Устройство для изготовления древесины своими руками: Дробилка для переработки древесины – устройство, виды и изготовление своими руками. Как сделать дробилку для веток и древесины Измельчитель древесный

Содержание

Дробилка для переработки древесины – устройство, виды и изготовление своими руками. Как сделать дробилку для веток и древесины Измельчитель древесный

Сегодня существует множество приспособлений, которые значительно облегчают ежедневные заботы о саде и доме. Не лишней будет и Своими руками изготовить такое приспособление может практически каждый. С помощью такого агрегата можно измельчить твердые предметы.

Конечно, кому-то подойдет дробилка для дерева б/у. Аренда такого агрегата, правда, обойдется не дешевле, чем создание приспособления своими руками. Очень часто дробилку применяют для измельчения пластмассы, бытового мусора, древесины и камней, а также для раздавливания предметов из металла.

Какие бывают дробилки

Условно дробилки разделяют на группы по типу использования. Они могут быть для измельчения:

  • пластмассы;
  • мусора бытового;
  • дерева;
  • металла;
  • камня.

Помимо этого, дробилки классифицируют по размерам.

Агрегат может быть малого – 0,02 м, среднего – 0,1 м и крупного дробления – 0,3 м.

Исходя из особенностей, приспособления бывают:


Как работает самодельный агрегат

В последнее время пользуется спросом дробилка для дерева б/у «Авито». Однако это не универсальный агрегат. При желании можно сделать самодельное устройство. Чтобы его собрать, стоит разобраться в принципе действия такого приспособления.

Работает самодельная дробилка наподобие обычной мясорубки. Принцип достаточно прост. Сначала материал проходит через барабан – приемную чашу, а затем попадает в дробильную систему, где очень быстро измельчается. То отделение, которое перемалывает мусор, состоит из нескольких резаков и фрезы. При этом производительность агрегата напрямую зависит от мощности. Однако данный показатель не должен быть более 2,6 кВт. Именно такую мощность имеет дробилка для дерева (б/у или новая – не суть важно).

Что нужно для работы

Чтобы создать дробилку для дерева, потребуются следующие материалы:


Дробилка для дерева своими руками

Изготовить чертежи – это первое, что нужно сделать. В противном случае можно запутаться и неправильно собрать агрегат. Только после этого можно приступать к сбору всей конструкции.

Все пилы следует установить на уже подготовленную ось. Размеры их должны соответствовать размерам резаков. После установки диски необходимо зафиксировать с помощью гаек и шайб. При этом следует учесть некоторые особенности строения. Между пилами должны быть тонкие шайбы. Они не позволят дискам задевать друг друга острием. При этом количество шайб должно быть на 1 меньше, чем количество пил.

Когда оси будут зафиксированы, а диски разделены, следует установить шкив. Если такой детали нет под руками, то ее можно взять из генератора автомобиля отечественного производства. Чтобы шпилька нормально вращалась, стоит использовать несколько подшипников, диаметр которых составляет 2 см.

Изготовление каркаса

Почти готова дробилка для дерева. Своими руками изготовить можно и каркас для агрегата. Для этого потребуются профтрубы. Их стоит заготовить заранее. Чтобы сделать раму, профтрубы необходимо сварить между собой. Теперь нужно усилить конструкцию. Для этого внутри рамы стоит монтировать несколько профилей. Это позволит усилить крепление измельчающего блока и бункера.

К готовой раме следует приварить лист металла, а затем проделать в нем отверстия, предназначенные для крепления барабана и мотора. Чтобы дробилка стояла более устойчиво, стоит приделать 4 ножки.

Теперь нужно установить диск, который обеспечивает натяжение ремня. Его следует расположить так, чтобы диски свободно передвигались. Такое размещение позволит беспрепятственно регулировать ремень.

Итак, как создается дробилка для дерева своими руками. Изготовить корпус и соединить пилы – это половина дела. Теперь необходимо одеть на систему дисков кожух. Над режущим блоком стоит зафиксировать бункер. Вот и все. Агрегат готов.

Что стоит учесть

Теперь вы знаете, как делается дробилка для дерева своими руками. Изготовить агрегат на самом деле не так уж и просто, как может показаться на первый взгляд. Существует несколько нюансов, которые стоит учесть:


В завершение

Вот так выглядит дробилка для дерева. Как сдедать такой агрегат? Это несложно, если вы умеете правильно рисовать чертежи и работать с инструментами. Конечно, при отсутствии опыта могут возникнуть некоторые сложности. Стоит отметить, что дробилка, созданная по инструкции, которая описана выше, идеально подойдет для измельчения не только опавшей листвы и мелкого мусора, но и для бытовых отходов, и для древесины.

Такая конструкция считается более долговечной и надежной благодаря пилам, установленным горизонтально. Что касается заводских моделей, то здесь измельчительная система закреплена вертикально. При таком расположении пил необходимо постоянно следить за влажностью мусора и стеблей. В противном случае агрегат быстро сломается. Помимо этого, при изготовлении дробилки для дерева можно самостоятельно выбрать двигатель с необходимым показателем мощности и нужным количеством пил.

На сайте Станкофф. RU вы можете купить оборудование для переработки отходов древесины ведущих производителей. В наличии и под заказ более 46 моделей дробильного оборудования по лучшим ценам. Только выгодные предложения с подробными описаниями и фото. Уточняйте цены у менеджеров.

Назначение и достоинства оборудования для измельчения древесины

Проблема с утилизацией некондиционного материала существует на всех предприятиях по лесозаготовке и деревопереработке. Оборудование для измельчения древесины позволяет решить вопрос с освобождением территории от производственных отходов и повысить рентабельность путем получения дополнительной прибыли от реализации продуктов вторичной переработки.

При работе с любыми видами древесины образуются отходы в виде ветвей, реек, горбыля и обрезков различной формы, полученных при изготовлении пиломатериала. Вывоз мусора относится к затратной и трудоемкой процедуре, альтернативой которой служит практичный способ использования дробильного оборудования. Машины измельчают некондицию в щепу или опилки нужной фракции, обеспечивая сырье для реализации или собственного производства:

  • древесно-стружечных плит, фанеры, ДВП, арболита;
  • топливных брикетов и гранул;
  • целлюлозы, бумажной и картонной продукции.

Мелкофракционную щепу и опилки в сельском хозяйстве используют в качестве подстилок для скота, для защиты растений и удобрения почвы. Измельченная древесина обладает хорошей фильтрационной способностью и обеспечивает качественную биохимическую очистку воды от нерастворимых соединений. Отходы более крупного размера требуются для работы котельных, пиролизных печей и газогенераторов.

Принцип работы и классификация устройств

В зависимости от технологических особенностей оборудование для переработки древесины выполняет дробление материала ножами дисковой формы, барабанным органом, молотковым устройством или механизмом для получения стружки. Резаки приводятся в движение двигателем, работающим с использованием электроэнергии или жидкого топлива. Для сбора древесной щепы или опилок в конструкции предусмотрен специальный резервуар. Подразделение на устройства профессиональной и полупрофессиональной категории происходит на основании технических характеристик, которые определяют возможности станка в переработке материала разных размеров.

Классификация установок производится:

  • по типу рабочего органа;
  • способу загрузки сырья;
  • геометрическим параметрам обрабатываемого материала;
  • уровню мощности и сложности технического обслуживания.

Для утилизации отходов со средними размерами частей обычно используются барабанные устройства, а переработка крупных остатков древесины выполняется на машинах с дисковым органом. Мельница с молотковым механизмом и стружечный станок хорошо подходят для изготовления материала определенной формы, который в первом случае имеет прямоугольные очертания, а во втором представляет собой игольчатую стружку. К преимуществам шредеров относится способность перерабатывать в однородную массу отходы с наличием металлических включений.

Большую популярность сегодня набирают пеллеты и брикеты, исходное сырье для изготовления которых необходимо предварительно измельчить. Для этих целей применяются древесные дробилки, измельчитель древесины, рубильные машины, щепорезы и шредеры. Все эти устройства выполняют разную работу, по-разному перерабатывают лесоматериалы. В этой статье мы поговорим об устройстве и принципе работы самых востребованных устройств.

Измельчители необходимы для того, чтобы переработать среднего размера древесные отходы. Различные устройства могут справиться с переработкой, как щепы, так и бревен до 10 см в диаметре. Измельчители бывают:

  • стандартные. Такие устройства могут переработать бревно и горбыль в длину от 1 метра
  • универсальные измельчители справляются с переработкой мелких брусков и щепы.

Древесные дробилки являются наиболее востребованными среди измельчителей лесоматериалов. Измельчение древесины возможно с применением дробилок молоткового типа. Идеальным материалом для подобных устройств являются щепки с габаритами до 6 см в диаметре и уровнем влажности от 5 до 20%. Щепа поступает на молотки и измельчается. Размер конечного продукта зависит от сечения отверстий в используемом сите. Для того, чтобы сделать брикеты и пеллеты идеальным сырьем является материал 2-3 мм в диаметре.

Существуют электрические и дизельные дробилки.

Кроме этого различают мобильные и стационарные устройства. Стационарные оснащены особым приводом от электрического двигателя. Они используется для переработки любых отходов мебельной, фанерной промышленности. Мобильные устройства оборудованы личным силовым агрегатом. Они часто используются сотрудниками предприятий лесоперерабатывающей отрасли для того, чтобы измельчить лесоматериалы, а также представителями коммунальных служб для измельчения отходов во время весенней или осенней обрезки веток.

Для бытового использования чаще всего применяются дробилки мобильные. Они имеют небольшой вес и малые габариты, их легко перемещать по участку. Они могут иметь дизельные или бензиновые двигатели, что очень удобно, потому что отсутствует зависимость от электрической сети и наличия в ней определенного напряжения.

Лесоматериалы, в большинстве моделей, загружаются руками. Лишь несколько моделей оборудованы гидравлической подающей системой, которая сама втягивает ветки в горловину. Мощность таких устройств часто достигает 22 м3 в час.

Стационарные механизмы отличаются существенным весом и крупными размерами. Они применяются в крупных промышленных цехах. Их ставят на особые площадки, рядом с которыми проходит линия электросети. Сырье в такие устройства поступает с помощью специального транспортера – передвигающейся ленты. Вес всего устройства достигает от 1 до 2 тонн, а производительность выше 20 м3 в час.

К главным достоинствам измельчителей можно отнести:

  • это качественные и универсальные устройства
  • они достаточно мощные. Невзирая на марку можно утилизировать сучья диаметром до 46 см
  • безотходное производство. Абсолютно вся измельченная продукция может быть применена как топливный материал, или в качества дренажа для почвы
  • доступная стоимость
  • многофункциональность и надежность.

Критерии выбора дробилки:

  • тип конструкции
  • тип силового агрегата
  • максимальный и минимальный размер сырья для дальнейшей переработки
  • общая мощность двигателя.

По уровню измельчения различают:

  • устройства для мелкого дробления
  • устройства для среднего дробления
  • аппараты для крупного дробления.

Кроме этого дробилки различаются по виду дробящего механизма:

  • щековые
  • конусные
  • валковые
  • молотковые. Тут измельчение осуществляет при помощи удара специальных молотков, которые шарнирно прикреплены к вращающемуся ротору. Кроме этого происходит дополнительное измельчение при ударе материала о плиты корпуса. Такие устройства можно использовать для измельчения волокнистых мягких материалов
  • роторные. В их основе вращающийся ротор или барабан, оснащенный ножами. Ножевой барабан создан в форме цилиндра или составленных вместе усеченных конусов. В них возможна ручная и принудительная подача сырья
  • стержневые.

Рубильные устройства или щепорезы

Такие устройства предназначены для переработки крупных древесных отходов, к примеру, брусков и бревен сечением до 300 мм. Чаще всего рубильные устройства высокой мощности выпускаются с барабанным механизмом. Сырье поступает на вращающийся барабан с закрепленными ножами, при помощи которых от бревен отсекается щепа. Подобные аппараты отличаются высокой производительностью и применяются на крупных производствах. Кроме этого существуют не больших размеров рубильные машины с дисковыми ножами. Такие аппараты очень походы на измельчитель лесоматериалов, но не содержит молотков. В таком аппарате сырье рубится ножами на диске, но щепа не додрабливается, как в дробилках. Они применяются на небольших производствах.

Шредеры

Шредеры применяются не только для измельчения лесоматериалов, но и для измельчения пластмассы, резины и другого сырья. Главным достоинством шредеров является тот факт, что они способны осуществлять измельчение лесоматериалов с примесями, даже с металлом. Это очень удобно, к примеру, при переработке деревянных паллет вместе с гвоздями или отходы от лома деревянных домов.

Различают:

  • двухвальные шредеры справляются с большим объемом древесных отходов. Полученная измельченная древесина – это щепа и небольшие расщепленные куски лесоматериалов. Это идеальное сырье для последующей переработки в дробилке
  • одновальные шредеры. При помощи таких устройств можно измельчить мелкие отходы, например, бруски. Производительность таких устройств низкая.

Уборка мусора на своем участке зачастую достаточно проблемная задача. Пластик с дачи или загородного дома можно вывести, при накоплении большого количества. Продуктовые отходы легко утилизируются в . Но, что делать с обрезанными ветками и ненужными деревянными конструкциями, которые по своей форме и размерам не подходят для такой ямы?

1.1 Принцип действия и устройство измельчителей

Весь механизм работы машины строится на таких основных частях:

  • опорная рама;
  • силовое устройство;
  • вал, к которому крепится режущий орган;
  • панцирь для защиты от осколков;
  • специальный бункер для приема сырья.

Не смотря на простое строение устройства, оно отличается достаточно большим весом. Поэтому большинство современных машин выпускается на колесной базе для облегчения транспортировки измельчителя. Двигатель в устройстве соединен с валом посредством ремня или цепи.

Принцип действия такой машины схож с работой обычной электромясорубки. При включении машины, запускается двигатель, который начинает толкать вал с резаком. Деревянные отходы помещаются в приемный бункер и по мере прохождения внутрь измельчаются на щепу, которая выбрасывается в сторону или в специальный бункер, который устанавливается на некоторых моделях.

1.2 Типы дробилок для измельчения древесины

1.3 Работа профессионального измельчителя древесины (видео)

1.4 Как правильно выбрать измельчитель дерева в щепу?

При выборе дробильных устройств для дерева важно учитывать ряд особенностей таких машин. Они позволят подобрать дробилку конкретно под поставленные задачи, а также значительно продлить сроки ее эксплуатации.

Основными критериями при покупке являются:

  1. Конкретная задача устройства. При покупке измельчителя важно точно знать какой тип древесины он обрабатывает и какой готовый продукт выпускает.
  2. Используемое топливо. Важно сразу определится какое топливо будет более экономным и исходя из этого выбирать электрическое устройство или модели на бензине/дизеле.
  3. Мощность силового устройства. Используемый двигатель, несмотря на выполняемые объемы работы, рассчитан на определенную нагрузку. Если нагрузка превысит допустимую, устройство выйдет из строя. Значит нужно точно сопоставлять предполагаемую работу с мощностью модели.

Ценовой диапазон моделей может зависеть от функционала. Например, современные модели с возможностью устанавливать размер готовой щепы будут стоить дороже простой садовой конструкции. Если же даже самую минимальную комплектацию не получается себе позволить, есть вариант для древесины своими руками.

2 Как сделать простой измельчитель самостоятельно?

Конструкция у такого устройства достаточно простая, но при этом без наличия необходимых материалов и опыта работы на слесарном станке и электрооборудовании за ее сборку самостоятельно лучше не браться. Все элементы делаются отдельно, после чего скрепляются. Понадобится мощный двигатель и материалы для корпуса, соединителей и режущей части.

Подбирая двигатель, следует учитывать его мощность. Для с диаметром до 4 см подойдет двигатель с мощностью 3-4 киловатта. Диаметр 4-15 см поддается переработке при наличии более серьезного силового агрегата в 6-7 киловатт.

Можно выбрать как бензиновый двигатель, так и электрический. Первый тип сделает измельчитель более мощным, второй позволит работать внутри закрытых помещений.

Что касается режущего элемента, то тут наиболее оптимально подойдет двухваловая система, в которой ножи размещаются на двух валах, закрепленных между стальными пластинами. Такой вал крепится с помощью четырех подшипников на корпус бункера. К дальней части валов привариваются шестеренки. Они с помощью ремней будут передавать крутящий момент от двигателя. Дальше берем режущие элементы, их можно купить либо вырезать из рессоры камаза. Если самодельный вал имеет круглую форму лучше не устанавливать больше трех ножей.

После того как полотна готовы, их затачивают под углом 35 градусов. Дальше с помощью болтов они крепятся в специально сделанные выступы на корпусе вала.

Когда ножи готовы, можно переходить на корпус измельчительного барабана. Он делается из двух плоских листов стали. По форме они должны быть прямоугольными. В заготовках вырезаются отверстия под подшипники (по два на каждой заготовке). Подшипники крепятся на валы и привариваются к заготовкам. Для увеличения прочности между стенками барабан лучше закрепить пару распорок из металлических стержней.

Дальше делаем раму. Для нее нужна профильная труба, которую делят на 4 отрезка: два из них будут длиной 80 см, а другие два – 40 см. Эти отрезки соединяются между собой в форме прямоугольника. На нижнюю поверхность крепятся стойки под колеса.

Приемный отсек дробилки делается из четырех пластин металла, которые соединяются сваркой в форме параллелепипеда. Верхний край и нижний край отворачиваются на 5 см. Верхний – внутрь конструкции, нижний наружу. В нижнем порожке просверливаются отверстия под болты, которые будут соединять раму и бункер. Верхний порожек будет предотвращать вылет щепа наружу.

Первым этапом сборки деталей является установка измельчительного барабана. Он либо приваривается, либо прикручивается болтами. Дальше устанавливается двигатель и проводится ремень к шестеренкам валов. Последним устанавливается на устройство приемный бункер.

Отличается простой конструкцией, что упрощает ремонт и имеет высокие рабочие характеристики.

Сегодня на перерабатывающих промышленных объектах используют такие специальные устройства, как дробилки. С их помощью осуществляется измельчение материалов на частицы определенной фракции.

Также такие дробилки широко используются на деревообрабатывающих предприятиях и в других сферах. Дробилка для дерева применяется для измельчения древесных отходов. (Статью о том, как можно сделать дробилку для дерева своими руками, читайте ).

Такие установки используются для подготовки материала к производству или утилизации отходов. Это является обязательным процессом, так как древесина является долго гниющим мусором.

Конечно, вывозить отходы можно и в не переработанном виде. Но, учитывая наличие таких установок, это является нерациональным решением проблемы. Дело в том, что измельченная древесина гораздо быстрее перегнивает. Помимо этого, за один раз можно вывести гораздо больше отходов, чем в случае с цельными кусками.

Принцип работы

Измельчитель древесины имеет различную конструкцию. Это зависит от мощности установки, сферы применения и функциональности.

Так, мульчер является специальным приспособлением, которое устанавливается на силовое транспортное средство, например, трактор. Устройство представляет собой раму, в которой размещены ножи для измельчения веток и небольших деревьев.

Помимо этого, есть и другие виды дробилок, которые используются не только в промышленности, но и в быту. Принцип их работы заключается в том, что проводится измельчение дерева до определенного уровня.

В установках, используемых на промышленных объектах, уровень измельчения можно выставлять самостоятельно. Что касается садовых измельчителей, то они в основном работают в одном режиме.

Садовые измельчители имеют довольно простую конструкцию и удобны в использовании. Они являются неотъемлемым помощником на приусадебном участке. Но, главное то, что их можно легко изготовить своими руками.

Критерии выбора

Сегодня на рынке представлен широкий ассортимент агрегатов, используемых для дробления древесины.

Каждая модель обладает определенными техническими характеристиками, на которые стоит обратить внимание при выборе устройства:

  1. Мощность установки. Основным показателем агрегата является производительность. Данный параметр в основном зависит от мощности силовых установок.
  2. Назначение агрегата. Некоторые измельчители используются для дробления небольших веток, досок и травы. Другие же служат для измельчения бревен, толстых веток и других древесных отходов.
  3. Вид топлива. Дробилки для дерева могут работать как на электричестве, так и на горючем топливе, таком как бензин или дизельное топливо.
  4. Мобильность установок. Измельчители, в зависимости от размеров и функциональности, бывают стационарными и мобильными. Второй тип устройств в основном используют в быту, в то время как стационарные – на промышленных объектах, где предусмотрены большие объемы работ.
  5. Функциональные возможности. В профессиональных дробилках есть возможность регулировать уровень измельчения. Что касается дробильных машин, используемых в быту, то они имеют простую конструкцию, в которой не предусмотрено изменения режима измельчения.

Замечание специалиста: при выборе дробилки для дерева стоит учесть, что мощность напрямую влияет на его размеры. Так, установки с большой производительностью имеют громоздкие размеры.

Устройство простого садового измельчителя

Садовые измельчители являются незаменимым помощником на приусадебном участке и в саду.

В процессе ухода за участком будут появляться древесные отходы, для складирования которых понадобится свободное место.

Садовые дробилки решают этот вопрос буквально за несколько минут. С их помощью можно быстро измельчить ветки и небольшие доски, что облегчит их дальнейший вывоз. Щепы легко можно упаковать в мешок или пустить на компост.

Такие дробилки имеют довольно простую конструкцию и очень удобны в эксплуатации. В основном они состоят из таких элементов:

  • мотор;
  • рабочий вал, на котором размещаются ножи;
  • металлическая рама;
  • защитный кожух;
  • приемный короб.

Чтобы облегчить транспортировку, устройство устанавливается на двухколесную базу. Принцип работы заключается в том, что крутящий момент через цепь или ремень передается на рабочий вал. Древесные отходы или дрова подаются в приемный короб, где происходит их дробление.

Такой агрегат можно легко соорудить своими руками. Необходимо просто разработать чертеж установки и закупить детали.


Смотрите видеообзор оригинальной конструкции измельчителя древесины, сделанного своими руками:

6 основных операций по обработке древесины на станках

Содержание:

  1. 1. Пиление
  2. 2. Строгание
  3. 3. Фрезерование
  4. 4. Сверление
  5. 5. Точение
  6. 6. Шлифование

Два типа станков для пиления, три вида для строгания, четыре – для шлифования. Все они могут использоваться на предприятиях по производству мебели, так как процесс ее изготовления состоит из множества этапов. Для выпуска погонажных изделий потребуется одна или две распиливающие машины.

Выбор домашнего мастера также определяется задачами, которые он будет выполнять. В любом случае важно, чтобы оборудование обеспечивало качественный результат работы. Поэтому мы расскажем вам, какие деревообрабатывающие станки и оборудование лучше использовать для основных операций, существующих в деревообработке.

Пиление

Разделение материала на части – начало начал в деревообработке. И на лесопильных предприятиях, в мебельном производстве, в строительстве. Станки позволяют быстро получать заготовки требуемого размера с наименьшим количеством опилок. Для пиления применяют два вида машин: ленточные и дисковые. Их выбор зависит от задач, которые планируется выполнять.

Например, для распиливания длинных заготовок вдоль по толщине применяют горизонтальные ленточные станки. То есть из одной толстой доски с их помощью можно сделать две, такой же длины, но более тонкие. Эту работу выполняет однопильный ленточно-делительный станок, например, High Point HP-12.

Агрегаты с двумя пильными лентами, аналогичным образом распиливают доску или брус на три части. У них две замкнутые ленты вращаются на шкивах. Такой станок называется двупильным ленточно-делительным. Как и в однопильном, в нем, кроме главного движения, реализовано движение подачи, что обеспечивает высокую производительность. Горизонтальные ленточные станки применяют на предприятиях, выпускающих погонажные изделия, щиты, обрабатывающих горбыль.

В столярном деле для изготовления мебели, окон, элементов внутренней и наружной отделки дома применяют готовые доски, бруски. Их распиливают вдоль и поперек, чтобы получить заготовки нужного размера для последующей обработки. Для этого применяют вертикальные ленточные пилы. Они оборудованы одной режущей лентой. Скорость ее движения можно регулировать, в зависимости от особенностей обрабатываемой древесины, размеров заготовки и рекомендаций производителя ленты. Для выбора режима резания пользуются справочниками – правильный подбор скорости обеспечивает высокую производительность и долгий срок службы оснастки. Подача заготовки осуществляется вручную. Это позволяет выполнять не только прямолинейные, но и криволинейные распилы.

Расходные материалы для станков поставляются отдельными полосами. Перед установкой ленту нужно спаять в круг. На крупных предприятиях для этого используется специальный электрический аппарат для контактной стыковой сварки. В мастерских применяют клещи для точечной сварки или паяльную лампу. Припой может быть медным, латунным или серебряным.

Распиливать заготовки из дерева вдоль, поперек и под углом удобно с помощью циркулярных (распиловочных) станков. Их режущий инструмент – пильный диск. Он выступает над рабочим столом. Оператор продвигает заготовку к нему и выполняет распил. На крупных предприятиях дисковые пилы используются на вспомогательных операциях, так как на основных применяют машины с автоматической подачей заготовки. В мастерской циркулярная пила – один из основных инструментов, но и ленточнопильные установки также популярны. Если вы не знаете, что из этих станков купить, воспользуйтесь таблицей, где выделены возможности этих устройств.

Возможности Ленточнопильный станок Циркулярный станок
Криволинейный пропил да нет
Глубина пропила До 400 мм До 127 мм
Пропил в середине детали нет да
Замена расходных материалов требуется пайка Диск легко заменить новым, оснастка всегда есть в продаже.

Строгание

Для устранения дефектов материала – шероховатостей, рисок, покоробленности, для придания заготовки нужного размера – выполняют строгание. В ходе этого процесса резец или ножи снимают слой материала, в результате обработки получается гладкая поверхность. При изготовлении мебели ее затем шлифуют, а в строительстве часто ограничиваются одним строганием. Операция выполняется вручную или механически. В последнем случае достигается наибольшая производительность.

Для механической обработки заготовок применяют строгальные, фуговальные и рейсмусные станки. Первые два имеют схожее устройство (ножевой вал у них находится под рабочим столом) и назначение. Заготовку вручную подают к ножам, затем, поворачивают на бок, и, ведя обработанной стороной вдоль направляющей, выполняют строгание в угол. Большее число ножей в фуговальной машине обеспечивает лучшее качество обработки по сравнению с простым строгальным станком. Поэтому в производственных условиях предпочтение отдается устройствам фуговальным, а для домашней мастерской можно приобрести более дешевый по цене строгальный станок.

У рейсмуса ножевой вал находится над столом. С его помощью выполняют строгание заготовки в размер, т. е. можно быстро получить доску или брусок определенной толщины и с гладкой поверхностью. Сторона, по которой она базируется должна быть предварительно отфугована. Поэтому на предприятиях часто используют и фуговальный, и рейсмусный станки. Существуют устройства, на которых можно выполнить обе операции, они подходят для небольших цехов и мастерских.

Фрезерование

Основное назначение операции – обработка кромок плоских деталей, что наиболее востребовано в мебельном производстве. Фрезерованием получают фасонный профиль, который украшает фасады и двери предметов интерьера. Кроме обработки деталей по внутреннему и внешнему контуру, отделки кромок, с помощью фрез нарезают шипы, калевки, проушины.

Все эти работы можно выполнить на вертикальном фрезерном станке. У него ось шпинделя проходит перпендикулярно поверхности рабочего стола. Оборудование применяется для изготовления строительных материалов (вагонка, плинтусы), окон и дверей (наличники, филенка), в мебельном производстве. Некоторые вертикальные фрезерные станки оснащаются шипорезной кареткой. С ее помощью подготавливают детали для соединения на шипы.

В серийном производстве требуется изготавливать детали с одинаковым криволинейным контуром в большом количестве. Быстрее и с максимальной точностью эту задачу можно выполнить, если фрезеровать заготовки по шаблону. Для этого применяют копировально-фрезерные станки. Они работают следующим образом: шаблон устанавливают внизу заготовки, где об его край упирается копир. Фреза опускается на обрабатываемую деталь сверху на требуемую глубину. Заготовки перемещают вдоль копира. Таким образом, можно обрабатывать доски, фанеру. Оборудование применяется в мебельном производстве для изготовления деталей с арками, орнамента. При выборе станка обращают внимание на размеры стола и ход шпинделя, которые должны соответствовать размерам заготовок.

Сверление

Для соединения деталей в заготовках выполняют сквозные и глухие отверстия. Для этой операции точность важна не меньше, чем для всех остальных. В частности из-за отклонений могут возникнуть проблемы при сборке мебели. В цехах и мастерских дрель используют редко. Сверление выполняют на станках, так как они обеспечивают требуемую точность. Оператору работать на них легче. Даже от самой маленькой дрели при больших объемах работы руки оператора устают.

Среди машин самые востребованные – вертикально-сверлильные станки. У них шпиндель расположен вверху, рабочий стол можно поднять или опустить вниз. Эти устройства можно увидеть в домашних и ремесленных мастерских, на производстве. У некоторых моделей стол может поворачиваться под углом 45 градусов, что позволяет выполнять наклонное сверление. При выборе станка значение имеет его высота, от нее зависит, какого размера заготовку можно будет обработать.

При отсутствии в мастерской фрезерного оборудования гнезда и пазы в заготовках можно изготовить на сверлильной машине. Но лучше с этой работой справится долбежный станок, на котором применяются специальные резцы. С их помощью также выполняют прямоугольные отверстия и шипы. Но нужно отметить, что после долбления может потребоваться доработка, так как по качеству реза этот процесс уступает фрезерованию. Выбирая долбежный станок, учитывайте, что большие возможности по обработке можно получить с такими функциями, как наклон рабочего стола, дополнительные опоры. Например, можно делать углубления для дверных замков и выемки для соединения деталей.

Точение

Заготовки, являющиеся телами вращения, обрабатывают на токарных станках. В результате они приобретают цилиндрическую, коническую или сложную форму. Мастера вытачивают деревянную посуду, игрушки, балясины для лестниц, детали для мебели и многое другое.

Токарные станки выпускаются в настольном и напольном исполнении. Первые предназначены для использования в быту, они рассчитаны на обработку деталей длиной не более 1 метра.

Шлифование

Чтобы сделать поверхность гладкой, ее обрабатывают абразивами: шкуркой или кругом. Если использовать ручные инструменты, работа займет много времени. Если деталь большая, процесс может растянуться на час. Время, которое потратит станок на туже задачу, исчисляется секундами. Поэтому он незаменим на крупном предприятии и в ремесленной мастерской, где шлифовать нужно много. Кроме того, механизация этого процесса обеспечивает стабильно высокое качество продукции – в ручном труде результат в большей степени зависит от мастерства исполнителя.
Существует несколько разновидностей шлифовальных станков.

Название Назначение
Барабанные Листы, щиты, доски по пласти.
Дисковые Бруски, рейки, планки под прямым или углом от 0 до 45 градусов, подходят для мастерских.
Кромкошлифовальные Обработка кромки по длине в мебельном производстве.
Комбинированные Шлифование заготовки по пласти, кромке и в угол.
Осцилляционные Обработка криволинейных поверхностей, цилиндрических деталей.

Для шлифования поверхности деталей мебели из массива древесины или из древесностружечных плит, облицованных натуральным шпоном, применяют барабанный станок. Эта операция обеспечивает красивый внешний вид изделий (фасадов, дверей). Для обработки торцов и кромок деталей мебели, заготовок для строительства используют дисковые, кромкошлифовальные, комбинированные и осцилляционные станки. Важное отличие последних – максимально удобный процесс шлифовки выгнутых и вогнутых поверхностей. Он осуществляется за счет втулки или валика, установленной на вертикальном шпинделе.

Любую шлифовальную машину выбирают в соответствии с максимальной длиной, шириной и толщиной ваших заготовок. Значение имеет и производительность, которой обладает та или иная модель. Она определяется мощностью двигателя и скоростью движения ленты. Например, у барабанных станков, которые применяют для серийного производства крупных деталей на фабриках, мощность составляет 5,5 – 18 кВт. Для выпуска единичной продукции в мастерских покупают установки на 1,3-2,3 кВт.

В интернет-магазине «ВсеИнструменты.ру» вы можете приобрести оборудование, которое наилучшим образом справится с вашими задачами. Станки помогут вам выпускать высококачественную продукцию и увеличить объемы ее производства. А сотрудничая с нами, вы сбережете средства при покупке за счет низких цен и получите свой заказ в максимально короткий срок.

Деревянный настил своими руками на даче: устройство и изготовление

На приусадебных участках иногда можно увидеть деревянные настилы — платформы. Находиться они могут вокруг деревьев или рядом с валунами, а то и просто на ровном месте.
Главное, что на этих площадках всегда можно удобно расположиться, поставив стол и стулья.

Привлекательность настила ( по сути это разновидность террасы о которой хорошо рассказано в этой статье) обусловлена её формой и покрытием. Рисунок же настила во многом зависит от выбранной конструкции и вкуса хозяина, а также от размеров досок и способа их укладки.

Конструкция садового настила из дерева

Как правило, лучший вариант для садового настила — самый простой. В этом случае доски настила укладывают параллельно боковым сторонам платформы или по диагонали, что создаёт иллюзию большего размера, так как глаз отслеживает рисунок, а не детали конструкции. Более сложные композиции, такие как «ёлочка», могут быть выразительными, если вы свяжете их с окружающими текстурами или с архитектурными особенностями вашего дома.

Однако бывают случаи, когда рисунок не даёт ожидаемого эффекта. Например, если настил располагается между домом, обшитым гонтом, и дорожкой, мощёной плиткой. В этом случае простой рисунок из параллельных досок будет отвлекать внимание от строения. Чтобы выбрать рисунок, сделайте эскиз на кальке и наложите его на чертёж настила, естественно, всё это должно быть в одном масштабе.

Как правило, чем изощрённее рисунок настила, тем сложнее основание платформы. Для диагонального рисунка требуется более частая установка лаг, а для более сложных видов — сдвоенные лаги с интервалами между ними, позволяющими прибить торцевую доску. Величина пролёта между опорами также зависит от толщины досок настила и их качества.

Для изготовления настила в саду Вам понадобятся следующие инструменты:

Рулетка, угольник, дисковая пила, пистолет для клея (дополнительно), молоток-гвоздодёр, шуруповёрт (или электродрель с насадкой для шурупов), бородок, шкурка и мел.

Из какого дерева делать настил на даче

Большинство настилов делают из стандартных досок сечением 50 х 150 мм, 50 х 100 мм или 50 х 75 мм. При этом следует учитывать, что бруски 50 х 50 мм легко скручиваются и коробятся, если они не из дуба или кедра, а доски 50 х 200 мм и шире также имеют тенденцию к короблению и плохо отводят воду. Чаще всего использую доски 50 х 150 мм, так как их быстрее укладывать и проще крепить, они меньше деформируются.

Самые простые и к тому же более : прочные настилы — когда доски размерами 50 х 150 мм или 50 х 100 мм уложены параллельно боковинам платформы и перекрывают её всю.

При этом вы можете использовать вперемежку доски разной ширины.


Ссылка по теме: Водоем своими руками


Настил с рисунком, набранным из заготовок сечением 50 х 75 мм и 50 х 100 мм, установленных на кромку, обычно опирается на более массивные лаги из бруса. Правда, он будет тяжелей и дороже, но зато позволит перекрывать большие пролёты между опорами.

Прибивать доски, установленные на кромку, лучше к брусьям, а если стыки досок не попадают на лаги, то следует прикрепить к последним боковые планки или предусмотреть в этих местах сдвоенные лаги.

Над крайними опорами и в середине пролётов доски настила, установленные на кромку, разделите покрытыми водостойким строительным клеем фанерными проставками толщиной 3 мм, которые не должны выступать за доски настила. После этого соберите настил в пакет и сбейте доски гвоздями через проставки.

Независимо от того, планируете ли вы укладывать доски настила на пласть или на кромку, определите заранее, сколько их понадобится для вашей конструкции.

Установка настила своими руками

Настил можно прикрепить (в зависимости от выбранного материала) к лагам гвоздями, шурупами или специальными зажимами. Крепление гвоздями — самое быстрое и дешёвое, но шурупы держат лучше. Для усиления крепления в дополнение к гвоздям или шурупам можно использовать строительный клей, который предварительно наносят на лаги с помощью пистолета. Но учтите, что когда клей застынет, вы не сможете перемещать доски, а позже этзатруднит ремонт в случае повреждения настила.

Если крепить доски настила гвоздями, то лучше забивать их вручную. Хотя пневмопистолетом работать быстрее, но он вбивает гвозди слишком глубоко, особенно в мягкую древесину. Шурупы вкручивайте шуруповёртом или электродрелью с соответствующей насадкой.

Некоторые производители для повышения прочности рекомендуют прибивать доски к каждой лаге тремя гвоздями.

Для обеспечения дренажа, вентиляции, естественного расширения и усадки древесины между досками должен быть зазор шириной 3-5 мм. Точную величину зазора выберите заранее, исходя из размеров

материала. Иногда свежепиленные доски перед закреплением не сушат, и со временем они уменьшаются по ширине. С учётом этого можно укладывать их без зазоров. Во всех случаях торцы досок должны состыковываться без зазоров.

Если хотите покрасить доски настила или покрыть их антисептиком, а также отделать основание платформы, то сделайте это до окончательной сборки платформы. Если вы используете доски, пропитанные под давлением, то достаточно покрыть антисептиком их торцы.


Ссылка по теме: Подсветка дачи сада и участка своими руками


Укладка настила своими руками

Крепление досок. Укладку настила начните с монтажа доски у стены дома, оставив между ними зазор.

Укладывайте доски во всю длину настила, причём желательно выпуклой стороной годовых колец вверх, чтобы свести к минимуму растрескивание и поперечное коробление.

Крепите доски к каждой лаге. Чтобы избежать вмятин от молотка, старайтесь забивать гвозди так, чтобы их шляпки были заподлицо с поверхностью досок. Если при этом доски раскалываются, притупите кончики гвоздей молотком и немного наклоните гвоздь к середине доски. Если это не поможет, просверлите направляющие отверстия диаметром, равным 3/4 толщины гвоздей.

Для настилов, где требуются зазоры, обеспечить их одинаковую ширину можно с помощью 90-мм гвоздей, наживляя их в лаги сбоку от уже закреплённой доски. Вплотную к ним прижмите следующую доску, закрепите её и вытащите гвозди-проставки. Чтобы они не упали под настил, можно насадить . на них бобышки. Для разных зазоров используйте гвозди соответствующего диаметра или выпилите деревянную проставку.

Прибивая доски, периодически контролируйте размеры необшитой части настила и при необходимости подрегулируйте зазоры так, чтобы последняя доска была полной ширины. В крайнем случае её можно распилить вдоль.

Прибив все доски настила, бородком немного утопите шляпки гвоздей.

Подрезка досок. Как только все доски прибиты, вдоль бортов настила проведите мелом линии и отпилите выступающие концы досок настила. Ровный срез опытный плотник может сделать вдоль меловой линии, а новичку желательно прибить к настилу направляющую рейку.

При изготовлении садового настила возьмите на заметку:

Расположение стыков в самодельном настиле

В продаже имеются доски длиной от 2 до 6 м и шириной от 100 до 200 мм. Так что при желании можно сделать настил без стыков. Для более длинных настилов доски придётся стыковать по длине. На рисунке приведены три схемы раскладки. Произвольная (1) или с чередующимися (2) стыками раскладки прочнее, в то время как расположенные подряд (3) стыки ослабляют конструкцию и вдобавок создают привлекающий внимание рисунок. Для достижения максимальной прочности цельные доски настила должны перекрывать не менее трёх лаг. В то же время отходы можно свести до минимума, если делать настил досками одной длины.

Можно ли использовать для изготовления настила изогнутые доски?

При укладке настила может оказаться, что некоторые доски слишком изогнуты. Чтобы использовать их по назначению, сначала прибейте к лагам концы доски. Затем на изогнутом участке наживите гвозди над промежуточными лагами. Если доска изогнута наружу относительно прибитой доски, то у вершины горба под небольшим углом забейте в лагу долото и им, как рычагом, поставьте доску на место, прибив её. Если доска изогнута внутрь, вставьте долото против горба и, нажав на него, прибейте.

Чтобы обе руки остались свободными для работы, можно использовать струбцины.


Ссылка по теме: Времянка для дачи своими руками (фото + чертежи)


Чтобы садовая платформа была частью природы…

Дважды подумайте, прежде чем выкапывать выступающий камень или спиливать дерево, оказавшиеся на месте, где вы запланировали возвести платформу. Попытайтесь сохранить природные элементы, вписав их в общую картину.

Есть два подхода к обустройству подобных настилов, но в любом случае сначала необходимо вокруг препятствия сделать раму. Лишь после этого принимайте решение — либо оставить проём в настиле, либо доски будут огибать естественное образование.

Если вы окружите дерево настилом, то не забывайте, что оно не только растёт вверх, но и увеличивается в диаметре, а значит — необходимо предусмотреть для него жизненное пространство. И никогда не крепите настил к стволу. Это плохо для дерева, да и качание его ствола от ветра может повредить ваше сооружение.

Если вы сделаете большой проём, то стоит подумать о размещении под кроной дерева скамейки.

ЗАКАЖИТЕ КАЧЕСТВЕННЫЕ И ДЕШЕВЫЕ СЕМЕНА И ДРУГИЕ ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА И ДАЧИ. ЦЕНЫ КОПЕЕЧНЫЕ. ПРОВЕРЕНО! ПРОСТО ПОСМОТРИТЕ САМИ И УДИВИТЕСЬ.ЕСТЬ ОТЗЫВЫ. ПЕРЕЙТИ>>>

Ниже другие записи по теме “Дача и сад – своими руками”


Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

Сушильная камера для древесины своими руками

Нет ни единого деревообрабатывающего предприятия, которое сможет обойтись без процедуры сушки древесины. Чтобы предотвратить возникновение разных дефектов, принято использовать специальную технологию сушки дерева в сушильной камере. Если вы самостоятельно хотите заниматься производством изделий из дерева, вам тоже понадобится сушильная камера для сушки древесины. Сегодня мы поговорим, как правильно её сделать.

Содержание:

  1. Необходимость сушки древесины
  2. Понятие влажности древесины
  3. Режимы сушки древесины
  4. Понятие сушильной камеры
  5. Виды сушильных камер
  6. Процедура сушки древесины
  7. Изготовление сушильной камеры

 

Необходимость сушки древесины

Как качественно и быстро высушить доску? Данный вопрос интересует каждого столяра издревле. Люди издавна занимались запасанием леса на многие годы, чтобы успеть равномерно его высушить. Дед заготавливал дерево для своего внука, используя сам тот материал, который оставил ему его дед.

Важность правильно высушенной древесины – колоссальна! К примеру, если деревянная мебель, которая находится в комнате, изготовлена из слишком влажной древесины, которая только что спилена, то она рассохнется со временем, потому что дерево способно усыхать и уменьшаться в размерах, а значит, испортится!

Если дверь в дом сделана из чрезмерно пересушенной древесины, то она набухнет со временем, и не сможет закрываться! Если набрана филёнка двери из заготовок, что неравномерно высушены по объёму, то она может лопнуть или её покоробит! Поэтому все заготовки из дерева рекомендуется сушить. К тому же сушка предохраняет материал от поражения дереворазрушающим грибком, предупреждает размеро- и формоизменяемость дерева, улучшает физические и механические свойства древесины.

Сушка древесины является длительной, сложной и дорогостоящей процедурой. Дерево по традиционным технологиям нагревают перегретым паром или горячим воздухом. Просушенную древесину можно перевозить и хранить дольше. К тому же в процессе эксплуатации она не деформируется. Сушку досок производят в паровых камерах, где исключена возможность внутреннего повреждения.

Понятие влажности древесины

Для полного восприятия сути сушильного процесса стоит немного окунуться в теорию. Процедура удаления влаги из дерева не совсем проста, потому что в самом материале существует два типа влаги. Древесина состоит из растительных клеток удлинённой формы. Влага может находиться в стенках клеток и в их полостях, заполняя микрокапилярную систему. Влага, что присутствует в пространствах между клетками и в их полостях, называется свободной межклеточной, а влага в клеточных стенках – связанной внутриклеточной.

Содержание в древесине связанной влаги ограничено. Состояние, когда стенки клеток отличаются максимальной влажностью при соприкосновении с жидкой влагой, называют пределом их насыщения. Принято считать, что влажность предела насыщения не зависит от породы и в среднем составляет 30%. Если влажность дерева выше 30%, то в нем содержится свободная межклеточная влага. Древесина свежесрубленного или растущего дерева имеет влажность больше предела насыщения, то есть является сырой.

Зависимо от назначения заготовок из дерева, древесину принято высушивать по-разному. Древесина высушивается до влажности в 6 – 8 %, когда материал необходим для механической обработки и сборки изделий для высокоточных ответственных соединений, которые влияют на эксплуатационные показатели (производство лыж, паркета или музыкальных инструментов).

Транспортная влажность составляет 18 – 22 %. Именно с таким содержанием воды пиломатериал подходит для перевозки на дальние расстояния в теплую пору. Высушенная до такой влажности древесина применяется преимущественно в стандартном домостроении, при производстве рядовой тары и когда нет необходимости взаимозаменяемости при сборке.

Столярная влажность разделяется на несколько подвидов. Погонажная продукция (террасная доска, обшивка, доска пола, обналичка) должна иметь влажность 15 ± 2%. Изделия из древесины (окна, двери, лестницы и элементы интерьера), изготовленные из цельной или клееной древесины, выдерживают колебания по влажности от 8 до 15 %.

Влажность мебельная, зависимо от уровня изделия и использования цельной или клееной древесины, составляет 8 ± 2%, потому что именно при такой влажности дерево демонстрирует самые оптимальные характеристика для обработки, склеивания и последующей эксплуатации. Но обычно принято понижать влажность до 7-10%, совершая частичную стерилизацию древесины и учитывая равномерность влажности по всему дереву, сохранение механических свойств материала, отсутствие поверхностных и внутренних трещин.

Режимы сушки древесины

Зависимо от требований, которые предъявляются к качеству дерева, пиломатериалы можно сушить разными режимами, которые отличаются температурным уровнем. В мини сушильной камере для древесины в процессе сушки постепенно по ступеням увеличивается температура воздуха и уменьшается относительная влажность агента. Режимы сушки выбирают с учетом толщины пиломатериала, породы древесины, конечной влажности, категории качества высушиваемого дерева и конструкции камеры.

Выделяют режимы низко- и высокотемпературного процесса. Первые режимы предусматривают применение влажного воздуха в качестве сушильного агента, температура которого в начальной стадии составляет меньше 100 градусов. Установлено три категории данных режимов:

  • Мягкий режим способен обеспечить бездефектную сушку материала при сохранении естественных физических и механических свойств дерева, в том числе цвета и прочности, что важно для сушки древесины до транспортной влажности экспортного пиломатериала.
  • Нормальный режим гарантирует бездефектную сушку древесины при почти полном сохранении прочности материала с незначительными изменениями цвета, что походит для сушки пиломатериала до конечной влажности.
  • Форсированный режим сохраняет прочность на статический изгиб, сжатие и растяжение, но возможно некоторое снижение прочности на раскалывание или скалывание с потемнением древесины, что предназначен для сушки древесины до эксплуатационной влажности.

По низкотемпературным режимам предполагается трехступенчатое изменение параметров сушильного агента, причем с каждой ступени на последующую переход можно осуществлять только после достижения материалом определенного уровня влажности, что предусмотрен по режиму.

Высокотемпературные режимы предусматривают двухступенчатое изменение показателей сушильного агента, причем перейти с первой ступени на вторую можно после достижения древесиной переходной влажности в 20%. Высокотемпературный режим определяют, зависимо от толщины и породы пиломатериалов. Высокотемпературные режимы можно использовать для сушки древесины, что идет на изготовление не несущих элементов построек и конструкций, в которых допускается потемнение древесины и уменьшение прочности.

Понятие сушильной камеры

Камерная сушка является основным способом сушки древесины. Сушильные камеры требуются для высушивания хвойных и лиственных пород дерева до разных категорий качества. Одной из самых популярных и экономичных методик искусственного обезвоживания пиломатериалов является сушка, когда из дерева выводят связанную и свободную влагу с помощью подвода к влажному дереву тепла горячим воздухом и уноса испаренной лишней влаги увлажнившимся и частично охлажденным воздухом.

Сушильная камера представляет из себя полностью готовую установку, что оснащена всем необходимым для сушки дерева оборудованием. По устройству сушильные камеры для древесины разделяются на сборно-металлические и изготовленные из строительных материалов. Последние сооружаются непосредственно в цехах или как отдельные здания из материалов, что широко используются в промышленности. Камера может быть полностью сделана из монолитного железобетона. Её стенки можно выложить из полнотелого красного кирпича, а перекрытие — из монолитного железобетона.

Если используется несколько сушек, их зачастую объединяют в единый блок, сооружая общий коридор управления, где размещается разводка теплоснабжения и система автоматического управления всеми камерами. Зависимо от объема загружаемой древесины в камеру, может быть горизонтально- или вертикально-поперечная циркуляция воздуха.

Загрузка пиломатериалов в камеру может осуществляться такими способами: на тележках в виде штабелей по рельсовому пути, как пакеты вилочным погрузчиком. Перенос теплоты к древесине может выполняться: воздухом, продуктами сгорания или перегретым паром; лучистой теплотой, которая поступает от специальных излучателей; твердым телом, если организовать контакт с нагретой поверхностью; током, что проходит через влажную древесину; высокочастотным электромагнитным полем, которое пронизывает влажное дерево.

Оборудование для сушильной камеры для древесины делится на основное и дополнительное. К основному причисляют вентиляторную систему, систему теплоснабжения, приточно-вытяжной вентиляции и увлажнения, к дополнительному относят дверной утепленный и психрометрический блок, подштабельные тележки, электромотор привода вентилятора.

Процесс управление сушкой дерева в камере может быть автоматизированным. Автоматика способна поддерживать на заданном уровне влажность и температуру среды в сушилке. Температуру регулируют подачей теплоносителя в калориферы или посредством включения-выключения электрического нагревателя, а влажность – посредством использования приточно-вытяжной вентиляции и увлажнительной системы.

В системе управления сушкой древесины могут быть предусмотрены возможности дистанционного управления влажностью и температурой в камере. При сушке пиломатериала в сушильной камере возникает необходимость контроля влажности древесины, для чего используется дистанционный влагомер, который позволяет проверять влажность дерева в нескольких точках, не заходя в камеру. При отсутствии внешних источников теплоснабжения для сушилки могут применяться автономные отопительные модуля и использоваться газ, уголь, древесные отходы, электроэнергия и дизельное топливо.

Виды сушильных камер

В реальной жизни принято использовать следующие виды сушильных камер. Необходимая энергия в конвективных сушильных камерах в материал транспортируется с помощью круговорота воздуха, а теплопередача древесине происходит посредством конвекции. Конвективные камеры бывают двух видов – туннельные и камерные.

Туннельные конвекционные сушильные камеры являются глубокими камерами, где проталкиваются пачки штабелей из мокрого конца в более сухой. Данные камеры обязательно заполняют с одного конца, а с другого – опустошаются. Проталкивание штабелей (процесс заполнения камер и опустошения) совершается по одному штабелю с промежутком в 4 – 12 часов. Эти камеры предназначены для больших лесопилен и позволяют совершать исключительно транспортную сушку дерева.

Камерные конвекционные сушильные камеры короче туннельных и вакуумных сушильных камер для древесины, в процессе работы во всей камере поддерживаются одинаковые параметры. При глубине продуваемости больше 2 метров для уравнивания условий сушки дерева используется методика реверсации направления вентиляции. Опустошение и заполнение камеры происходит с одной стороны, если она имеет одну дверь. Известны и прочие системы загрузки, что похожи на процедуру загрузки туннельных камер. Сушить можно любой пиломатериал до любых конечных влажностей, поэтому 90% древесины Европы и России сушится именно в камерных сушилках.

Конденсационная сушильная камера отличается от предыдущих тем, что влажность, которая возникает в воздухе, конденсируется на специальных охладителях и выходит из процесса сушки вода. Коэффициент полезного действия подобного процесса большой, но цикл длинный, потому что приборы не работают с большой температурой, а также значительны суммарные потери тепла. Конденсационная камера подходит преимущественно для сушки небольших объёмов древесины, или для сушки плотной породы дерева – дуба, бука или ясеня. Большое преимущество таких камер в том, что не нужна котельная, цена сушильной камеры для древесины и себестоимость сушки получается меньше.

Сушильные камеры также классифицируются по методу циркуляции и характеру используемого сушильного агента, типу ограждения и принципу действия. Сушильные камеры периодического действия характеризуются тем, что они могут загружаться полностью для одновременной просушки всего материала, а режим сушки древесины изменяется во времени, в данный момент оставаясь одинаковым для всей камеры.

По способу циркуляции бывают камеры с побудительной и естественной циркуляцией. Сушилки с естественной циркуляцией – устарелые, малопроизводительные, режим сушки в них почти не управляем, равномерность просыхания дерева неудовлетворительная. Для современного строительства такие устройства не рекомендуются, а действующие обязательно подлежат модернизации. Различают по характеру сушильного агента камеры газовые, воздушные и высокотемпературные, что работают в среде перегретого пара.

Процедура сушки древесины

Предварительно до проведения сушки по выбранному режиму дерево прогревают паром, который подается через увлажнительные трубы, при работающих вентиляторах, включенных обогревательным приборах и закрытых вытяжных каналах. Для начала нужно провести расчет сушильной камеры для древесины. Температура агента в начале прогрева древесины должна быть выше на 5 градусов первой ступени режима, однако не больше 100 градусов по Цельсию. Уровень насыщенности среды должен быть для материала с начальной влажностью больше 25% 0,98 – 1, а для дерева с влажностью меньше 25% – 0,9 – 0,92.

Длительность начального прогрева зависит от породы древесины и составляет для хвойных пород (сосна, ель, пихта и кедр) 1 – 1,5 часа на каждый сантиметр толщины. Продолжительность прогрева мягких лиственных пород (осина, береза, липа, тополь и ольха) увеличивается на 25%, а для твердых лиственных пород (клен, дуб, ясень, граб, бук) – на 50% по сравнению с длительностью прогрева хвойных пород.

После предварительного прогрева принято доводить параметры сушильного агента сушки до первой ступени режима. Затем можно приступать к сушке пиломатериалов при соблюдении установленного режима. Влажность и температуру регулируют вентили на паропроводах и шиберы приторно-вытяжных каналов.

В процессе работы инфракрасной сушильной камеры для древесины в дереве возникают остаточные напряжения, которые можно устранить промежуточной и конечной влаготеплообработкой в среде увеличенной температуры и влажности. Обработке принято подвергать пиломатериалы, которые высушиваются до эксплуатационной влажности и подлежат механической обработке в дальнейшем.

Промежуточная влаготеплообработка совершается при переходе со второй ступени на третью или с первой на вторую при высокотемпературном режиме. Влаготеплообработке подвергают хвойные породы толщиной от 60 миллиметров и лиственные толщиной от 30 миллиметров. Температура среды в процессе тепловлагообработки должна быть выше на 8 градусов температуры второй ступени, но не выше 100 градусов, при уровне насыщенности 0,95 – 0,97.

Когда древесина достигнет конечной средней влажности можно проводить конечную влаготеплообработку. В данном процессе поддерживают температуру среды на 8 градусов выше последней ступени, но не выше 100 градусов. По окончании конечной влаготеплообработки дерево, прошедшее сушку, нужно выдержать в камерах на протяжении 2 – 3 часов при параметрах, что предусмотрены последней ступенью режима. Затем сушильную камеру останавливают.

Изготовление сушильной камеры

Если вы решили изготавливать изделия из дерева собственноручно, то сушильная камера для дерева вам просто необходима. Однако при строительстве сушилки соблюдать все требуемые нормы. Вам понадобиться камера, вентилятор, утеплитель и нагревательный прибор.

Выстройте сушилку или выделите отдельное помещение, одна стена и потолок которой будут выполнены из бетона, а прочие стены – из древесины, которые нужно утеплить. Для этого принято создавать несколько слоев: первый из них представляет собой пенопласт, второй – деревянные доски, которые заранее принято обворачивать в фольгу.

После этого следует установить нагревательный элемент, который можно изготовить в виде батарей. В батареи воду необходимо подавать из печки, в которой она будет нагреваться до 60-95 градусов по Цельсию. Желательно непрерывно обеспечивать циркуляцию воды с помощью водяных насосов в нагревательном элементе. Также в самодельной сушильной камере для древесины следует разместить вентилятор, который способствует распределению по всей комнате теплого воздуха.

Подумайте, каким способом будет загружаться древесина в сушильную камеру. Одним из вариантов загрузки может быть рельсовая тележка. Чтобы регулировать влажность и температуру в помещении сушильной камеры, нужно использовать в рабочей зоне соответственные термометры – влажный и сухой. Предусмотрите внутри сушилки полки для увеличения рабочего пространства.

В процессе сушки пиломатериала не допускается резкая смена в рабочем помещении температуры, в противном случае это спровоцирует то, что древесина покоробится или в ней возникнут трещины. При возведении сушильной камеры крайне важно соблюдать противопожарные требования. Поэтому в непосредственной близости от сушилки в обязательном порядке установите огнетушители.

И напоследок запомните, что вместо нагревательного элемента в домашних условиях можно использовать электроплитку на две конфорки. Утеплить стены сушильной камеры своими руками можно при помощи деревянной стружки. Можно использовать вместо фольги в камере пенофолом, который способен обеспечить хорошее отражение от поверхности теплоты. В такой сушилке древесина сушится предварительно за 1-2 недели.

Как стабилизировать древесину?

Всем привет, сегодня мы расскажем как при помощи состава для стабилизации древесины на примере Унификс ПК80, сохранить красоту и долговечность дерева. Вам, вероятно, уже известно что стабилизированное дерево обладает целым рядом преимуществ в сравнении с обычным. Речь пойдет о стабилизации древесины своими руками – это процесс консервации, требующий внимательности и некоторого времени.

Стабилизация древесины проходит в несколько этапов – погружение брусков в стабилизирующий состав при низком давлении (как вариант замачивание в растворе в течении нескольких недель) затем положительное давление, термическая обработка. При должном желании и упорстве стабилизацию древесины можно делать своими руками даже в домашних условиях.

При замачивании можно добавить всяких жирорастворимых красителей – это придаст результату большей декоративности и красоты. 


Подбор материала

  1. Конечно, нужно подобрать самые красивые заготовки, тут все понятно.

  2. Древесина для стабилизации должна быть очень хорошо просушена. Хорошо возьмут в себя состав для стабилизации только сухие заготовки.

  3. При подборе материала, еще очень важна сама порода древесины. Из пород, которые стабилятся хорошо, смело берите клен, березу, бук, граб – эти породы напитать составом можно даже замачиванием на пару недель. Орех, карагач, дуб и всякие экзотики уже стабилятся на порядок хуже – имейте ввиду сразу, тут без давления уже не обойтись. А некоторые породы не стабилятся совсем… например, пробовать стабилизировать какую-нибудь плотную деревяху типа эбена просто нет смысла. Не рекомендуется использовать амарант и некоторые маслосодержащие породы. С ними, скорее всего, ничего не произойдет, но раствор при этом будет испорчен.

  4. Также надо понимать, что торцевые спилы впитывают в себя состав лучше продольных – оно и понятно, поры ведь все наружу =)
     

 

Оборудование для стабилизации

Вакуумная камера для дегазации (как правило они идут в комплекте с вакуумным насосом). Она нам понадобится для того чтобы откачать из деревяхи весь воздух, что сидит у нее в порах. Мы используем камеру, которая делалась нам на заказ, и в нее влезают здоровенные 16-и литровые бутылки. Но при желании, в домашних условиях (при правильном подборе материала!!) можно обойтись даже пластиковым насосом для банок, который используют при консервировании овощей.

Воздушный компрессор – нужен нам для того, чтобы поместить наши заготовки под высокое давление сразу после того, как мы откачаем из пор воздух. Чтобы “силой”, загнать состав в эти самые поры. Такие продаются в любом строительном магазине. Используются, как правило, для нагнетания давления в распылители краски. Но вообще давление можно создать и обычным ножным автомобильным насосом. Мы так пару раз и делали, когда наш компрессор накрывался и уезжал в ремонт.

Камера для высокого давления. Тут все выкручиваются кто во что горазд. Мы для высокого давления используем немного переделаный “красконагнетательный бак”. Такие баки вместе с компрессором и пистолетом для краски используются для малярных работ. Снимаем пистолет, ставим на места его подключения заглушки и кран для стравливания давления – и бак высокого давления готов =)

Если бюджет ваш очень ограничен или просто нет желания приобретать все это оборудование, можно ограничиться простым погружением заготовок в раствор до тех пор, пока они не перестанут всплывать на поверхность. Вопреки распространенному мнению, этот вариант тоже вполне жизнеспособен!! Например, если вы будете стабилить тонкие торцевые спилы до боли сухой березы и вам не лень будет их замочить в составе на несколько недель – это вполне реально!! Но выбор сырья будет при таком пути сильно ограничен, ну и большие заготовки пропитыватся будут вечность.

Теперь давайте поговорим о самом процессе стабилизации =)

 

Дегазация

Перед дегазацией необходимо поместить ваши заготовки в емкость со стабилизирующим раствором. Это может быть бутылка с обрезанным горлышком, канистра и т.п. Заготовки надо придавить грузом таким образом, чтобы раствор полностью покрыл бруски. Не старайтесь поместить сразу большое количество брусков – при впитывании они значительно увеличиваются в размере и могут застрять в вашей емкости.

Далее емкость необходимо поставить в камеру для дегазации. Если у вас вариант лайт – просто оставьте заготовки в растворе на очень долгое время… но уже даже с пластиковым насосом для закатывания банок эффект будет в разы лучше. Если вы все-таки используете камеру – постепенно понижайте давление до минимума, который позволяет вам ваше оборудование. При этом возникнет эффект «кипения» – вспенивание стабилизирующего состава посредством выхода из брусков воздуха. Через некоторое время на поверхности не должно остаться воздушной пены.

Мы оставляем заготовки в таком состоянии на трое суток, но можно тратить на это существенно меньше времени.

Затем плавно спускаем давление и вынимаем нашу емкость из камеры.

Я заметил такую интересную штуку. Если вы вынули емкость из вакуумной камеры, а бруски у вас не скрыты полностью составом – это значит что при сбросе вакуума в некоторые поры опять мог попасть воздух и все надо делать по новой. Такие дела.
 

Давление

Перемещаем в камеру высокого давления, где при помощи компрессора у нас создается давление в 3-4 атм (это рекомендуемый максимум нашего бака). Если ваше оборудование позволяет больше – замечательно! Нагнетайте возможный, безопасный максимум. 

Мы оставляем в таком состоянии заготовки на еще трое суток. В интернете многие пишут что и суток достаточно, но тут лучше перебдеть, чем недобдеть. При этом необходимо следить чтобы давление не падало.


Термическая обработка

Перед термической обработкой пропитанные заготовки необходимо завернуть в фольгу матовой стороной наружу или в какой-нибудь рукав для запекания (и то, и другое можно купить в любом продуктовом супермаркете). Затем их нужно подвергнуть температурной обработке 95-100С, два-три часа. Запечь все можно даже дома в обычной духовке, если, конечно, все после этого хорошо проветрить. При этой температуре состав для стабилизации отвердеет прямо в порах деревяхи. После этого заготовки нужно очистить от фольги, немножечко отшлифовать и можно использовать нашу стабилочку по назначению. В итоге получается вот такая красота:

Спасибо большое всем за внимание! Надеемся, наша статья была вам интересна!

Если вы не нашли в статье какую-то информацию – пишите нам, мы постараемся помочь!


 

свойства, применение, технология производства своими руками

Среди отделочных материалов широкую востребованность и популярность на рынке получила термообработанная древесина, которая отличается уникальными эксплуатационными характеристиками, эстетичным внешним видом и большой сферой применения. Термодревесина является прекрасным аналогом натурального дерева.

  

Свойства и сфера применения

Древесина представляет собой экологически чистый природный материал, который имеет прекрасную фактуру и абсолютно безопасен для здоровья человека. Однако без дополнительной обработки дерево не способно противостоять неблагоприятным внешним факторам таким, как повышенная влажность, действие биологических микроорганизмов и насекомых.

Современный метод обработки древесного сырья термомодификация позволил получить новый качественный отделочный материал, который нашел широкую востребованность на рынке. Термодревесина – пиломатериал, прошедший дополнительную термическую обработку при температуре от 180 до 240 градусов без применения синтетических добавок и составов.

 

Термодревесина представляет собой уникальный отделочный материал, сочетающий в себе экологичный состав и удивительные физико-механические свойства:

  • Стабильность размеров при воздействии неблагоприятных факторов окружающей среды – температур и влаги (в отличие от необработанной древесины этот показатель улучшается в 10-15 раз, снижение риска набухания во влажной среде сокращается до 90%).
  • Гигроскопичность. Влажность древесины снижается до 4-8 процентов, что существенно ниже по сравнению с промышленной сушкой пиломатериала в специальных камерах. Способность к поглощению влаги у термодревесины снижается в 5-6 раз. При длительном пребывании во влажной среде и непосредственно в воде максимальная влажность сырья не превышает 9-10 процентов, естественное высыхание происходит практически моментально.
  • Длительный срок службы, устойчивость к биологическому повреждению. Обработка древесины в условиях высоких температур приводит к разложению полисахаридов, что при условии низкой влажности сырья сводит к минимуму риск повреждения микроорганизмами, плесенью и грибком.
  • Высокая теплопроводность. Термодревесина является идеальным материалом для отделки бани и сауны, поскольку ее теплоизоляционные характеристики на 30 процентов выше, чем у натурального дерева.
  • Высокая плотность древесины обеспечивает отталкивание воды без дополнительной обработки, пиломатериал не впитывает влагу из воздуха. Древесина после термообработки устойчива к механическому воздействию.
  • Экологическая чистота, абсолютная безопасность для организма человека и окружающей среды.
  • Высокая пожарная безопасность. Твердость и плотность термически обработанной древесины обуславливают медленное разгорание сырья.
  • Эстетичный внешний вид термодревесины. После термической обработки декоративные свойства пиломатериала заметно улучшаются – проявляется эффектная структура дерева и благородный темный оттенок. Термообработка придает даже недорогим породам древесины облик ценных пород.

 

Термодревесина находит широкое применение для внутренней и наружной отделки домов, бани и сауны. Благодаря высокой прочности, стабильности размеров и устойчивости к неблагоприятным внешним факторам фасад из термически обработанной древесины не потеряет свой первоначальный внешний вид даже спустя длительное время.

Однако высокая стоимость пиломатериала обуславливает его экономическую нецелесообразность для использования в качестве внутреннего декора (отделки стен и пола). Термически обработанная древесина наиболее востребована в следующих областях: фасады, террасы, открытые уличные площадки, веранды, беседки, заборы, ограждения, декоративные изделия (напольное покрытие, мебель для улицы).

Единственным недостатком пиломатериала является высокая хрупкость. Распиловка термодревесины должна проводиться специальным инструментом с мелкими зубчиками на высоких оборотах при малой подаче заготовки. Несоблюдение условий и требований распиловки приводит к тому, что заготовка лопается.

 

Технология производства термодревесины своими руками

Современная технология производства термодревесины предполагает длительное воздействие высоких температур на заготовки лиственных и хвойных пород. В основном используются такие породы, как сосна, дуб и ясень, в более редких случаях – ель.

Под воздействием высоких температур изменяется структура и плотность древесины, в результате чего она становится пустотелой. Из дерева практически полностью выгорают полисахариды, смола, целлюлоза, а волокна пиломатериала видоизменяются («карамелизуются»).

Изготовление термодревесины в промышленных условиях и своими руками выполняется в три этапа. На первом осуществляется принудительная сушка заготовок для максимально возможного снижения уровня влаги. Продолжительность сушки древесины зависит от породы используемого сырья и размеров заготовки.

Производство термодревесины проводится с помощью нескольких методик:

  • Одноступенчатая. Стандартная обработка пиломатериала под воздействием нагретого пара до 180-200 градусов.
  • Многоступенчатая. Обработка древесины перегретым паром под давлением, проводится в несколько этапов. Данная технология изготовления термодревесины используется в основном для предварительно не высушенного сырья. На первом этапе заготовки обрабатываются горячим паром в камере под давлением, на втором – дополнительно просушиваются.
  • Обработка горячим маслом. Заготовки пиломатериала помещаются в емкость с маслом, после чего медленно нагреваются. В процессе обработки древесина впитывает небольшое количество масла, что повышает ее устойчивость к влаге.
  • Обработка в среде инертных газов. Обработка заготовок в азоте при высоком давлении и пониженном содержании кислорода. Этот метод позволяет получить термодревесину высочайшего качества.

 

Технология производства термически обработанной древесины предполагает воздействие на заготовку перегретого пара при температуре от 150 до 240 градусов, что позволяет классифицировать готовую термодревесину на три группы:

  • Первый класс. Обработка сырья при температуре не более 150 градусов, готовый пиломатериал имеет слегка тонированный оттенок и самые низкие технико-эксплуатационные характеристики;
  • Второй класс. Древесина обрабатывается паром при температуре до 210 градусов, пиломатериал приобретает высокую прочность и твердость, устойчивость к гниению и разложению. Оттенок древесины получается более насыщенным;
  • Третий класс. Наиболее высокий класс термически обработанной древесины, после обжига при температуре до 240 градусов пиломатериал получает высочайшую прочность, твердость и устойчивость к неблагоприятным внешним факторам.

Термическая обработка заготовок проводится в специальных закрытых камерах на протяжении 24 часов. Нагретый пар выступает в качестве защитной среды, он не допускает горения пиломатериала и активно участвует при этом в химических реакциях.

На последнем этапе изготовления термодревесины своими руками (закаливание) пиломатериал подвергается длительному охлаждению при постоянном контроле процентного содержания влаги в древесине (на уровне 6-7 процентов). Заключительной обработки древесина не требует.

Термодревесина, достойно зарекомендовав себя в качестве современной отделки бань и ряда объектов наших частных и корпоративных клиентов, является идеальным для внутренней и наружной обшивки домов, саун и бань, монтажа полов, включая модульный паркет, открытых террас, патио, садовых дорожек и прибассейновых территорий, изготовления лестниц, предметов интерьера, а также садовой мебели, элементов ландшафтного дизайна и ограждений.

 

Чтобы сделать термодревесину более долговечной, мы рекомендуем обязательно покрывать доски составами, защищающими от воздействия солнечных лучей.

Термодерево выгорает на солнце, а защитные финишные покрытия способны не только дополнительно предохранять его от воздействия внешней среды, делать ярче, выгодно подчеркивать структуру, но и защищать от воздействия ультрафиолета. 

Обработка увеличивает износостойкость, уменьшает возможность возникновения трещин и оживляет поверхность.

Обращаем внимание, что до монтажа уличных конструкций доски следует покрывать выбранным составом со всех сторон, следуя рекомендациям производителя при температуре не ниже +16-18 градусов. Перед началом работ рекомендуется очистить поверхность от пыли и грязи.

Мы опробовали и рекомендуем покрытия следующих торговых марок:

  • Tikkurila Валтти масло для дерева;
  • Специальные масла для древесины Osmo.
  • Для термодревесины в бане и сауне подойдет масло Tikkurila Супи Лаудесуоя для защиты полка.

Аппарат для измельчения древесины. Как изготовить садовый измельчитель веток своими руками. Требования по безопасности при работе на измельчителе

На сайте Станкофф.RU вы можете купить оборудование для переработки отходов древесины ведущих производителей. В наличии и под заказ более 46 моделей дробильного оборудования по лучшим ценам. Только выгодные предложения с подробными описаниями и фото. Уточняйте цены у менеджеров.

Назначение и достоинства оборудования для измельчения древесины

Проблема с утилизацией некондиционного материала существует на всех предприятиях по лесозаготовке и деревопереработке. Оборудование для измельчения древесины позволяет решить вопрос с освобождением территории от производственных отходов и повысить рентабельность путем получения дополнительной прибыли от реализации продуктов вторичной переработки.

При работе с любыми видами древесины образуются отходы в виде ветвей, реек, горбыля и обрезков различной формы, полученных при изготовлении пиломатериала. Вывоз мусора относится к затратной и трудоемкой процедуре, альтернативой которой служит практичный способ использования дробильного оборудования. Машины измельчают некондицию в щепу или опилки нужной фракции, обеспечивая сырье для реализации или собственного производства:

  • древесно-стружечных плит, фанеры, ДВП, арболита;
  • топливных брикетов и гранул;
  • целлюлозы, бумажной и картонной продукции.

Мелкофракционную щепу и опилки в сельском хозяйстве используют в качестве подстилок для скота, для защиты растений и удобрения почвы. Измельченная древесина обладает хорошей фильтрационной способностью и обеспечивает качественную биохимическую очистку воды от нерастворимых соединений. Отходы более крупного размера требуются для работы котельных, пиролизных печей и газогенераторов.

Принцип работы и классификация устройств

В зависимости от технологических особенностей оборудование для переработки древесины выполняет дробление материала ножами дисковой формы, барабанным органом, молотковым устройством или механизмом для получения стружки. Резаки приводятся в движение двигателем, работающим с использованием электроэнергии или жидкого топлива. Для сбора древесной щепы или опилок в конструкции предусмотрен специальный резервуар. Подразделение на устройства профессиональной и полупрофессиональной категории происходит на основании технических характеристик, которые определяют возможности станка в переработке материала разных размеров.

Классификация установок производится:

  • по типу рабочего органа;
  • способу загрузки сырья;
  • геометрическим параметрам обрабатываемого материала;
  • уровню мощности и сложности технического обслуживания.

Для утилизации отходов со средними размерами частей обычно используются барабанные устройства, а переработка крупных остатков древесины выполняется на машинах с дисковым органом. Мельница с молотковым механизмом и стружечный станок хорошо подходят для изготовления материала определенной формы, который в первом случае имеет прямоугольные очертания, а во втором представляет собой игольчатую стружку. К преимуществам шредеров относится способность перерабатывать в однородную массу отходы с наличием металлических включений.

Большинство измельчителей предназначены для работы с качественной древесиной, поэтому тяжело перерабатывают толстые скрученные стволы и ветки.

Любой попавший вместе с древесиной гвоздь наносит им настолько серьезные повреждения, что дальнейшая работа возможна только после ремонта.

В отличие от этих аппаратов шредер изначально предназначен для работы в тяжелых условиях – он без проблем измельчит древесину со скрученными волокнами, а попавшие внутрь гвоздь, небольшой металлический осколок или пуля в большинстве случаев не повредят ему.

Во время вращения вал своими крючками (ножами) зацепляет и тащит ее к отбойному ножу.

По мере приближения к отбойному ножу, иногда называемому контрножом, измельчаемая древесная деталь занимает такое положение, при котором дальнейшее передвижение или даже вращение невозможно.

Когда это происходит, крючки начинают дробить древесину, отламывая от нее большие куски. Достигнув контрножа, крючки выполняют функцию ножниц и разрезают обломки древесины на кусочки определенного размера .

Затем вся измельченная древесина либо поступает в молотковую дробилку, где происходит дальнейшее измельчение, либо вылетает наружу.

Благодаря низкой (200–300 об/мин) скорости вращения вала и огромному крутящему моменту, шредер легко дробит древесину любой породы, а также перерезает не слишком толстые металлические детали.

Из-за того, что крючки движутся довольно медленно, при встрече с деталями из нетвердых сортов стали они не получают серьезных повреждений . А ведь именно это и является наиболее частой причиной поломок измельчителей других моделей.

Валы изготавливают из высоколегированной стали, обладающей высокой прочностью, а также закаливают различными способами, благодаря чему деталь получает высокую прочность.

Разновидности

Эти измельчители отличаются по :

  • количеству и конструкции валов;
  • способу подачи древесины.

Количество и конструкция валов

Наиболее популярны одно- и двухвальные модели шредеров. В одновальной модели вал работает совместно с отбойным ножом, а в двухвальных устройствах оба вала одновременно являются друг для друга как валами, так и отбойными ножами.

Двухвальные устройства заметно дороже и сложней, но обладают более высокой производительностью. Однако на них сложней регулировать размеры и форму щепы.

На одновальных устройствах чаще всего вал изготавливают в виде болванки (цилиндра), к которой с помощью болтов крепят ножи.

Такая конструкция сложней в изготовлении, но более ремонтопригодна — если повреждены ножи, то достаточно выкрутить потайные болты и заменить их .

На двухвальных шредерах применяют составные валы, изготовленные из шестигранного вала и сменных насадок . Половина насадок оснащена ножами, вторая половина меньше по диаметру и выполняет функцию контрножа. При повреждении одного или нескольких ножей придется для ремонта снимать оба вала , затем разбирать их и менять поврежденные детали.

Для изготовления мелкой щепы применяют наборные валы, в которых толщина каждой насадки составляет 5–10 мм. Зазор между насадками обоих валов составляет десятые или сотые доли мм, причем чем больше толщина насадок, тем меньше зазор.

Это связано с тем, что дробление древесины приводит к нагреву вала , причем тонкие детали нагреваются быстрей, а значит, у них выше температурное расширение.

Иногда составные валы собирают с небольшим сдвигом на каждой насадке, благодаря чему общий сдвиг по всей длине вала составляет 5–25 градусов. Такая конструкция лучше подходит для измельчения искривленной древесины.

Способ подачи древесины

В шредерах применяют 3 способа подачи материала :

  • верхняя загрузка, при которой древесина прижимается к валам собственным весом и весом лежащих над ней кусков;
  • шестеренчатая (зубчатая), при которой вращающиеся шестеренки зацепляют древесину и толкают ее к ножам;
  • прессовая (толкатель), при которой древесину к ножам толкает специальная пластина, подключенная к гидравлическому, электрическому или кривошипному приводу.

Верхнюю загрузку используют только на самых дешевых измельчителях, ведь она не может создать достаточного давления для быстрой переработки древесины, из-за чего снижается производительность.

Отсутствие достаточного давления приводит к тому, что кусок древесины постоянно проворачивается, пока не займет такое положение, при котором дальнейшему повороту будут мешать как вал, так и контрнож.

Несмотря на некоторые недостатки, этот способ подачи древесины обретает все большую популярность . Причина роста популярности в том, что такие шредеры проще загружать с помощью техники, ведь достаточно засыпать в приемный бункер обрезки, и остальное сделает сила тяжести.

Нередко верхнюю загрузку совмещают с толкателем , благодаря чему удается устранить главный недостаток прессовой подачи – ограничение на высоту пресса. Лишняя древесина во время движения пресса поднимется по бункеру, а после его возврата займет освободившееся место.

Зубчатая подача

Зубчатая система подачи древесины обеспечивает постоянное давление , достаточное для эффективного измельчения любой древесины. Зубчатые шестерни выполнены в виде валов, длина которых равна ширине пространства, предназначенного для движения древесины.

Благодаря этому измельчаемая древесина получает импульс поступательного движения вне зависимости от места, в котором находится.

В некоторых шредерах высота пространства для движения древесины превышает размер выступающего над контрножом вала, поэтому в них предусмотрено перераспределение измельчаемого материала.

Для этого подвижность последней подающей шестерни, установленной перед измельчающим валом, ограничена высотой этого вала, благодаря чему сначала под ней проходит нижний слой древесины, затем, после его окончания, проходит верхний.

Такая система позволяет загружать довольно большие объемы измельчаемого материала , но хорошо работает лишь с бревнами и ветками.

Обычно такую систему подачи подключают к отдельному электромотору через мощный редуктор с большим передаточным числом.

Однако встречаются модели, где измельчающий вал и система подачи подключены к одному мотору.

Между собой все шестерни соединены цепной передачей, благодаря чему при низкой скорости вращения создают огромный крутящий момент .

Чаще всего этот привод применяют там, где необходимо измельчать не отходы, а неделовую круглую древесину, поэтому широкого распространения такие шредеры не получили. Ведь такой привод сильно увеличивает цену и без того весьма недешевого агрегата для измельчения древесины.

Толкатель

Толкатель применяют на шредерах небольшой производительности, предназначенных для измельчения деревянного материала небольших размеров, например, колотых дров, обрезков стволов и веток или частей дсп, мдф и прочей древесины.

Не зависимо от типа привода он создает такое давление , которое обеспечивает быстрое измельчение древесины, ведь не тратится время на ожидание занятия правильного положения.

Однако это же ограничивает и скорость возврата толкателя в исходное состояние. Ведь приходится выбирать баланс между скоростью и давлением, поэтому время возврата составляет 1–2 секунды.

Такие системы подачи всегда работают от отдельного электромотора , ведь всегда существует вероятность, что попадется слишком твердая древесина, которую шредер не сможет измельчить за обычное время.

Если система подачи и вал шредера будут подключены к общему мотору, то это может привести к его полной остановке. Если же двигатели разные, то в такой ситуации резко возрастает нагрузка на мотор этой системы, что можно компенсировать различными способами.

Для примера используем принцип автомобильного сцепления, при котором большая нагрузка приводит к проскальзыванию дисков относительно друг друга. В системе подачи с гидравлическим приводом эту же функцию может выполнять перепускной клапан.

В системах с электрическим приводом автоматика снижает силу тока, из-за чего исчезает и избыточное давление на древесину.

Существенным минусом этой системы является ограниченное количество материала , которое можно загрузить в них.

Превышение этого количества приведет к заклиниванию подающего механизма , ведь для максимальной эффективности необходимо, чтобы верхний слой древесины не превышал уровня верхнего края вала или валов.

Поэтому превышение количества древесины приведет к тому, что часть из них упрется в корпус и станет причиной заклинивания. Из-за этого подобные системы применяют лишь в шредерах небольшой производительности.

Преимущества и недостатки этих агрегатов для измельчения древесины

Основное преимущество измельчителей этого типа в том, что они подходят для переработки любой, в том числе содержащей металлы , древесины. При правильной настройке всех механизмов шредера, он из любой древесины производит технологическую щепу , о которой мы рассказывали .

Поэтому измельченную с его помощью древесину можно применять в любых целях, за исключением изготовления , потому что она не отвечает требованиям, предъявляемым к арболитовой щепе. Более подробно о щепе для арболита и оборудовании для ее получения вы можете прочитать тут (Щепа для арболита).

Изменение формы и размера щепы

Для получения щепы из стволов и веток лучше подходят устройства с зубчатым приводом . При подаче стволов целиком древесина соприкасается с ножами торцом, из-за чего ножи не только дробят ее, но и сразу же разделяют по границе годичных колец. В результате щепа получается короткой, тонкой и узкой.

Если же стволы и ветки предварительно нарезать на куски, длина которых равна или немного меньше длины вала, то ножи начинают не дробить древесину, а разделять по волокнам, из-за чего щепа получается широкой и довольно толстой .

Устройства с верхней загрузкой лучше подходят для измельчения малогабаритных отходов. При переработке длинных стволов или подходящих по длине обрезков, которые двигаются вниз параллельно валам, щепа получается такой же, как описано выше.

Однако малогабаритные обрезки падают все время по-разному, поэтому форма и размер щепы также получаются различными.

Это же происходит и в шредерах с прессовой подачей, где подающий пресс постоянно движется то к валу, то от него.

Поэтому изменить размер и форму щепы в шредерах с верхней и прессовой подачей почти невозможно .

Однако в шредерах с зубчатой подачей можно менять как скорость подачи, так и частоту вращения вала. Увеличение скорости подачи, равно как и увеличение скорости вращения вала, ведет к уменьшению размера щепы, а снижение приводит к увеличению размера.

Популярные модели и их цены

Мы не включили в таблицу цены на шредеры, ведь их стоимость напрямую зависит от комплектации, из-за чего одна и та же модель измельчителя, но в разных комплектациях, может существенно отличаться по цене.

Кроме того, многие производители и посредники предлагают изготовление шредеров под конкретные требования, благодаря чему при минимальной стоимости удается получить максимальную эффективность.

Модель Характеристики и краткое описание Сайт производителя или продавца
UNTHA LR1000 Австрийский одновальный станок, подходит для измельчения любых древесных отходов. Оснащен гидравлическим толкателем. Готовую щепу из станка удаляет шнековый привод. Оснащен различными системами защиты, а также реверсом вала. Благодаря электромагнитным датчикам останавливает вал, если в бункер попал металлический предмет. Производительность 2-6 м3 в час, масса 2,4 т. www.stanki.ru
VECOPLAN
Cерия VAZ
Одновальные промышленные шредеры большой производительности. Подходят для измельчения любых древесных отходов. Размер готовой щепы 10-100 мм (зависит от размера сита и настроек). Максимальная производительность 18 т в час. alforest.ru
РРМ-2/6 Двухвальный аппарат небольшой производительности с верхней засыпкой. Максимальная производительность при работе без сита — 1 т/ч. При установке сита производительность снижается, причем чем меньше отверстия, тем сильней снижение производительности. www.bmpa.ru
Wagner WS 70 Одновальный агрегат с гидравлическим управляемым толкателем и верхней загрузкой. Если сопротивление движению толкателя становится слишком большим, он автоматически отходит, позволяя измельчаемым деталям изменить свое положение, затем снова прижимает их к зубчатому валу. www.shredder.su
PIRANHA 2-76 Двухвальный шредер с уникальным расположением валов и общим контрножом. Все детали измельчительного механизма изготовлены из инструментальной стали. Оснащен верхней загрузкой без привода. productcenter.ru

Вывоз, переработка и утилизация отходов с 1 по 5 класс опасности

Работаем со всеми регионами России. Действующая лицензия. Полный комплект закрывающих документов. Индивидуальный подход к клиенту и гибкая ценовая политика.

С помощью данной формы вы можете оставить заявку на оказание услуг, запросить коммерческое предложение или получить бесплатную консультацию наших специалистов.

Складирование веток от мелких кустов и деревьев – проблема, с которой сталкивается большинство садоводов и дачников после зимней уборки. Измельчитель древесины – технология, призванная решить проблему древесного мусора. При помощи этого устройства можно быстро превратить крупные ветки в мелкую щепу и использовать ее в качестве компоста.

Общая характеристика

Существует множество признаков, по которым можно провести классификацию измельчителей, но основные:

  • Тип двигателя.
  • Назначение.

Измельчитель древесных отходов по виду двигателя бывает:

  • Электрическим.
  • Бензиновым.

По назначению дробилки бывают:

  • Бытовыми.
  • Промышленными.

Бензиновый двигатель отличается более высокой производительностью (делает щепу намного тоньше), но сделать такое устройство своими руками достаточно не просто, так как придется найти двигатель двухконтактного типа внутреннего сгорания. К тому же подобные аппараты вредны для окружающей среды из — за выделений бензиновых остатков.

Что касается электрического движка, то такие устройства менее мощные и отлично подходят для небольших дач. Подобный измельчитель можно легко сделать своими руками практически из подручных средств.

Стандартная дробилка для превращения древесного мусора в щепу состоит из таких составляющих:

  • Двигатель.
  • Ножи — режущие приспособления. Их может два типа: фрез или пильный диск.
  • Шестерная или ременная передача.
  • Приемник в виде воронки, желательно стальной.
  • Прибора для сбора, его можно заменить выводящим коробом.

Кое — что необходимо пояснить о приемнике. В воронку будут подаваться ветки, которые после прохождения через пилы станут мелкой щепой.

Приемный механизм обязательно должен иметь вид воронки. Делается это для того чтобы двигатель смог сосредоточить мощность пил на ограниченной территории.

Чтобы изготовить режущий модуль своими руками придется включить фантазию. Дробилки из магазина, как правило, имеют фрезерные ножи. Найти подобные элементы в домашних условиях бывает достаточно трудно, поэтому сделать фрезу придется собственноручно. Для этого берутся несколько 20 (в диаметре) сантиметровых пил и стальной вал, на котором при помощи разделительных шайб собираются пилы.

Ни одно устройство, проводящее измельчение, не может работать без механизма передачи, который бывает трех видов:

  1. Редукторный.
  2. Цепной.
  3. Ременной.

Особой разницы между ними нет, поэтому делая устройство своими руками, каждый выбирает исходя из своих возможностей и желаний. Стоит отметить только то, что наиболее простой в исполнении это ременной механизм.

Подготовка

Чертежи – основный элемент, без которого не обходится ни один этап сборки измельчителя своими руками. Здесь должны быть отмечены точные размеры длины и ширины конструкции.

Помимо размеров устройства необходимо отметить следующее:

  • Рассчитать количество материалов для изготовления.
  • Расписать чертежи самой конструкции, в частности разметить участки расположения отверстий для крепежа корпуса и прочих составных деталей.
  • Пометить участок, где будут располагаться опорные стойки с колесиками.
  • Вид используемого двигателя. Выбор должен зависеть от нужд владельца.

Важная деталь, о которой многие забывают, опорная площадка. Она нужна для того чтобы аппарат был устойчив во время работы. В чертежах необходимо указать габариты площадки.

Измельчитель своими руками

Сборка стандартного аппарата своими руками состоит из трех основных этапов:

  • Сбор корпуса (рамы).
  • Монтаж двигателя.
  • Крепление барабана для измельчения.

Начнем по порядку.

Корпус

Рама для измельчителя делается из профиля металла, имеющего размер 50 на 50 мм.

Для этого:

  1. Отрезаем при помощи болгарки 4 заготовки. Первые две 400 мм. длиной, а вторые – 800 мм.
  2. Привариваем 400 мм. отрезки на концы длинных заготовок таким образом, чтобы получилась прямоугольная рама.
  3. Оставшиеся заготовки, их должно быть две штуки, закрепляем внутри рамы. Длина от крайних поперечин должна равняться размерам двигателя и барабана.
  4. Используя сварку, крепим на получившийся квадрат лист из металлического профиля. Его толщина должна равняться 5 мм. На листе должны быть вырезаны отверстия для крепления двигателя.
  5. По углам корпуса устанавливаем четыре ножки. Их высота должна быть не меньше 50 сантиметров. Нижняя часть ножек связывается профилем 20 на 20 мм. при помощи сварки.

Монтаж двигателя

Для оптимальной мощности аппарата своими руками достаточно двигателя мощностью 5 кВт. Он должен крепиться к отверстиям для крепления при помощи плиты. Это позволит силовому прибору перемещаться во время натяжения ремня привода режущегося механизма.

Самодельный аппарат для натяжения представляет собой уголок, приваренный поперек корпуса, который крепится двумя натяжными болтами. На 2 концах уголка необходимо просверлить отверстия, которые соответствуют размерам болтов для крепления. Один конец натяжных болтов вводится в прорези, а другой прикрепляется к болтам для монтажа двигателя при помощи маленьких уголков.

Измельчающий барабан

Самодельный барабан для измельчения устанавливается на противоположной стороне рамы от двигателя. Сам механизм изготавливается из части стальной трубы, длиной 45 и диаметров 35 сантиметров.

Делаем барабан и монтируем барабан:

  1. К торцу цилиндра необходимо приварить пластину. В ней предварительно делаем отверстия, на которые в будущем будет крепиться вал.
  2. По обеим сторонам цилиндра (снизу и сверху) вырезаем окна прямоугольного типа для загрузки древесных материалов. Приблизительный размер 100 на 20 мм. Также необходимо сделать отверстия для выхода щепы. Их размер 30 х 40 мм.
  3. К нижнему окну следует прикрепить четыре лапы, которые будут служить креплением механизма к раме. На лапах и корпусе создаем дыры, габариты которых равны болтам для осуществления крепежа.
  4. Ножи для измельчения закрепляются на два диска, приваренных к концу вала.
  5. Самодельный режущий механизм можно изготовить, использовав ножи из старых измельчительных приборов, используем длину не более 4 сантиметров.
  6. Перед тем как закрепить ножи, их концы необходимо выгнуть и сделать по два отверстия с каждой стороны.
  7. Вал монтируем в отверстия, сделанные в торце кожуха. На окончания вала одеваем подшипники, на которых имеются опорные крышки. Они крепятся на кожух болтами.
  8. На выступающие концы вала крепим шкивы.

Если все сделать правильно, то своими руками получиться сделать устройство, которое сэкономить большое количество времени на уборку дачного участка.

Видео — лекция о том, как делается дробилка для веток своими руками.

Большую популярность сегодня набирают пеллеты и брикеты, исходное сырье для изготовления которых необходимо предварительно измельчить. Для этих целей применяются древесные дробилки, измельчитель древесины, рубильные машины, щепорезы и шредеры. Все эти устройства выполняют разную работу, по-разному перерабатывают лесоматериалы. В этой статье мы поговорим об устройстве и принципе работы самых востребованных устройств.

Измельчители необходимы для того, чтобы переработать среднего размера древесные отходы. Различные устройства могут справиться с переработкой, как щепы, так и бревен до 10 см в диаметре. Измельчители бывают:

  • стандартные. Такие устройства могут переработать бревно и горбыль в длину от 1 метра
  • универсальные измельчители справляются с переработкой мелких брусков и щепы.

Древесные дробилки являются наиболее востребованными среди измельчителей лесоматериалов. Измельчение древесины возможно с применением дробилок молоткового типа. Идеальным материалом для подобных устройств являются щепки с габаритами до 6 см в диаметре и уровнем влажности от 5 до 20%. Щепа поступает на молотки и измельчается. Размер конечного продукта зависит от сечения отверстий в используемом сите. Для того, чтобы сделать брикеты и пеллеты идеальным сырьем является материал 2-3 мм в диаметре. Существуют электрические и дизельные дробилки.

Кроме этого различают мобильные и стационарные устройства. Стационарные оснащены особым приводом от электрического двигателя. Они используется для переработки любых отходов мебельной, фанерной промышленности. Мобильные устройства оборудованы личным силовым агрегатом. Они часто используются сотрудниками предприятий лесоперерабатывающей отрасли для того, чтобы измельчить лесоматериалы, а также представителями коммунальных служб для измельчения отходов во время весенней или осенней обрезки веток.

Для бытового использования чаще всего применяются дробилки мобильные. Они имеют небольшой вес и малые габариты, их легко перемещать по участку. Они могут иметь дизельные или бензиновые двигатели, что очень удобно, потому что отсутствует зависимость от электрической сети и наличия в ней определенного напряжения.

Лесоматериалы, в большинстве моделей, загружаются руками. Лишь несколько моделей оборудованы гидравлической подающей системой, которая сама втягивает ветки в горловину. Мощность таких устройств часто достигает 22 м3 в час.

Стационарные механизмы отличаются существенным весом и крупными размерами. Они применяются в крупных промышленных цехах. Их ставят на особые площадки, рядом с которыми проходит линия электросети. Сырье в такие устройства поступает с помощью специального транспортера – передвигающейся ленты. Вес всего устройства достигает от 1 до 2 тонн, а производительность выше 20 м3 в час.

К главным достоинствам измельчителей можно отнести:

  • это качественные и универсальные устройства
  • они достаточно мощные. Невзирая на марку можно утилизировать сучья диаметром до 46 см
  • безотходное производство. Абсолютно вся измельченная продукция может быть применена как топливный материал, или в качества дренажа для почвы
  • доступная стоимость
  • многофункциональность и надежность.

Критерии выбора дробилки:

  • тип конструкции
  • тип силового агрегата
  • максимальный и минимальный размер сырья для дальнейшей переработки
  • общая мощность двигателя.

По уровню измельчения различают:

  • устройства для мелкого дробления
  • устройства для среднего дробления
  • аппараты для крупного дробления.

Кроме этого дробилки различаются по виду дробящего механизма:

  • щековые
  • конусные
  • валковые
  • молотковые. Тут измельчение осуществляет при помощи удара специальных молотков, которые шарнирно прикреплены к вращающемуся ротору. Кроме этого происходит дополнительное измельчение при ударе материала о плиты корпуса. Такие устройства можно использовать для измельчения волокнистых мягких материалов
  • роторные. В их основе вращающийся ротор или барабан, оснащенный ножами. Ножевой барабан создан в форме цилиндра или составленных вместе усеченных конусов. В них возможна ручная и принудительная подача сырья
  • стержневые.

Рубильные устройства или щепорезы

Такие устройства предназначены для переработки крупных древесных отходов, к примеру, брусков и бревен сечением до 300 мм. Чаще всего рубильные устройства высокой мощности выпускаются с барабанным механизмом. Сырье поступает на вращающийся барабан с закрепленными ножами, при помощи которых от бревен отсекается щепа. Подобные аппараты отличаются высокой производительностью и применяются на крупных производствах. Кроме этого существуют не больших размеров рубильные машины с дисковыми ножами. Такие аппараты очень походы на измельчитель лесоматериалов, но не содержит молотков. В таком аппарате сырье рубится ножами на диске, но щепа не додрабливается, как в дробилках. Они применяются на небольших производствах.

Шредеры

Шредеры применяются не только для измельчения лесоматериалов, но и для измельчения пластмассы, резины и другого сырья. Главным достоинством шредеров является тот факт, что они способны осуществлять измельчение лесоматериалов с примесями, даже с металлом. Это очень удобно, к примеру, при переработке деревянных паллет вместе с гвоздями или отходы от лома деревянных домов.

Различают:

  • двухвальные шредеры справляются с большим объемом древесных отходов. Полученная измельченная древесина – это щепа и небольшие расщепленные куски лесоматериалов. Это идеальное сырье для последующей переработки в дробилке
  • одновальные шредеры. При помощи таких устройств можно измельчить мелкие отходы, например, бруски. Производительность таких устройств низкая.

Измельчитель древесины – это машина, используемая для переработки древесины, как правило, ветвей или стволов, на более мелкие древесные щепы. Эти устройства часто устанавливаются на прицепах, подходящих для буксировки за грузовиком или фургоном. Обычно мощность обеспечивается двигателем внутреннего сгорания от 3 лошадиных сил (2,2 квт) до 1 тыс. лошадиных сил (750 квт). Существуют также высокомощные дробильные модели, смонтированные на грузовиках и оснащённые отдельным двигателем. Эти модели обычно также имеют гидравлический кран.

Древесный измельчитель был изобретён Питером Йенсеном (Германия) в 1884 году, после чего машина стала основным делом его компании, которая уже производила и ремонтировала коммунально-деревообрабатывающие станки.

Описание и применение измельчителя дерева

Измельчитель дерева в щепу обычно состоит из бункера с воротником, самого механизма измельчителя и дополнительного контейнера для сбора древесных части ц. Древовидная ветвь вставляется в бункер (воротник служит в качестве частичного механизма безопасности) и начинается процесс сколов. Щепки выходят через жёлоб и могут быть направлены в контейнер на грузовике или на землю. Типичным выходом являются щепки размером от 2,5 см до 5,1 см.

Древесные щепы – это твёрдые материалы среднего размера, сделанные путём резки или обрезки больших кусков дерева. Щепки могут использоваться в качестве твёрдого топлива из биомассы и являются сырьём для производства древесной целлюлозы. Они также могут использоваться в качестве органической мульчи:

  • в садоводстве;
  • в озеленении;
  • восстановительной экологии;
  • в биореакторах для денитрификации;
  • выращивания грибов.

В соответствии с различными химическими и механическими свойствами масс древесные бревна в основном очищаются, а кора и древесная щепа обрабатываются в разных процессах.

Устройство машины

Большинство измельчителей полагаются на энергию, идущую от тяжёлого маховика, чтобы выполнять свою работу (хотя некоторые используют барабаны). Лопатки для измельчения устанавливаются на лицевой стороне маховика, который ускоряется электродвигателем или двигателем внутреннего сгорания.

Большие древесно-стружечные измельчители часто снабжены канавками в горле их кормовых воронок. Как только ветвь захватывается роликами, запускается транспортировка ветви до лопаток с постоянной скоростью. Эти ролики обладают функцией безопасности и, как правило, обратимы для различных ситуаций.

Типы устройств

Измельчители, использующие высокоскоростные шлифовальные валики с низким крутящим моментом, становятся все более популярными для использования в помещениях. Эти машины приводятся в движение с помощью электродвигателя и обладают низким уровнем шума. Некоторые из этих машин оснащены функцией защиты от заклинивания.

Дисковые измельчители

В оригинальной конструкции используется стальной диск с ножами, установленными на нём в качестве механизма измельчения. Эта технология восходит к изобретению Генриха Уигге ра, на который он получил патент в 1922 году. В этой конструкции (обычно) обратимые колёса с гидравлическим приводом вытягивают материал из бункера в направлении диска, который устанавливается перпендикулярно к входящему материалу.

Когда диск вращается, ножи разрезают материал на щепки. Они выбрасывают лоток фланцами на барабане. Этот принцип работы не настолько энергоэффективен, как принцип барабана, но производит щепки более однородной формы и размера. Большинство рубильных машин, которые в настоящее время используются коммерческими компаниями по уходу за деревьями, являются дисковыми.

Потребительские дисковые машины обычно имеют диск диаметром от 15 до 46 см . Промышленные дробилки доступны с дисками диаметром до 4,1 м, требующими от 4 тыс. до 5 тыс. лошадиных сил (от 3 тыс. до 3700 квт). Одним из применений промышленных дисковых рубок является получение древесной щепы, используемой при производстве ДСП.

Барабанные машины

В новых рубильных машинах используются механизмы, состоящие из большого стального барабана, приводимого в движение двигателем, обычно с помощью ремня. Барабан монтируется параллельно бункеру и вращается к выходному лотку. Барабан также служит в качестве механизма подачи, вытягивая материал.

Измельчители такого типа имеют множество недостатков и вопросов безопасности . Если оператор каким-то образом сцепится с материалом, подаваемым в машину, вероятность травмы или смерти очень высока.

Новые модели преодолели многие из этих недостатков с помощью Auto-Feed Plus, изобретённого Куртом Снайдером. Цифровой управляемый тахометр Auto переворачивает гидравлические подающие колёса. Реверсивная система подачи позволяет более новым стильным барабанам обрабатывать материалы большего диаметра.

Агрегаты для обработки дерева большого диаметра

Существуют гораздо более крупные машины для обработки древесины, которые могут обрабатывать диаметры материалов более 180 см и используют:

  • барабаны;
  • диски;
  • их комбинацию.

Крупнейшие деревообрабатывающие машины, часто называемые «шлифовальными станками», могут обрабатывать материал диаметром 240 см или более , а также использовать твердосплавные молотки для измельчения древесины вместо резки. Эти машины имеют мощность от 200 до 1 тыс. лошадиных сил. Некоторые из них настолько тяжелы, что их нужно перевозить на полуприцепах. Меньшие модели могут быть отбуксированы грузовиком средней грузоподъёмности.

Хотя измельчители сильно различаются по размерам, типу и мощности, лезвия, обрабатывающие древесину, аналогичны по конструкции. Они имеют прямоугольную форму и толщину от 3,8 см до 5,1 см. Лезвия изготовлены из высококачественной стали и содержат не менее 8% хрома для твёрдости.

Техника безопасности

Следует помнить о безопасности при работе с измельчителем древесины. Ниже приведены несколько рекомендуемых советов по безопасности:

  1. Перед эксплуатацией любого оборудования обязательно ознакомьтесь с инструкциями по эксплуатации.
  2. Используйте стояночный тормоз. Это гарантирует, что не возникнут непредвиденные ситуации, когда машина начнёт непреднамеренно перемещаться.
  3. Надевайте защитные очки для предотвращения попадания мелких частиц мусора в глаза.
  4. Носите одежду, облегающую тело, чтобы её не затянуло в машину.
  5. Носите перчатки, чтобы защитить руки.
  6. Дети и животные должны находиться вдали от машины.
  7. Не пытайтесь выбить ветви дерева во время работы машины.
  8. Нельзя измельчать в машине материалы не из дерева (камни, металл, пластик, текстиль и т. д.)

Удаление мёртвых ветвей деревьев и обрезка кустарников может создать тонны мусора. Использование измельчителя легко решит эту проблему. Машины для измельчения древесины сегодня широко применяются в текстильной, бумажной, суспензионной и деревообрабатывающей промышленности, а также для изготовления древесных гранул. Эти механизмы не имеют особых требований к сырью и могут обрабатывать бревна, очищенные нитевидные побеги деревьев, бамбук и упавшие ветки.

Создавайте собственные инструменты – FineWoodworking

Я начал свое обучение работе с деревом в студии Rosewood Studio в Перте, Онтарио, и сразу же погрузился во все, что нужно было изучить. В начале моего пребывания там у нас была неделя, когда основное внимание уделялось изготовлению ручных инструментов, и мы начали с самолетов. Я начал с изготовления фуганка с 1-1 / 4-дюймовым. лезвие, разработанное специально для выравнивания кромок и удаления следов фрезерования, оставленных фуговальным станком. Я продолжил делать более гладкий слой со станиной 50 °, чтобы иметь дело с более сварливым зерном и легкой фигурой.Я также сделал еще один гладкий блок размером с плоскость, чтобы подготовить поверхности для восьмиугольных конических ножек, которые я сделал для стола в холле. Я закончил неделю, изготовив нож для скрипки, чтобы проникать во все эти маленькие укромные уголки и трещины, такие как гнезда типа «ласточкин хвост», и сделал долото из старого напильника, чтобы врезаться в полуслепые углы «ласточкин хвост».

Большое дело, вы можете сказать, вы сделали некоторые инструменты. Что ж, это большое дело, потому что каждый из этих инструментов был разработан с учетом конкретной задачи. Возьмем, к примеру, фуганок.Он был крошечным по сравнению с традиционным рубанком. Всего 15 дюймов в длину с относительно узким клинком, но в этом плане была магия. Он был легким, что позволяло легко балансировать и маневрировать на краю доски, но настоящим бонусом к этому самолету было расположение рта. Лезвие располагалось на расстоянии 5/9 от задней части самолета, так что оно находилось прямо перед центральной линией. Такая компоновка позволила очень легко не сузить край по ошибке. На доске было много подошвы, как в начале, так и в конце гребка, что почти устраняло эти ужасные наклоны в передней и задней части сочлененного края.

Экскурсия по магазину: Вик Тесолин
Посмотрите старый магазин Вика и то, что он включает
в свою «минималистскую» установку.

Когда вы работаете с пиломатериалами, которые фрезеруются на станках, как часто плотнику нужны преимущества полного фуганка с 2-1 / 4-дюймовым? лезвие и 22-дюйм. единственный? Это всего лишь один пример того, как инструменты ручной работы могут быть реальным активом в магазине, потому что их можно изготовить для решения конкретной задачи.

Есть что-то примечательное в использовании инструмента, который вы сделали своими руками, для практики своего ремесла.Инструменты ручной работы созданы для вас и отлично подойдут. Они часто делаются из дерева, поэтому в них есть тепло, и когда вы работаете с ними, может возникнуть непреодолимое чувство гордости. Я сделал много своих собственных инструментов, а также другие мастера сделали для меня такие же особенные инструменты. Мой кузнец Ник Вербри из oldsoldiertoolworks.com сделал для меня все, от молотков до делителей, и я дорожу каждым из его инструментов.

Итак, идите в магазин и начните делать свои собственные инструменты.Не беспокойтесь о поиске ресурсов, так как есть много книг и статей по этой теме. Металлические биты – относительно дорогая часть изготовления инструментов, но около 50 долларов за плоское лезвие и кусок твердой древесины – это не то, что я считаю непозволительным. В итоге вы получите инструменты, созданные с учетом ваших потребностей и вашего стиля работы. Изготовить инструменты для деревообработки не так сложно, как вы думаете, и удовольствие от их изготовления зашкаливает.

Чтобы понять, надо сделать.- Вик

Подпишитесь на избиратели сегодня и получите новейшие технологии и практические рекомендации от Fine Woodworking, а также специальные предложения.

Получайте советы по деревообработке, советы экспертов и специальные предложения на почту

×

Надежный способ сделать деревянные знаки своими руками с помощью Cricut

Я до сих пор помню, как впервые сделал деревянные знаки своими руками с помощью трафарета и краски.Я был ТАК взволнован, увидев свое творение, когда я нетерпеливо поднял трафарет, только чтобы выявить размытое изображение, на котором моя краска потекла. Я был опустошен!

К счастью, с тех пор я научился некоторым приемам, которые помогают предотвратить растекание краски при изготовлении вывесок из окрашенного дерева. Я рада поделиться с вами секретом, а также вырезать файл для забавного деревянного знака Хэллоуина, который вам понравится!

Деревянные знаки DIY Cricut

Я покажу вам, как сделать свои собственные вывески из дерева своими руками, как разработать собственные трафареты для деревянных вывесок (и дать вам бесплатный файл для вырезания на Хэллоуин), как вырезать трафарет с помощью станка Cricut и как успешно нарисуйте свой знак.

Поверили бы вы мне, если бы я сказал вам, что с помощью машины Cricut легко создать свой собственный трафарет для деревянных знаков? Это правда!

Сообщение содержит партнерские ссылки, а это означает, что если покупка совершается с использованием этих ссылок без дополнительных затрат для вас, я получаю небольшую комиссию. Спасибо!

Сделай сам своими руками деревянные знаки

Принадлежности:

Шаг 1. Решите, какого размера вы хотите вывеску из дерева.Выберите кусок фанеры нужной толщины, а затем попросите дружелюбного работника в вашем местном магазине товаров для дома обрезать его до нужного вам размера.

Отшлифуйте переднюю и боковые поверхности древесины пальмовым шлифовальным станком. Сотрите пыль, чтобы поверхность дерева была гладкой и чистой.

Покрасьте доску в желаемый цвет. Вы можете нанести несколько слоев в зависимости от желаемого покрытия краски.

Шаг 2. Зайдите в Cricut Design Space и создайте свой знак ИЛИ воспользуйтесь вырезанным файлом Halloween , которым я с вами поделюсь.Мне нравится, как легко создавать трафареты для деревянных вывесок с помощью Cricut.

Измените размер дизайна, если необходимо, чтобы он соответствовал вашей деревянной доске, затем следуйте инструкциям, чтобы вырезать дизайн из съемного винила с помощью машины Cricut.

Если вы разрезаете трафарет цельным, созданный мною дизайн представляет собой максимальную ширину, которую вы можете вырезать на станке Cricut, это примерно 11,5 дюймов в ширину.

Вам понадобится длинный коврик Cricut 24 дюйма, так как он длиннее стандартного коврика 12 дюймов.

Я выбрал винил Cricut Martha Stewart Premium Vinyl, потому что он снимается без остатка до двух лет, что позволяет легко удалить его после покраски.

Поскольку это винил премиум-класса, его очень легко пропалывать, и его можно использовать с любой режущей машиной Cricut.

Я использовал свой Cricut® Explore Air ™ 2 Special Edition, Martha Stewart Machine Bundle , чтобы вырезать мой дизайн, потому что это абсолютно невероятная машина!

Моя машина Cricut Martha не только красиво выглядит с ее перламутровым перламутром и золотыми вставками, она может резать более 100 различных материалов!

Винил, картон, фольга и даже искусственная кожа идеально подходят для моей машины Cricut Martha.Вы также получаете 25 эксклюзивных изображений Марты Стюарт, которые включены в комплект машины, который составляет и продается исключительно на Michaels . Счет!

Шаг 3. Как только ваш дизайн будет вырезан, используйте инструмент для удаления рисунка с трафарета. По сути, вы будете удалять любые кусочки винила там, где хотите, чтобы была краска.

Если винил вообще застрял, я использовал нож Cricut TrueControl, чтобы сделать крошечный надрез, чтобы удалить его. Их новый нож настолько острый, что может разрезать многие материалы.

У него гениальный стабилизатор поперечной устойчивости, поэтому он не катится, когда вы кладете его. Он имеет систему смены лезвий без помощи рук, поэтому вы можете безопасно менять лезвия, не беспокоясь о безопасности.

Наклейте ленту для переноса на всю конструкцию, плотно прижимая прозрачную ленту к ней. Осторожно поднимите ленту для переноса, убедившись, что винил прилегает к ней.

Прижмите ленту для переноса изображения с вашим рисунком к дереву именно там, где вы хотите, чтобы она была ровной и отцентрированной.

С помощью фрезы или рук плотно прижмите весь трафарет.

Медленно снимите ленту для переноса, чтобы удалить ее, убедившись, что винил прилипает к дереву. Снова используйте фрезу или руки, чтобы сильно надавить на трафарет.

Шаг 4. Чтобы предотвратить кровотечение, нанесите тонкий слой краски во всех направлениях с помощью кисти по отверстиям в трафарете в цвете знака .

Поскольку мой знак черный, я нанесла черную краску.

Этот первый слой краски важен, потому что любое кровотечение, которое может произойти, будет выполнено краской того же цвета, что и знак, поэтому его не будет видно. Гений, правда? Это отлично подходит для всех типов деревянных вывесок, сделанных своими руками.

Дайте этому слою краски высохнуть, затем нанесите на него легкий слой белого (или вашего предпочтительного цвета). Дайте ему высохнуть, затем нанесите еще один или два слоя краски.

Поднимите виниловый трафарет, чтобы удалить его, и у вас должны получиться четкие четкие линии краски.Если есть какие-то места, которые нужно подкрасить, вы можете сделать это с помощью небольшой кисти и краски. Шаг 5. Эта деталь не является обязательной, но я использовал шлифовальный блок с мелким зерном, чтобы отшлифовать всю переднюю часть деревянной вывески. Я хотел, чтобы вывеска выглядела немного постаревшей и расстроенной.

Из-за этого вывеска выглядела так, как будто она не была новенькой, и это было именно то, к чему я стремился.

Я ЛЮБЛЮ свой новый деревянный знак на Хэллоуин! Меня удивляет, насколько легко создать свою собственную деревянную вывеску с помощью машины Cricut Martha и нескольких простых принадлежностей.

У меня в работе уже есть несколько деревянных табличек, сделанных своими руками к предстоящим праздникам, которыми я не могу дождаться, чтобы поделиться с вами! Как только я начал рисовать эти вывески из дерева, я просто не мог перестать их делать. Попробуйте и убедитесь сами!

Еще поделки на Хэллоуин с Cricut-

Узнайте больше о вашем Cricut-

Другие любимые проекты Cricut + вырезанные файлы –

Смерть вызывает запрет на фрактальное сжигание

Выдающаяся ассоциация токарных станков в США издала запрет на спорный процесс использования электричества высокого напряжения для создания рисунков из дерева, потому что этот метод, как сообщается, привел к как минимум одному смерть мастера.

Комитет по безопасности Американской ассоциации деревообрабатывающих станков издал политику против фрактального горения, также известного как Lichtenberg, запрещая его участие в мероприятиях AAW.

«Политика Американской ассоциации деревообрабатывающих станков (AAW) заключается в том, что процесс, известный как фрактальное сжигание, запрещено использовать на любых мероприятиях, спонсируемых AAW, включая региональные и национальные симпозиумы, и что организациям, учрежденным AAW, настоятельно рекомендуется воздержитесь от демонстрации или описания процесса в мероприятиях главы », – говорится в заявлении политика.«Кроме того, процесс фрактального сжигания не должен описываться в каких-либо письменных или онлайн-публикациях AAW, за исключением статей, которые предостерегают от его использования. Публикации AAW не принимают рекламу каких-либо продуктов или материалов, непосредственно связанных с этим процессом ».

Акция была частично вызвана новостями в мае о том, что плотник в Уолла-Уолла, штат Вашингтон, был убит электрическим током при попытке использовать технику фрактального сжигания Лихтенберга (http://www.union-bulletin.com/local/local- человек, пораженный электрическим током, использует опасность…).В этом процессе обычно используется высоковольтный трансформатор, часто переделанный из микроволновой печи, для протекания тока через деревянные предметы, пропитанные химическим раствором.

Комитет по безопасности

AAW призвал публиковать информацию, предупреждающую членов об опасности техники, в журнале организации American Woodturner в августовском номере.

Газета Union-Bulletin сообщила, что 47-летний Роберт Риггерс из Уолла Уолла умер возле своего дома после попытки создать рамку для картины с использованием техники фрактального горения Лихтенберга.Сообщается, что коронер округа сказал, что, судя по предметам, найденным в его доме, Риггерс уже много раз использовал эту технику. Однако, по словам следователя, процесс очень опасен.

Другие случаи смерти упоминались в онлайн-отчетах и ​​на форумах по деревообработке, а также Комитетом по безопасности AAW, но никаких подробностей или подтверждений этих других инцидентов не было немедленно доступно.

Как сделать дозатор дезинфицирующего средства для рук

Нужен дозатор для дезинфицирующего средства для рук, которое вы приобрели для своей компании? В то время как некоторые компании покупают автоматические бесконтактные дозаторы дезинфицирующих средств для рук, более усердное управление операциями может задействовать внутренние ресурсы для создания своих собственных.Особенно, если в компании есть инженеры, которым нравятся такие проекты.

В этой статье мы рассмотрим, как сделать три разных дизайна, которые позволят вам создавать самодельные диспенсеры, которые вы можете добавить в свой комплект СИЗ.

[Нужны СИЗ? Посетите наш интернет-магазин СИЗ]

Бесконтактный дозатор дезинфицирующего средства для рук Hacktuber

Первый, который мы рассмотрим, взят с HackTuber на Youtube. Этот дозатор дезинфицирующего средства для рук прост в изготовлении и экономичен.Для этого требуются материалы, которые у многих компаний могут быть под рукой (например, дерево), и некоторые детали, которые могут потребоваться вам (например, инфракрасный датчик), которые можно приобрести за несколько долларов.

В целом сборка несложная, не очень трудоемкая и выполнимая для тех, кто имеет минимальный опыт работы с инструментами и электроникой.

Рис. 1. 1 – Видео о бесконтактном домашнем дезинфицирующем средстве для рук

Что вам понадобится:
  • Инфракрасный красный датчик с реле 5 В
  • Двигатель постоянного тока
  • Дерево
  • Клей
  • Инструменты
  • Дезинфицирующее средство для рук со встроенным насосом

Как сделать: Рисунок 1.2 Рисунок 1. 3
  • Прикрепите кусок дерева к двигателю постоянного тока. Это будет вращаться.
  • Создайте деревянную основу, которая будет надежно удерживать дезинфицирующее средство на месте.
    • Вырежьте 3 прямоугольника – 2 маленьких (для закрепления бутылки) и один побольше (в качестве основы).
    • Приклейте меньшие прямоугольники к большему прямоугольнику.
Рис. 1. 4
  • Вырежьте еще один тонкий прямоугольник и прикрепите к нему двигатель постоянного тока. Прикрепите его к основанию.
    • Убедитесь, что дерево, прикрепленное к двигателю постоянного тока, находится достаточно близко, чтобы ударить по дозирующему насосу бутылки с дезинфицирующим средством для рук.
  • Закрепите все детали клеем и подключите двигатель к источнику питания.
Рисунок 1. 5
  • Как использовать:
    • Наведите руку на датчик. Датчик будет приводить в действие двигатель, и дерево, прикрепленное к двигателю, ударит по насосу и выдаст дезинфицирующее средство для рук.

Дозатор дезинфицирующего средства для рук Mini Gear

Следующий автоматический дозатор дезинфицирующего средства для рук поступает от Mini Gear на Youtube. Этот дозатор немного сложнее и трудозатратнее первого.Однако многие из необходимого оборудования можно найти в вашем доме (например, картон) или приобрести дешево (например, аккумулятор 9 В). Кроме того, это можно сделать в основном или полностью вручную и не требует использования таких инструментов, как ручная дрель или отвертка. В целом, это довольно просто и выполнимо для кого-то от новичка до среднего уровня навыков.

Что вам понадобится:

  • Картон
  • Аккумулятор 9 В и разъем для проводов
  • Электродвигатель постоянного тока с воздушным ударом
  • Палочка для мороженого
  • Бамбуковая палка BBQ (шпажка)
  • Рыболовная проволока
  • Резиновая лента
  • Трубка шприца
  • Пластиковая бутылка
  • для реализации этого проекта: Фигура 2.1 Рис. 2.2
    • Вырежьте 2 отверстия в верхней части флакона, достаточно большие для трубок шприца, и пропустите трубки через каждое отверстие. Приклейте на место.
    • Создайте дозирующий механизм (Рисунок 2.2):
      • Присоедините одну часть трубки шприца к двигателю постоянного тока Air Bump
      • Подключите провода к двигателю и соединителю проводов
      • Присоедините один комплект проводов к батарее, а другие до двух металлических полос.
    Рисунок 2.3 Рисунок 2.4
    • Используйте оба картонных куска размером 22 x 15 см и вырежьте из каждого прямоугольный кусок.
    Рисунок 2.5Рисунок 2.6
    • Возьмите оба картонных куска 10 см x 16 см.
      • Поместите один из них между кусками 22 см x 15 см, чтобы прикрепить их.
      • Поместите другую деталь в прямоугольное пространство, вырезанное на предыдущем шаге.
    Рисунок 2.7 Рисунок 2.8 Рисунок 2.9 Рисунок 2.10 Рисунок 2.11 Рисунок 2.12
    • Возьмите кусок 14,5 x 9 см и вырежьте прямоугольник 6,3 x 7 см с одной стороны
      • Приклейте палочки для мороженого к части картона.(Рисунок 2)
      • Приклейте одну металлическую полоску к концу куска картона, а другую – к основанию дозатора. Закрепите на месте. (Фото 3-6).
    Рисунок 2.13 Рисунок 2.14
    • Приклейте 2 небольшие деревянные детали к внутренней части прямоугольника 10 см x 16 см. Выше прямоугольника 14,5 x 9 см, закрепленного на предыдущем шаге.
    • Оберните резинкой эти маленькие палочки и те, что на детали 12,5 x 9 см.
    Рисунок 2.15 Рисунок 2.16 Рисунок 2.17 Рисунок 2.18 Рисунок 2.19 Рисунок 2.20
    • Создайте механизм для верхней части дозатора:
      • Начните с палочки для мороженого диаметром 6 см с одним круглым краем и одним прямым краем. Сделайте отверстие на закругленной стороне. (Рисунок 2.15).
      • Приклейте полукруглый кусок дерева поверх закругленного края. Отрежьте два тонких деревянных бруска и вырежьте дымоходы с каждой стороны 6-сантиметрового основания. (Как показано на рисунке 2.16).
      • Вырежьте прямоугольник меньшего размера и приклейте его поверх тонких деревянных брусков со стороны 6-сантиметрового основания.(Рисунок 2.17).
        • Примечание: между основанием и этой деталью должно быть пространство.
      • Приклейте небольшой кусок дерева поверх края основы. (Рисунок 2.18).
      • Отрежьте кусок дерева длиной 4,5 см. На один край приклейте небольшой кусок дерева прямоугольной формы. (Рисунок 2.19).
        • Примечание: он должен уместиться в пространстве между основанием и прямоугольным деревянным элементом, наклеенным поверх него.
      • Оберните резинку вокруг небольшого куска дерева на 4.Кусок 5 см и тот, что на краю основания. (Рисунок 2.20).
    Рисунок 2.21 Рисунок 2.22 Рисунок 2.23 Рисунок 2.24
    • Добавьте этот механизм к основанию дозатора дезинфицирующего средства для рук:
      • Вырежьте кусок картона размером 10 x 7 см и скруглите один из краев. Сделайте в этом краю небольшое отверстие. (Рисунок 2.21).
      • Совместите это отверстие с отверстием на 6-сантиметровой части эскимо, созданной на предыдущем шаге. Приклейте его к картону, а затем приклейте этот кусок картона к основанию дозатора.(Рисунок 2.22)
    • Прикрепите еще один кусок эскимо под ним на картонном куске размером 10 см x 16,5 см (Рисунок 4).
    Рисунок 2.25 Рисунок 2.26
    • Обмотайте петлю рыболовной проволокой от рычажного механизма внизу к дозирующему механизму вверху. (Рисунок 2.26).
      • Примечание. При нажатии на нижний рычаг дозатор должен перемещаться вверх.
    Рисунок 2.27 Рисунок 2.28 Рисунок 2.29
    • Прикрепите два небольших куска картона с обеих сторон верхнего механизма дозатора (Рисунок 2.28)
      • Разместите двигатель и аккумулятор на противоположных сторонах этих картонных деталей (Рисунок 2.29).
      • Проденьте трубку шприца через отверстие в механизме дозатора (Рисунок 2.29).
    Рисунок 2.30
    • Приклейте кусок картона 10 см x 22 см / 3,9 дюйма x 8,6 дюйма к задней части дозатора дезинфицирующего средства для рук.
    Рисунок 2.31 Рисунок 2.32
    • Вырежьте полукруг из куска картона размером 14,5 x 10 см.
      • Прикрепите сверху небольшой кусок картона (лицевой стороной вверх).Приклейте к файлу. база диспенсера. Примечание. Это отверстие для добавления дезинфицирующего средства для рук в бутылку.
    Рисунок 2.33 Рисунок 2.34
    • Прикрепите картон размером 11 x 5,8 см / 4,3 x 2,3 дюйма к верхней части.
    • Украсить диспенсер по желанию.
    Рисунок 2.35
    • Наполните бутылку дезинфицирующим средством для рук и используйте.
      • Ударьте по уровню в нижней части дозатора, и дезинфицирующее средство для рук выйдет из трубки шприца вверху.

    Mr.Инновационный диспенсер для дезинфицирующего средства для рук Arduino

    Последний дозатор дезинфицирующего средства для рук, сделанный своими руками, поступает от Mr. Innovative на Youtube. Это самая сложная, трудоемкая и дорогая конструкция.

    Механизм и схема более сложны, что оставляет больше места для ошибок, если все сделано неправильно. В целом, это самый продвинутый дозатор, который мы рассматривали в этой статье. Для инженера это был бы интересный проект. Он подходит для людей со средним или продвинутым уровнем навыков.

    Что вам понадобится:
    • Дезинфицирующее средство для рук со встроенным насосом
    • Дерево
    • Инструменты (например, шлифовальная машинка)
    • Шаговый двигатель
    • Arduino (комплект микроконтроллера с открытым исходным кодом)
    • Ультразвуковой датчик
    • Металлические вставки
    • Металлические стержни
    • Основание платы
    • 12
    • Источник питания
    • Тонкие кусочки гибкого металла
    • Бумага

    Как сделать

    Рисунок 3.1
    • Отмерьте древесину, необходимую для дозатора дезинфицирующего средства для рук (см. Рисунок 3.1).
      • Вырежьте четыре прямоугольника – один большой; один примерно вдвое короче первого; два примерно на половину длины второго прямоугольника
      • Обработайте края шлифовальной машинкой.
    Рис. 3.2
    • Создайте диаграмму сверления и приклейте ее к обоим меньшим прямоугольникам (Рис. 3.2).
    Рисунок 3.3
    • Затем просверлите пять маленьких отверстий и одно большое отверстие в прямоугольниках, как показано на схеме (Рисунок 3.3).
      • Закрепите / вкрутите двигатель в прямоугольник.
    Рисунок 3.4
    • Создайте основание дозатора дезинфицирующего средства для рук (Рисунок 3.4):
      • Поместите кусок дерева среднего размера на дно, а более длинный кусок дерева перпендикулярно ему.
      • Поместите мотор / деревянную деталь (сделанную на предыдущем шаге) на кусок дерева среднего размера, опираясь на более длинный кусок дерева.
      • Закрепите винтами.
    Рисунок 3.5
    • Скруглите углы второго маленького прямоугольника. Закрепите этим верхнюю часть основания дозатора.
    Рисунок 3.6
    • После этого вырежьте дополнительный маленький прямоугольник (меньший, чем предыдущие). Затем просверлите в нем небольшие отверстия (одно отверстие немного больше другого).
      • Добавьте металлическую вставку в большее отверстие.
      • Скруглите углы.
    Рисунок 3.7 Рисунок 3.8
    • Присоедините металлические стержни (Рисунок 3.8):
      • Добавьте металлическую вставку в большое отверстие на прямоугольнике в верхней части диспенсера.Протяните металлический стержень с выступами от верхней части диспенсера к основанию двигателя внизу.
      • Проделайте то же самое со вторым металлическим стержнем.
        • Примечание: меньший прямоугольник будет перемещаться вверх и вниз при вращении стержней.
    Рисунок 3.9
    • Создайте основание схемы (Рисунок 3.9):
      • Вырежьте основу схемы.
      • Просверлите отверстия и прикрепите к ним детали Arduino.
      • Прикрутите винты к углам основания, чтобы оно надежно лежало в дозаторе.
    Рисунок 3.10
    • Затем создайте механизм датчика (Рисунок 3.10):
      • Вырежьте прямоугольник из небольшого гибкого металла и просверлите в нем 3 отверстия.
        • Два больших отверстия (для датчиков) и одно меньшее отверстие (для переключателя).
      • Зафиксируйте датчики и переключатель.
    Рисунок 3.11
    • Завершите работу дозатора:
      • Подключите цепь, датчики и двигатель к источнику питания. Закрепите на основании диспенсера.
      • Поместите бутылку с дезинфицирующим средством для рук в дозатор.
    • Как использовать:
      • Переместите руки над датчиками, и механизм сдвинется и надавит на дозирующий насос.

    Заключительные сведения об этих дозаторах дезинфицирующих средств для рук:

    Эти три дозатора дезинфицирующего средства для рук различаются по материалам, цене и уровню сложности. Те, которые сделаны Mini Gear и Hacktuber, больше подходят тем, у кого минимальный опыт работы с инструментами или электрическим оборудованием.Принимая во внимание, что тот, который сделан г-ном Innovative, будет лучше для кого-то с большим опытом в этих вещах. Тем не менее, это все простые и эффективные дозаторы дезинфицирующего средства для рук, которые вы можете сделать своими руками.

    Нужны СИЗ? Посетите наш магазин

    Мы продаем дезинфицирующее средство для рук, маски, перчатки, туманы и многое другое. Посетите https://store.tpcmaterialhandling.com

    .

    ручной инструмент | Типы и факты

    Геологические и археологические аспекты

    Посмотрите, как исследователь делает олдовский кремневый отщеп из обсидиана с помощью техники, известной как рубка.

    Исследователь формирует обсидиан с помощью техники, известной как рубка, которая использовалась в каменном веке для изготовления инструментов с острыми краями.

    Показано с разрешения Регентов Калифорнийского университета. Все права защищены. (Партнер Britannica Publishing) Посмотрите все видео к этой статье

    Самые старые известные инструменты датируются 3,3 миллиона лет назад; геологически это середина эпохи плиоцена (примерно 5,3–2,6 млн лет назад). На смену плиоцену пришла эпоха плейстоцена (от 2,6 млн до 11700 лет назад), которая закончилась отступлением последних ледников, когда ее сменила эпоха голоцена (11700 лет назад до настоящего времени).Плейстоцен и каменный век находятся в грубом соответствии, поскольку до первого использования металла около 5000 лет назад камень был основным материалом для изготовления инструментов и орудий.

    Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

    Сначала люди были случайными пользователями инструментов, использовали для достижения цели удобные палки или камни, а затем выбрасывали их. Хотя люди, возможно, разделяли эту характеристику с некоторыми другими животными, их отличие от других животных могло начаться с преднамеренного создания инструментов в соответствии с планом и для определенной цели.Режущий инструмент был особенно ценен, потому что из всех хищных животных только люди не были оснащены рвущими когтями или клыками, достаточно длинными, чтобы проколоть и разорвать кожу: людям нужны острые инструменты, чтобы проникнуть сквозь кожу к мясу. Первыми инструментами были куски камня с естественными трещинами и острыми краями, которые можно было разрезать; за ними следовали намеренно выбитые камни. Для археологов находка примитивных, специально изготовленных режущих инструментов указывает и подтверждает раннее присутствие людей на этом месте.После того, как его поняли, огонь помог сформировать деревянные орудия до того, как для этой цели стали доступны подходящие каменные орудия.

    Огонь был также основой металлургии. Когда в историческое время силы воды и ветра применялись для повседневных задач по измельчению зерна и поднятию воды, путь к индустриализации был открыт.

    Идея связать историю человечества с материалом, из которого были изготовлены инструменты, восходит к 1836 году, когда перед датским археологом Кристианом Юргенсеном Томсеном стояла задача выставить недокументированную коллекцию явно древних инструментов и орудий труда.Томсен использовал три категории материалов – камень, бронзу и железо – чтобы представить то, что, по его мнению, было упорядоченной последовательностью технологического развития. С тех пор идея была формализована в обозначении каменного века, бронзового века и железного века.

    Система трех возрастов не применима к Америке, многим островам Тихого океана или Австралии, местам, в которых не существовало бронзового века до того, как европейские исследователи познакомили коренных жителей с продуктами железного века. Каменный век все еще вполне реален в некоторых отдаленных регионах Австралии и Южной Америки, и он существовал в Новом Свете во время первого визита Колумба.Несмотря на эти оговорки, последовательность Камень – Бронза – Железо представляет ценность как концепция в ранней истории инструментов.

    Каменный век длился очень долго, охватив практически всю эпоху плейстоцена. Медь и бронза появились более 5000 лет назад; железо последовало в следующем тысячелетии или около того, и, поскольку эпоха включает в себя настоящее.

    Очевидно резкий переход от камня к бронзе имеет тенденцию маскировать критическое открытие самородных металлов и их утилитарное использование и не указывает на важные открытия плавления и литья.Из бронзы можно сделать вывод о решающем открытии плавки, процесса, с помощью которого большинство обычных металлов может быть извлечено из их руд. Плавленая медь обязательно предшествовала бронзе, смеси меди и олова, первому сплаву. Железо появилось позже, когда техника, опыт и оборудование смогли обеспечить более высокие температуры и справиться с проблемами, связанными с его использованием.

    Как сделать поворотную деревянную миску

    Токарная обработка деревянных чаш – один из самых приятных творческих процессов, которые я знаю.Однако для начала нам нужно знать процедуры и методы изготовления деревянной миски.

    Да, есть много видео и веб-сайтов о повороте деревянных чаш, но когда я учился, мне казалось, что не было одного места со всей необходимой мне информацией. Вместо этого мне пришлось собрать воедино техники и концепции из разных источников. И много раз разные источники содержали противоречивые идеи.

    Если вы только начинаете, у вас могут возникнуть базовые вопросы по повороту деревянной чаши, см. Эту ссылку.Вы также можете начать разбираться во многих деталях изготовления деревянной миски. Когда вы закончите читать эту статью, обязательно загляните и на эту страницу.

    Многие видеоролики, которые интересно смотреть, замалчивают важные шаги и относятся к ним так, как будто все уже знают различные техники. Да, эти видео занимательны, но они не очень полезны, если вы не знаете, как что-то делать.

    Я обнаружил, что было здорово увидеть фантастически законченную чашу в конце видео, но если мне все еще было интересно, как основание этой чаши прикреплено к токарному станку, я был сбит с толку.

    В этом Токарная деревянная миска – пошаговое руководство для начинающих , я покажу вам и объясню каждый шаг, необходимый для изготовления деревянной миски. Я также сообщу вам, когда есть дополнительные способы выполнения той или иной процедуры.

    И, чтобы быть предельно ясным, мы будем делать традиционную чашу с круглым ободом с соединением врезного патрона на дне. Как вы, возможно, знаете, есть много способов сделать деревянную миску, и любой способ, который вам подойдет позже, подойдет.Но пока мы сохраняем эту чашу простой.

    Возможно, вы видели другие техники, используемые в других местах для поворота деревянных чаш. Возможно, вы даже начали вращать деревянные чаши и вас научили процессам, которые отличаются от того, о чем я собираюсь с вами рассказать. Это прекрасно. Есть бесконечное множество способов добраться до окончательной деревянной чаши. Ни один из способов не может быть «правильным» или «неправильным».

    Ради этого пошагового руководства для новичков мы все будем вращать один и тот же тип дежи, используя одни и те же методы долбления и т. Д.Позже, когда вы будете делать деревянную чашу, не стесняйтесь изучать другие мои статьи и изучать дополнительные методы, чтобы расширить свои знания и навыки токарной обработки.

    В этом руководстве у меня будут ссылки на другие написанные мной статьи с дополнительной подробной информацией по конкретным темам. Я хочу, чтобы у вас было как можно больше полезных знаний, чтобы вы начали вращать деревянные чаши.

    Моя конечная цель – поделиться с вами моей любовью и радостью переворачивать деревянные чаши. Нет ничего более приятного, чем сделать красивую чашу из выброшенного куска дерева и поделиться ею с другими.Эта радость создания чего-то из ничего – только часть того, почему я люблю вертеть деревянные чаши.

    Механизм для изготовления деревянной миски

    Прежде чем мы начнем, нам нужно будет начать с нескольких вещей. Если вы одалживаете чью-то мастерскую, чтобы попробовать свои силы в токарной обработке деревянных чаш, ничего страшного. Посоветуйтесь с ними и посмотрите, какие инструменты у них под рукой.

    В контрольном списке ниже перечислены основные минимальные инструменты и оборудование, необходимые для начала работы. Если вы хотите сначала попробовать токарную обработку и сделать деревянную чашу, прежде чем брать на себя обязательство, вам не понадобится ничего, кроме этого контрольного списка.

    Если, с другой стороны, вы знаете, что хотите начать свой путь, чтобы сделать деревянную чашу и начать соответствующим образом оборудовать свой магазин, см. Мой «Руководство по ресурсам для снаряжения», где вы найдете полный список снаряжения и принадлежностей для токарной обработки деревянных чаш.

    Инструменты для обработки дерева Easy Wood или Традиционная резка для чаши
    Некоторые люди часто обсуждают

    Easy Wood Tools и традиционные резцы для токарной обработки дерева. Если вы используете Easy Wood Tools, ничего страшного. Вы можете выполнить эти же действия и отказаться от конкретной информации о технике долбления чаши.Или, возможно, позвольте приведенной здесь информации о выемке чаши вдохновить вас попробовать свои силы в области выемки чаши при токарной обработке деревянных чаш.

    Найдите минутку и прочтите эту статью, в которой подробно рассматриваются детали выемки чаши.

    Токарный станок для токарной обработки деревянных чаш

    В приведенный ниже контрольный список не входит токарный станок. Я предполагаю, что у вас есть токарный станок или есть доступ к токарному станку для этого проекта. Загляните в местное отделение AAW по токарной обработке древесины и посмотрите, не будет ли кто-нибудь из участников настолько любезен, что познакомит вас с токарными мисками и, возможно, позволит вам одолжить их оборудование.

    Есть важные характеристики каждого токарного станка, которые вам необходимо знать. Если вы не знакомы со всем жаргоном токарных станков, ознакомьтесь с этой статьей об определении деталей токарного станка для более подробных сведений.

    Два наиболее важных фактора, которые вам нужно знать о токарном станке, который вы будете использовать, – это высота поворота и размер шпинделя передней бабки.

    Высота поворота – это расстояние между центром шпинделя передней бабки и направляющими станины токарного станка. А размер шпинделя передней бабки измеряется диаметром и количеством резьбы.Например, шпиндель передней бабки 1 дюйм x 8 TPI (резьба на дюйм) очень распространен. Четырехкулачковый патрон для дерева и лицевая панель должны соответствовать размеру шпинделя передней бабки токарного станка.

    Контрольный список снаряжения для изготовления деревянной миски

    Полнолицевой щиток
    Защитные очки
    Респиратор
    Фильтры респиратора
    Стрежня для чаши
    Инструмент для отрезки
    Стрежня для шпинделя (опция)
    Зубило с перекосом (опция)
    Станция для заточки (опция)
    Инструменты для простой токарной обработки древесины (альтернативная опция токарного инструмента)
    Деревянная чаша Blank
    Pencil
    Straight Edge
    Compass
    Ленточная пила (опция)
    Тяговая пила (если нет ленточной пилы)
    Лицевая панель (обычно поставляется с токарным станком)
    Винты лицевой панели
    Ударная отвертка с битой отвертки
    Четырехкулачковый патрон по дереву (с прибл.2,5 дюйма)
    Угловая дрель-шлифовальная машина (опция)
    Шлифовальная тарелка с электроприводом (опция)
    Шлифовальные диски (опция)
    Наждачная бумага (если не используются вышеуказанные элементы)
    Отделка под дерево
    0000 Стальная вата (опция)

    Безопасность
    Защита лица и глаз

    Безопасность всегда на первом месте. Вы слышали это как минимум тысячу раз, но и здесь тоже. Нам нужно защитить себя, пока мы делаем деревянную чашу.

    Защитные очки и маска, закрывающая лицо, могут показаться излишними.Уверяю вас, они не лишние. Я не понаслышке знаю, что маска для лица поглотит большую часть прямого удара, но вашим глазам по-прежнему нужна дополнительная защита.

    Я поставил полноразмерную миску прямо к центру лица и могу сказать, что это потрясающий опыт. Я могу с уверенностью сказать, что с моей верхней губой и, вероятно, с зубами пришлось бы серьезно поработать, если бы я не носил полный лицевой щиток.

    Цель рассказа этой истории – не напугать, а показать вам возможности.Я перевернул сотни чаш только одним этим инцидентом. Однако от моего лицевого щитка отскакивал и другой мусор, например кора. Просто наденьте, пожалуйста!

    Если вы похожи на меня и вам нужно дополнительное увеличение крупным планом, чтобы хорошо видеть, есть защитные очки со встроенными считывающими устройствами. См. Ссылку выше. Приятно быть защищенным и при этом видеть, что ты делаешь. Иди разберись. Ха!

    Подробнее о безопасности при повороте деревянных чаш см. В этой статье «Безопасность при повороте деревянных чаш».

    Лучшие Лрактики

    Вы должны выработать некоторые привычки при точении деревянных чаш на токарном станке. Этот распорядок времени укоренится со временем, и это хорошо. Всегда следуйте инструкциям и рекомендациям по технике безопасности для вашего конкретного токарного станка.

    Первая передовая практика, и это может показаться очевидным, – всегда останавливать токарный станок перед выполнением каких-либо регулировок упора для инструмента, банджо или задней бабки.

    Во-вторых, когда вы начинаете вращать, всегда сначала кладите долотку на подставку для инструмента.Следите за тем, чтобы резец дежи не касался заготовки вращающейся чаши до того, как он будет правильно установлен. Это почти всегда приводит к улову.

    По возможности приближайте подвижный центр задней бабки к заготовке чаши и используйте его для поддержки и балансировки вращающейся детали. Фиксация задней бабки и использование ее для удержания внешней поверхности дежи обеспечивает более стабильное вращение дежи.

    Есть несколько других передовых методов, которые можно использовать при изготовлении деревянной миски. Прочтите эту статью, чтобы узнать о дополнительных лучших методах безопасности при переворачивании деревянной чаши.


    Пошаговое руководство для поворота деревянной чаши

    С отмеченным списком снаряжения и прикрытием безопасности пора перевернуть чашу! Каждый шаг ниже перечислен в хронологическом порядке от пустой чаши до последней чаши. Выполняйте каждый шаг, и вы на пути к созданию красивой деревянной миски… возможно, вашей первой!

    Я создал оглавление по ссылкам, чтобы помочь вам быстро получить доступ к каждому шагу в этом руководстве. Щелкните, чтобы перейти к определенному шагу.

    Содержание

    Этап 1 – Центрирование заготовки чаши
    Этап 2 – Подготовка заготовки чаши
    Этап 3 – Лицевая панель к заготовке чаши
    Этап 4 – Установка заглушки чаши
    Шаг 5 – Исправление заготовки чаши
    Шаг 6 – Что такое нажимные насечки
    Шаг 7 – Выровняйте дно чаши
    Шаг 8 – Измерение врезки
    Шаг 9 – Нарезание врезки
    Шаг 10 – Врезание в ласточкин хвост
    Шаг 11 – Токарная обработка Внешний вид чаши
    Этап 12 – Переворачивание заготовки чаши

    Этап 13 – Обработка поверхности чаши
    Этап 14 – Придайте форму ободку
    Шаг 15 – Очистите внутреннюю часть чаши
    Шаг 16 – Шлифовка чаши
    Шаг 17 – Нанесите деревянную отделку на чашу
    Шаг 18 – Обработайте дно чаши

    Шаг 1 – Центрирование заготовки чаши

    Для начала нам нужно найти центр заготовки чаши.Если у вас есть квадратная заготовка для чаши из приведенного выше списка, используйте прямой край и нарисуйте карандашом две линии из противоположных углов заготовки.

    Знак x в середине чаши должен быть очень близко, если не точно, к центру чаши. Используйте компас, чтобы узнать. Поместите заостренную ножку циркуля в центральную точку и разверните циркуль, чтобы дотянуться до одной из коротких сторон заготовки. Теперь нарисуйте круг вокруг заготовки чаши.

    Если круг остается внутри и на пустом месте и подходит вплотную к каждому короткому краю, эта задача завершена.Если круг выходит за край одного или нескольких ребер, сожмите циркуль до самой короткой стороны и перерисуйте новый круг.

    Кроме того, если заготовка чаши больше, чем угол поворота (расстояние от передней бабки до направляющих станины) вашего токарного станка, вам нужно будет нарисовать меньший круг и подогнать заготовку под ваш конкретный токарный станок.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 1. Разметка заготовки чаши.
    Шаг 2 – Подготовка заготовки для чаши

    Мы хотим прикрепить заготовку дежи к токарному станку, потребовав как можно меньше черновой обработки.Лучший способ сократить время грубой обработки – удалить лишние углы с заготовки чаши.

    Если у вас есть ленточная пила, соблюдайте все соответствующие процедуры безопасности и используйте кружок циркуля в качестве ориентира, чтобы отворачивать излишки материала, затем переходите к шагу 3. Вот руководство по основам ленточной пилы

    Если у вас нет ленточной пилы, не беспокойтесь, вы можете обрезать большую часть лишнего материала ручной пилой. Вместо того, чтобы пытаться следовать изгибу, на что неспособна тянущая пила, мы будем обрезать большие углы.В результате останется пустая миска восьмиугольной формы.

    Для этого пошагового руководства по токарной обработке деревянных чаш я воспользуюсь ножовкой.

    Переворачивание деревянных чаш, шаг 2 Подготовка заготовки для чаши
    Шаг 3 – Лицевая панель к пустой чаше

    Есть несколько способов крепления заготовки стакана к токарному станку. Если вам интересно, ознакомьтесь с этой статьей о трех способах прикрепления заготовки чаши к токарному станку. Для нашего проекта мы будем использовать лицевую панель.

    Лицевая панель, пожалуй, самый надежный из известных мне способов крепления заглушек чаши.Я никогда … я не собираюсь заканчивать это предложение. Я не хочу сглазить. Позвольте мне сказать, что лицевые панели отлично справляются с удержанием пустой чаши, но есть некоторые вещи, которые вы никогда не захотите делать с лицевой панелью.

    Большинство токарных станков поставляются с лицевой панелью. Убедитесь, что плоская поверхность лицевой панели гладкая и не имеет дефектов. Также убедитесь, что область вокруг отмеченного центра заготовки чаши гладкая и свободная от мусора.

    Использование подходящих винтов лицевой панели имеет решающее значение.Никогда не используйте шурупы для гипсокартона, поскольку они не рассчитаны на крутящий момент токарного станка. Используйте только качественные шурупы для дерева или листового металла.

    Диаметр винтов должен плотно прилегать без люфта к отверстиям на лицевой панели. Длина винтов должна позволять от пяти до семи витков резьбы, оставшихся под лицевой панелью и прикрепленных к заготовке.

    Отцентрируйте лицевую панель над центральной меткой заготовки чаши. Это не должно быть очень точным, достаточно просто взглянуть на центр поверх сделанной ранее метки x.

    Используя дрель с отверткой, подходящую к используемым вами винтам, заведите один винт, но не затягивайте винт полностью. Подойдите к противоположной стороне лицевой панели, вставьте и затяните второй винт. Обходите лицевую панель, двигаясь вперед и назад с противоположных сторон, чтобы обеспечить относительно ровное соединение. Наконец, полностью затяните первый винт.

    Переворачивание деревянных чаш. Шаг 3. Установка лицевой панели.
    Шаг 4 – Установка заглушки чаши

    Теперь, когда лицевая панель надежно прикреплена к заготовке чаши, мы можем перейти к токарному станку.

    Следующий шаг выполняется при выключенном токарном станке. При необходимости ослабьте и сдвиньте упор для инструмента, банджо и заднюю бабку.

    Возьмите заготовку дежи в правую руку и левой рукой поверните маховик передней бабки. Навинтите лицевую пластину на шпиндель передней бабки, пока она плотно и надежно не встанет на основание стойки шпинделя передней бабки.

    Тем не менее, при выключенном токарном станке переместите банджо и опору для инструмента в сторону заготовки чаши. Если у вас достаточно места под заготовкой чаши, поместите банджо под углом 90 градусов к токарному станку на одной линии с заготовкой чаши.Если это невозможно, поместите банджо сбоку от заготовки чаши.

    Теперь поместите подставку для инструмента так, чтобы она была параллельна внешнему краю заготовки чаши. Переместите опору для инструмента ближе, но не слишком близко. Вручную поверните заготовку дежи и убедитесь, что ничто не касается подставки для инструмента. Затем вставьте подставку для инструмента так, чтобы она оказалась примерно на полдюйма от той части заготовки чаши, которая выступает больше всего.

    Включите защитное снаряжение и установите токарный станок на малую скорость. Включите токарный станок.Заготовка дежи должна свободно вращаться и не касаться упора для инструмента.

    Поднимите центр перемещения задней бабки и зафиксируйте основание задней бабки.
    Переместите подвижный центр задней бабки, пока он не коснется вращающейся заготовки барабана. Установив заднюю бабку с включенным токарным станком, можно гарантировать истинный центр. Затяните и заблокируйте заднюю бабку.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 4. Установка заготовки для чаши.
    Шаг 5 – Заготовка чаши для выравнивания

    Цель этого шага – сделать внешнюю поверхность пустого цилиндра дежи гладкой и полностью круглой.Как только заготовка будет выровнена и идеально скруглена, она станет более плавной, и с ней будет легче работать по мере продолжения.

    Для следующих шагов вам понадобится острый долоточек для чаши. Если у вас еще нет системы заточки, можно найти токарный станок по дереву или токарную дубинку, которые могут помочь на этом этапе. Если вы обрабатываете инструмент Easy Wood Tool, этот шаг не нужен.

    Я использую одностороннюю заточку с низкооборотной шлифовальной машиной. Я подробно описал все оборудование, необходимое для заточки канавки, в моем Руководстве по ресурсам для заточки оборудования.

    Опора для инструмента теперь параллельна стороне заготовки, и мы будем использовать опору для инструмента в качестве визуального ориентира для выполнения гладких прямых резов. Поместите канавку для долота на подставку для инструмента и отрегулируйте высоту подставки для инструмента так, чтобы режущая кромка канавки находилась в центре заготовки стакана.

    Расположите свое тело слева от заготовки чаши. Если ваш токарный станок имеет подвижный блок управления, переместите его влево вместе с вами. Вам всегда нужно, чтобы органы управления были в пределах досягаемости, а по возможности – близко друг к другу, чтобы вам не приходилось тянуться через поворотную чашу, чтобы выключить токарный станок.

    Включите токарный станок и медленно увеличивайте скорость токарного станка. Подведите токарный станок к точке, где будет заметна небольшая вибрация, а затем уменьшите скорость токарного станка на касание. Если на вашем токарном станке отображается число оборотов в минуту, не превышайте 800 оборотов в минуту.

    Важно отметить, что токарная обработка деревянных чаш выполняется на более медленных скоростях, чем другие токарные операции, особенно при работе шпинделя. Из-за большего диаметра чаши, как правило, не должны вращаться со скоростью более 1000 об / мин. Узнайте все о скорости токарного станка, прочтите эту статью далее.

    Если отрезать углы вручную, останутся немного торчащие деревянные точки. Между этими точками нет ничего, это называется «вращение воздуха». Часть этих начальных разрезов будет пустотами между древесным материалом. Из-за этих пустот и «вращающегося воздуха» эти первые порезы могут быть немного неровными.

    Держа долотошку вправо от вас, поместите долбик на подставку для инструмента, не касаясь вращающейся древесины. Теперь у вас есть долото для долота, закрепленное на подставке для инструмента.

    Следующее важное, что нужно сделать, это выровнять фаску канавки дежи и сделать ее параллельной стороне заготовки дежи. Фаска канавки дежи – это то, что контролирует точность и качество каждого реза. Термин «движение на скосе» – это повсеместный термин, используемый при токарной обработке деревянных чаш. Вот статья, которая более подробно описывает езду на фаске.

    Направив скос в сторону и параллельно заготовке поворотной чаши, сделайте легкий проход по верхнему краю упора для инструмента.Вы можете или не можете рубить дерево на этом первом проходе, и это нормально. Вернитесь в левую сторону, слегка переместите долото внутрь чаши и сделайте еще один проход.

    По мере продвижения вы должны начать слышать щелчки выступающих деревянных частей. Если вы перевернули заготовку чаши на ленточной пиле, вам нужно будет сделать всего несколько проходов, прежде чем сторона заготовки станет идеально круглой.

    Продолжайте продвигаться с каждым проходом, удаляя небольшое количество дерева, пока вся сторона заготовки чаши не станет гладкой и будет находиться под углом 90 градусов к поверхности заготовки чаши.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 5. Обточка заготовки для чаши.
    Шаг 6 – Общие сведения об отводке

    Лучший способ делать гладкие прямые разрезы – использовать свое тело, а не руки или руки.

    Поместите левую руку за подставку для инструмента так, чтобы большой палец находился над вершиной выемки, а остальные пальцы выступали в качестве ориентира при движении вперед. Левая рука только направляет инструмент в положение на подставке для инструмента; он никогда не должен поворачиваться или вдавливаться в дерево.

    Ваша правая рука, опираясь на деревянную ручку канавки дежи, удерживает скос параллельно желаемой траектории резания, в данном случае параллельно стороне заготовки дежи.Когда вы делаете деревянную чашу, ваша правая рука является движущей силой всех токарных пропилов.

    Думайте о правой руке и рукоятке долбления чаши как о кассе на лодке. Вы управляете и прокладываете курс правой рукой, а не левой.

    В случае движения по прямым линиям требуется небольшое управление или движение правой рукой. Из-за этого вы можете прижать правую руку к боку для дополнительной устойчивости.

    В начале каждой позиции реза ваша левая рука-направляющая, правой рукой отрегулируйте и сделайте скос строжки параллельным намеченному резу, а затем зафиксируйте это положение.

    Старайтесь не двигать руками или руками, когда они находятся в нужном положении, при выполнении прямого разреза. Вместо того, чтобы толкаться вперед руками, наклонитесь. Да, наклонитесь и перенесите вес тела вперед по траектории резания. Держите руки неподвижно замкнутыми и осторожно наклонитесь, пока долбик скользит по подставке для инструмента.

    В этом суть push cut. Если вы хотите узнать больше о других методах вырезания зазубрины чаши, включая проталкивание, щелкните здесь, чтобы прочитать статью полностью.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 6.
    Шаг 7 – Выровняйте дно чаши

    Теперь, когда вы немного попрактиковались в выполнении прямых выталкивающих пропилов, мы попробуем еще.

    Выключите токарный станок и поместите банджо и упор для инструмента с правой стороны заготовки чаши. Если задняя бабка слишком сложна для маневрирования, вы можете ее снять.

    Сделайте банджо параллельно под правым краем заготовки дежи и расположите подставку для инструмента параллельно дну заготовки от левой стороны к центральной области.

    Используя ту же технику из шага 5, мы теперь сгладим поверхность дна чаши. Есть большая вероятность, что дно уже довольно гладкое, но мы сделаем несколько световых проходов, чтобы выровнять поверхность.

    Опять же, расположите левую руку, чтобы направлять, а правую руку, чтобы совместить направленную вдаль выемку со скосом параллельно дну заготовки чаши. Сделайте несколько световых проходов, пока заготовка не станет полностью ровной и гладкой.

    Поворот деревянных чаш, шаг 7, квадратное дно чаши
    Шаг 8 – Измерение врезки

    Пришло время подготовиться к тому, когда мы позже перевернем чашу и поработаем над ее внутренней частью.Здесь в игру вступает четырехкулачковый патрон для дерева. Чтобы узнать все о четырехкулачковом патроне для дерева, прочтите эту статью.

    Возьмите зажим для дерева и полностью сожмите или закройте губки. Мы сделаем врезное соединение, которое позже захватит патрон. Поскольку губки должны расширяться внутри этого сустава, мы будем использовать начальное измерение закрытых губок.

    Измерьте расстояние по внешней стороне закрытых губок и добавьте небольшое количество, возможно, одну восьмую дюйма к этому измерению.Теперь, используя рулетку или циркуль, перенесите это измерение в центр дна заготовки чаши.

    Используя карандаш, опирающийся на подставку для инструмента, вручную поверните заготовку дежи и сделайте круг, чтобы указать положение паза дежи. Измерьте еще раз отмеченный кружок, чтобы убедиться, что он достаточно широкий, чтобы принять четырехкулачковый патрон.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 8. Измерение врезки.
    Шаг 9 – Вырезание врезки

    Врезка – это углубление или углубление на дне чаши.Вот подробная статья о том, как сделать паз.

    Начнем резку паза с помощью отрезного инструмента. В этом случае мы будем использовать отрезной инструмент больше как скребок, чем обычно.

    Расположите подставку для инструмента параллельно дну чаши на расстоянии примерно полдюйма и отрегулируйте высоту так, чтобы режущая кромка отрезного инструмента находилась на центральной линии.

    Включите токарный станок и набрав скорость (не более 800 об / мин), сначала установите отрезной инструмент на опору для инструмента.Медленно вставьте отрезной инструмент внутрь паза.

    Глубина каждого реза должна быть чуть больше половины высоты четырех кулачков кулачкового патрона. При необходимости выключите токарный станок и убедитесь, что губка входит в образовавшееся пространство только примерно наполовину. Захват четырехкулачкового патрона не будет работать должным образом, если паз будет слишком глубоким.

    Установив глубину, продолжайте использовать отрезной инструмент для удаления материала внутри области паза.Сделайте внутреннюю часть паза как можно более гладкой и ровной.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 9.
    Шаг 10 – Врезной ласточкин хвост

    Врезка работает хорошо только в том случае, если имеется подрезанный угол ласточкин хвоста, который можно использовать в паре с четырехкулачковыми кулачками, имеющими форму ласточкина хвоста. С правильно обрезанным ласточкиным хвостом четырехкулачковый патрон будет невероятно надежным.

    Есть несколько способов сделать поднутрение под углом «ласточкин хвост». Как новичок, только начинающий, я предлагаю использовать метод соскабливания.Наклонный угол зубила хорошо подходит для соскабливания этой области поднутрения.

    При выключенном токарном станке установите упор для инструмента так, чтобы режущая кромка косого долота, лежащая на боку, находилась на центральной линии чаши.

    Включите токарный станок и выполняйте медленные проходы, удаляя за раз минимальное количество материала. Угол считается полным, когда нижняя часть стенки врезного цилиндра подрезана под углом примерно 10 градусов.

    Чтобы проверить вашу работу и подгонку паза, выключите токарный станок и вставьте патрон в паз.Разверните кулачки патрона до тех пор, пока они не коснутся боковых сторон паза.

    Соответствует ли сторона четырехкулачкового патрона «ласточкин хвост» пазу? Если да, то вы закончили этот шаг. Если нужно немного подправить, снимите патрон и продолжайте формировать паз до тех пор, пока все не встанет на место.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 10 Врезной ласточкин хвост
    Шаг 11 – Поворот чаши снаружи

    Похлопайте себя по спине, у вас все отлично. Теперь у вас есть хорошо оформленная заготовка для чаши с подготовленным пазом!

    На этом этапе мы будем формировать внешний вид чаши.Здесь в игру вступают все творческие способности и мастерство. У меня есть целая статья о том, как изменить внешний вид деревянной чаши… проверьте это.

    Для наших целей мы сделаем простую и элегантную чашу с изогнутым дном. Просто знайте, что позже, когда вы перейдете к профессиональному переворачиванию деревянных чаш, именно на этом этапе происходит вся магия. Внешний вид чаши из дерева определяет общий вид любой чаши.

    Помните, как до этого момента мы располагали упор для инструмента параллельно поверхностям чаши? В этом случае мы разместим упор для инструмента параллельно создаваемой форме, а не существующей в данный момент поверхности.

    Переместите подставку для инструмента к переднему, правому, внешнему краю заготовки чаши и наклоните ее, чтобы она соответствовала форме дна чаши.

    Работая справа налево, мы сделаем надрезы, чтобы убрать отходы и открыть красивую чашу внизу. Встаньте примерно посередине подставки для инструмента и возьмите левую направляющую руку и правую рулевую руку на место.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 11. Внешний вид поворотной чаши.

    Положение канавки чаши должно быть направлено от вас, и канавка также должна быть наклонена в сторону, примерно в положение «10 часов».Никогда не ставьте флейту вверх или около отметки «12 часов», иначе вы, вероятно, получите пару хороших уловов. Чтобы узнать, что создает уловку, когда вы делаете деревянную чашу, прочитайте эту статью.

    Изначально мы будем удалять только небольшие биты с каждым проходом, и сначала эти проходы могут быть относительно прямыми. По мере того, как мы спускаемся дальше и приближаемся к изгибу внешней части чаши, нам нужно будет сделать срезы более изогнутыми.

    Все эти разрезы выполняются одинаково, путем наклона и смещения веса тела вперед по траектории разреза.Держите руки плотно прижатыми к груди и не двигайте ими много раз.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 11. Вырез внешней кривой чаши.

    Единственное исключение – ваша правая рука. Ваша правая рука, управляя кассой, будет направлять фаску и режущую кромку по красивой дуге через пропилы.

    Делайте медленные прямые надрезы, пока не почувствуете себя комфортно. Время от времени останавливайте токарный станок, чтобы переставить опору инструмента ближе к заготовке поворотной чаши. Вы потеряете контроль над зарезанием стакана, если его наконечник выйдет слишком далеко за опору для инструмента.

    Внешний изгиб дежи должен проходить от паза до верхнего внешнего края. Важно оставить материал рядом с пазом, чтобы позже выдержать давление четырехкулачкового патрона. Если стороны вокруг пазового отверстия станут слишком тонкими, давление патрона может легко прерваться.

    С каждым проходом начинайте добавлять небольшую дугу, поворачивая режущий наконечник для канавки правой рукой. Если выемка оторвалась от чаши, измените положение и продолжайте резку.

    Когда вы подойдете к завершающим проходам внешней стороны чаши, неплохо будет затачить чистовую выемку чаши. Это сделает финальную поверхность намного более гладкой.

    Хотите знать все подробности о чистовых пропилах? Добавьте статью в свой список для чтения.

    Обычно я использую две выемки для чаш. Вот мои долбленые чаши. Я использую большую бороздку на 3/4 дюйма, чтобы быстро удалить отходы как с внешней, так и с внутренней стороны чаши, и я использую небольшую канавку на 1/2 дюйма для чистовой обработки мелких деталей.Если вы хотите использовать только одну долотку для всего процесса, я рекомендую использовать долото для чаши 1/2 дюйма.

    Когда внешняя часть чаши изогнута от края паза до верхнего внешнего края, этот шаг завершен.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 11. Токарная обработка чаши. Окончательные разрезы.
    Шаг 12 – Переворачивание заготовки чаши

    Теперь вся тяжелая работа завершена. Остается только внутренняя часть чаши, и она скоро появится. Теперь нам нужно перевернуть заготовку чаши и подготовить ее к следующим шагам.

    Большинство токарных станков имеют блокировку шпинделя передней бабки. Идите вперед, заблокируйте переднюю бабку и снимите заглушку дежи, крепко взявшись за нее и повернув на себя, чтобы снять дежу.

    Это хорошая идея, чтобы иметь привычку разблокировать переднюю бабку сразу после использования. Таким образом, когда вы позже перевернете токарный станок, он не будет визжать от волнения.

    Удалите винты лицевой панели и уберите лицевую панель на хранение. Работа лицевой панели завершена.

    Навинтите четырехкулачковый патрон на шпиндель передней бабки и убедитесь, что он упирается в основание стойки шпинделя передней бабки.

    Расположите дежу правой рукой над закрытыми губками четырехкулачкового патрона. Левой рукой воспользуйтесь зажимным приспособлением и расширьте кулачки патрона до тех пор, пока они не коснутся внутренних стенок прорезанного паза.

    Сильно надавите правой рукой на центр внешней стороны заглушки чаши. Полностью затяните губки патрона, вращая его от одной стороны патрона к другой, чтобы обеспечить равномерную посадку. Не перетягивайте заготовку слишком сильно.

    Убрав упор для инструмента, медленно включите токарный станок и посмотрите, верна ли заготовка чаши. Не должно быть шатания внизу или изогнутых сторон. Лицо может немного покачиваться, но мы поговорим об этом позже.

    Если есть небольшое колебание при вращении дежи, ослабьте зажимной патрон и слегка поверните заглушку дежи на патроне, чтобы она вошла в немного другую область патрона. Снова затяните патрон и проверьте, чтобы заготовка стакана плавно вращалась.

    Шаг 12 Переворачивание деревянных чаш
    Шаг 13 – Обработка поверхности чаши

    Как и в седьмом шаге, теперь мы сгладим и сгладим лицевую сторону заготовки чаши.

    Расположите подставку для инструмента параллельно переднему внешнему краю до центра дежи. Сделайте опору для инструмента на высоте, так, чтобы канавка дежи находилась на средней линии дежи.

    Удерживая руки в неподвижном состоянии, осторожно переместите свой вес и делайте легкие надрезы по лицевой стороне чаши, пока заготовка чаши не станет гладкой и точной. Выровняйте скошенную кромку вверх с возможной прямой линией, которую вы разрезаете, поправляя правую руку.

    Кроме того, переверните канавку на угол 90 градусов или в положение «3 часа», когда выполняете эти продольные разрезы.

    После нескольких проходов чаша должна быть правильной и вращаться очень плавно.

    Даже несмотря на то, что токарный станок может вращать чашу быстрее, в целях безопасности старайтесь не превышать 1000 оборотов в минуту с любой чашей. Чем больше чаша, тем меньше должна быть скорость токарного станка.

    Шаг 14 – Придайте форму ободу

    Сейчас самое время переворачивать деревянные чаши, когда мне нравится придавать форму краю чаши.

    Обод можно повернуть как угодно. Я предпочитаю, чтобы ободок был слегка наклонен в чашу, только немного.

    Если вы предпочитаете иметь красивый квадратный обод под углом 90 градусов, вы можете перейти к шагу 15 и начать очистку интерьера. На последнем этапе уже сформирован красивый ровный верхний край обода.

    Чтобы сделать край чаши под наклоном внутрь, начните с деревянной выемки чаши сбоку под углом 90 градусов или на 3 часа. Это важно. Любой другой угол может привести к пропуску выемки по поверхности чаши.

    Теперь, когда канавка находится на стороне 3 часов, выровняйте скос до того места, где будет разрез.Это означает, что кончик канавки и фаска должны быть направлены под углом внутрь.

    При работающем токарном станке поднесите самый край режущего наконечника к внешнему углу чаши и подождите. Подождите, пока не образуется небольшая мелкая бороздка. Эта канавка – открытая дверь, по которой может двигаться скос. Если вы будете действовать слишком быстро, долот может пропустить или зацепиться за древесину.

    Делайте небольшие проходы, пока край чаши не приобретет желаемую форму. Сделайте край чаши шириной не менее полдюйма. Мы будем делать эту чашу толщиной примерно от 1/2 до 3/4 дюйма, поэтому обод должен быть достаточно широким, чтобы выдержать эту конечную толщину стенок.

    Токарная обработка деревянных чаш. Шаг 14. Формирование обода чаши.
    Шаг 15 – Очистите внутреннюю часть чаши

    Теперь, когда мы установили край чаши, мы можем приступить к очистке материала изнутри чаши.

    Тем не менее, с опорой для инструмента, параллельной передней части дежи, и высотой, установленной относительно центра инструмента, мы сделаем небольшие проходы по дуге для удаления материала.

    Поверните канавку для долбления чаши вправо примерно на 2 и 3 часа. Держите левую руку так, чтобы долото на подставке для инструмента.Теперь роль вашей левой руки – поддерживать выемку чаши в центральной точке поворота каждого реза.

    Правой рулевой рукой выполняйте проходы по дуге слева направо, выкапывая за раз небольшие кусочки дерева. Не переусердствуйте и копайте слишком глубоко, иначе вы можете попасть в ловушку.

    Переворачивание деревянных чаш, шаг 15, параллельность внутренней и внешней стенам

    Очистите небольшую выемку вдоль верхнего края внутри обода, сделав несколько проходов. Когда желоб или пространство открывается рядом с краем, мы можем начать обрезку внутренней стенки чаши до окончательной толщины.

    А пока оставьте центр чаши сплошным. Материал в середине дежи удерживает вес дежи и позволяет ей плавно вращаться.

    Встаньте с правой стороны чаши на токарном станке и расположитесь над краем чаши. Посмотрите на чашу и расположите фаску канавки так, чтобы она находилась внутри чаши, где будет сделан следующий разрез, примерно на 1/2–3 / 4 дюйма от внешней стенки, чтобы определить толщину стенки чаши.

    Токарная обработка деревянных чаш Шаг 15 Очистите внутреннюю часть чаши Первые разрезы

    Самое главное, убедитесь, что скос резьбы чаши параллелен внешней стенке чаши.

    Цель состоит в том, чтобы внутренняя часть чаши соответствовала форме ее внешней стороны. Если совместить внутреннюю часть с внешней, стены в идеале будут параллельны и иметь одинаковую толщину.

    Чтобы начать резать внутреннюю стенку, возьмите канавку чаши и положите ее под углом 90 градусов, или на 3 часа, и медленно начните резку толчком, чтобы внутренняя часть чаши соответствовала внешней форме.

    Остановитесь непосредственно перед тем, как выемка чаши достигнет дна сформированного желоба. Если вы ударились о дно желоба, скорее всего, это будет слишком много древесины, чтобы долбить ее сразу же удалить и вызвать защемление.Если вы еще этого не сделали, ознакомьтесь с этой статьей о том, как случаются уловы и как их избежать.

    Когда внутренний край станет примерно на полдюйма глубиной, станет гладким и параллельным внешней стене, начните удаление центральной области примерно на такую ​​же глубину.

    Это весь мусор в центре чаши, и это прекрасное время для практики. Делайте более широкие криволинейные пропилы слева направо, управляя правой рукой и поворачиваясь левой рукой.

    Помните, что не толкайте и не перемещайте долото чаши левой рукой.Ваше тело – водитель, наклоняясь или смещаясь вперед, и только ваша правая рука управляется.

    Продвигайтесь внутрь, удаляя область вдоль боковой стенки, делая дополнительные чистовые пропилы на внутренней стене, а затем постепенно очищая центр чаши, пока не дойдете до дна чаши. Повторяйте этот процесс, пока не дойдете до дна чаши.

    Пальцами при выключенном токарном станке сожмите толщину стенки и определите, нужно ли удалить больше материала в данной области.

    Правой рулевой рукой проведите режущей кромкой канавки чаши, чтобы она совпала с изгибом наружной чаши, вдоль внутренней части чаши. Каждый разрез движется слева направо и останавливается в центре чаши.

    Будьте осторожны, чтобы не удалить слишком много нижнего материала. Мы хотим, чтобы стенки и дно чаши были той же толщины, что и боковая стенка. Часто останавливайтесь и ощущайте толщину чаши.

    Правильная толщина стенок вашей деревянной чаши очень важна. См. Эту статью рядом, чтобы узнать все подробности.

    Когда внутренняя часть чаши по форме равномерно совпадает с внешней по форме, а толщина стенок одинакова по всей длине, заострите выемку чаши и сделайте один (или, возможно, пару) чистовых проходов, чтобы сгладить внутреннюю стенку.

    Обязательно используйте скос, то есть держите скос параллельно и заподлицо с намеченной поверхностью среза. Если кончик скоса вонзится, разрез вонзится в боковую стенку. Если скошенная кромка смотрит в сторону от разреза, канавка выскочит и выйдет из разреза.См. Статью о движении на скосе для более подробной информации.

    Отделка внутренней части деревянной миски, вероятно, является самым захватывающим моментом в процессе изготовления деревянной миски, потому что вы так близки к завершению. Однако при выполнении внутреннего дна чаши важно уделить внимание всем деталям. У меня есть подробная статья, в которой подробно рассматриваются проблемы, которые следует учитывать при повороте внутренней части деревянной чаши. Нажмите здесь, чтобы прочитать эту статью.

    Шаг 15 Поворачивая деревянные чаши, очистите внутреннюю часть чаши глубже
    Шаг 16 – Шлифовка чаши

    Шлифование деревянной переточенной чаши – это само по себе искусство.Не волнуйтесь; мы не будем тратить вечность на шлифовку вашей миски.

    Прежде чем идти дальше, наденьте респиратор. Частицы пыли в воздухе во много раз опаснее любых ударов по лицу. Пыль в легких накапливается, и только профилактика ее остановит.

    На самом деле, если я переворачиваю кусок дерева, который является особенно сухим и оставляет больше пыли, чем фигурная стружка, я буду носить респиратор во время поворота.

    Кроме того, на станции заточки рекомендуется надеть респиратор, поскольку металлическая пыль от процесса заточки также очень неприятна для нас.

    Достаточно о безопасности. Я уверен, что вы все это уже делаете. Отличная работа!

    Во время шлифования деревянных чаш я использую дрель с 3-дюймовым стержнем из пенопласта для шлифования чаш. Используемая мной техника состоит из двух компонентов:

    Во-первых, я использую процедуру шлифования абразива на 50 процентов. Это означает, что я буду продвигать шлифовальную зернистость постепенно на 50 процентов от текущей шлифовальной зернистости. Например, я начну с зернистости 80 и перейду к 120, 180, 220, 320, 400 и 600.

    Другой процесс, который я использую при точении деревянных чаш и шлифовании их для окончательной отделки, – это остановка и работа с зерном. Сначала я буду шлифовать на токарном станке на малой скорости. Затем, используя ту же зернистость, я остановлю токарный станок и использую край шлифовальной тарелки, чтобы очистить царапины.

    Царапины образуются, когда наждачная бумага режет шерсть. Поскольку это бланк с боковым креплением, половина чаши – это торцевое зерно, а другая половина – боковое. Я использую край шлифовальных подушек и выравниваю его по волокну, чтобы удалить царапины, когда работаю вокруг чаши.

    Когда я буду уверен, что большая часть царапин исчезла, я перейду к следующей шлифовке. С токарным станком я шлифовал универсально. При выключенном токарном станке я шлифую локально в местах, требующих внимания.

    Я написал подробную статью, в которой объясняется процесс шлифования, с иллюстрациями. Щелкните здесь, чтобы узнать больше о том, как я заканчиваю шлифовать деревянные чаши.

    Обычно я использую наждачную бумагу зернистостью до 320. Я обнаружил, что зернистость 320 идеально подходит для моей любимой пищевой древесины, которую мы применим дальше.

    Если вы пока не хотите вкладывать средства в установку для мощного шлифования, вы можете использовать обычную наждачную бумагу и медленно шлифовать чашу токарным станком. Возьмите небольшой кусок и слегка прижмите бумагу к нижней части вращающейся чаши. Никогда не оборачивайте бумагу вокруг пальца.

    Конечно, вы можете вручную отшлифовать чашу при остановленном токарном станке, пока вы не будете довольны конечным гладким результатом. Лично у меня нет терпения раздавать песок, но я восхищаюсь теми, у кого это есть. 🙂

    Turning Wood Bowls Шаг 16 Шлифовальная чаша
    Шаг 17 – Нанесите деревянную отделку на чашу

    Если вы новичок в мире токарной обработки деревянных чаш и, возможно, деревообработки в целом, кажется, существует бесконечное количество способов отделки деревянной поверхности.Я расскажу об одном обнаруженном мной способе, который мне очень подходит.

    Мне нравится токарная обработка, и я предпочитаю это делать, а не шлифовать и чистить. Конечно, я хочу, чтобы мои деревянные миски выглядели великолепно; Я просто не хочу тратить кучу времени на то, чтобы закончить работу.

    Когда я изучал способы отделки деревянной чаши, я пробовал использовать различные масла, которые работают хорошо, но их нужно было наносить слой за слоем, и они были не очень водостойкими.

    Поскольку я хочу делать миски, которые можно использовать с едой, я хочу использовать готовую пищу.Будьте осторожны, когда читаете названия продуктов, такие как «Готовка для салатницы», они не все созданы одинаково. Обязательно прочтите эту статью, чтобы понять, какие виды отделки действительно безопасны для пищевых продуктов.

    Потом я наткнулся на Tried and True Original. Это смесь полимеризованного льняного масла и пчелиного воска. Об этом финишном продукте я написала целую статью, вот как она мне нравится. Найдите минутку и прочтите эту статью, чтобы узнать больше об этой отделке.

    Чтобы случайно не пролить лак из оригинальной банки, я переливаю меньшее количество в переработанную банку с широким горлышком.В качестве аппликатора я использую небольшой кусочек хлопчатобумажной ткани от старой футболки.

    Этот финиш не следует наносить толстым слоем. Все, что нужно – это тонкий слой. Вытяните ткань из отделки и другой рукой удалите излишки отделки.

    Обойти всю чашу, снаружи и внутри, нанеся тонкий слой. Оставьте это пальто на час и протрите бумажным полотенцем все участки, где покрытие может быть немного толще. Затем дайте миске постоять 24 часа.

    Через 24 часа используйте стальную мочалку 0000 и отполируйте поверхность чаши. Я кладу деталь обратно на токарный станок и выполняю полировку на медленных оборотах при работающем токарном станке. Развивается тусклый блеск, а текстура древесины и чаша будут красиво петь.

    Сделайте деревянную чашу. Шаг 17. Нанесите покрытие для чаши.
    Шаг 18 – Обработка дна чаши

    Ваша чаша заполнена на 99 процентов. Осталось только подписать внизу и сообщить всем, что вы делаете это творение.

    Традиционно неплохо поставить свою подпись с указанием породы дерева и даты.Там же можно добавить небольшой рисунок или логотип, который вы хотите использовать.

    Лучший способ удостовериться, что ваша подпись необратима, – это выжечь ее. Я использую дровяную горелку и кончик ручки, чтобы делать свои подписи. На рынке есть много перманентных ручек хорошего качества, которые подойдут для этой цели. Постарайтесь оставить область подписи свободной от масляного покрытия, пока вы не подпишите и не дадите чернилам высохнуть.

    Если вы хотите получить немного больше фантазии, в конце девятого шага вы можете добавить пару кольцевых линий в углублении паза, осторожно прикоснувшись уголком разделительного инструмента к дну чаши внутри паза.Некоторые токарные станки поворачивают два кольца с пробелом между ними и используют эту область для написания породы дерева и даты.

    Сделайте деревянную чашу. Шаг 18.

    Неважно, насколько проста или украшена ваша чаша, у всех, особенно у других токарных станков, будет один первый вопрос, когда они увидят вашу чашу: «Что это за дерево?» Я не уверен, почему, но мы, люди, похоже, одержимы тем, что умеем маркировать и классифицировать вещи. LOL

    Прочтите эту статью, чтобы узнать, что делать и чего не делать при подписании чаш.

    Готовая миска для токарной обработки деревянных чаш

    Поздравляем! Теперь вы знаете, как сделать деревянную чашу!

    Еще раз, пожалуйста, поймите, что шаги и методы, которыми я здесь поделился, – это лишь один из способов научиться делать деревянную миску. Вы столкнетесь со многими другими техниками и точками зрения, продолжая узнавать больше о том, как сделать деревянную чашу. Используйте то, что лучше всего подходит для вас. Не существует «единственного способа» повернуть деревянную чашу.

    Секрет совершенствования деревянных чаш – это повторение.Это верно почти для всего, и повторение жизненно важно, чтобы преуспеть в точении деревянных чаш. Сделайте деревянную миску, а затем другую. С каждой новой деревянной чашей спрашивайте, что вы могли бы сделать по-другому, чтобы изменить или улучшить следующую.

    Я надеюсь, что это пошаговое руководство помогло вам понять, что поворот деревянных чаш не слишком сложный и, надеюсь, приятный и полезный процесс.

    Пожалуйста, оставьте комментарий ниже; Я хотел бы услышать о вашем опыте.


    Если вы новичок в токарной обработке деревянных чаш, ознакомьтесь также с этими статьями:
    • ОСНОВНЫЕ ИНФОРМАЦИИ ДЛЯ НАЧИНАЮЩИХ НАЧИНАЮЩИХ
    • НИКАКИХ ЗАХВАТОВ – С УВЕРЕННОСТЬЮ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ ЧАШКА
    • ТЕХНИКА ПОВОРОТА ДЛЯ ЧАШЕК, ЧТОБЫ ВЫРЕЗАТЬ


    Спасибо и, как всегда,
    Happy Turning,
    Кент

    7 основных инструментов для маркировки в магазине | Блог сети DIY: Сделано + переделано

    Один из ключей к получению точного реза – это знать, где резать – влево, вправо или вниз по центру линии.В конце концов, тусклая отметка карандашом №2 может иметь толщину около 1/32 дюйма. Для меня самый простой способ сделать это – просто быть последовательным в том, где вы размечаете свои линии. (Мне нравится отмечать свои линии на уходящей части, что означает, что я буду удалять карандашную линию, а не оставлять карандашную линию.)

    Очевидно, правда ?! У меня на рабочем столе целая корзина ручек и карандашей. Я предпочитаю классический номер 2, но бывают случаи, когда он просто не подходит. Для разметки линий на орехе я использую карандаш белого или желтого цвета.При использовании шаблонов для черчения я использую механический карандаш с грифелем 0,5 (шаблоны увеличены, чтобы компенсировать грифель). Лично мне не нравятся плотницкие карандаши, поскольку нанесенная ими отметка недостаточно точна для моего ОКР, однако линии, которые они создают, легко увидеть и отлично подходят для строительных проектов. Я также считаю, что маркер Sharpie – отличная вещь, которую нужно держать под рукой для написания породы дерева на конце доски и для письма на металле.

    Обожаю свой маркировочный нож.Он выполняет две разные функции: он создает на дереве гладкую, как бритва, линию, которую невозможно стереть, и рассекает волокна древесины, чтобы получить сверхчистый срез. Сам по себе маркировочный нож не обязательно. Нож для хобби, универсальный нож или даже карманный нож могут сделать то же самое. Я просто считаю, что деревянная рукоять на моем маркировочном ноже более приятна для моих рук, а лезвие со скошенной кромкой – более предпочтительным для выполняемой задачи. (Примечание по безопасности: с этими плохими парнями вы можете серьезно повредить руки, поэтому ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ на то, что вы делаете).

    Обычно состоящий из стального стержня, регулируемого упора и отрезного круга, этот маркер – отличный инструмент для повторения дистанции. Есть несколько разных моделей маркировочного щупа (ИМХО, вы получаете то, за что платите). Режущий диск образует чистую линию, разрезая волокна древесины. Моя базовая модель с одним винтом с накатанной головкой. Его можно установить на ширину доски или конкретное измерение, и он наиболее полезен при нанесении линии на несколько сторон доски.

    Также известный как калибр для резки или калибр для пазов, этот калибр для разметки необходим для разметки пазов и шипов. Его часто делают из дерева и имеют 2 точки, что делает его удобным для создания линий, которые не только параллельны, но и имеют точную ширину долота, которую вы собираетесь использовать.

    Я считаю, что шило для царапин отлично подходит для отметки места, где я собираюсь сверлить. Найти острие карандаша на сверлильном станке (или с дрелью в руке) может быть немного сложно.Отметив эту точку шилом, ее будет легче найти. Скомбинируйте это с насадкой-штифтом, и вы быстро обнаружите, что ваши дырки находятся именно в нужном месте. Я также обнаружил, что царапающее шило можно использовать как маркировочный нож в крайнем случае (на самом деле, большинство регулируемых квадратов имеют встроенное царапающее шило только для нанесения линии).

    Как и в школьной геометрии, компас можно использовать для построения кругов, углов погружения и отметки расстояний.Я не часто обращаюсь к нему, но когда мне это нужно, мне это нужно.

    Двоюродный брат компаса, не содержащий свинца, я беру разделители, когда мне нужно отметить повторяющееся расстояние (в этой паре есть место для карандаша). Металлические наконечники позволяют мне делать постоянную отметку, где я могу вернуться позже и провести линию своим маркировочным ножом. Это особенно удобно при разводке стыков типа «ласточкин хвост».

    Как и в случае с любыми другими инструментами, вы получаете то, за что платите.Лучший совет, который я прочитал, – «купите лучший инструмент, который вы можете себе позволить». Ни один из инструментов, изображенных здесь, не является верхней частью спектра инструментов. Все они справляются со своей работой, но у каждого, безусловно, есть что-то, что мне в них не нравится. С помощью измерителя маркировки колеса иногда я случайно ударяю по колесу и теряю настройку. А разделители – доступны гораздо более элегантные конструкции (это недорогие подвальные модели).

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *