Узел токарного станка: Узел токарного станка, 7 (семь) букв

Содержание

Основные узлы станков токарной группы

В рассматриваемых станках движение резания реализуется заготовкой, движение подачи – инструментом. Кинематические структуры станков содержат элементы связи между этими движениями посредством ходовых валов и ходовых винтов. Станки, содержащие оба элемента, называются токарно-винтовыми. В случае отсутствия ходового винта для нарезания резьбы станки называются просто токарными.
Размерными характеристиками токарных станков являются наибольшие диаметры заготовки обрабатываемой над направляющими станины, а также их наибольшие длины.
Узлы токарных станков рассмотрим на примере токарно-винторезного станка, схема которого показана на рис. 3.4.

рис. 3.4. Схема токарного станка: 1 – передняя бабка; 2 – шпиндель; 3 – ось центров; 4 – резцедержатель; 5 – суппорт; 6 – задняя бабка; 7 – гитара сменных зубчатых колес; 8 – коробка скоростей; 9 – коробка подач; 10 – ходовой винт; 11 — станина

Передняя (шпиндельная) бабка (1) закрепляется неподвижно на верхней плоскости станины (11) и включает в себя шпиндельный узел (2), механизм (коробка скоростей) передачи главного движения на шпиндель, что в совокупности позволяет получать требуемый диапазон частот вращения шпинделя.

Шпиндельный узел (2) является важнейшим компонентом привода главного движения, определяющим качество обработки. Стремление повышения верхнего предела частоты вращения обусловлено повышением возможностей режущих инструментов. Поведение шпинделя в статике или динамике определяется в значительной степени конструкцией его опор (в основном качения). Рабочие шпиндели обычно выполняются со сквозным отверстием с целью возможности обработки длинномерных заготовок соответствующей конфигурации.

рис. 3.5. Шпиндельный узел токарного станка

На рис. 3.5 показан наиболее характерный пример конструкции шпиндельного узла токарного станка. В передней опоре шпинделя находится тройной (триплекс) радиально-упорный подшипник качения, а в задней опоре радиальный подшипник качения.

Небольшие по типоразмеру токарные станки оснащаются дополнительным шпинделем для выполнения доделочных операций. Узел такого шпинделя устанавливается непосредственно на верхней плоскости станины по линии центров (3) напротив основной бабки (вместо задней бабки 6).

Задняя бабка (6) является месторасположением заднего центра при обработке длинных деталей и для закрепления сверла при осевой обработке заготовок.
Привод главного движения (8), включающий собственно электродвигатель с системой управления им, который выбирается исходя из обеспечения требуемого диапазона частот вращения заготовки при сохранении постоянной мощности на шпинделе. В станках с ручным управлением применяют асинхронные одно- или двухскоростные электроприводы. В станках с автоматизированным управлением применяют электроприводы постоянного тока и асинхронные с частотным регулированием угловой скорости.
Группа привода инструмента токарного станка выполняет функции продольной и поперечной подач. Передача движения инструменту в станке с ручным приводом осуществляется чаще одним из валов привода главного движения через гитару сменных колес (7), коробку подач, ходовой вал (на рисунке не показан) или ходовой винт (10) при нарезании резьбы.

При этом реализуется ступенчатый диапазон подач от «тонких» до «грубых», значения которых для современных станков приведены в таблице.

Таблица
Подачи	Число подач
Продольные подачи на оборот шпинделя, мм:
0,05 – 112	68
0,08 – 2.8	32
Поперечные подачи на оборот шпинделя, мм:
0,025 – 56	68
0,04 – 1,4	32
Подача на оборот при нарезании:
метрических резьб: 0,25 – 56 мм	66
дюймовых резьб: 80 – 1/16 ниток/дюйм	60
модульных резьб: 0,5 – 50 мм	60
питчевых резьб: 160 – 0,5 ниток/π	40

Система крепления инструмента (4) — суппорт (см. рис. 3.4). При последовательной одноинструментальной обработке используются обычные резцедержатели. Одновременная многоинструментальная обработка, характерная для изготовления деталей больших серий, происходит за счет использования быстросменных устройств закрепления резцовой головки поворотного или поступательного движения.

Основные узлы токарного станка

В данной статье мы рассмотрим основные узлы токарного станка автомата и полуавтомата. В целом, каждая технологическая операция обработки резанием должна осуществляться с экономически выгодными режимами резания, обеспечивающими максимальную производительность при заданных точности и шероховатости обрабатываемой поверхности. Параметры режимов резания необходимо выбирать, исходя из конкретных условий обработки.

Регулирование режима резания может быть бесступенчатым и ступенчатым. Бесступенчатое регулирование дает возможность устанавливать любую скорость резания и подач в заданных пределах от минимальной до максимальной величины. В качестве электрического бесступенчатого привода применяют тиристорный привод с электродвигателями постоянного тока. Механическое бесступенчатое регулирование осуществляют с помощью различных вариаторов. Ступенчатое регулирование позволяет устанавливать ограниченные частоты вращения или подач, поэтому регулируемый параметр не всегда может быть оптимальным.

Выпускаемые металлорежущие станки, в том числе токарные автоматы и полуавтоматы, удовлетворяют государственным стандартам (главные параметры станков отвечают нормальным, или размерным, рядам). Под размерными, или нормальными рядами понимают группу однотипных станков. Основные узлы токарных станков и их детали унифицированы, но каждый из этих станков предназначен для обработки деталей определенных размеров. Под унификацией понимают использование в разных станках одинаковых узлов и деталей. Особые преимущества дает унификация однотипных станков, выпускаемых одним производством, в качестве размерной характеристики токарных автоматов и полуавтоматов выбран наибольший диаметр обрабатываемой заготовки или прутка, который составляет в стандартном ряде геометрическую прогрессию со знаменателем φ = 1,26 ÷ 1,58 (рис. 1

Рис. 1. Закономерности размерной характеристики токарных автоматов и полуавтоматов

Несмотря на большое разнообразие конструкций токарных автоматов и полуавтоматов, все они имеют общие основные узлы и механизмы (приводы главных движений, станины, столы и др.) и, кроме того, специальные узлы токарного станка и механизмы, отражающие особенности станка: шпиндельные узлы, кулачковые механизмы, суппорты, распределительные и вспомогательные механизмы поворотно фиксирующие механизмы, загрузочно разгрузочные механизмы и др.

Станина токарного станка

Станина – это основная корпусная деталь автомата (полуавтомата), на которой устанавливают все основные узлы токарного станка. Главное требование, предъявляемое к станине, состоит в том, чтобы расположенные на ней узлы в течение длительного периода работы обеспечивали необходимую жесткость и точность.

Вращающиеся детали станков устанавливают на валах или осях.

Вал токарного станка

Вал – это деталь, предназначенная для передачи крутящего момента и для поддержания вращающихся деталей станков. Как правило, при работе вал испытывает изгиб и кручение.

Ось предназначена для поддержания посаженных на нее деталей; она не передает крутящего момента. Оси могут быть неподвижными или вращаться вместе с насаженными на них деталями.

Подшипники токарных станков

Подшипники, как один из основных узлов токарного станка, являются опорами валов и вращающихся осей. Они воспринимают нагрузки, приложенные к валу или оси, и передают их на корпус станка. По виду трения подшипники делят на подшипники качения и подшипники скольжения.

Подшипники качения представляют собой узел станка, состоящий из тел качения – шариков или роликов, расположенных между кольцами и удерживаемых на определенном расстоянии друг от друга обоймой, называемой сепаратором.

Подшипники качения – основной вид опор в станках, поэтому они стандартизованы, и их изготовляют в массовом производстве. К числу достоинств подшипников качения следует отнести: малую стоимость; небольшие потери на трение и незначительный нагрев; малый расход смазки. К недостаткам подшипников качения относятся: высокая чувствительность к ударным и вибрационным нагрузкам; сравнительно большие радиальные размеры и шум при больших частотах вращения. Подшипники качения делят на радиальные, упорные, радиально-упорные, сферические с шариками, роликовые с цилиндрическими роликами, двухрядные сферические с бочкообразными роликами, роликовые с игольчатыми роликами, роликовые с коническими роликами и др.

Главным элементом подшипника скольжения является вкладыш, который устанавливают в корпусе подшипника или непосредственно в корпусной детали станка. В большинстве случаев подшипники скольжения состоят из корпуса, вкладышей и смазывающих устройств. Подшипники скольжения могут быть разъемными и неразъемными.

В автоматах и полуавтоматах подшипники скольжения применяют значительно реже, чем подшипники качения. Они надежно работают в быстроходных передачах, лучше воспринимают ударные и вибрационные нагрузки, бесшумны и имеют сравнительно малые радиальные размеры.

Шпиндельный узел токарного станка

Часть механизма главного движения представляет собой один из сложных основных узлов токарного станка, называемый шпиндельным блоком и шпиндельной бабкой, так как в нем (в ней) расположен один или несколько шпинделей. Шпиндель автомата или полуавтомата – одна из наиболее ответственных деталей станка. От конструкции шпинделя и его опор зависят точность размеров и форма обрабатываемых деталей, а также шероховатость их поверхностей. Поэтому не случайно говорят, что точность вращения шпинделей станков в значительной степени определяет выходную точность обработки. К шпинделям токарных автоматов и полуавтоматов предъявляют высокие требования по жесткости, виброустойчивости, прочности и износостойкости трущихся поверхностей.

Шпиндель устанавливают в подшипниках, смонтированных в корпусе шпиндельной бабки или шпиндельного блока.

Опоры шпинделей должны обеспечивать:

точное сохранение положения оси вращения шпинделя;
минимальное перемещение шпинделя под нагрузкой как в радиальном, так и в осевом направлении;
легкую, надежную регулировку; отсутствие вибраций во время работы;
надежную защиту подшипников от попадания в них металлической пыли, грязи, охлаждающей жидкости и т. п.

Конструкции шпиндельных узлов токарных станков автоматов и полуавтоматов усложняются тем, что внутри шпинделя располагаются подающие и зажимные устройства заготовок.

Статьи по станкам ЧПУ

Более 1000 статей о станках и инструментах, методах обработки металлов на станках с ЧПУ.

Предыдущая статья

Следующая статья

Установка токарного станка

ST – NGC

Service Home Как Процедуры Установка токарного станка ST — NGC

Установка токарного станка ST — NGC

— Перейти к разделу — 1. Введение 2. Оборудование для выравнивающих винтов 3. Удалить ингибитор ржавчины 4. Воздушное соединение 5. Электромонтаж 6. Снятие транспортировочных скоб 7. Выравнивание ST-10/10Y/15/15Y (3 шага) 8. Выравнивание ST-20/20Y/25/25Y (3 шага) 9. Выравнивание ST-30/30Y/35/35Y и DS-30Y (3 шага) 10. ST-40/40L/45/45L/50/55 Выравнивание (3 шага) 11. Проверка смазки 12. Работа на машине (20 шагов) 13. График обслуживания токарного станка Наверх

Для облегчения удаления сначала используйте пластиковый скребок, чтобы удалить большую часть ингибитора ржавчины, а затем используйте WD-40 или другой нейтральный обезжириватель PH, чтобы распылить все крышки и другие неокрашенные поверхности, которые были покрыты ингибитором ржавчины. Дайте ему впитаться в течение нескольких минут, прежде чем снимать его. Затем используйте магазинные полотенца, чтобы удалить его. При густом нанесении ингибитора ржавчины используйте пластиковый скребок для его удаления.

Важно: Не используйте скотч-брайт или металлические скребки, они могут поцарапать крышки. Кроме того, чтобы избежать загрязнения путевых уплотнений липким остатком. Не перемещайте ни одну из осей, пока не будет удален весь ингибитор ржавчины.

Опасность: РАБОТА С ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕМ, НЕОБХОДИМЫМ ДЛЯ ЧПУ, ЯВЛЯЕТСЯ ЧРЕЗВЫЧАЙНО ОПАСНЫМ. ВСЕ ПИТАНИЕ ЧПУ ДОЛЖНО БЫТЬ ОТКЛЮЧЕНО НА БЛОКИРОВКЕ НА ИСТОЧНИКЕ ПЕРЕД ПОДКЛЮЧЕНИЕМ ЛИНЕЙНЫХ ПРОВОДОВ К ЧПУ. ОДНАКО, ЕСЛИ ЭТО НЕ ТАК, ИЛИ ВЫ НЕ ЗНАЕТЕ, КАК ЭТО СДЕЛАТЬ, ПЕРЕД ПРОДОЛЖЕНИЕМ ОБРАЩАЙТЕСЬ К СООТВЕТСТВУЮЩЕМУ ПЕРСОНАЛУ ИЛИ ПОЛУЧИТЕ НЕОБХОДИМУЮ ПОМОЩЬ. ВСЕГДА ПРОВЕРЯЙТЕ ВХОДЯЩИЕ ЛИНИИ С ПОМОЩЬЮ ИЗВЕЩАТЕЛЯ НАПРЯЖЕНИЯ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА, ЧТОБЫ УБЕДИТЬСЯ, ЧТОБЫ ЭЛЕКТРОПИТАНИЕ БЫЛО ОТКЛЮЧЕНО.

Опасно: На этом этапе не должно быть электрического соединения с машиной. Электрическая панель должна быть закрыта и закреплена. Когда главный выключатель включен, на электрической панели (включая печатные платы и логические схемы) присутствует ВЫСОКОЕ НАПРЯЖЕНИЕ, а некоторые компоненты работают при высоких температурах. Поэтому будьте предельно осторожны при работе с панелью.

Уделите достаточно времени проверке всех компонентов и разъемов, связанных с печатными платами. Ищите отсоединенные кабели, ищите любые признаки повреждения и незакрепленные детали в нижней части панели управления. Если есть какие-либо признаки неправильного обращения с машиной, прежде чем продолжить, позвоните на завод.

Примечание: Убедитесь, что провода действительно входят в зажимы клеммной колодки. (Плохое соединение приведет к прерывистой работе машины или другим проблемам, например, к перегрузке сервопривода.) Для проверки просто потяните за провода после того, как винты будут затянуты.

После подключения к машине сетевого напряжения убедитесь, что главный автоматический выключатель (в правом верхнем углу задней части шкафа) находится в положении ВЫКЛ. Снимите блокировку / маркировку и включите питание источника. Использование цифрового вольтметра и соответствующих мер безопасности:

Однофазные машины : Измерьте напряжение переменного тока между L1 и L3 на главном автоматическом выключателе. Напряжение переменного тока должно быть в пределах 220-250 вольт.
Примечание: Ниже или выше этого напряжения могут генерироваться аварийные сигналы низкого/высокого напряжения.

Трехфазные машины: Измерьте напряжение переменного тока между всеми тремя парами фаз на главном автоматическом выключателе. Напряжение переменного тока должно быть в пределах от 195 до 260 вольт (360 и 480 вольт для варианта высокого напряжения).

Примечание: Во многих промышленных зонах распространены сильные колебания напряжения; Минимальное и максимальное напряжение, подаваемое на машину во время ее работы, должно быть известно. Национальный электротехнический кодекс США указывает, что машины должны работать с отклонением от +5% до -5% относительно среднего напряжения питания. Если возникают проблемы с сетевым напряжением или подозревается низкое сетевое напряжение, можно использовать внешний трансформатор. Если вы подозреваете проблемы с напряжением, его следует проверять каждый час или два в течение обычного дня, чтобы убедиться, что оно не колеблется более чем на +5% или -5% от среднего значения.

Трансформатор T5 подает напряжение 24 В переменного тока, используемое для питания главного контактора. Существуют две версии этого трансформатора для использования на машинах на 240 и 400 В. Трансформатор 240 В имеет два входных разъема, расположенных примерно в двух дюймах от трансформатора, которые позволяют подключать его к сети 180–220 В или 221–240 В. Пользователи со среднеквадратичным входным напряжением 220–240 В должны использовать разъем с маркировкой 221–240 В, а пользователи с входным питанием 190–220 В должны использовать разъем с маркировкой 180–220 В. Неправильное использование входного разъема приведет либо к перегреву главного контактора, либо к ненадежному включению главного контактора.

Трансформатор T5 на 480 В (опция) имеет три входных разъема, обозначенных как 340–380 В, 381–440 В и 441–480 В. Пользователи с питанием 340–380 В 50 Гц должны использовать разъем 340–380 В, а пользователи с питанием 380–440 В 50 Гц должны использовать разъем 381–440 В.

Важно: Установите главный автоматический выключатель в положение ВКЛ. Проверьте наличие признаков проблем, таких как запах перегревающихся компонентов или дым. При обнаружении таких проблем немедленно установите главный выключатель в положение ВЫКЛ и позвоните на завод, прежде чем продолжить.

После включения питания измерьте напряжение на нижних клеммах главного автоматического выключателя. Оно должно быть таким же, как при измерениях, когда входная мощность подключается к главному выключателю. Если есть какие-либо проблемы, проверьте проводку.

Проверьте показания индикаторов постоянного и переменного напряжения в диагностике. Индикатор напряжения постоянного тока должен показывать от 310 до 360 В. Напряжение сети переменного тока должно быть в пределах 90 и 105 процентов. Если напряжение выходит за эти пределы, отключите питание и повторите шаги 2 и 3. Если напряжение по-прежнему выходит за эти пределы, позвоните на завод.

Электропитание должно быть правильно распределено по фазам во избежание повреждения оборудования. Печатная плата блока питания включает в себя схему «фазового обнаружения» с неоновыми индикаторами. Когда горит оранжевый неоновый свет (NE5), фазировка неверна. Если горит зеленый неоновый свет (NE6), фазировка правильная. Если горят оба неоновых индикатора, у вас оборван провод; проверьте соединения. Отрегулируйте фазировку, отключив питание источника, а затем поменяв местами L1 и L2 входящих линий питания на главном автоматическом выключателе.

Когда станок правильно размещен и подключен к воздушному и электрическому источнику питания, он готов к окончательной установке (удаление транспортировочных блоков, выравнивание, развертка шпинделя и т. д.) и активации программного обеспечения. Это делает сервисный техник HFO. Свяжитесь с местным HFO, чтобы запланировать работу.

Переместите револьверную головку как можно дальше к шпинделю и поднимите или опустите винт 1, чтобы центрировать пузырек. Продолжайте перемещать револьверную головку из исходного положения к шпинделю и регулировать винты 1 и 2 до тех пор, пока не будет устранен завихрение.

Примечание: Если ваш станок оснащен револьверной головкой BMT, установите держатель инструмента BMT65OD-1[1] в гнездо 1. Соберите T-2181A[2] так, чтобы уровень был параллелен полу. В зависимости от угла клина станка имеется три прорези. Используйте держатель инструмента, чтобы зажать уровень, или используйте домкратные винты, чтобы зафиксировать уровень в держателе инструмента.

Переместите револьверную головку как можно дальше к шпинделю и поднимите или опустите винт 1, чтобы центрировать пузырек. Продолжайте перемещать револьверную головку из исходного положения к шпинделю и регулировочному винту 1 и 2 до тех пор, пока вращение не будет устранено.

Переместите револьверную головку как можно дальше к шпинделю и поднимите или опустите винт 1, чтобы центрировать пузырек. Продолжайте перемещать револьверную головку из исходного положения к шпинделю и регулировочному винту 1 и 3 до тех пор, пока не будет устранено закручивание.

Переместите револьверную головку как можно дальше к шпинделю и поднимите или опустите винт 1, чтобы центрировать пузырек. Продолжайте перемещать револьверную головку из исходного положения к шпинделю и регулировочному винту 1 и 4 до тех пор, пока не будет устранено закручивание.

Обеспечьте максимальную производительность своих станков Haas, избегая незапланированных простоев. Программа технического обслуживания позволяет вам управлять своим графиком, а не получать несвоевременные сюрпризы. По ссылке ниже указаны рекомендуемые интервалы технического обслуживания.

Файл cookie — это небольшой текстовый файл, который веб-сайт сохраняет на вашем компьютере или мобильном устройстве, когда вы посещаете сайт. Это позволяет веб-сайту запоминать ваши действия и предпочтения (например, логин, язык, размер шрифта и другие параметры отображения) в течение определенного периода времени, поэтому вам не нужно повторно вводить их каждый раз, когда вы возвращаетесь на сайт или переходить с одной страницы на другую.

Растачивание отверстий большого диаметра в тонких деревянных заготовках с высокой степенью прямолинейности и контроля направления долгое время считалось очень сложной задачей. Как правило, такие длинные маленькие отверстия используются в некритичных по размеру громоздких объектах, где кривизна и неустойчивое направление не вызывают возражений. Для изделий, обработанных на токарном станке, заготовка обычно захватывается консольно с ее головного конца патроном, установленным в передней бабке токарного станка.

Сверло подходящего размера, также консольное, устанавливается в патрон, закрепленный на скользящем валу, закрепленном на задней бабке токарного станка. Вал подталкивают к передней бабке, вдавливая режущий конец долота в выступающий конец заготовки. Поскольку и заготовка, и сверло захватываются только с одного конца, они оба могут отклоняться во время операции сверления. Расположение сверла и заготовки можно было поменять местами, при этом последняя прижималась к первой при вращении. Однако существуют те же недостатки. Эти методы хорошо работают для отверстий шпинделя катушки, отверстий оси колеса и других коротких отверстий, но неудовлетворительны для длинных тонких отверстий, требующих длинных тонких сверл, особенно когда заготовки имеют одинаковые пропорции, как это часто бывает. Гибкость как шпинделей заготовки, так и бит, всегда усугубляемая отклонением последних из-за различий в направлении волокон и твердости древесины, в совокупности обычно препятствует сверлению достаточно прямых, точно направленных, небольших глубоких отверстий. Примеры включают в себя глубокие отверстия небольшого диаметра, необходимые в точеных корпусах пишущих ручек, вертикальных фонарных столбах и т.п.

Принимая во внимание вышеизложенное, в настоящем изобретении недостатки и недостатки известных устройств и способов центрового растачивания длинных тонких деревянных заготовок устранены или существенно смягчены. Изобретение включает узел задней бабки токарного станка и способ его использования совместно с токарным станком по дереву. Задняя бабка приспособлена для зажима заднего конца удлиненной деревянной заготовки, ее головной конец зажимается аналогично передней бабке токарного станка. Патрон с хвостовиком установлен на задней бабке с возможностью вращения на выборочной высоте над станиной станка. Задняя бабка выборочно позиционируется на направляющих, чтобы ось вращения ее патрона совпадала с осью вращения патрона передней бабки. Направляющее отверстие сверла проходит в осевом направлении через патрон задней бабки, размер которого обеспечивает плотную скользящую посадку с хвостовиком долота. Таким образом, шпиндель заготовки поддерживается как на хвостовом, так и на головном концах и выравнивается в осевом направлении с направляющим отверстием долота. При сверлении режущий конец долота направляется отверстием в хвостовую часть шпинделя. Прогиб шпинделя практически исключен. В каждый момент бурения не поддерживается только необходимая длина бурового долота, что снижает его эффективную гибкость. Сочетание этих факторов облегчает бурение более глубоких отверстий меньшего диаметра с повышенной точностью.

Таким образом, основной целью изобретения является создание узла задней бабки токарного станка по дереву, который способен выполнять небольшие глубокие отверстия с большей точностью, чем это было возможно до сих пор.

ФИГ. 3 вид сбоку фрагмента задней бабки по фиг. 1, по линии 3-3, проведенной в масштабе фиг. На фиг. 1, установленный на направляющих 11 токарного станка 12 по дереву. Заготовка 13 шпинделя по дереву показана в положении для центрового сверления и внешней контурной обработки.

Задняя бабка в сборе 10 содержит базовый элемент 14, который закреплен на направляющих 11 токарного станка 12. Фиксирующая ручка и узел винта 15 взаимодействуют с стопорной пластиной 16, которая входит в зацепление с нижней частью выступов 17 направляющих 11. (РИС. 3) A распорка зазора и установочная пластина 18, прикрепленная к основанию 14 парой винтов 19, входит в зазор направляющей 20, при этом одна сторона 21 прилегает к краю одной из направляющих 11 для обеспечения надлежащего выравнивания задней бабки 10. Пара цилиндрических стержней 22 установлены в вертикальных отверстиях 23 через опорную плиту 14 и удерживаются установочными винтами 24, воздействующими на обработанную плоскую поверхность на каждом стержне. Узел 25 подшипникового блока задней бабки имеет пару параллельных вертикальных отверстий 26, принимающих вертикальные стержни 22. Верхние установочные винты 27 крепят подшипниковый блок 25 к стержням 22 в выбранном вертикальном положении.

Между вертикальными стержнями 22 в подшипниковом блоке 25 установлен двухрядный шарикоподшипниковый узел 28, запрессованный в отверстие 29 до упора 30. Узел привода патрона задней бабки 31 состоит из увеличенной головки 32 и удлиненного хвостовика 33. Наружный диаметр хвостовика 33 имеет размеры, обеспечивающие плотную скользящую посадку с центральным отверстием 34 подшипника 28. В отверстие 35 головки 32 центра 31 приводного квадрата запрессована вставка 36 с открывающейся наружу четырехсторонней пирамидальной полостью 37. Концы квадрата шпиндельные заготовки различных размеров размещаются сужающейся полостью 37. Аналогичный приводной центр шпинделя 38, установленный в привод передней бабки токарного станка, аналогичным образом захватывает головные концы шпиндельных заготовок.

Продольное отверстие 39 выполнено в осевом направлении через хвостовик 33 и головку 32 квадратного приводного центра 31 и соединяется с вершиной пирамидальной полости 37. Размер отверстия 39 обеспечивает малый зазор скольжения с буровым долотом 40 с большим отношением длины к диаметру. На конце хвостовика долота 40 может быть предусмотрена ручка 41, которая служит в качестве рукоятки.

При работе задней бабки 10 режущий конец 42 сверла 40 прижимается к задней части шпинделя 13, при этом шпиндель, приводной центр передней бабки и приводной центр задней бабки вращаются под действием силы, подаваемой через узел передней бабки 43 токарного станка. Точное выравнивание привода передней бабки, шпинделя и задней бабки необходимы для точного растачивания глубокого центрального отверстия.

Перед установкой узла задней бабки 10 передняя бабка токарного станка 43 и задняя бабка станка (не показана) регулируются при необходимости с помощью обычных процедур для точной центровки. Задняя бабка токарного станка затем перемещается к заднему концу станины 44 токарного станка. Узел передней бабки 10 затем может быть установлен свободно зажатым и собранным на направляющих 11. Сверло 40 (без рукоятки 41) вставляется через отверстие 39 так, чтобы оно выступало из оба его конца. Задняя бабка 10 перемещается по направляющим до тех пор, пока один конец долота 40 не окажется в непосредственной близости от центра выступа передней бабки токарного станка (не показано). Задняя бабка токарного станка перемещается до тех пор, пока ее центр прямозубой части не окажется очень близко к другому концу долота 40. При необходимости выполняются вертикальные, поперечные и угловые регулировки для выравнивания долота 40 как с центром прямозубости передней бабки 43 токарного станка, так и с движущимся центром задней бабки токарного станка. Регулировки включают вертикальное позиционирование подшипникового узла 25 на вертикальных стержнях 22, закрепляемых затяжкой установочных винтов 27, и поперечное и вращательное позиционирование основания 14 на направляющих 11. Затем щелевая распорная пластина 18 плотно крепится к основанию 14 с помощью винтов 19., одним из краев 21 к внутреннему краю 45 одной из направляющих 11. Эта процедура обеспечивает правильное вращение и поперечную ориентацию задней бабки 10, где бы она ни располагалась вдоль станины 44 для обеспечения возможности установки шпинделя 13 заготовки между центрами квадратных направляющих. 31 и 38. Затем можно затянуть стопорный узел 15, в результате чего стопорная пластина 16 захватит нижние поверхности направляющих 11. затем сверло 40 может быть вставлено через отверстие 39.и постепенно вдавливается в хвостовую часть вращающегося шпинделя 13. Поскольку канавки сверла выступают на хвостовике лишь на короткое расстояние (для максимальной жесткости сверла), сверло необходимо часто извлекать, чтобы очистить отверстие от древесной пыли и стружки. На прямолинейность полученного отверстия по-прежнему влияет состояние волокон древесины и навыки оператора. Однако прочная опора заготовки на обоих концах значительно повышает точность сверления, равно как и направление долота 40 отверстием 39. и точное выравнивание биты и шпинделя. Также очень выгодным является сокращение средней длины бурового долота 40 без опоры во время бурения. В каждой точке во время бурения только необходимая часть выходит без опоры за пределы направляющего отверстия 39. Это снижает среднюю гибкость рабочей части долота с сопутствующим уменьшением прогиба хвостовика. Конечным результатом этих факторов является значительное повышение точности по сравнению с существующими методами глубокого сверления отверстий в деревянных заготовках.

Изобретение может быть реализовано в других конкретных формах и на других этапах, не отступая от его сущности или основных характеристик. Таким образом, настоящие варианты осуществления и способ во всех отношениях следует рассматривать как иллюстративные, а не ограничивающие, при этом объем изобретения указан в прилагаемой формуле изобретения, а не в предшествующем описании, и все изменения, которые подпадают под значение и диапазон эквивалентности таким образом, пункты формулы изобретения должны быть включены в него.

Основные узлы станков токарной группы

Основные узлы токарного станка

Станина токарного станка

Вал токарного станка

Подшипники токарных станков

Шпиндельный узел токарного станка

Статьи по станкам ЧПУ

ST – NGC

Установка токарного станка ST — NGC

Введение

Выравнивающие винты Крепежные детали

Удаление ингибитора ржавчины

Подключение воздуха

Электромонтаж

1

2

3

4

5

6

7

8

Снятие транспортировочных скоб

ST-10/10Y/15/15Y Нивелирование

1

2

3

ST-20/20Y/25/25Y Выравнивание

1

2

3

Выравнивание ST-30/30Y/35/35Y и DS-30Y

1

2

3

ST-40/40L/45/45L/50/55 Выравнивание

1

2

3

Проверка смазки

1

2

Работа машины

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

График технического обслуживания токарных станков

Файлы cookie

Что такое файлы cookie?

Патент США на сборку задней бабки деревообрабатывающего токарного станка Патент (Патент № 4,995,434, выдан 26 февраля 1991 г.)

Автор: alexxlab

Добавить комментарий Отменить ответ

Рубрики