Устройство рейсмуса: Что такое рейсмус и где он применяется?

Содержание

Рейсмус. Виды и устройство. Применение и работа. Особенности

Рейсмус – это деревообрабатывающий станок, предназначенный для плоскостного строгания заготовок до заданной толщины с миллиметровой точностью. Может применяться для калибровки досок, реек, мебельных щитов. Станок делает чистовую обработку обычно не требующую дополнительного шлифования.

В качестве силового агрегата станка применяется электродвигатель. Он посредством ременной или цепной передачи передает крутящий момент на рабочие ролики с ножами. Те, вращаясь, строгают проходящие между ними и столом деревянные заготовки, снимая с нее заданную толщину материала. Станок имеет механизм регулировки глубины съема, обычно с шагом 1-2 мм.

Кроме вала с ножами в станке имеются 2 вальца, отвечающих за прогонку материала. Они захватывают заготовку и принудительно направляют ее на ножи. Обычно станок имеет подающий и принимающий ролик, расположенные с боков от вала с ножами. Благодаря их наличию не требуется продавливать заготовку вручную. Более упрощенные бытовые устройства не имеют механизма автоматической подачи, но такое оборудование встречается значительно реже.

Отдельные устройства могут иметь дополнительную пару роликов, располагаемых снизу на столе, однако не оснащенных приводом от мотора. Они просто облегчают скольжение материала по столешнице, исключая его торможение посредством трения.

Рабочий ролик с ножами располагаются сверху, поэтому строгает заготовку только с одной стороны. В связи с этим после придания идеальной плоскости и гладкости с одной стороны заготовка переворачивается.

На передней панели устройства располагается линейка калибровки размера заготовок. Непосредственная настройка высоты осуществляется путем изменения зазора между столом подачи и рабочими ножами. Вращая рукоятку регулировочного винта можно поднимать или опускать стол относительно ножа. У бытовых устройств при регулировке сдвигаются ножи, а не стол.

Многие конструкции рейсмусов предусматривают колпак с фланцем поверх ножей для подключения пылесоса. Это позволяет осуществлять отвод стружки в циклон, исключая ее разбрасывание по периметру мастерской.

Виды рейсмусов

Рейсмус крайне полезное деревообрабатывающее оборудование применяемое столярами и плотниками. В связи с этим его производству уделяется много внимания. Производители постоянно совершенствуют классическую схему станка, дополняя ее новыми улучшающими качество обработки функциями.

Рейсмусы условно можно разделить на 3 группы:

Односторонние.
Двусторонние.
Многосторонние.

Рейсмус одностороннего действия имеет классическую конструкцию. Он обрабатывает заготовку сверху, после чего ее нужно перевернуть. Такое оборудование в первую очередь предназначено для бытового применения, а также использования в небольших столярных мастерских.

Двусторонние станки обрабатывают деталь не только сверху, но и снизу. Это позволяет добиться идеальной плоскости заготовки всего за 1-2 прогонки. Данное оборудование преимущественно используется на производстве, где делается множество деталей одинаковых параметров из приблизительно равных заготовок.

Многосторонние рейсмусы являются самыми скоростными. Они обрабатывают заготовку с 3-х или 4-х сторон. Таким образом, на выходе деталь не нужно переворачивать, поскольку она имеет идеальную плоскость и все углы по 90 градусов. Также бывают рейсмусы с более чем 4-мя строгальными поверхностями. Они позволяют получить шестигранную, восьмигранную деталь.

Определяющие параметры

В продаже представлено множество моделей рейсмусов отличающихся между собой по ряду характеристик:

Мощность.
Ширина стола.
Высота строгания.
Скорость подачи.
Шаг механизма регулировки.
Наличие автоматической подачи.
Материал стола.
Наличие системы автоматической калибровки.

Очень важным параметром для рейсмуса является мощность мотора, а также способ передачи крутящего момента на ножи. Чем шире заготовки планируется обрабатывать, тем более мощным должен быть двигатель. В противном случае во время работы деталь нужно будет прогонять много раз, снимая всего лишь по 1-2 мм толщины. Достаточная мощность мотора позволит протягивать через нож сразу по несколько заготовок, а не тратить время на поочередную обработку. К примеру, для станка шириной 800 мм нормой считается мощность двигателя не менее 7 кВт.

Можно встретить станки бытового и профессионального назначения в пределах мощности моторов 1,6-8 кВт. Промышленные агрегаты существенно мощнее, в частности, применяемые для изготовления лафета или бруса. Стоит отметить, что устройствам мощностью до 2 кВт крайне не хватает силы для нормальной обработки заготовок. Многие бытовые ручные электрорубанки бывают мощнее. Такие устройства подойдут для обработки небольших реек, но для них затруднительно справиться с доской даже шириной 200 мм.

Также важным параметром выступает способ передачи крутящего момента от двигателя на ролики и нож. Он может быть реализован с помощью цепи или ременной передачи. Для исключения пробуксовки ремней и их разрыва при работе лучше, чтобы шкивы станка были рассчитаны сразу на 2-3 ремня, дублирующих друг друга. В таком случае при обрыве одного из них рейсмус сможет продолжить работу.

Крайне важным критерием при выборе рейсмуса является ширина стола. Этот параметр соответствует ширине заготовок, которые можно прогнать через станок. Бытовые рейсмусы могут быть рассчитаны на доски шириной до 300 мм, в то время как профессиональное оборудование имеет захват 1300 мм и более. Большой захват дает возможность обрабатывать плоскость склеенного мебельного щита или цельной столешницы из бревна большого диаметра.

После ширины важным параметром является максимально допустимая высота подаваемых заготовок. У бытовых устройств она редко превышает больше 140-160 мм. В связи с этим они не могут обрабатывать лафет или другие крупные детали. Также на них не удастся поставить доску на ребро, чтобы выровнять ее боковины. Если подобные виды работ не планируются, то вполне можно обойтись станком с малой высотой захвата.

Качество обработки древесины строгальными ножами зависит от скорости, с которой деталь проходит через станок. Если она двигается медленно, то лезвия захватывают древесину тонкой стружкой, исключая вырывание волокон. Однако низкая скорость влечет потерю продуктивности оборудования. Бытовой станок с мощностью двигателя 2 кВт обычно имеет заданную скорость подачи материала примерно на уровне 6 м/мин. Это наиболее идеальное среднее значение для большинства пород дерева.

Но, к примеру, при строгании сосны или липы можно ставить более высокую скорость без потери качества, а вот для дуба или ясеня наоборот подачу стоит занизить. Таким образом, лучше всего, чтобы станок позволял регулировать скорость. Обычно это делается не за счет изменения оборотов мотора, а путем перекидывания приводного ремня от двигателя на больший или меньший шкив роликов.

Рейсмус может оснащаться различными механизмами регулировки глубины строгания.

В одних настройка осуществляется пошагово по заданным размерам, а в прочих можно менять размер до долей миллиметров. Естественно возможность самостоятельно задавать глубину строгания является более предпочтительной.

Практически все рейсмусы, кроме самых бюджетных, имеют механизм автоматической подачи. Он реализован двумя или более роликами, которые прокатывают заготовку через ножи. Использование устройства с таким механизмом является более безопасным, поскольку в таком случае отсутствует необходимость приближать руки в зону строгания. Станок после введения в его рабочую часть заготовки захватывает ее и далее ведет самостоятельно, от оператора требуется только забрать ее с другой стороны, если там не подставлен дополнительный стол.

Не столь критичным, но достаточно важным параметром определяющим работоспособность рейсмуса является материал его стола. Дело в том, что столешницы из хлипкого металла постепенно деформируются. Это делает невозможным получение после обработки деталей с идеальной плоскостью. Лучшими считаются чугунные столы, которые после литья прошли термическую обработку. Она убирает внутреннее напряжение металла. Толщина чугунных столов у профессиональных станков может составлять 20 мм и более.

Очень удобной функцией рейсмуса является система автоматической калибровки. Она позволяет при пропуске через станок заготовок с небольшими отклонениями по толщине получать их на выходе совершенно одинаковыми. К примеру, если нужно сделать доску толщиной 20 мм и пропустить через рейсмус заготовку 21 и 23 мм, то станок снимет на одной 1 мм, а на второй 3 мм. При этом не потребуется делать корректирующие настройки перед каждой деталью.

Тонкости работы

Специфика устройства рейсмуса устанавливает определенные требования к самим заготовкам. Одна их сторона, располагаемая противоположно ножам, должна иметь плоскость. В связи с этим доску предварительно нужно ровно распилить на циркулярном столе или прогнать через фуговальный станок. После этого рейсмус сможет сделать ровной противоположную сторону.

Применяемые в конструкции рейсмуса электромоторы не имеют существенного запаса мощности, поэтому при установке большой высоты съема за один проход скорость оборота ножей замедляется. Как следствие поверхность заготовки вместо гладкой получается грубой или со сколами. В связи с этим при необходимости съема большой толщины лучше делать несколько проходов, сострагивая по 1-2 мм, и постепенно снижать зазор между ножами и столом.

Станок деревообрабатывающий многофункциональный бытовой с рейсмусом

Рейсмусовы

й станок (рейсмус) — это один из видов деревообрабатывающих строгальных станков.

Заготовки, прошедшие первоначальную обработку на фуганке, загоняются в рейсмус для финального строгания.

Этот тип оборудования используется во многих столярных мастерских, так как значительно упрощает процесс формирования заготовок при сооружении тех или иных деревянных изделий.

Виды рейсмусовых станков

Основная рабочая деталь рейсмуса — это режущий вал с ножами. Станки могут быть оборудованы различным количеством валов и, исходя из этого параметра, делятся на следующие виды:

односторонние — оборудованы одним ножевым валом, обрабатывающим верхнюю плоскость заготовки;
двусторонние — оснащены двумя рабочими валами, один из которых расположен снизу и установлен первым по ходу движения, поэтому сначала обработке подвергается нижняя часть заготовки;
трехсторонние и четырехсторонние — универсальное оборудование, которое применяется в основном только на производстве. При помощи таких станков можно обрабатывать деталь одновременно с нескольких сторон.

Наиболее часто используемый вид станка — односторонний. Он прост в эксплуатации и при качественной отладке обрабатывает детали ничуть не хуже более универсальных аналогов.

Рейсмусы также бывают мобильными и стационарными. Мобильные имеют небольшие размеры и малый вес и применяются для бытовых нужд. Местом установки станка может служить стол или верстак. Для обработки крупных деталей используют специальные крепежные приспособления. Стационарный станок представляет собой крупногабаритную технику в виде отдельно расположенного модуля.

Для чего применяется рейсмусовый станок?

Рейсмус предназначен для строгания плоскости деревянных деталей — клееных щитов, брусьев и досок для придания им необходимой толщины в соответствии с заданным размером.

Такая техника является одним из основных видов оборудования, как на деревообрабатывающих предприятиях, так и в домашних мастерских, можно сделать

рейсмусовый станок своими руками

Рейсмус позволяет равномерно прострогать заготовку по всей площади, в результате чего все обработанные детали имеют равную толщину.

Рейсмусовые станки также являются незаменимым оборудованием в строительстве, когда нужно обработать большое количество широких досок.

Наличие секционных подающих валов, входящих в конструкцию рейсмуса, позволяет загонять в станок заготовки разной толщины.

Некоторые виды бюджетных рейсмусов не позволяют строгать слишком тонкие детали, так как в процессе работы возникают вибрации. Это отрицательно сказывается на качестве обработки.

При помощи специальных приспособлений на рейсмусе можно обрабатывать даже клинообразные детали.

Эффективность работы станка зависит от мощности двигателя. Для домашней мастерской подойдет рейсмус с двигателем 2,2 кВт. Более мощную технику можно использовать для обработки твердых пород дерева: дуба, ясеня, груши, бука.

Как выбрать хороший рейсмусовый станок

Характеристики рейсмусового оборудования для обработки древесины влияют на скорость работы и стоимость товара. Чтобы разобраться, какой станок лучше, обращайте внимание на девять ключевых параметров:

Частота вращения барабанов
. Этот показатель варьируется от 8 до 10 тыс. об/мин. Чем параметр выше, тем быстрее будет идти процесс.
Мощность двигателя
. Мировые производители наделяют рейсмусовое оборудование мощностью от 1500 до 5500 Вт. Мощный мотор разрешает уверенно строгать плотные породы древесины или влажные доски. При этом важно обращать внимание на рабочее напряжение 220 или 380 V, чтобы обеспечить правильное подключение в месте эксплуатации.
Допустимая минимальная толщина заготовки
. Чтобы сделать штапики или другие тонкие планки, потребуется рейсмус с возможностью протяжки заготовки сечением 5-7 мм. Если это пытаться сделать на оборудовании, не рассчитанном на такую толщину, штакетник просто сломается.
Количество ножей на одной оси и особенности их заточки
. Лезвий на барабане в станке может быть 2 или 4. В последнем случае качество обработки будет выше, а времени на протяжку уйдет меньше. Лезвие может иметь ровную или волнообразную кромку, что позволяет обрабатывать по-разному деревянные плоскости.
Максимально разрешенные габариты пропускаемой детали.
Размеры портальной рамы рейсмуса влияют на максимально разрешенные габариты заготовки по ширине и высоте, которые подойдут для протягивания. Это могут быть доски с высотой 140-200 мм (для обработки ребра) и распиленная древесина с шириной 280-500 мм.
Возможность подключения к пылесосу
. Рейсмус выбрасывает опилки вперед, поэтому после работы потребуется убирать пол. Подключение к пылесосу помогает следить за чистотой и экономит время в конце рабочего дня.
Глубина срезаемой толщины
. Каждый производитель указывает, какую высоту смогут снять ножи станка за один проход доски. Это может быть показатель 1-5 мм, что сказывается на производительности.
Количество обрабатываемых сторон.
Если барабаны с ножами имеются сверху и снизу, то скорость снятия неровной поверхность повышается в два раза.
Масса станка.
Рейсмус может весить от 25 до 40 кг. Это оборудование устанавливается на верстаке или обычном столе, а также может перевозиться для обработки древесины по месту. Станки с меньшей массой доставать из багажника и переносить будет легче. Но есть и стационарные станки, весом по 300 кг, который рассчитаны только на постоянное место эксплуатации.

Устройство рейсмуса

Учитывая то, что наиболее распространенным вариантом является односторонний агрегат, именно его устройство и будет рассмотрено ниже.

Стол рейсмуса, в отличие от фуганка, представляет собой единую сплошную плиту и не имеет в своем оснащении направляющей линейки. В конструкцию станка входят следующие основные элементы:

вал, оборудованный несколькими ножами;
система автоподачи деревянной детали по направляющим в виде роликов.

Станина агрегата выполнена из чугуна и имеет литую форму. На нее устанавливаются все элементы и механизмы рейсмуса. Опорный стол крепится к технологическим уголкам рейсмуса и фиксируется при помощи болтов и струбцин.

Высота стола регулируется посредством подъемного механизма.

Вал с ножами устанавливается над столом. Система подачи деталей представляет собой две пары вальцов. Одна из них установлена перед ножевым валом, вторая — за ним. Нижние вальцы располагаются строго под верхними. Вращение вальцов, расположенных вверху осуществляются при помощи электродвигателя, посредством зубчатой передачи. Нижние вальцы приходят в движение под воздействием подаваемой заготовки.

Нижние валики обеспечивают более легкую подачу заготовки на ножевой вал и возвышаются над плоскостью стола на 0,2-0,3 мм. Если расположить вальцы выше, это приведет к вибрации заготовки от удара ножей, в результате чего ухудшится качество обработки. Передний верхний вал, как правило, имеет рифленую поверхность, что обеспечивает более качественную сцепку с поверхностью обрабатываемой детали. Он располагается на 2-3 мм ниже поверхности загоняемой в станок заготовки.

Верхний задний вал имеет гладкую поверхность, так как в этом случае рифленая деталь может испортить прошедшую обработку заготовку. Его располагают на 1 мм ниже кромок лезвий. Валики подающей системы расположены параллельно, поэтому в рейсмус одновременно можно загонять лишь детали одинаковой толщины.

При подаче более тонких деталей, ножевой вал с силой ударит в торец заготовки, в результате чего она вылетит обратно.

Профессиональная каретка для рейсмуса своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

После сушки досок могут возникать различные изменения в их геометрии, например, кручение в «пропеллер» или «чашу». Выровнять доску для дальнейшего применения можно при помощи специальных станков — рейсмуса и фуганка.
Для начала нужно выровнять одну базовую поверхность на фуганке, и уже отталкиваясь от нее, на рейсмусе выводится вторая плоскость, строго параллельная первой. Все это вполне легко реализуемо, когда заготовки имеют небольшую длину, а искривления поверхности невелики. Если же длинная доска скручена в «пропеллер», то возможностей фуганка и рейсмуса будет недостаточно.

В данной статье автор YouTube канала «DIY Tools» расскажет Вам, как он изготовил специальную каретку для обработки длинных досок на рейсмусе. Такая каретка позволит вывести на рейсмусе базовую поверхность без применения фуганка. Заготовка фиксируется на каретке не только зажимами с боковых сторон, но и множеством регулируемых подпорок снизу. Такое решение обеспечивает устойчивость детали по всей ее длине, даже при сильных искривлениях.

Предлагаемая каретка не очень сложна в изготовлении, и может быть повторена в небольшой столярной мастерской.

Материалы , необходимые для самоделки. — Доски, листовая фанера, нагели — Саморезы по дереву — Мебельные забивные гайки, винты — Столярный клей, наждачная бумага. Процесс изготовления. Итак, мастер приступает к изготовлению основания каретки. Его длина зависит от размеров обрабатываемых заготовок, а ширина — от возможностей рейсмуса.

Первым делом автор подготовил прямоугольную фанерную деталь, которая послужит одной из рабочих поверхностей каретки. Дополнительный каркас из ровной сосновой доски нужен не только для придания жесткости каретки, но и установки системы подпорок и зажимов.

Вдоль одного длинного края прижимается струбцинами и прикручивается сосновая доска. Под саморезы обязательно подготавливаются пилотные отверстия с помощью сверла по дереву с зенковкой .

Учитывая ширину основания и второй длинной доски, мастер вырезает прямоугольные перемычки. Эти детали раскладываются вдоль первой доски со строго определенным шагом (его можно задавать под свои задачи).

Точно так же к фанере прикручивается вторая доска, и две крайние перемычки. Центральные перемычки будут фиксироваться другим способом.

Каждая из внутренних перемычек пристреливается к фанере гвоздиками с помощью нейлера. Гвозди загоняются только по периметру, вдоль средней линии перемычек их быть не должно!

После фиксации каркаса, к нему (снова по периметру) прикручивается вторая фанерная деталь. При этом необходимо отметить расположение внутренних элементов каркаса.

Используя сверло Форстнера, мастер высверливает три ряда отверстий вдоль всей длины каретки. Глубина отверстий — около трети толщины каретки.

Как Вы уже догадались, каждая тройка отверстий расположена строго вдоль средней линии перемычек. Все эти углубления (на верхней поверхности каретки) предназначены для небольших цилиндров, которые послужат подпорками.

С обратной, нижней стороны каретки нужно просверлить соосные отверстия такой же глубины, но уже сверлом меньшего диаметра.

По центру углублений автор сверлит сквозное 10-мм отверстие для забивной гайки М8. Конечно, сверление углублений стоило бы делать после подготовки сквозных отверстий, так легче добиться соосности, а не ориентироваться на разметку.

Эксцентриковые прижимы будут закрепляться вдоль края основания каретки на стальные штифты. Для них подготавливаются глухие отверстия. Автор предусмотрел два места для установки эксцентрика, одно из них расположено ближе к центру каретки.

Для удобства установки усовочных гаек, автор накручивает их на болт, и слегка забивает в посадочное отверстие.

Чтобы не сорвать резьбу, болт выкручивается, а гайка забивается стальным кругляком. Степень подъема опор будет регулироваться винтами. Сумма длин винта и цилиндрической опоры должна быть на 1-2 мм меньше толщины каретки. В итоге головки винтов не должны выступать над нижней поверхностью.

Как видно, не все отверстия углублений получились соосными, от чего головки некоторых винтов касаются их краев.

Цилиндрические опоры нарезаются из нагеля такого же диаметра, как и углубления. Заготовки для эксцентриков вырезаются из твердого сорта древесины. Размечаются и сверлятся отверстия для штифтов, с небольшим углублением для головки.

Из прямоугольной детали формируется эксцентрик с рычагом. Вдоль первого длинного верхнего края каретки прикручиваются несколько упорных блоков. Напротив блоков устанавливаются эксцентрики. Мастер вбил штифты через эксцентрики в крайние отверстия, это положение — для самых широких досок. Итак, каретка готова. На нее выкладывается доска, имеющая искривление в виде пропеллера.

Между доской, блоками, и эксцентриками вкладываются небольшие компенсирующие брусочки. После этого эксцентрики зажимаются. Каретка вместе с доской поворачивается набок, и мастер аккуратно вкручивает винты. Таким образом он выдвигает подпорки до касания с доской. Усилия при вкручивании регулирующих винтов прилагать не нужно. В итоге доска будет надежно лежать на опорах. Наконец, каретка вместе с заготовкой прогоняется через рейсмус. За пару-тройку проходов, мастер получает идеальную базовую плоскость.

Вторая пласть доски выравнивается на рейсмусе уже без каретки. Итак, обе пласти — параллельны, но кромки остались кривыми. Можно вернуться к циркулярной пиле, или сделать еще одну каретку для выравнивания кромок.

Для новой каретки потребуется прямоугольное фанерное основание, и калиброванный брус. Именно брус будет играть роль направляющей. Брус прикручивается вдоль края основания. Плоскость кромки бруса должна быть ровной, и перпендикулярна основанию по всей длине.

Качество второй доски или бруса не столь важно, это — лишь упор для клиньев.

После вкручивания саморезов, мастер усиливает основание еще одним слоем фанеры. Доска прижимается к опорной поверхности бруса, и фиксируется в каретке несколькими клиньями. Теперь можно выровнять и базовую поверхность кромки.

Что делать со второй кромкой? Можно перевернуть доску, и повторить операцию на рейсмусе, либо перейти на циркулярную пилу с параллельным упором.

Инструменты , использованные автором. — Шуруповерт — Сверла Форстнера с регулируемой глубиной — Сверла по дереву с зенковкой — Нейлер электрический — Ленточная пила, рейсмус — Циркулярная пила, барабанный шлифовальный станок — F-струбцины — Угольник Свенсона, карандаш.

Благодарю автора за мастер-класс по изготовлению специальных кареток для рейсмуса!

Всем хорошего новогоднего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Подписывайтесь на телеграм-канал

сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно найти здесь.

Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Технические характеристики

Рейсмусовые станки могут иметь разные характеристики, обусловленные возможностями того или иного агрегата.

Вот один из примеров:

У нас металлический верстак купить.

возможность обработки деталей толщиной от 160 до 1250 мм;
толщина слоя, который можно снять за один заход — до 3 мм;
скорость вращения рабочих валов — 5000 оборотов в минуту;
рабочий вал может иметь поперечник 100-165 мм и оснащаться 2-4 ножами;
максимальная мощность двигателя — 45 кВт. Для бытовых нужд достаточно 2,2 кВт.

На что обратить внимание при выборе рейсмусового станка

Мощность двигателя. Чем она выше, тем производительнее станок и тем больше он потребляет электроэнергии. Обычно она колеблется в пределах 1500-2000 ватт.

Обрабатываемые стороны. Обычно рейсмус работает только с одной стороной детали — с верхней, однако фуговально-рейсмусовые станки работают и с верхней, и с нижней гранями одновременно, а профессиональные модели могут быть даже многосторонними, но это редкое явление.

Скорость вращения вала. Как правило, она колеблется в пределах 8000-10 000 оборотов в минуту. Чем выше максимальная скорость вращения, тем с более капризным материалом может работать станок.

Глубина съёма. Она показывает, какой толщины слой может снять станок с доски за один проход. Как правило, производители указывают максимальную толщину съёма в 2-3 мм, но такой результат возможен только при использовании достаточно узких заготовок. Если углубиться в широкую деталь слишком сильно, мотор просто не сможет провернуть строгальный вал и работа встанет.

Размеры заготовки. Обычно рейсмусы способны обрабатывать детали толщиной от 5-6 до 150 мм. Более тонкие заготовки слишком сильно бы деформировались и превратились бы в щепки, ну а большая толщина сделала бы станок слишком громоздким. Ширина строгания обычно составляет 300-330 мм.

Скорость автоподачи. Все рейсмусовые станки оснащают системой автоподачи: вальцы, которые прижимают заготовку к столу, её же и двигают. Обычно скорость движения детали внутри станка составляет от 4 до 9 метров в минуту.

Тип ножей. Ножи в строгальном валу могут быть одноразовыми и перезатачиваемыми. Одноразовые обычно имеют двустороннюю заточку: когда тупится одна сторона, нож нужно перевернуть на другую: когда затупится и она, рабочий инструмент нужно менять. Многоразовые ножи после того, как они потеряют остроту, нужно просто ещё раз заточить. Первый вариант проще и удобнее, однако сменные ножи стоят довольно дорого, да к тому же не всегда можно найти нож подходящей модели. Многоразовые ножи дешевле в эксплуатации и могут служить долгие годы, не требуя замены.

Количество ножей. Обычно строгальный вал содержит два ножа, расположенных друг напротив друга. Валы с тремя ножами встречаются реже.

Материал вальцов. Рейсмусы попроще нередко оснащают вальцами из простой чёрной резины: они могут проскальзывать по заготовке, а если она забуксует, то и оставлять на ней чёрные следы. Полиуретановые вальцы не оставляют на деталях следов, поэтому предпочтительнее резиновых. Рельефные металлические вальцы исключают проскальзывание и не красят доски, однако могут оставлять на заготовках отметины при прижатии, которые остаются и после обработки.

Система разметки. На это тоже стоит обратить внимание при покупке: рейсмусовые станки могут оснащаться разметкой миллиметрового или дюймового типа. Если об этом забыть, то придётся переводить доли дюйма в доли метра в уме, а это лишний шанс ошибиться.

Стружкоприёмник. Чтобы стружки не заваливали всё вокруг, рейсмусы оснащают специальными улавливателями, которые подключаются к системе пылеудаления. С одной стороны, это позволяет сохранить чистоту в мастерской, с другой — стружкоприёмники постоянно забиваются, так что за этим стоит следить.

Профессиональные и бытовые рейсмусовые станки. Это деление довольно условно и принципиальных отличий между профессиональными, полупрофессиональными и бытовыми моделями нет. Однако модели для специалистов обычно производительнее, надёжнее и рассчитаны на длительную непрерывную работу, но стоят куда дороже бытовых моделей.

Правила работы на рейсмусовом станке

В процессе обработки заготовок на станке участвуют, как правило, два человека. Стол посредством регулировки выставляется в соответствии с необходимым размером. Для этого станина рейсмуса обычно бывает оснащена специальной шкалой. Для пробы прогоняют 2-3 детали, после чего проверяют их толщину. При необходимости высоту стола корректируют.

Для обработки заготовки один из рабочих укладывает ее строганной поверхностью на стол и двигает под подающий вал. Второй человек принимает и складирует готовые изделия. Если станок оборудован секционным подающим валом, на стол можно укладывать сразу несколько деталей небольшой толщины, подавая их одновременно на передние вальцы. Разница толщины деталей при этом должна составлять 1-4 мм, а толщина слоя, который рекомендуется снимать за один заход 1,5-5 мм.

При обработке заготовок на рейсмусе следует придерживаться следующих правил:

прежде чем приступать к работе, нужно убедиться в том, что ножи правильно и надежно закреплены, а все механизмы верно отрегулированы;
предохранительные упоры, которые препятствуют обратному выбросу деталей, необходимо опустить вниз;
при работе на станке, оснащенном цельным подающим валом, за один заход можно обрабатывать не больше двух деталей, которые следует располагать по краям стола.

Самодельный универсальный рейсмус

самодельный рейсмус

Несложный в устройстве, многофункциональный рейсмус можно сделать самостоятельно. Для этого понадобится следующий инструмент:

углошлифовальная машина;
сверлильный и токарный станок;
сварочный аппарат.

Ход работы.

Свариваем станину из уголка 50 х 50 и металлической трубы квадратного сечения 40 х 40 мм. Чем массивнее получилась конструкция, тем более крупные заготовки на ней можно обрабатывать, тем более устойчивым она будет. Одновременно с этим нужно предусмотреть место для размещения станка: подход к нему должен быть со всех сторон.
Ножевой вал желательно приобрести уже готовым, так как самостоятельно вал сложно сбалансировать. Подойдет вал на 300 мм с 3 резаками.
Подбираем ступенчатые шкивы и электродвигатель асинхронный не более 4 кВт мощностью.
Ролики прижимные можно взять из ручного бельевого отжима, а можно сделать самостоятельно. Ролики крепятся на сварную раму, двойными креплениями. С одного конца рама устанавливается на рулевую тягу от легкового автомобиля, а с другого на подпружиненные винты.
Регулировка рабочей поверхности осуществляется болтами. Чтобы все они вращались синхронно, их соединяют велосипедной цепью, надетой на зубчатые колесики. Тогда при вращении одного болта движение передается остальным.
Пружины для станка подходят автомобильные, от грузовых машин. Заготовки подаются вручную.

Работа универсального станка в видеоролике:

Техника безопасности

Перед работой следует:

заправить одежду, застегнуть рукава, проследить за тем, чтобы края одежды не свисали;
произвести осмотр рабочей территории, убрать все лишние предметы, которые могут мешаться под ногами;
позаботиться о качественном освещении рабочей площади.

Подготовка приспособлений

На этом этапе нужно убедиться в наличии и корректной работе вспомогательного оборудования, предохраняющего от обратного выбрасывания обрабатываемых деталей.

Если предполагается обработка длинных заготовок, выходную часть рабочего стола следует удлинить, а перед станком можно установить подставку на роликах.

Проверка исправности рейсмуса

плита станка должна иметь гладкую поверхность, без впадин и прочих дефектов;
ножевой вал должен быть хорошо отбалансирован. Проверить этот параметр можно путем проворачивания вала, предварительно сняв с него приводной ремень. Если при остановке вал остается в неподвижном положении, значит все в порядке;
передний стол должен хорошо подниматься и опускаться;
поверхность рифленых вальцов не должна быть стертой и потрескавшейся;
верхние подающие валы нужно закрыть со стороны рабочего места.

В ходе работы

обрабатывать можно лишь заготовки, длина которых не меньше, чем расстояние от передних до задних подающих вальцов + 5 см;
заготовку, толщина которой меньше 0,5-1см, обрабатывать нужно с деревянной подложкой;
перед работой каждую заготовку нужно осмотреть на предмет изъянов, при обнаружении которых деталь следует отложить для дополнительного раскроя;
строгать необходимо по структуре волокон. Это обеспечит более качественную обработку;
при строгании сосновой древесины, поверхность стола нужно протирать ветошью, смоченной керосином или соляркой. Таким способом удаляется смола, затрудняющая продвижение заготовки;
не следует снимать оградительные приспособления;
нельзя убирать рабочее место, а также смазывать, налаживать и ремонтировать станок на ходу;
не следует складировать на столе рейсмуса детали, обработанные изделия, инструмент, ветошь и т.д.;
в случае внезапного отключения электроэнергии, а также при отлучке, обязательно нужно выключить станок.

По окончании работы

Выключить станок. Начинать уборку можно только после того, как ножевой вал перестанет вращаться. Для удаления стружки и опилок следует использовать кисти или щетки.

Виды и способы устранения возможных неполадок

Неполадка	Причина	Устранение
Ножевой вал не крутится при запуске станка	1. Отсутствует электропитание. 2.Автоматическое отключение теплового реле. 3.Не закреплено оградительное приспособление на ножевом вале	1.Проверить подачу электричества. 2.Включить тепловое реле. 3.Установить и зафиксировать приспособление, проверить и настроить работу выключателя, который блокирует защитное ограждение
Не получается загнать заготовку в станок (деталь буксует)	1. Подающие валики недостаточно давят на деталь. 2. Недостаточный выступ нижних валиков	1.Отрегулировать силу нажатия подающих валиков. 2.Настроить высоту положения валиков
Размер обработанной заготовки не соответствует заданным параметрам	1.Стол неправильно настроен. 2.Стол не зафиксирован. 3.Ножи затупились	1.Произвести регулировку стола. 2.Зафиксировать стол. 3.Сменить ножи
Поверхности обработанной детали не параллельны друг другу.	1.Ножи неровно установлены. 2.Нижние валики не параллельно расположены относительно поверхности стола	1. Отрегулировать положение ножей. 2.Правильно выставить нижние валики
Поперечные выбоины на концах заготовок	1.Нижние валики слишком выступают над столом. 2.Прижимы неправильно выставлены	1.Выставить нижние валики в правильное положение. 2.Правильно выставить прижимы по отношению к прижимному валу
Продольные борозды на обработанной детали	Местные дефекты на режущей ножевой кромке	При строгании узких деталей обходить стороной места дефектов или заменить ножи
Обработанная деталь приобретает волнообразную поверхность	1.Неправильно выставлены ножи. 2.Ножевой вал бьет по заготовке	1.Отрегулировать положение ножей 2.Отбалансировать ножевой вал путем подбора ножей по весу, взвесив их на балансировочных весах
Рифленый вал оставляет следы на обработанной заготовке	Передний вал слишком прижимает заготовку	Настроить силу прижима вала
При обработке местами происходит скалывание и вырывание фрагментов древесины	1. Ножи слишком выступают над корпусом ножевого вала. 2.Оставлен недостаточный припуск на строгание	1.Отрегулировать и установить ножи по отношению к корпусу на 1-2 мм. 2.Заготовки отсортировываются в брак
При обработке на поверхности детали поднимается ворса	1. Ножи затупились. 2. Износились сменные вкладыши для предотвращения сколов	1.Сменить ножи. 2.Сменить вкладыши

Как видно, производительность и качество работы станка обусловлено множеством различных факторов, которые должны учитываться в ходе рабочего процесса. При возникновении более серьезных неполадок следует обратиться к квалифицированным специалистам.

Ультразвуковые толщиномеры

Зачем измерять толщину стенок ультразвуковыми толщиномерами?

Эрозия

Эрозия – это процесс, при котором защитное покрытие или подложка изнашивается в результате трения в результате повторяющегося механического взаимодействия. Типичные причины эрозии включают кавитацию, столкновение с жидкими или твердыми частицами и относительное движение относительно контактирующих твердых поверхностей или жидкостей.

Коррозия

Коррозия – это процесс, при котором субстрат и его свойства повреждаются или изнашиваются в результате химического воздействия или изменения. В металлах износ, связанный с коррозией, чаще всего вызывается процессом окисления.

Испытания на эрозию и коррозию

Использование методов неразрушающего контроля сводит к минимуму проблемы безопасности, обеспечивает соответствие нормам и снижает частоту капитального ремонта (и, следовательно, затраты). Например, морские приложения имеют значительный риск катастрофического разрушения основания из-за необнаруженной коррозии или эрозии основания. Однако затраты, связанные с коррозионным или эрозионным повреждением, могут быть менее заметными. Рассмотрим случай износа или повреждения лопасти гребного винта. Вероятным воздействием является снижение эффективности гребного винта, что непосредственно выражается в снижении мощности и увеличении турбулентности (вибрации). Это приводит к снижению максимальной скорости и увеличению расхода топлива. Кроме того, кавитация, вызванная поврежденным гребным винтом, создает окружающую среду, которая еще более вредна для самого гребного винта.

Для получения дополнительной информации об ультразвуковом контроле толщины прочтите нашу статью «Измерение воздействия эрозии и коррозии» здесь.

‍

Какие существуют приложения для измерения УЗК?

С помощью ультразвуковых толщиномеров можно точно измерить оставшуюся толщину стенки подложки на трубах, сосудах под давлением, резервуарах для хранения, котлах или другом оборудовании, подверженном эрозии или коррозии.

Хотя многие отрасли промышленности подвержены эрозии и коррозии, морская атмосфера является одной из наиболее агрессивных коррозионных сред. На скорость коррозии влияют несколько элементов, включая морскую воду, влажность, ветер, температуру, переносимые по воздуху загрязнители и биологические организмы. Эрозия также распространена в морских применениях из-за истирания от ударов воды и загрязняющих частиц, ударов из-за турбулентности в высокоскоростных жидкостях и кавитации из-за волн давления, создаваемых пузырьками воздуха. Эрозия влияет не только на саму подложку, но также может повредить защитные покрытия, увеличивая вероятность коррозии подложки. Корабли, причалы, трубопроводы, морские сооружения и опреснительные установки — все это системы, подверженные различным уровням морской эрозии и коррозии.

В чем разница между датчиками PosiTector UTG C, PosiTector UTG M и PosiTector UTG P?

Ультразвуковой толщиномер (коррозия) PosiTector UTG C с одним эхо-сигналом использует двухэлементный преобразователь, сфокусированный «V-образный путь» и компенсацию V-образного пути для точного измерения толщины металлов с сильной коррозией или точечной коррозией. Одиночный эхо-зонд UTG C не будет игнорировать толщину внешнего покрытия: для достижения наилучшей точности измерения может потребоваться удалить любое покрытие, присутствующее в точке измерения.

Ультразвуковой толщиномер (мульти-эхо) PosiTector UTG M использует одноэлементный преобразователь для точного измерения толщины металла новой или слегка корродированной конструкции, игнорируя толщину защитных покрытий. Ультразвуковой луч проходит по прямой траектории к задней стенке материала под углом 90° по отношению к поверхности. При обнаружении трех последовательных эхо-сигналов от задней стенки датчик выполняет расчет на основе времени, чтобы исключить толщину покрытия из показаний прибора.

Ультразвуковой толщиномер PosiTector UTG P (прецизионный) использует одноэлементный преобразователь с линией задержки для точного измерения толщины тонких материалов, включая пластмассы и металлы. Он автоматически переключается между режимами одиночного или множественного эха в зависимости от материала и толщины.

‍

Толщиномер | Pine Environmental

Сортировать по:

ПопулярныеЛучшие продажиПо алфавиту, от A до ZПо алфавиту, от Z до AЦена, от низкой к высокойЦена, от высокой к низкойДата, от старой к новойДата, от новой к старой

Оборудование, доступное как для аренды, так и для приобретения

У нас есть усовершенствованные цифровые толщиномеры, сочетающие в себе мощные функции измерения со сложными возможностями сбора и вывода данных для приложений, включающих осмотр труб и резервуаров, а также других металлических конструкций, подверженных коррозии или эрозии, таких как котельные трубы, сосуды под давлением, паропроводы и приложения, требующие очень точных измерений толщины тонких или многослойных материалов с помощью одноэлементных преобразователей.