой круглый поворотный стол 3 с резцедержателем 2, передвигаемым по Т-образным пазам в радиальном направлении. Стол имеет червячный венец, сцепленный с червяком, на конце которого находится маховичок 1. Вращением маховичка осуществляется круговое движение круглого стола с резцедержателем.
Приспособления для ускоренного отвода резьбового резца. При нарезании резьбы до упора очень важно в конце резания своевременно отвести резец от детали. При большой скорости движения суппорта это осуществить довольно трудно, а иногда и невозможно. Для автоматического отвода резца разработан и внедрен ряд конструкций приспособлений. Одно из них показано на рис. 3.16.

Корпус 2 выступом на боковой стороне закрепляется в резцедержателе 12 суппорта. В отверстии корпуса расположен ползун 3. в котором цангой 1 и тягой 4 закрепляется резец 11 с круглым стержнем. Резьбы на концах тяги имеют разный шаг, поэтому даже при небольшом усилии завинчивания тяги торцовым ключом резец закрепляется довольно прочно.
Под действием пружины 6, опирающейся на упор 5 и утолщенный конец тяги 4, ползун 3 постоянно оттягивается назад. Ho его удерживает в рабочем положении уступ конца рычага 7, вращающегося на оси 9. Упор 5 закреплен в корпусе 2 и проходит через продолговатое окно А в ползуне.
На станине в требуемом месте закрепляется неподвижный упор. При продольном движении суппорта ролик 8, наезжая на упор, приподнимает рычаг, и ползун с резцом быстро отходит назад под давлением пружины 6. В исходном положении суппорта ползун возвращается в рабочее положение поворотом рукоятки 13. При этом рычаг 7 приподнимается плоской пружиной 10 и фиксирует своим уступом ползун.

Типы зажимных приспособлений и приспособлений

Приспособления и приспособления

  • Шаблонное приспособление
  • Приспособление для пластин
  • Приспособление для канала
  • Приспособление для диаметра
  • Приспособление для листьев
  • Кольцевой шаблон
  • Приспособление для коробок
  • Токарные приспособления
  • Фрезерные приспособления
  • Приспособления для протяжки
  • Шлифовальные приспособления
  • Расточные приспособления
  • Приспособления для врезки
  • Дуплексные светильники
  • Сварочные приспособления
  • Сборочные приспособления

Мы знаем, что шаблоны и приспособления — это устройства, которые помогают в обработке деталей и сокращают человеческие усилия, необходимые для производства этих деталей. Было объяснено, почему центральный токарный станок является идеальным станком для создания отдельных деталей разных форм и размеров. Тем не менее, для изготовления подобных объектов в больших количествах его использование неэкономично.

Для различных объектов могут потребоваться сверлильные, фрезерные, строгальные, шлифовальные станки и т. д. Для производства этих объектов одинаковых форм и размеров в массовом масштабе необходимы специальные инструменты путем удержания и определения местоположения задач, чтобы свести к минимуму повторную работу. Именно тогда в игру вступают различные типы приспособлений и приспособлений.

С учетом разнообразия выполняемых работ, качества и связанных с ними функций тип зажимного приспособления и приспособления различается. Ниже приведены различные виды приспособлений и приспособлений.

Шаблонное приспособление:

Шаблонное приспособление является самой простой из всех моделей. Пластина с двумя отверстиями действует как шаблон, закрепленный на обрабатываемой детали. Сверло проводится через эти отверстия шаблона, и необходимые отверстия сверлятся на заготовке в тех же относительных положениях, что и на шаблоне.

Приспособление для пластин:

Приспособление для пластин улучшает шаблон при помощи втулок для сверления на шаблоне. Пластинчатое приспособление используется для сверления отверстий в крупных деталях с соблюдением точного расстояния друг от друга.

Швеллерное приспособление:

Швеллерное приспособление представляет собой простой тип приспособления с каналообразным поперечным сечением. Компонент вставляется в канал и фиксируется вращением ручки с накаткой. Инструмент направляется через втулку сверла.

Приспособление для диаметра:

Кондуктор диаметром используется для сверления радиальных отверстий в цилиндрической или сферической заготовке.

Приспособление для листа:

Приспособление для листа имеет лист, который можно открывать или закрывать во время работы для погрузки или погрузки.

Кольцевой шаблон:

Кольцевой шаблон используется для сверления отверстий в деталях с круглыми фланцами. Заготовка надежно закрепляется на корпусе сверла, а отверстия сверлятся, проводя инструмент через втулки сверла.

Коробчатое приспособление:

Коробчатое приспособление имеет коробчатую конструкцию, внутри которой заготовка жестко удерживается, так что ее можно сверлить или обрабатывать под разными углами в одной настройке в зависимости от того, какая сторона приспособления повернута к инструменту.

Наша команда экспертов, обладающая знаниями различных производственных процессов, позволяет им проектировать и разрабатывать высокоточные инструменты без какого-либо влияния на требуемую форму/профиль. Посетите наш веб-сайт для более подробной информации.

ПОГОВОРИМ

Токарные приспособления:

Эти приспособления обычно устанавливаются на носовой части шпинделя станка или планшайбе и удерживаются заготовками. Приспособление может быть снабжено противовесом или балансировать приспособление для дисбаланса, когда это необходимо.

Фрезерные приспособления:

Фрезерные приспособления обычно устанавливаются на носовой части шпинделя станка или на планшайбе и удерживаются заготовками. Стол сдвигается и устанавливается в правильное положение относительно фрезы. Заготовки располагаются в основании приспособления и зажимаются перед началом операции.

Приспособления для протяжки:

Приспособления для протяжки используются на различных протяжных станках для размещения, удержания и поддержки заготовок во время операций, таких как операции протяжки шпоночного паза, такие как протяжка шпоночного паза, прошивка отверстия и т. д.

Индексирующие приспособления:

Несколько компонентов требуют обработки на разных поверхностях, чтобы их обработанные поверхности или формы были равномерно распределены. Таких элементов необходимо индексировать ровно столько, сколько обрабатываемых поверхностей. Используемые удерживающие устройства (зажимы или приспособления) должны нести соответствующий индексирующий механизм. Приспособление, имеющее такое устройство, известно как фиксирующее приспособление.

Шлифовальные приспособления:

Эти приспособления могут представлять собой стандартные приспособления для удержания заготовки, такие как патроны, оправки, патроны с фигурными губками, магнитные патроны и т. д. Для наружного шлифования поверхностей при круглом шлифовании используются плоские или конические оправки. Заготовка располагается и удерживается на оправке с помощью отверстия таким образом, что внешняя поверхность может быть обработана точно концентрично отверстию. Для внутреннего шлифования наиболее стандартным приспособлением является патрон. Для удержания деталей неправильной формы приспособление предназначено так же, как токарные или расточные приспособления.

Сверлильные приспособления:

В этом приспособлении реализованы почти все преобладающие принципы конструкции шаблонов и приспособлений; их конструкция не обязательно должна быть такой же прочной, как у фрезерных приспособлений, потому что им никогда не приходится выдерживать такие тяжелые режущие нагрузки, как при фрезерных приспособлениях, потому что им никогда не приходится выдерживать такие тяжелые режущие нагрузки, как при фрезеровании.

Приспособления для нарезания резьбы:

Приспособления для нарезания резьбы специально разработаны для позиционирования и надежной фиксации идентичных заготовок для нарезания внутренней резьбы в просверленных отверстиях. Детали необычной формы и несбалансированные всегда будут нуждаться в таких приспособлениях, особенно когда операция нарезания резьбы должна выполняться многократно в массовом масштабе на таких деталях.

Дуплексные приспособления:

Это название приспособления, которое одновременно удерживает два одинаковых компонента и облегчает одновременную обработку этих компонентов на двух отдельных станциях.

Сварочные приспособления:

Сварочные приспособления тщательно разработаны для удержания и поддержки различных компонентов, приваренных в нужных местах, и предотвращения деформации сварных конструкций. Для этого локационный элемент должен быть осторожным; зажим должен быть легким, но прочным, а расположение зажимных элементов должно быть вне зоны сварки. Крепление должно быть достаточно устойчивым и жестким, чтобы выдерживать сварочные напряжения.

Сборочные приспособления:

Назначение этих приспособлений состоит в том, чтобы удерживать вместе различные компоненты в правильном относительном положении при их сборке.

Источник:
Сообщение инженеров, https://www.theengineerspost.com/jigs-and-fixtures

Подробнее

Подробнее

  • производство
  • инженерия
  • Джиги
  • Светильники
  • Инструменты
  • Инструменты
  • машина
  • Пред.

Различные типы приспособлений, используемых в производстве | Reid Supply

Хотя эти два термина взаимозаменяемы, приспособления и приспособления на самом деле очень разные устройства, которые в основном используются в сочетании друг с другом. Эти устройства в основном используются в операции механической обработки , чтобы помочь уменьшить человеческие усилия при массовом производстве.

Тем не менее, в этом руководстве мы сосредоточимся в первую очередь на различных типах приспособлений , их назначении, преимуществах и том, какая отрасль промышленности больше всего от них зависит.

Преимущества приспособлений

Источник: PxHere по отношению к обрабатывающим инструментам. Самый распространенный тип крепления – 9.Губки тисков 0153 можно найти практически во всех мастерских. Их основные преимущества:

  • Повышенная производительность
  • Повышенная точность обработки
  • Высокоскоростной производственный процесс
  • Сохраняется взаимозаменяемость
  • Высокая жесткость зажима для станков с ЧПУ и токарных операций на крупных деталях
  • Повышенный уровень качества готовой продукции

Наиболее распространенные типы приспособлений, используемых в производстве 9Крепления 0002 специально разработаны для тех случаев, когда режущий инструмент не может легко направляться с помощью различных типов зажимных приспособлений. Поскольку они используются практически в любой операции механической обработки, основанной на точном соотношении между заготовкой и режущим инструментом, эти устройства часто идентифицируются по обрабатывающим инструментам , на которых они используются. Ниже мы различаем следующие типы в зависимости от конструкции приспособления:

Токарные приспособления

Они обычно устанавливаются на патроны шпинделя станка при токарных операциях, как на токарные станки . В зависимости от обрабатываемой детали токарные приспособления могут быть оснащены противовесами для балансировки несбалансированного приспособления.

Приспособления для фрезерования

Приспособления для фрезерования обычно устанавливаются на обрабатывающие столы , обращенные к планшайбе или шпинделю фрезерного станка . Заготовка укладывается в основание приспособления и зажимается перед началом фрезерных работ. Однако во время работы режущий инструмент остается на месте, а обрабатывающий стол вместе с заготовкой смещается относительно фрезы.

Расточные приспособления

Расточные приспособления основаны на принципах сверлильных кондукторов, поскольку расточная оправка проходит через направляющую втулку, аналогичную втулке сверла . Его основная функция – удерживать заготовку в правильном положении относительно расточной оправки. Поскольку на них не действуют сильные силы резания, расточные приспособления не должны быть такими прочными.

Шлифовальные приспособления

Существует несколько различных форм шлифовальных приспособлений, используемых в шлифовальных станках для удержания, размещения или поддержки заготовок, подлежащих шлифованию. Однако, независимо от их формы, они должны иметь приспособления для подачи и отвода охлаждающей жидкости.

Приспособления для нарезания резьбы

Эти удерживающие приспособления специально разработаны для позиционирования и фиксации заготовок при нарезании резьбы — нарезании внутренней резьбы в просверленных отверстиях. Они в основном используются на нестандартных и несбалансированных деталях, особенно в массовом производстве, для сверления, нарезания резьбы и развертывания .

Фиксирующие приспособления

Они специально используются для обработки деталей, которые должны иметь равномерно распределенные обработанные детали.

Приспособления для сварки

Приспособления для сварки предназначены для удержания и поддержки различных компонентов, предназначенных для проведения сварочных работ, а также для предотвращения возможных деформаций сварных конструкций. Конструкция этих приспособлений должна быть жесткой и устойчивой, а зажимные элементы должны располагаться вдали от зоны сварки.

Дуплексные приспособления

Дуплексные приспособления предназначены для облегчения одновременной обработки двух деталей на отдельных обрабатывающих станциях. В зависимости от производственных потребностей эти детали могут обрабатываться одинаково или последовательно.

Сборочные приспособления

Используются для скрепления различных деталей и компонентов при сборке. Они похожи на сварочные приспособления, но вместо горячего соединения используются для механической сборки.

Приспособления для протяжки

Приспособления для протяжки в основном используются с пластинчатыми приспособлениями, чтобы удерживать заготовку во время операций протяжки.

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *