Сделать стойку под дрель из дсп: Простая стойка для дрели из ДСП и мебельных слайдеров

Содержание

Стойка для дрели своими руками: чертежи, видео

Электродрель — это один из самых основных инструментов, необходимых при работе с деревом. Для удобства устройство крепится на специальной стойке. Хотя такую стойку можно приобрести в уже готовом виде, многие предпочитают сделать ее вручную, ведь это значительно экономит средства. К тому же, самодельная стойка для дрели своими руками – это не так уж и сложно.

Конечно, есть у подобной конструкции и свои минусы: к примеру, вручную детали стойки подгоняются не так точно, как если бы ее собирали на заводе. А это может привести к тому, что детали, обработанные с помощью такой дрели, будут смотреться неаккуратно. Кроме того, некоторые детали стойки все же нельзя изготовить самостоятельно, так что их придется заказывать отдельно. Но если мастеру не нужно высокоточное оборудование, а экономия стоит на первом месте, то знать, как сделать стойку для дрели своими руками сам Бог велел!

Что понадобится при изготовлении

Первым делом следует упомянуть о материалах и инструментах, которые пригодятся при изготовлении стойки для дрели. Итак, для работы понадобятся:

  • Чертежи.
  • Молоток.
  • Плита ДСП или лист железа.
  • Плоскогубцы.
  • Железный уголок.
  • Набор отверток.
  • Напильник.
  • Направляющие, предназначенная для гипсокартона.
  • Пружины.
  • Ручка для станка. Ее можно купить или сделать из подручных материалов.
  • Дрель.
  • Шурупы или винты.

Как видно, достать все необходимое не так уж и сложно. Но, тем не менее, для того, чтобы конструкция получилась надежной и долговечной, важно выбирать только качественные материалы.

Как проходит процесс изготовления + (Видео)

Когда все подготовительные этапы пройдены, можно переходить непосредственно к процессу работы. Схема работы состоит из несколько этапов, каждый из которых будет подробно описан в этом разделе.

  1. Изготовление станины. Самодельная станина является основой всей конструкции: именно на станину крепятся все остальные элементы стойки. Выполняется обычно из твердого дерева или железа. Что до размеров, то лучше всего взять параметры 100*50. Что до толщины, она должна быть 3 см для дерева и 2 см для металла. Иногда допускается толщина поменьше, но лучше все же не экономить на толщине материала.
  2. Укрепление на станине стойки и подпорки. Вырезаются эти детали из того же материала, что и станина, и крепятся винтами или шурупами перпендикулярно по отношению к ней. Выглядеть держатель для дрели, своими руками сделанный, будет так:
  3. Прикрепление направляющих и каретки. Для того, чтобы было куда крепить электродрель, к стойке при помощи уголков прикрепляют каретку. Направляющие же нужны для свободного передвижения дрели по вертикальной оси. Крепятся эти элементы — вот так:
    Также можно сделать каретку при помощи хомутов, однако это будет не столь надежно, как деревянная колодка, укрепленная на железных уголках.
  4. Выполнение перемещающего элемента. Он включает в себя ручку и нескольких пружинок. Возможны два варианта исполнения: укрепление в пазах каретки двух пружин и установка возвратного механизма возле ручки. В первом случае боковые пластины и штифт располагают перпендикулярно к колодке каретки, а пружины закрепляют в направляющих. Если же выбран второй вариант, то ось рукоятки необходимо будет поместить между двумя пластинами, укрепленными на стойке. Такой же элемент, но с пружиной внутри, располагается чуть ниже первого: при смещении ручки вниз пружина будет поднимать ее в изначальное положение, что обеспечит движение дрели вверх. Надо сказать, первый вариант предпочтительнее — он гораздо проще и практичнее. Но, при желании, можно воспользоваться и вторым методом. Смотрим внимательно чертежи – это наиболее сложный этап изготовления стойки для дрели.
  5. Установка дополнительных элементах. Это даст возможность выполнять на станке разные виды работ. К примеру, для фрезеровки понадобится дополнительная горизонтальная подставка, которая будет крепиться к станине. На ней укрепляются тиски. Для того, чтобы выполнять сверление под разными углами, на стойку прикрепляется дополнительная пластина. На обеих пластинах делается несколько отверстий, позволяющих при помощи винтов закреплять стойку под разными углами. Отверстия выполняются по такой схеме:
    А вот так будет выглядеть вся конструкция в целом:

В целом можно сказать, что изготовление стойки для дрели — процесс достаточно простой, хоть и требующий определенной сноровки. Но если быть аккуратным, не торопиться и внимательно изучить чертежи, то самодельная стойка для дрели получится даже у человека, имеющего начальные навыки обработки дерева.

Конечно, у стойки для дрели, сделанной своими руками, есть свои недостатки: недостаточная точность, чуть меньший срок службы в сравнении с заводскими станками, меньший спектр доступных к выполнению работ. Однако дешевизна, доступность, простота в исполнении и возможность изготовить станок в соответствии с индивидуальными потребностями мастера делают сверлильные стойки, выполненные собственноручно, достаточно распространенным явлением.

Сверлильный станок 'своими руками' теперь 3D!

Приветствую всех!

3d печать настолько удивительная технология, что ей восхищаешься и поражаешься каждый раз, когда на печатном столе твоего 3d принтера появляется то, что до сих пор было на экране монитора. Единственное ограничение это материал-пластик)).

Не так давно мне очень понадобился сверлильный станок, которого у меня к сожалению не было.... а покупать не хотелось, тем более стоит не копейки):

Насмотревшись в сети роликов, про создание станка 'своими руками', где главным материалом креплений и основания станка являлась фанера, у меня возникла мысль собрать свой станок, но в качестве креплений использовать пластик, точнее напечатанные из ABS пластика, детали креплений.

Целью проекта было создание сверлильного станка из того, что имелось под рукой!

Подходящая дрель для этой цели у меня уже имелась:

Этой дрелью я практически не пользовался, так как у меня была еще одна дрель побольше и получше)).

После создания настольной лампы, у меня оставалась металлическая никелированная труба диаметром 16 мм, которую я также решил пустить в дело, и сделать из нее валы, по которым вверх-вниз будет двигаться дрель.

Основанием в данном проекте будет служить плита ДСП, которая была извлечена из старого шкафа за ненадобностью).

Схема станка проста и понятна, L-образная стойка, на которой вертикально установлены два вала, по которым будет ездить дрель на креплениях. Ничего нового я абсолютно не открыл).

Основным механизмом в данном станке выступали подшипники скольжения и шестерня, которые я решил выполнить из триммерной нейлоновой лески. На эту мысль меня подтолкнул мой друг.

Тут показан и рассказан весь процесс создания данных подшипников и шестерни.

Вот такие в итоге получились подшипники скольжения, чем тоньше слой тем лучше. Данные подшипники идеально скользят на металлических трубках.

Основной проблемой для меня оказалось создание механизма спуска и подъема дрели, в сети многие в основном используют рычаг. Для меня рычаг показался неприемлемым решением, хотя может и подошло бы, но я решил сделать зубчатую рейку и шестерню, тем более что вес дрели был не маленький - 2 кг! Нагрузка на портал будет не хилая.

Проведя в Solid-е некоторое время, появилось на свет эдакое:

Скажу заранее, моделить я только учусь...так что критика будет к месту).

Вот детали в разборном виде, из которых должен получиться станок (шурупы и болты М5 не в счет)):

Дополнительные боковые крепления для жесткости были напечатаны после: Вот что получилось в итоге: Где - то откопал две черные пружинки, которые были установлены на портал (на верхнем плане фото видны).

А вот сам процесс сборки:

Печать осуществлялась на принтере ZAV, пластик FDPlast ABS. Печать особо не настраивалась.

Печаталось на скорую руку, лишь бы детали были крепкие.

Забегая вперед скажу, что вертикальная стойка из ДСП слегка слабовата, металлические уголки не справляются, так что при первой возможности она будет укреплена боковыми стойками!))

Детали для печати выложены здесь.

Всем спасибо за проявленный интерес, удачи и беспроблемной Вам печати!

Сделать приспособление для вертикального сверления можно за день. Проверено.

Все, кто используют ручную дрель, знают, как трудно удержать руками строгую вертикаль. При сверлении заготовок большой толщины есть риск сломать сверло. Всякий раз возникает желание вести инструмент по направляющей, а такой возможности нет.

Вторая распространенная задача – насверлить множество однотипных отверстий в одной заготовке. Держа в руках дрель, делать такую работу долго и неудобно.
В слесарных мастерских издревле применяют сверлильные станки разной мощности. Но их стоимость для домашнего приобретения слишком велика.

К тому же домашний мастер не выполняет сверление в промышленных масштабах. Следовательно, такая покупка никогда не окупится.

Существуют фабричные приспособления для вертикального сверления, способные превратить ручную дрель в полноценный сверлильный станок. Многие из них снабжены координатными пластинами и подвижными тисками.

Стойка вертикальная для сверления отверстий дрелью

Это действительно удобное приобретение, но стоимость такого станка сопоставима со стоимостью дрели. Поэтому домашние мастера зачастую изготавливают самодельный сверлильный станок.

Главные преимущества конструкции – дешевизна и возможность создать приспособление, идеально совместимое с вашей ручной дрелью. При наличии в доме (сарае, гараже) ненужного фотоувеличителя, микроскопа или другого механизма с вертикальной подачей рабочего узла, задача упрощается.

Самодельная стойка из старого микроскопа

Остается лишь приспособить к изделию дрель. Если такого бонуса нет – подставка делается «с нуля».

Как сделать из дрели станок, используя подручные материалы

Из чего должна состоять направляющая подставка для ручной дрели?

Устойчивая станина

Желательно с возможностью установки тисков или другого приспособления, удерживающего заготовку. В домашних условиях изготавливается из толстого ДСП, фанеры, или текстолита. По центру оси устанавливаемой дрели, необходимо оставить отверстие диаметром пару сантиметров.

Описание необходимых частей сверлильного станка из дрели

Направляющая вертикальная стойка

Тут фантазия разработчиков неограниченна. Это может быть брусок, фанерная пластина, металлический профиль или труба.

Главный принцип при изготовлении – строгая вертикаль по отношению к опорной станине. В противном случае сверло будет отклоняться от прямолинейного движения, портить заготовку и ломаться.

Механизм хода

Может быть рычажного типа, или использовать пару шестерня-рейка. Принципиально не имеет значения, какую конструкцию выбрать. Важно соблюдать принцип доступности материалов, иначе может оказаться, что дешевле приобрести готовое изделие.

Механизм подъема и опускания сделан руками из досок

Второй пример подъемного механизма выполненный из металла

Причем подаваться может не только дрель к заготовке. Иногда удобнее поднимать изделие к сверлу. Например – на компактных моделях.

Кронштейн для ручной дрели

Идеальное решение – использование посадочного места для ручки дрели с хомутовым захватом. Оно охватывает подшипник вала, и оптимально подходит для центровки всей конструкции.

На практике – не всегда ваша дрель имеет такое посадочное кольцо. В таком случае инструмент крепится хомутами за корпус. При таком способе, важно добиться хорошей центровки оси вращения, и, разумеется – идеальной ее вертикальности.

Самодельный вариант станка из монтажных пластин

ВАЖНО! Ось вращения дрели всегда вертикальна. Для сверления под углом – переориентируйте заготовку.

Существуют и более оригинальные конструкции крепления электроинструмента. Внешний вид не имеет значения. Главное – надежность и удобство применения.

Крепление дрели выполненное из фанеры

Выключатель дрели

Этот элемент конструкции важен, поскольку кроме удобства он обеспечивает безопасность работ. Если вы планируете навсегда оставить электроинструмент в станке – можно демонтировать кнопку и установить вместо нее стационарный включатель на корпусе станка.

Если же дрель будет периодически использоваться как ручной инструмент – оптимальным способом решения вопроса будет установка розетки и клавиши включения в удобном месте приспособления.

Лампа освещения рабочего места

Вариантов для творчества множество. Главное – она действительно необходима. Отдельно остановимся на способе крепления заготовки.

Станок с тисками, несомненно, более удобен, но обязательно надо предусмотреть возможность их демонтажа. При обработке крупногабаритных деталей поверхности станины должна быть ровной.

Рассмотрим удачные модели самодельных сверлильных станков

Эти варианты показывают полярные уровни технологии. От примитивного, собранного из отходов, до относительно технологичного, с использованием готовых узлов.

Конструкция, собранная буквально из подножных материалов

Чертежи для сборки не требуются, все детали подгоняются по ходу работ. Для изготовления станины используется лист ДСП 50х50 см. В качестве опоры для стойки применяем деревянный кругляк.

Он же придаст устойчивость конструкции, снижая центр тяжести. Механизм перемещения изготавливается из направляющей для мебельных ящиков. Разумеется, никакая из этих вещей не покупается в магазине, а извлекается из хлама в сарае или гараже.

Мебельную направляющую можно использовать для изготовления домашнего станка

Стойка из бруска прикручивается к кругляку, с противоположной стороны крепится направляющая.

Крепим направляющую к деревянной стойке

Кронштейн для дрели делается из небольшой дощечки, в которой коронкой высверливается подходящее отверстие. Единственная деталь, которая изготавливается с использованием сварки – это уголок с укосиной для жесткости, которым кронштейн крепится к направляющей.

Делаем крепление для дрели из куска доски или фанеры

Собираем механизм подъема и проверяем вертикальность хода и свободу перемещения. Рычаг подъема делается из подходящего тонкого бруска. На кругляк устанавливается металлический уголок, к нему крепится ось рычага.

Кронштейн с рычагом соединяется металлической тягой. При перемещении конструкции вверх-вниз никаких заклиниваний не происходит.

Крепим кронштейн для дрели к стойке и приделываем деревянный рычаг

Благодаря устойчивости кронштейна, никаких сложных креплений придумывать не нужно. Достаточно обычного затяжного хомута подходящего размера.

ВАЖНО! После первой затяжки хомута необходимо дождаться усадки, и повторно подтянуть винт.

Такое крепление достаточно прочно, при этом всегда можно демонтировать дрель и использовать ее в качестве ручного инструмента.

Крепление дрели хомутом проверяйте на затяжку

Крепим всю конструкцию на станину при помощи прочных металлических уголков. Именно на этот элемент будет приходиться половина усилия при сверлении. Так же, крепление кругляка должно выдерживать вес всего механизма и собственно ручной дрели.

Деревянный кругляк играет роль противовеса и служит основанием для крепления к нему стойки с болгаркой

Стойка для дрели обязательно оснащается возвратной пружиной. Ее мощность подбирается таким образом, чтобы кронштейн с дрелью плавно поднимался без усилия на рычаге, а процесс сверления не был утомительным для оператора.

Обязательно устанавливаем подставку для сверления, чтобы не портить станину. Качество не имеет значения, это фактически расходный материал. По мере образования большого количества дырок, подставка просто меняется на новую.

Ставим пружину на рычаг подъема

Для защиты основания кладем сменный подклад

Сверлит станок уверенно, рычаг работает без усилий. Несмотря на простоту механизма – отверстие получается строго вертикальным, горизонтальных вибраций сверла не происходит.

Металлические заготовки так же легко сверлятся, дрель при этом не перегревается и сверла остаются целыми. В принципе – конструкцию можно признать удачной.

Сверлильный станок из рулевой рейки

Достаточно популярной среди отечественных кулибиных, является конструкция сверлильного станка из рулевой рейки. Этот элемент рулевого управления, после замены на новый по причине люфта, обладает достаточным запасом прочности для использования в качестве подъемного механизма сверлильного станка.

Если есть старая рулевая рейка от автомобиля, то своими руками можно смастерить сверлильный станок

Изготовление требует некоторой сноровки и применения более качественных материалов, нежели в предыдущем варианте. Размеры рулевой рейки подразумевают более массивную дрель, соответственно станина и стойка изготавливаются из металла.

На место крепления рулевой колонки приспосабливается маховик или другой поворотный механизм.

Осталось придумать чем будет осуществляться вращение привода рулевой рейки

На каретку для крепления рулевых тяг устанавливается кронштейн для дрели. Его так же следует изготовить из металла, поскольку вес ручного электроинструмента будет большим.

Каретку для крепления дрели делаем из металлической пластины

Возвратная пружина тоже выбирается помощнее, в соответствие с весом конструкции. По надежности и качеству исполнения такая конструкция приближается к заводским аналогам, а по стоимости составит не более 10% от покупной.

Поэтому такой вариант часто можно встретить в частных автомастерских или в арсенале слесарей-шабашников.

В этом видео направляющая для дрели изготавливается из обычных обрезков металла, которые не составит большого труда найти и сделать самому

В итоге получается отличная самодельная стойка, практически сверлильный станок, который по функционалу не уступает обычным промышленным образцам предназначенным для бытового использования. Но гораздо более экономичный в денежном эквиваленте.

Какую конструкцию выберет читатель? Главное – соблюсти баланс стоимости, необходимости и доступности материалов.

Сверлильный станок из дрели своими руками, видео уроки

Урок первый. Изготовление деталей для каркаса из фанеры

Урок второй. Сборка каркаса

Урок третий. Соединение всех узлов и первый пуск

About sposport

View all posts by sposport

Недорогая стойка для дрели своими руками с подробной инструкцией

Достоинства и недостатки самостоятельного изготовления стойки

Видео о том, как сделать стойку для дрели своими руками


Преимущество устройства заключаются в следующем:

  1. Дешевизна – стоит на порядок-два меньше промышленного (из магазина).
  2. Доступность деталей – в конструкции можно применять все, начиная от маленького бруска до частей от старых станков и автомобилей.
  3. Разнообразие конструкций в популярных изданиях и во всемирной паутине.
  4. Возможность творчества – создать свой надежный многофункциональный станок для дрели, который будет превосходить все опубликованные модели.

Недостатки устройств:

  1. При сборке многих опубликованных моделей необходимы детали, изготовленные на станках или узлы старых агрегатов (машин). Это повышает цену на изготовление.
  2. Люфт частей из-за неплотного монтажа и пригонки.
  3. Штатив для дрели не дает возможности выполнять ряд других работ (например, сверлить под углом и др.).

Универсальная стойка станка

Это устройство предназначено для выполнения разного рода сверлильных, токарных и других специализированных работ, которые осилит мотор и редуктор дрели. Если инструмент мощный, то ему под силу все виды работ.

Представляемое устройство, если оно предназначается только для сверления, выполняется (его основные части) из дерева. В случае изготовления универсальной стойки – сделайте ее из железных или стальных пластин. Устройство состоит из следующих главных узлов:

  1. Станина – служит главным опорным элементом всего станка.
  2. Стойка – предназначена для закрепления каретки с дрелью и позволяет перемещать ее с помощью ручки и дополнительных элементов.
  3. Ручка – служит для перемещения каретки по продольной оси стойки, чем обеспечивается подача вращающегося инструмента к детали.
  4. Дополнительные узлы – предназначены для расширения возможностей стойки и придания ей новых качеств.

Данный станок является, пожалуй, самым легким в монтаже и наладке, а дополнительные узлы позволяют превратить его в универсальное устройство, которое понравится многим умельцам-самодельщикам. Рассмотрим основные части станка.

Станина для дрели своими руками

Этот узел представляет плиту из 10 мм (и более) металла или 20 мм (и более)

дерева. Чем больше мощность инструмента (дрели), тем массивнее должно быть основание. Размеры станины зависят от выполняемых работ и могут варьироваться:

  • для вертикального сверления – 500х500 мм;
  • для остальных работ – 1000х500 мм.

Но эти габариты не окончательны и могут быть изменены под ваши запросы.

Самая дешевая и легкая для повторения станина вырезается из 20-40 мм куска дерева или выполняется из 10-20 мм стали. На ней закреплена основная стойка (выставлена вертикально) и подпорка из отрезков такой же толщины. Обе детали привинчены шурупами или винтами друг к другу и снизу (сквозь станину).

 

Совет: Для надежности следует соединить стойку и подпорку между собой с помощью уголков металлических.

Сверлильная стойка для дрели

Она выполнена из 20-40 мм доски или стальной 10-20 мм плиты. Ее длина составляет 50-75 см и зависит от размера применяемой дрели, а ширина – 20 см. На стойке укреплен механизм перемещения дрели по продольной оси с устройством для закрепления дрели.

 

Порядок сборки стойки таков:

  • на станине укрепляется подпорка;
  • к основанию прикручивают вертикальную стойку, которую затем привинчивают к подпорке;
  • на вертикали укрепляют основания двух направляющих (телескопических мебельных), например от стола;
  • далее, к подвижной части направляющих прикручивают каретку с устройством для закрепления дрели.

Совет: При выборе направляющих проверьте, чтобы не было поперечного люфта.

Длина каретки также зависит от габаритов дрели и составляет 50-100 см. Она выполнена из доски или плиты из стали той же толщины и ширины, как и стойка. Каретку можно выполнить в двух вариантах:

№ 1.Дрель закреплена хомутами.

 

На рисунке представлено крепление обычной эл. дрели. Доска просверливается, хомуты продеваются в отверстия. Затягивание хомутов ведется соответствующей отверткой.

№ 2.Дрель закреплена на специальной колодке.

Колодка представляет плиту, прикрученную перпендикулярно к оси каретки и укрепленную металлическими уголками. В колодке высверлено отверстие на 0,5 мм меньше диаметра «передка» дрели и сделана прорезь для надежной фиксации инструмента.

 

Отверстие высверливается специальной насадкой (цилиндрической) или следующим образом:

  • измеряют диаметр инструмента и чертят круг;
  • внутри окружности (ближе к линии) высверливают ряд отверстий;
  • надфилем, ножом или пилкой прорезают оставшиеся перегородки;
  • полукруглым или круглым напильником выравнивают окружность, доводя ее до необходимого калибра.

Механизм перемещения

Основные элементы этого узла:

  • Ручка – служит для подачи дрели по направлению к обрабатываемой детали.
  • Пружина – предназначена для возврата каретки в исходное состояние.

Механизм перемещения может быть выполнен в двух вариантах:

  1. Пружина находится непосредственно у ручки.
  2. Две пружины расположены внизу – в пазах направляющих каретки.

1Вариант 1.

 

  • К основной стойке с одного края привинчены 2 металлические пластины, между которыми вставлена ось для ручки (можно применить винт М8-М12).
  • На другом краю тоже привинчены пластины, между которыми установлена пружина. Для ограничения возможности ее соскока в сторону служат штифты, один из которых установлен на стойке, а второй на ручке, которая двигается между пластинами.
  • В ручке сделан продольный паз для нормальной работы механизма.
  • На каретке укреплен штифт или ось для обеспечения движения по вертикали.

2Вариант 2.

И в этом случае применяются боковые пластины и центральный штифт ручки, но пружины располагаются в пазах направляющих мебельных, которые немного дорабатываются. В пазы вставляются и завинчиваются обычные уголки металлические для невозможности проскока пружин вглубь направляющих.

 

Работа механизма проста. При нажатии на ручку (рычаг) каретка с дрелью перемещается вниз, обеспечивая сверление детали. Во время рабочего хода каретки пружины сжимаются, запасая энергию. При отпускании рычага энергия пружин направляется обратно, и каретка идет вертикально вверх.

Дополнительные узлы

Видео-урок: как создать стойку для дрели


Доработав стойку несложным узлом, вы сможете сверлить отверстия под углом и выполнять несложные токарные и фрезерные работы по дереву.

Фрезерные работы

Для выполнения мелких фрезерных работ необходимо, чтобы деталь перемещалась по горизонтали. Чтобы обеспечить подачу применяется вторая такая же стойка, которая укрепляется на станине горизонтально. Только вместо дрели на ней должны быть закреплены тиски.

Расстояние от края детали до вырезаемого паза ограничивается промежутком от дрели до вертикальных направляющих. Для горизонтальной подачи можно применить рычажную (с помощью ручки) систему, но во избежание трудностей найдите механизм подачи стола станка (винтовой).

 

Сверление отверстий под углом и токарные работы

Для выполнения этих операций необходимо дополнить стойку поворотным механизмом, который представляет добавочную пластину (ДП) с отверстиями, расположенными по дуге. Все детали механизма подачи и каретка располагают на этой дополнительной пластине, которая вращается на оси, закрепленной на основной стойке.

 

Основные углы наклонных отверстий – 30о, 45о, 60о. Поворотный механизм можно сделать так:

  • сначала на стойке и в поворотной пластине высверливается отверстие для оси;
  • далее, измеряя углы транспортиром или каким-либо другим измерителем, высверливают отверстия по кругу на ДП;
  • затем совмещают осевые отверстия обеих пластин и закрепляют их винтом;
  • после этого через ДП на стойке высверливают 3 отверстия, как показано на рисунке.

 

Добавочную пластину поворачивают на нужный угол и фиксируют с задней стороны стойки тремя штифтами или винтами с гайками (последнее предпочтительнее).

Токарные работы проводят, повернув дополнительную пластину горизонтально. Ввиду малого размера патрона дрели – детали большого калибра на ней не обработаешь.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Бюджетная стойка для дрели Калибр 96203 / Лайв им. Waldemarik / iXBT Live

Всех приветствую, кто заглянул на огонек. Речь в обзоре пойдет, как вы наверно уже догадались, о бюджетной стойке для дрели Калибр 96203. Из интересных особенностей модели можно отметить более усиленную конструкцию по сравнению с похожими стойками из данного ценового диапазона и наличие тисков для фиксации заготовок. Кому интересно, как стойка показала себя в работе, милости прошу под кат.

Узнать текущую стоимость можно в официальном магазине Калибр на Али — здесь

Общий вид стойки для дрели Калибр 96203:
Краткие ТТХ:

— Производитель – Калибр
— Наименование модели — 96203
— Материал – сплав алюминия + сталь
— Высота – 400мм
— Диаметр зажимного отверстия – 43мм (38мм с проставкой)
— Глубина сверления (рабочий ход) – 60мм
— Размер стола (платформы) – 150мм*150мм
— Тиски — есть
— Вес – около 2,5кг

Комплектация:

— Головная часть с рукояткой подачи
— Стальная трубка
— Алюминиевая подошва
— Тиски
— Инструкция по сборке

Стойка для дрели Калибр 96203 поставляется в картонной коробке синего цвета:

Никакой дополнительной защиты при транспортировке нет, хотя с другой стороны, все части металлические и поломаться не должны.

На коробке имеются наименование модели и краткие спецификации:

Инструкция по сборке представлена на одном листке формата А4:

В принципе, по сборке нет ничего сложного и собрать стойку сможет каждый.

Внешний вид:

В собранном виде стойка для дрели Калибр 96203 выглядит следующим образом:

Она является хорошим подспорьем домашнего мастера, которому время от времени требуется небольшой «сверлильный станочек», но в силу обстоятельств нет возможности приобрести его. Соглашусь с тем, что данная стойка не заменит полноценный сверлильный станок, но для нетребовательных операций такой вариант вполне имеет право на существование. При необходимости проведения мелких сверлильных работ, вполне можно установить либо гравер (дремель) или простой электродвигатель. К тому же, главным преимуществом стойки является мобильность, поэтому в случае необходимости ее можно взять с собой на дачу или в мастерскую (гараж).

Для тех, кто не совсем понимает, для чего нужны подобные стойки, поясняю:

— сверление достаточно точных отверстий под прямым углом. Как ни крути, дрелью сделать такое отверстие практически невозможно. В процессе сверления, дрель наклоняется в ту или другую сторону и сверло начинает рассверливать верхнюю часть отверстия. Получается своеобразный конус, о перпендикулярности речи нет вообще. К тому же, если не кернить заготовку, с большой вероятностью сверло немного «уйдет» в сторону от запланированного места

— необходимость сверления нескольких десятков или сотен отверстий. Это могут быть печатные платы, элементы каких-либо конструкций и т.д. Если по счастливой случайности (хорошем опыте подобных работ) получится просверлить несколько однотипных отверстий – уже хорошо. Но если требуются однотипные перпендикулярные отверстия? Дрель весит около полутора килограмм и через некоторое время рука устанет, дрель начнет плясать из стороны в сторону. Здесь без стойки никак

— сверление глухих отверстий (на определенную глубину). Можно, конечно, поставить пластиковый ограничитель на дрель, но даже в этом случае результаты будут гулять на несколько миллиметров. Со стойкой все гораздо проще

— сверление отверстий относительно большого диаметра. Понятно, что сразу сверлом 10мм никто не сверлит – начинают с малого. Без фиксации дрели относительно центра – будущее отверстие просто уведет в сторону. Хоть как не упирайся – про точность можно забыть. К тому же, для сверления одного крупного отверстия потребуется несколько подходов с разным диаметром сверла. Руки все равно устанут, точность сверления будет никчемная. В таких случаях – стойка просто незаменима

— зенкование и зенкерование отверстий. Понятно, что для таких целей нужен станочек, но качественная стойка и безударная дрель с металлическим корпусом редуктора вполне справится с этой задачей

— и другие

Итого, если вы не занимаетесь любительским проектированием, сборкой каких-либо самоделок и дрель вам требуется только чтобы на скорую руку просверлить отверстие в деревяшке или брусочке – скорее всего, стойка вам просто не нужна. Если изредка сверлите какие-нибудь детали или хочется просто облегчить работу, но точность не важна – хватит дешевой стойки. Если занимаетесь моделированием или различными самоделками – выбирайте качественную стойку или настольный сверлильный станочек. Причем в дополнение к стойке нужна будет качественная безударная дрель.

Я же планирую пользоваться стойкой на загородной даче. Для точных операций у меня есть настольный сверлильный станочек Lerom BG-5158B, обзор на который я публиковал ранее. В качестве дрели будет выступать «старичок» РИТМ МЭС-600ЭРУ, который трудится уже лет 15, если не больше. Благодаря стандартному посадочному диаметру в 43мм, дрель встала как влитая:

Главное условие – наличие фиксатора (блокировки) кнопки пуска у дрели, иначе пользоваться стойкой будет неудобно:

Стойка для дрели Калибр 96203 представляет собой модульную конструкцию. Все элементы уже изначально собраны на заводе, пользователю остается лишь соединить модули между собой.

Начнем, пожалуй, с подошвы. Она представляет собой алюминиевое основание с крепежными отверстиями, на которое при необходимости можно установить любые тиски:

Хотелось бы заметить, данная модель изначально поставляется с тисками. Есть аналогичная модель (96202), но уже без тисков. Она чуть дешевле, но на мой взгляд, данная экономия лишена всякого смысла. Тиски хоть и не идеальны, но являются хорошим дополнением в работе:

С нижней стороны алюминиевое основание просто усыпано многочисленными ребрами жесткости, значительно повышающими жесткость конструкции:

Подошва изготовлена методом литья под давлением. Толщина стенок 3,5мм, что на первый взгляд может показаться недостаточным, но это не так. По сравнению с аналогичными китайскими стойками, у которых толщина еле дотягивает до 2мм, здесь все гораздо лучше. Но все же хотелось бы видеть стальное или чугунное основание. Габариты платформы около 150мм*150мм, вот небольшое сравнение с коробком спичек:

Верхняя поверхность фрезерована, какие-либо перекосы отсутствуют, поверхность шероховатая на ощупь. В совсем «китайских» стойках верхняя поверхность не обработана и просто окрашена, отчего зачастую имеет перекосы. Без тисков, деталь на них скользит. Расстояние от центра основания до трубки – 8,5см. Чем меньше это расстояние, тем меньше всевозможные отклонения от перпендикуляра, особенно в вариантах стоек с полыми направляющими трубками и хилым креплением их к основанию подошвы. Т.е. чем меньше это расстояние, тем меньше получается рычаг, следовательно, он с меньшей силой воздействует на «хилые» места конструкции. С другой стороны, чем больше это расстояние, тем более габаритную деталь мы можем установить на подошву и просверлить отверстие на нужном расстоянии. Здесь нужно выбирать компромисс.

В основании подошвы имеются специальные вырезы для крепления различных тисков, а также центральное отверстие, необходимое для полного сверления заготовки, либо защиты от случайной засверловки основания. Как уже упоминал ранее, данная модель стойки снабжена простенькими тисками. Они также выполнены из алюминиевого сплава, имеют достаточно большой ход и функцию «ускоренного» зажима:

Тиски не монолитные, отчего усилены несколькими ребрами жесткости:

Прижимных губок, как таковых, тиски не имеют, поэтому тонкие детали поджимают не очень уверенно:

При сильном нажатии на деталь, последняя скользит по гладкой окрашенной поверхности и выскальзывает. Я рекомендую содрать слой краски грубой наждачкой, зажим должен стать более уверенным. Объемные детали поджимаются достаточно хорошо, особенно древесина или пластик. Злоупотреблять сильной затяжкой не стоит – все же резьба нарезана в алюминиевом основании и высоких нагрузок может не выдержать.

По конструкции все банально и просто:

Радует наличие специальной оранжевой кнопки («ускоренного» зажима), освобождающей резьбу. Она очень полезна, когда нет желания вручную крутить ручку тисков и позволяет быстро передвинуть прижимную губку на нужное расстояние.

Для крепления направляющей трубки предназначено специальное отверстие в основании, снабженное двумя винтами:

Винты имеют шестигранную головку, но вот специального торцевого ключа в комплекте нет. Надеюсь, производитель исправит это досадное недоразумение.

Сама направляющая трубка стальная, толщина около 1,9мм, диаметр 24,9мм:

Прижим трубки у основания очень хороший, какие-либо люфты отсутствуют вовсе:

Здесь хотелось бы сделать важное замечание – не нужно пытаться зажимать винты с большим усилием. Поскольку основание выполнено из алюминиевого сплава, то резьба при сильной затяжке может провернуться и придется искать винт бОльшего диаметра и (или) нарезать новую резьбу. Жесткость данного узла хорошая, но при сверлении больших отверстий с приличным усилием возможны нарушения перпендикулярности. Увеличение толщины данного узла или добавление ребер жесткости полностью решило данную проблему. При сверлении небольших отверстий все хорошо.

Теперь очередь дошла до головной части, в который непосредственно устанавливается электродрель или электродвигатель:

Она также выполнена из алюминиевого сплава и покрыта зеленой краской. Для удобства сверления присутствует глубиномер:

Как можно заметить по фото, максимальный ход всего 6см. Хотелось бы отметить, что большинство стоек как раз таки имеют рабочий ход всего 5-8см, не более. Этого достаточно для большинства работ. Для крепления дрели или двигателя предназначен специальный хомут с посадочным диаметром 43мм, зажимаемый специальным винтом:

В случае, если дрель имеет меньший диаметр или необходимо установить, к примеру, электродвигатель, в комплекте присутствует проставочное пластиковое кольцо. К сожалению, ограничительного кольца на трубку данная стойка не имеет, отчего при откручивании стопора вся головная часть стойки таки норовит «съехать» вниз. Совсем не лишними были бы своеобразные насечки на внутренней поверхности хомута, дабы полностью исключить малейшие повороты головной части вокруг своей оси.

Принцип работы достаточно прост. Головная часть стойки с установленной дрелью фиксируется на стальной трубке с помощью винта. Нажимая ручку подачи, мы заставляем двигаться весь головной модуль относительно этой точки крепления. Помогает в этом специальная стальная направляющая планка черного цвета:

Благодаря наличию жесткой пружины, весь головной модуль возвращается в исходное положение без дополнительных усилий. Точек касания головного модуля к трубе всего два, какие либо вкладыши отсутствуют:

Грубо говоря, алюминиевая головная часть елозит вверх/вниз по стальной трубке. Из-за неплотной подгонки наблюдается небольшой люфт. Это отличительная черта всех стоек для дрели — как дорогих, так и дешевых, просто в первых люфты минимальны и есть возможность их корректировки (подстройки).

Внутри головного модуля расположен специальный штифт, предназначенный для ограничения глубины сверления – очень полезная функция, особенно при сверлении глухих отверстий:

На этом по конструкции все. Есть некоторые замечания, но вцелом стойка работает и заслуживает внимания. Этот не тот «пластилиновый шлак», который можно встретить на площадках за недорого.

Достоинства и недостатки стойки:

Из существенных замечаний могу отметить следующее:

— подошва полностью выполнена из алюминиевого сплава. Несмотря на многочисленные ребра жесткости, узел крепления стальной трубки к подошве слабоват. Именно в этом месте ребра жесткости отсутствуют, а ведь они там гораздо нужнее. При слабом и среднем нажатии на ручку подачи никаких последствий не замечено. При сильном нажатии возможны отклонения от перпендикуляра, особенно при установке головного модуля на конце трубки
— резьба под винты, крепящие трубку, нарезана в алюминии. При таком раскладе хотелось бы видеть запрессованные стальные втулки. Сильно затягивать винты не стоит – велика вероятность срыва резьбы
— стальная трубка имеет небольшой диаметр, но хорошую толщину стенок. Как итог – жесткость удовлетворительная. Один из вариантов частичного решения проблемы – залить трубку двухкомпонентной смолой с металлической стружкой или чистым цементом, либо запрессовать внутрь трубку меньшего диаметра. Жесткость станет более вменяемой, но лучше поискать пруток или более толстостенную трубу. Для такого диаметра должно хватить 3-4мм толстостенной трубы
— не хватает ограничительного кольца на трубке. В качестве альтернативы подойдет любой пластиковый литой хомут
— небольшой люфт направляющей. Увы, но зазоры между трубкой и направляющей присутствуют. Со временем станут еще больше, поскольку трубка стальная, а направляющая (головная часть) выполнена из алюминиевого сплава. Механизма корректировки зазоров нет. Как вариант решения проблемы – найти подходящие проставочные кольца или просто подложить медную или жестяную пластинку (фольгу). Люфт минимизируется до приемлемого уровня. В текущем виде (без доработок) для точных работ стойка не очень подходит

Теперь положительные моменты:

— стойка действительно удобная. Если есть необходимость частого сверления небольших деталей – рекомендую однозначно. При установке небольших коллекторных двигателей, например, от шуруповертов, получается неплохой станочек для сверления мягких материалов, для сверления отверстий печатных плат и т.д.
— стойка показывает хорошие результаты при бытовом использовании (не для точных работ)
— мобильность и простота сборки – одно из главных преимуществ. Если нет необходимости в стойке, разборка и последующая сборка занимают чуть меньше минуты
— компактные размеры позволяют хранить данную стойку в любом шкафу и в случае необходимости брать на дачу, в гараж и т.д.

Требования к инструменту:

Точность и качество получаемых отверстий вне зависимости от типа применяемой стойки, напрямую зависят от следующих факторов: подача инструмента (если грубо, то это соотношение силы нажатия к скорости вращения режущего элемента), состояние подшипникового узла дрели (дремеля/двигателя), прямота и острота режущего элемента (сверла). Получить идеальные отверстия с применением ударной дрели практически невозможно. Из-за особенности конструкции, там всегда присутствует люфт шпинделя патрона, поэтому с такой дрелью – только черновые операции. Для более точных операций нужны безударные дрели, дремели или простые электродвигатели. Желательно, чтобы подшипниковый узел у них не был разбит (не было люфта), а сам корпус редуктора был металлический.

Краткие выводы по стойке Калибр 96203:

  — Черновая (неточная) обработка деталей:

При сверлении относительно мягких деталей (дерево, пластик, цветмет), а также при сверлении небольших отверстий в стали, минусы практически отсутствуют. При таком варианте вполне сгодятся как ударные, так и безударные дрели. Небольшой люфт направляющей головной части не оказывает серьезных последствий на качество получаемых отверстий. При сверлении твердых металлов, особенно сверлом большого диаметра с хорошей подачей – возможны отклонения. При небольшой подаче – результат удовлетворительный.

— Чистовая (точная) обработка деталей:

Скажу прямо – для точных работ не особо годится, поскольку присутствует небольшой люфт в головной части и его никак не скорректировать без рукоприкладства. Стойки для точных работ стоят в 3-4 раза дороже, причем также имеют свои «болячки», хоть и не такие серьезные. Это Sparky, Proxxon, Wabeko, Lux-Tools, Энкор. При цене чуть ниже стоимости настольного станочка, их покупка весьма сомнительна, хотя в некоторых ситуациях они незаменимы, например, сверление под углом.

Итого, за свои деньги стойка для дрели Калибр 96203 вполне заслуживает внимание. Качество исполнения ее несколько выше по сравнению с тем китайским хламом, который можно встретить в магазинах, но до лидеров она не дотягивает. Для бытовых нужд – весьма неплохое приобретение. Отличным подспорьем будут тиски, даже несмотря на некоторые их недостатки. Некоторые слабые стороны данной стойки можно доработать (см. выше) и получить вполне добротное изделие, но полностью от всех «болячек» не избавиться. Нужна она вам или нет – решайте сами…

Узнать текущую стоимость можно в официальном магазине Калибр на Али - ЗДЕСЬ

Дополнительно экономить на покупках в зарубежных онлайн-магазинах или онлайн-площадках (Gearbest, AliExpress, Banggood и в других) можно используя кэшбэк-сервисы. Переходите по ссылке и регистрируйтесь в программе ePN  или Admitad и возвращайте в среднем 5-10% от суммы покупки.

 

своими руками, чертежи, держатель вертикального сверления, из фотоувеличителя, из рулевой рейки

На чтение 10 мин. Опубликовано

Сверление — один из самых популярных методов быстрого получения отверстия разного диаметра. Процесс позволяет получить новое отверстие в сплошном материале (дереве или металле) или расширить диаметр уже существующего отверстия (рассверливание).

Использование стойки для дрели помогает усовершенствовать процесс, ускорить получение результата. Профессиональные приспособления стоят дорого, дешевые аналоги — трата денег, так как имеют значительный люфт, который дает неточный результат при сверлении.

Для чего нужна?

Стойка для дрели своими руками — вариант получить в домашних условиях приспособление, которое подойдет именно под требуемый вид работ.

Стойка поможет выполнять различные технологические операции.

Сделанный самостоятельно прибор может стоить дешевле китайских аналогов и не быть худшим по качеству.

Стойка для дрели используется как опорный элемент при работе, необходима при выполнении ряда задач, при сверлении отверстия в строго заданном угле, когда дрель сложно удерживать на весу.

Ручное выполнение работы приводит:

  • к буксировке сверла и его поломке;
  • при создании множества одинаковых отверстий в болванке;
  • при сверлении толстого материала.

Преимущества использования

Применение в работе стойкого устройства привносит в процесс сверления дополнительные улучшения:

  • заготовка на станке фиксируется, что упрощает сверление при использовании ручного инструмента;
  • сделанная в домашних условиях стойка подходит именно под используемый инструмент;
  • стойка создается под определенный тип работы, это дальнейшем совершенствует процесс ее выполнения;
  • домашний вариант устройства может стоить дешевле готовых подставок;
  • при изготовлении устройства возможно использование подручных материалов — частей старой мебели, оборудования;
  • возможность расширить функциональные параметры процесса сверления, например, сделать дрель поворотной при работе на 180.

Создание стойки позволяет получить функциональное устройство для определенного типа работы.

Устройство

Устройство

Конструкция стойки состоит из основных и дополнительных элементов, к которым относятся крепежные, направляющие и другие части и детали стойки.

Основные элементы:

  1. Станина — основная опорная часть устройства.
  2. Стойка — служит для фиксирования инструмента и перемещения его с помощью вспомогательных элементов.
  3. Механизм движения — может быть рычажным или шарнирным. Механизм позволяет управлять направлением движения дрели при сверлении. В качестве части управления выступает ручка или рычаг.
  4. Держатель — удерживает на весу инструмент в процессе работы.

Изготовление

Независимо от модификации стойки и материала ее изготовления, конструктивный основной алгоритм сборки устройства единый. Процесс производства состоит из подготовительных работ и основного процесса — сборки.

К подготовительным работам относится:

  • планирование конструкции стойки;
  • перенесение плана на чертеж;
  • составление списка необходимых материалов из наличия и тех, которые нужно приобрести. Составление сметы работы.

Пошаговый алгоритм

  1. Производство станины. Основной опорный элемент должен быть достаточно прочным, чтобы выдержать вес заготовки и дополнительную нагрузку при сверлении. Этот показатель рассчитывается индивидуально в зависимости от вида работ. Рекомендуемая минимальная толщина станины из дерева — 300 мм, металла — 200 мм.
  2. Установка на станине подпорки и стойки. Элементы изготавливаются из того же материала, что и станина. Крепятся детали перпендикулярно к станине с помощью винтов. Высота подпорки зависит от высоты инструмента.
  3. Вырезание колодки — ее размер должен быть идентичен габаритам инструмента. В колодке вырезается полость для инструмента. Если колодка деревянная — используют дрель, режущие инструменты, наждачную бумагу. Если колодка металлическая, для создания отверстия нужна болгарка. В качестве колодки может использоваться выгнутая по окружности дрели и зафиксированная винтом металлическая полоса. К стойке она также крепится с помощью винта. При этом такая деталь узла должна выдерживать вес инструмента в работе. Использование металла в производстве станка увеличивает стоимость устройства, так как требует использования дополнительного оборудования.
  4. Монтаж каретки и направляющих. Каретка служит для установки инструмента, направляющие обеспечивают вертикальное движение дрели во время сверления. Наиболее прочное крепление колодки — железными уголками. Крепление дрели на каретке с помощью хомутов менее надежно.
  5. Фиксация перемещающегося элемента, который состоит из ручки и пружинок. Этот узел конструкции может устанавливаться верхним и нижним способами. Крепление возле рукоятки является более практичным, но второй вариант также имеет право на реализацию.
  6. Установка дополнительных частей стойки. При необходимости выполнения работ кроме сверления, к станку крепятся части станка по чертежу. Например, для углового сверления, стойка дорабатывается дополнительной пластиной с отверстиями, которые помогут зафиксировать стойку под разными углами. Фрезеровка требует установки горизонтальной подставки с тисками, которая крепиться к станине.

Важно! На металлическую основу станины постелить линолеум, чтобы при сверлении не повреждались металлические заготовки.

Необходимые материалы

Материалы и инструменты для изготовления сверлильной стойки для дрели используются в зависимости от возможностей и наличия подручных материалов. Но все же определенный список, есть. В дальнейшем, при изготовлении персональной стойки, материалы могут быть адаптированы. Что нужно для работы:

  1. Схема — перед началом работы необходимо нарисовать план станка.
  2. Молоток — требуется для закрепления элементов стойки.
  3. Основа для станины — плита ДСП или металлический профиль.
  4. Пассатижи, клещи.
  5. Металлический уголок.
  6. Набор отверток.
  7. Рашпиль.
  8. Направляющие элементы для работы с гипсокартоном.
  9. Пружины.
  10. Ручка или рычаг для станка. Можно приобрести или сделать из материалов в наличии.
  11. Дрель.
  12. Штырь с резьбой.
  13. Крепежные элементы — шурупы или винты в количестве нескольких десятков.
  14. Дополнительно, если будет использоваться дерево:
  15. Столярный клей.
  16. Режущие инструменты — пила, струбцина.
  17. Наждачная бумага.
  18. Материалы для изготовления стойки простые, их легко найти в строительном магазине, большая часть из списка есть в наличии дома.
  19. При выборе материалов необходимо учитывать, что от их качества зависит качество стойки.

Материалы для изготовления стойки простые, их легко найти в строительном магазине, большая часть из списка есть дома. При выборе материалов необходимо учитывать, что от их качества зависит качество стойки.

Станина

Основная опорная часть устройства может быть выполнена как из дерева, так и металла. Железная основа представляет собой плиту толщиной от 10 до 20 мм. Деревянная основа должна быть массивной, с учётом мощности инструмента и направления сверления. При вертикальном сверление толщина плиты должна быть не менее 500×500 мм. Для остальных работ, рекомендации по толщине деревянной плиты для станины в пределах 1000×500 мм. Минимальная толщина плиты — 20 мм.

Дополнительные элементы

Материалом для изготовления стойки также может быть пластина из дерева или металла. На стойке крепятся вертикальные направляющие для движения дрели, а также фиксатор инструмента. Как правило, используется зажим, который обеспечивает надежное крепление инструмента. На стойке кроме основных элементов устанавливаются:

  • подпорка, которая закрепляется на подставке;
  • стойка станка фиксируется на основании станины с помощью винтов и соединяют ее с подпоркой;
  • направляющие, на их подвижной части устанавливается каретка. В качестве направляющих подойдут приспособления для мебели. Необходимо контролировать, чтобы направляющие не давали люфт по вертикальной оси;
  • на каретке устанавливается крепеж для установки дрели. Каретка может быть изготовлена из металла или дерева. Толщина материала зависит от размера и веса инструмента.

Данный узел устройства, может быть исполнен в двух вариантах.

Инструмент в каретке крепится с помощью хомутов. В каретке просверливают дыры в которые продеваются хомуты. Обхват и удержание дрели, ее надежное фиксирование на каретке обеспечивается затяжкой хомутов.

Дрель закрепляется на специальной колодке-кронштейне. Деталь узла изготавливается из плиты ДСП. Кронштейн крепится на металлические уголки под 90.

Для установки дрели в станке в деревянной колодке делают отверстие с помощью сверла. Диаметр отверстия должен быть на 0,5 мм меньше от диаметра дрели. Для возможности вставить дрель в колодку, в ней делают прорезь.

Для создания в колодке отверстия под инструмент, необходимо придерживаться следующей последовательности:

  • на площади колодки рисуют круг, диаметр которого меньше от размера инструмента на 0,5 мм;
  • на внутренней части круга, не выходя за пределы линии фигуры, сверлят несколько отверстий небольшого размера;
  • с помощью острого инструмента прорезают перегородки между просверленными дырами;
  • края отверстия для инструмента шлифуют напильником или надфилем. Края должны быть ровными и гладкими.

Справка! С помощью угловой насадки на электрический инструмент можно совершать угловое сверление в домашних условиях.

Механизм для перемещения в вертикальном направлении

Для полноценного функционирования станка для сверления необходимо установить механизм движения каретки с дрелью.
Элементы механизма для перемещения дрели
  • ручка или рычаг для управления кареткой в конструкции;
  • возвращение каретки в начальное положение обеспечивается пружиной.

Механизм перемещения конструируется по двум алгоритмам на выбор:

  1. пружина соединяется с ручкой устройства. Ручка установки закрепляется на оси, которая устанавливается между двух пластин из металла. Пластины фиксируются на стойке станка винтовым способом с двух сторон станка. На обратной стороне устройства таким же способом закрепляют пружину, ее второй конец прикрепляют к ручке. Штифт соединения рукоятки и каретки крепится в предварительно подготовленные отверстия.
  2. Пружины размещают в специальных отверстиях в нижней части каретки. В таком случае они фиксируются тем же способом, что и при верхнем креплении. Надежность крепления нижних пазов обеспечивают металлопрофильные уголки, которые крепятся внизу и ограничивают движения пазов.

Справка! С помощью угловой насадки на электрический инструмент можно совершать угловое сверление в домашних условиях.

Станок из старого фотоувеличителя

Основой стойки может быть корпус устаревшего фотоувеличителя. За счёт того, что корпус готов, стойка изготавливается в короткие сроки.

Инструменты

Для изготовления станка из старого фотоувеличителя понадобятся: аппарат для сварки, дрель и сверла, угловой шлифовальный аппарат, молоток, отвертка, гаечные ключи.

Использованные материалы

  1. Лист металла в 1,5 мм
  2. Полоса из металла 200 мм в ширину и толщиной 3 мм.
  3. Кусок водопроводной трубы d=1,25 дюйма.
  4. Часть троса из стали диаметром d=3 мм.
  5. Элемент медной трубки d=6 мм.
  6. Два стальных прута d=10 и 6 мм.
  7. Болты и гайки под размеры сверл.
  8. Плотный кусок резины.
  9. Часть старого шланга.
  10. Черная краска.
  11. Часть текстолита толщиной 1 см.
  12. Электроды тройка.
  13. Эпоксидная смола.
  14. Саморезы.
  15. Отрезные и зачистные круги на УШМ.

В первую очередь, фотоувеличитель необходимо разобрать, вынуть линзы. Затем, от фотоувеличителя отрезается камера.

Для низкой и более удобной посадки инструмента переворачивается подъемный механизм. Дрель к стойке крепится с помощью хомута. Хомут крепится к подъемному механизму.

Станок из рулевой рейки

Конструктивное решение — применять рулевую рейку от машины для изготовления сверлильного станка в домашних условиях, чтобы создать компактный станок с хорошими техническими возможностями.

Особенностью такой конструкции является то, что движение рукоятки переходит в точное прогрессивное механическое движение стержня, который поднимает и опускает рабочую головку станка, выдерживая все нагрузки. Положительным моментом является то, что работа большинства рулевых реек регулируется, что дает возможность максимально подобрать параметры стойки для сверлильного аппарата.

Изготовление

  1. Производится станина, для надежности установки к ней приваривают ножки.
  2. В верхней части основания станины, в листе металла, создают пазы для крепления зажимов.
  3. К основе станины приваривают опорную стойку. Стойка усиливается ребрами жесткости в местах соединения.
  4. Рулевая рейка закрепляется на опорной стойке. На рейку монтируется ручка для вращения и регулируется ее ход.
  5. Создается крепление для инструмента. С его помощью дрель, в местах монтажных болтов, подсоединяется к рулевой рейке.
  6. После соединения дрели с рейкой, проверяют правильность размещения инструмента относительно рабочей плоскости стола.
  7. Последний этап — проверяют надежность соединения всех частей устройства, тестируют его работу.

Создание самодельной стойки для дрели дает возможность проявить творческие способности в изготовлении уникального приспособления.

Крепление для дрели к столу своими руками

Эта самоделка пригодится в каждом гараже — самодельный держатель для дрели. С помощью этого приспособления можно зафиксировать электродрель на столе, а в патрон поставить насадку и работать, как на шлифовальном станке.

Для изготовления понадобятся материалы:

  • уголок;
  • квадрат;
  • болты — 2 шт;
  • гайки — 2 шт.

Процесс изготовления следующий: от уголка отрезается два одинаковых куска, на одном из них на половину срезается полка, в полке нужно просверлить пару отверстий.

В отверстия вставляются болты и привариваются шляпкой к уголку.
Затем совместив уголки привариваются между собой, в нижнем уголке сверлятся отверстия под саморезы.
Для жёсткости, к конструкции приваривается кусок квадрата, в конце которого нужно просверлить отверстие под саморез.

Вот так выглядит конструкция в готовом виде.

Приспособление крепится к столу саморезами.

Дрель ставим между шпилек.

Дрель прижимаем пластиной и закручиваем гайками.

Гайки крепко затягиваем.

В патрон ставим насадку и пользуемся.

Вот такой простой самодельный держатель для дрели можно сделать своими руками.

Стойка для дрели — это стационарное приспособление для фиксации сверлильных инструментов. Предназначена для облегчения работы и увеличения точности и качества результатов. Для промышленных масштабов существует много моделей заводского производства, для дома допустимы самодельные штативы. Может быть использована для перфораторов и шуруповертов.

Требования к конструкции стойки

Перед тем как приступить к работе, необходимо ознакомиться с чертежами стоек для дрели своими руками и выбрать оптимальную для себя модель. Вариантов исполнения существует много, но все они объединены общими принципами.

Комплектующие:

  • Станина — основа конструкции.
  • Стойка — элемент, на котором будут расположены крепления для ручных приборов и движимые детали.
  • Механизм хода — приспособление для изменения положения инструмента.
  • Кронштейн — держатель девайса.

Станина для дрели, созданная своими руками, должна быть массивной. Это обеспечивает устойчивость конструкции и ее прочность. В качестве опоры можно использовать лист дерева или металла. Размер металлической станины подойдет от 50*50*1,5 см. Фанера, ДСП, или МДФ потребуется объемнее — 60*60*3 см. Если приспособление планируется использовать не только для сверления, но и для токарных и фрезерных работ, то понадобится пластина 100*60*30. Для многофункционального станка лучше использовать нержавеющую сталь низкой восприимчивости к нагреву.

Стойка крепится строго вертикально к подставке, что обеспечивает аккуратное действие инструмента и предотвращает поломки сверла и дефекты в заготовке. Высота детали потребуется не менее 60 см. Может быть выполнена из того же материала, что и стойка. Некоторые мастера используют в качестве штатива ненужный фотоувеличитель, поломанный микроскоп, трубы, металлические профили или автомобильную рулевую ось.

Механизм хода служит для вертикального перемещения инструмента. Может быть сделан по типу домкрата, на пружинах или на шарнирах. Допустима конструкция, в которой вместо движения дрели поднимается сама заготовка.

Кронштейн изготавливается с учетом формы инструмента. Конструкция может видоизменяться, единственное условие — чтобы он прочно держал дрель, не допуская крена или произвольного перемещения под действием вибрации.

Дополнительная оснастка увеличивает функциональность исходника. Есть способ внедрения возможности сверления под углом. Несложно повысить комфорт для мастера встроенными измерительными приборами, надежными тисками — креплениями.

Примеры самоделок

Продуманность конструкции с учетом своих потребностей увеличит КПД использования. Для редких и незатейливых работ подойдут уже готовые простые решения. Любое из них можно видоизменять по своему усмотрению или использовать в качестве основы для собственных разработок. Главное — обеспечение устойчивости креплений изделия.

Стойка с пружинным механизмом

Простой пример для воплощения в домашних условиях. Функциональность ограничена, но конструкция получается надежной и работоспособной. Не требует для сборки специфических инструментов, спаивания и других манипуляций с металлом.

Для изготовления понадобятся:

  • деревянные плиты;
  • металлические уголки;
  • брусок;
  • пружина;
  • хомут;
  • шурупы;
  • барашковый болт.

Следует выпилить опору для механизма подачи дрели. Полученная деталь размером 50*12,5*1,5 см станет базой для закрепления остальных комплектующих. Изготовление направляющих для дрели своими руками может оказаться неоправданно времязатратным, поэтому их роль в такой модели исполнят 2 мебельных профиля 3,5*3,0*1,5 см. Они крепятся по краям будущего штатива. Движимые детали удобнее примерять и подгонять до сборки приспособления, поэтому полученная заготовка откладывается в сторону.

Ползунок, на который будет крепиться держатель для дрели вертикального сверления, представляет собой деревянный прямоугольник размером 19*10*1,5 см. Габариты при необходимости подтачиваются таким образом, чтобы движение по направляющим осуществлялось удобно, без рывков и застреваний.

К ползунку крепится кронштейн. Его можно собрать из досок в форме полого параллелепипеда. Нижняя сторона фигуры оснащается круглым проемом для фиксации инструмента. Торец затачивается по размеру корпуса. Допустимо альтернативное крепление хомутом и шурупами. Предотвратить царапины на приборе и уплотнить разъемы можно с помощью резиновой прокладки.

Упор для пружины выпиливается из дерева, размер регулируется опытным путем. Многие мастера предпочитают разборные схемы, поэтому в данной конструкции заготовку рекомендуется крепить к штативу барашковым болтом. Пружина присоединяется сторонами к упору и кронштейну.

Стойка укрепляется на станине с помощью перпендикулярно установленной деревянной планки или металлических уголков. В пазы профилей помещается ползунок, упор прикручивается болтом снизу. Конструкция тестируется, проводится финальная подгонка деталей, уплотнение креплений и затягивание шурупов и хомутов.

Модель на винтовом домкрате

Такая самоделка потребует манипуляций со сваркой. Перемещение по направляющим осуществляется вращением ручки. При этом снижается скорость работы, но фиксация высоты надежнее, чем у примера выше.

Потребуется:

  • пластина металла для основы;
  • труба;
  • штырь с резьбой м16;
  • втулка по диаметру трубы;
  • гайка под резьбу;
  • круглый диск;
  • ручка.

Кронштейн изготавливается по размерам корпуса или заменяется специальными тисками. Будущий держатель приваривается к круглой втулке. Гайка этим же методом фиксируется на противоположной стороне детали.

Штырь с резьбой и труба устанавливаются на основании так, чтобы расстояние между ними не препятствовало свободному движению втулки, а гайка ровно скользила по резьбе. Направляющую следует прочно закрепить, для штыря подготовить пазы, обеспечивающие его вращение вокруг своей оси.

К одному из краев плоскости диска припаивается ручка. Центр заготовки соединяется с торцом штыря. После теста и завершительного подгона деталей места соприкосновения с инструментом оббиваются резиной или плотной нескользящей тканью.

Крепление для дрели к столу

Только дрелью, и никаких приспособлений, трудно сверлить отверстие, чтобы сверло было точно под углом 90° к поверхности, не ещё труднее чтобы угол был, крапива 45°. Трудности возникают не когда нужно просверлить слишком твердый материал в определенной точке не крутящееся сверло соскальзывает.

Для решения этих задач существуют стойки не направляющие для дрели. Используя стойки не направляющие, конечно существенно повысит точность сверления отверстий. Сегодня, есть вариант приспособиться не к фрезерованию, вставив вместо сверла фрезу.

Используя стойку, из дрели делается небольшой , не насколько он будет качественный, зависит именно от стойки. Приобретая для дрели стойку, смотрите на болтание подвижных элементов, вылет, величину хода, какое крепление дрели. То, чем массивнее стойка тем лучше. Стойка может комплектоваться тисками для зажима обрабатываемой детали, если тисков нет, вы их можете купить отделено, главное чтобы было предусмотрено крепление тисков. Ниже представлены различные варианты стоек, правда большинство там. раритеты:

Читайте так же

Держатель для

дрели своими руками

Держатель для дрели. Это простое приспособления для тех у кого нет наждака. Будет полезно любому мастеру.

Направляющая для дрели. это более простое устройство, но и более универсальное. Его основное предназначение схоже с предназначением сойки, отличие в том, что дрелью с направляющей можно сверлить не только то, что помещается между дрелью и тисками (хотя и дрелью со стойкой можно просверлить потолок, но это будет очень не удобно). У некоторых моделей направляющих можно менять угол сверления. Ещё одно преимущество направляющих над стойками в том, что у стойки всю вибрацию работающей дрели должна поглощать сама стойка, а при использовании направляющей дрель надежно держится в руках и направляющие просто не дают откланяться от заданного угла.

Читайте так же

Сверление отверстия под углом 45°
Использование ограничителя глубины сверления (на левом стержне вверху)
Трубка надежно фиксируется в V-образных углублениях

Направляющие. это не только приспособление для любителей мастерить на досуге, существуют и профессиональные направляющие:

Для контроля отклонения сверла можно воспользоваться приспособлением, у которого готовые отверстия чуть больше размера сверла и благодаря этому не дают сверлу отклоняться.

При использовании содержания данного сайта, нужно ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователями и поисковыми роботами.
Источник: http://tool-land.ru/drill-stand.php

Читайте так же

Похожие записи

Как Сплести Веревку С Помощью Дрели

Как сплести веревку своими руками? моток нитей крючок, изготовленный из проволоки дрель крапива обычная, воск по другому деготь Сделать неплохую не крепкую веревку можно без помощи других, довольно для этой цели сесть в просторном помещении не обзавестись необходимыми предметами. Когда, если выбранное помещение имеет крючки на стенках, процесс плетения веревки приметно облегчится не ускорится, так […]

Как Сделать Блендер Из Дрели

Как сделать блендер из руками Вы, бюджетные (УШМ), по простому называемые болгаркой, у них нет в своей конструкции регулируемые электронные модули, где относятся регулятор оборотов двигателя не плавный пуск. Владельцы таких болгарок через некоторое время начинают понимать, что их отсутствие резко снижает функциональность инструмента. Здесь производят доработку УШМ, установив на ее поверхность самодельные приспособления. Для […]

Шлифовальная Машинка Из Дрели Своими Руками

Приспособления для шлифовки Есть разные приспособления для ручной не механизированной шлифовки. Нашему клиенту остается их делят на два главных вида. Инструменты, выполняющие конкретно саму обработку детали. ручные устройства, куда относятся шлифблоки (колодки, бруски) не шлифовальные насадки на дрель по другому болгарку, представляющие из себя различные опорные тарелки не барабаны. Устройства, обеспечивающие нужное положение шлифовального инструмента […]

Создание отверстий без электродрели ⋆ 🌲 ThePlywood.com

Аккумуляторная электрическая дрель, которую часто называют «дрель / шуруповерт», является наиболее распространенным электроинструментом, который можно найти в наборе инструментов домовладельца. Даже люди, которые не занимаются самостоятельной работой, могут иметь и использовать один из этих инструментов. Что делать, если вам нужно проделать в чем-то отверстие, а у вас нет сверла или подходящего сверла, чтобы проделать нужное отверстие? Вы всегда можете попробовать одолжить у друга; но если всех ваших друзей нет в городе, вы застряли.

К счастью, люди проделывали дыры в дереве гораздо дольше, чем мы с вами. На протяжении многих лет эти люди придумали большое количество различных способов проделать эти отверстия, некоторые с помощью ручных инструментов, а не электроинструментов, некоторые с помощью электроинструментов необычным способом, а некоторые с помощью других вещей вместо подходящих инструменты.

Какой из этих вариантов, который мы с вами выберем в конечном итоге, во многом зависит от размера отверстия, которое мы хотим сделать, материала, в котором мы делаем отверстие, и от того, с чем мы должны работать.Мы собираемся изучить некоторые из этих способов, убедившись, что наш мысленный «набор инструментов» методов хорошо снабжен идеями.

Ручные способы проделывания отверстий

Плотникам и краснодеревщикам приходилось проделывать отверстия в дереве на протяжении веков, задолго до того, как появилась такая вещь, как электродрели. Даже в древние времена древний человек проделывал отверстия в самых разных материалах, включая дерево, для использования в качестве бус, пуговиц, украшений и других целей.

шило

Если все, что вам нужно, это небольшое отверстие в доске или в тонкой доске, вы можете проделать это шилом.Это простейший из инструментов, представляющий собой не что иное, как тонкий круглый конический наконечник. Тем не менее, на протяжении веков это был единственный инструмент, способный проделать отверстие в коже, дереве или даже кости.

Выжигание дыры

Древний человек сжег их, чтобы проделать в дереве дыры побольше. Это все еще работает, если вы окажетесь в месте, где у вас вообще нет никаких инструментов, но вам нужно отверстие в доске. Это требует терпения и жесткого контроля над огнем.

Скорее всего, у вас неправильное представление о том, что это влечет за собой. Просверливание отверстия в доске производилось раскаленным углем из костра, а не открытым пламенем. Уголь помещали в желаемое отверстие с помощью пары щипцов или двух палочек. Время от времени его заменяли свежими углями, по мере необходимости, и удаляли золу от сжигания древесины, обеспечивая уголь свежей древесиной для сжигания. Таким образом можно было сделать отверстия диаметром от менее одного дюйма до нескольких дюймов.

Для небольших отверстий кусок горячей жесткой проволоки, такой как проволока, из которой сделаны вешалки для одежды, можно использовать, чтобы прожечь дерево. Вам понадобится источник огня, чтобы неоднократно нагревать провод, медленно проталкивая его через дерево, но в конечном итоге он сможет прожечь на другой стороне.

Сверло для ладони

Первые сверла были сделаны из острых кусочков рога или кости, вклеенных в разрезанный конец палки канифолью; а затем перевязанный сыромятной кожей.Со временем эта конструкция была улучшена за счет замены кончиков рога и костей отколотым кремнем. Поскольку кремень был тверже рога или кости и имел естественные трещины, оставлявшие острый край, это был серьезный технологический скачок вперед.

Сверло использовалось, вращая его между ладонями, руки плоско. Когда он вращался, прикладывалось давление вниз. Это, конечно, заставило руки двигаться вниз по стержню палки к острию; вызывая необходимость менять положение руки почти при каждом гребке.Хотя медленно, отверстия можно просверлить с некоторой точностью.

Луковое сверло

Вышеупомянутое пальмовое сверло было значительно усовершенствовано за счет использования небольшого лука, сделанного из палки и кожаных ремешков, в качестве «двигателя» дрели. Ремешок был обернут вокруг буровой штанги, причем пружинное действие лука обеспечивало достаточное натяжение, чтобы гарантировать, что движущая сила, генерируемая движением лука, превращалась в силу вращения в штанге сверла. Опорный блок, представляющий собой не что иное, как выдолбленный кусок дерева, удерживался в другой руке, давя на буровую штангу, чтобы обеспечить надежный контроль сверла и давление, необходимое для того, чтобы сверло врезалось в древесину.

Если вы когда-нибудь видели, чтобы кто-нибудь разводил огонь из лука, это, по сути, то же самое. Единственная реальная разница в том, что на буровой штанге есть закаленное острие, сделанное из молотого кремня или обсидиана. Это позволяет луковому сверлу резать, а не просто выделять достаточно тепла для создания тлеющего огня.

Скоба и бит

Начиная с 1400-х годов, скоба и сверло стали стандартным сверлом, используемым плотниками, изготовителями мебели и другими специалистами, работающими с деревом, например, изготовителями колесных дисков и повозок.По сравнению с любым другим ручным методом сверления отверстия, скоба и сверло чрезвычайно эффективны, поскольку долота способны просверливать отверстия размером до полутора дюймов или около того.

Плотник или краснодеревщик может иметь в своем ящике несколько скоб разного размера, а также набор насадок разного размера. В эпоху, когда мебель и даже дома скреплялись вместе, а не строились с помощью гвоздей или шурупов, скоба и насадка были важным инструментом, который находил широкое применение.

Даже сегодня скобы и биты для них все еще производятся многими производителями качественного инструмента.Некоторые мастера по дереву по-прежнему предпочитают этот инструмент, особенно те, кто специализируется на работе с деревом или делает вещи по старинке.

Сверло для толкания

Толкающее сверло - это удобное сверло для сверления небольших отверстий от 1/16 дюйма до максимум 5/32 дюйма. Он чем-то похож на отвертку с выдвижным стержнем. Биты обычно хранятся в рукоятке и фиксируются на острие сверла с помощью шарика и выемки.

Чтобы использовать толкающее сверло, нужно поместить точку, где требуется отверстие, и надавить на сверло.Удлиненная винтовая резьба внутри инструмента превращает это толкающее действие во вращательное действие, вращая насадку. За несколько движений можно проделать ямку глубиной примерно ½ дюйма в мягкой древесине.

Это отличный инструмент для создания направляющих отверстий для винтов, а также в любое другое время, когда требуется несколько небольших отверстий. Если у вас есть только одна электрическая дрель и вы пытаетесь просверлить отверстие для шурупа через доску вместе с зенковкой, а также пилотное отверстие в другой доске, к которой будет подключена первая, толкающая дрель может спасти вас Вам придется менять сверла один раз, создав для вас пилотные отверстия.

Буравчики

Когда буравчики обсуждаются или выставляются на продажу, они всегда упоминаются во множественном числе. Это потому, что они продаются только наборами; часто по четыре. Этот простой инструмент лучше всего можно описать как сверло с прикрепленной Т-образной ручкой, хотя эта Т-образная ручка часто имеет форму петли. Острием сверла будет винтовая резьба, позволяющая запускать инструмент в древесину легче, чем сверление.

Это был старый инструмент, который предпочитали плотники для проделывания отверстий в тех случаях, когда необходимое отверстие было слишком маленьким, чтобы использовать скобу и сверло.У типичного плотника есть набор таких инструментов в ящике для инструментов, и он будет ими пользоваться регулярно. В них действительно замечательно то, что они не раскалывают дрова.

У меня в мастерской есть набор булавок, и я считаю их чрезвычайно удобными для использования вместо электродрели, когда мне нужно только одно или два отверстия для шурупов. Их размер не измеряется в долях дюйма, а соответствует винтам №2, №4, №6 и №8. Некоторые наборы больше, содержат до восьми буравчиков и имеют размер винта до №12.

Набор современных буравчиков (почти идентичный старинному)

Использование других электроинструментов для проделывания отверстия

Иногда необходимо использовать другой электроинструмент, особенно когда требуется отверстие большего размера. Хотя сверло обычно является идеальным решением для просверливания отверстия, у сверл есть ограничения. В зависимости от типа сверла, с которым вы работаете, самое большое отверстие, которое вы можете получить, составляет 1–1½ дюйма с лопаточными сверлами или 2–1 / 8 дюйма с долотами Форстнера. Кольцевые пилы увеличивают это примерно до 4 дюймов.Но если вам нужно отверстие большего размера, вам придется переключиться на другой инструмент.

Головоломка

Лобзик не может самостоятельно проделать отверстие в середине доски или куска фанеры, так как полотна пилы не способны выполнять врезную резку. Для этого требуется либо существующее отверстие, достаточно большое, чтобы в него поместилось полотно пилы (около 5/16 дюйма), либо прорезание от края доски. Но попав в доску, лобзик может проделать любое отверстие, которое вы захотите, практически любой формы, которую вы можете себе представить.Маленькое и тонкое лезвие хорошо адаптируется к кривым реза или может использоваться для резки прямых линий.

Сабельная пила (Sawzall)

Хотя лобзик и сабельная пила работают одинаково, на самом деле они совершенно разные. Сабельная пила, которая обычно считается инструментом для сноса, имеет одну способность, которой нет у лобзика, - врезную резку. Практически все стили лезвий, изготовленных для этой пилы, имеют острый край, что делает это возможным.

Ограничивающим фактором сабельной пилы является точность.Хотя с его помощью можно прорезать что угодно, попытка прорезать отверстие определенного размера или следовать определенной линии реза практически невозможна без большой практики. Лучше переключиться на лобзик для этих пропилов после того, как вы сделаете врезной пропил сабельной пилой.

Циркулярная пила

Циркулярная пила на самом деле не предназначена для врезания врезания, и ее не рекомендуется делать по соображениям безопасности. Но это не мешает плотникам и плотникам повсюду использовать этот инструмент в качестве врезного инструмента.Он чрезвычайно полезен для вырезания квадратных или прямоугольных отверстий в листах фанеры. Единственная трудность заключается в том, что трудно увидеть, где именно вы режете, что затрудняет точность.

Большим преимуществом использования циркулярной пилы для вырезания квадратного отверстия в листе фанеры является то, что она режет очень быстро. Вы можете преодолеть присущую неточность с практикой, что делает это полезным средством вырезания прямоугольных отверстий.

Качающийся многофункциональный инструмент

Осциллирующий многофункциональный инструмент - относительный новичок на рынке инструментов.Благодаря широкому выбору лезвий этот инструмент может выполнять множество различных операций, включая резку фанеры и других плит. Хотя он не позволяет вырезать круглые отверстия, как сверло, его гораздо проще использовать точно для вырезания прямоугольных отверстий, которые в противном случае вы могли бы попытаться вырезать с помощью циркулярной пилы. Также намного безопаснее использовать такой способ.

Маршрутизатор

Маршрутизатор, вероятно, единственный другой электроинструмент, помимо дрели, который на самом деле предназначен для вырезания круглых отверстий в плате, хотя это не его основная функция.Но если вам нужно отверстие в плате и нет сверла, с помощью которого можно его проделать, маршрутизатор сделает это без проблем. Единственная реальная проблема заключается в том, что количество размеров отверстий, которые вы можете сделать с помощью фрезерного станка, довольно ограничено, поскольку на самом деле существует не так много размеров прямых режущих бит.

Если мне нужно было вырезать четырехдюймовое круглое отверстие в куске фанеры, не используя дрель и не разрезая край доски, я бы сначала вырезал отверстие любого размера, который мог бы, внутри тех размеров отверстия, которое я хочу. чтобы закончить, желательно с помощью погружного фрезерного станка.Затем я переходил к лобзику, чтобы вырезать по периметру отверстия.

Самодельные способы проделывания отверстий в древесине

Мы обсудили множество различных способов проделывать отверстия в дереве без сверла. Надеюсь, вы сможете найти среди них метод, который подойдет для любых ваших нужд. Но что, если вы не можете? Говорят, что необходимость - мать изобретательности.

Нож

Я проделал много отверстий в дереве, используя только карманный нож.Конечно, большую часть времени это что-то вырезало; но это все еще имеет значение. Это одна из причин всегда покупать нож для переноски с острым концом. Я предпочитаю для этого лезвие с фиксатором, но подойдет и точка сброса.

Проблема с проделыванием отверстия в дереве с помощью ножа, помимо того, что это медленный процесс, заключается в том, что вы в конечном итоге проделываете отверстие конической формы. Если все, что вы пытаетесь сделать, это проделать отверстие, чтобы прикрепить ремешок к трости, у вас будет небольшое отверстие посередине трости, которое станет шире по мере приближения к поверхности.Это может не подойти для некоторых других целей, хотя и подходит для этой трости.

Винты

Вы можете проделать небольшие отверстия в фанере и досках с помощью всего лишь шурупа и отвертки. В процессе вбивания в древесину резьба шурупа ломается, изгибается и иным образом повреждает волокна древесины. Вкручивание винта в отверстие и выход из него увеличит это повреждение. Сделано достаточно, и этот винт проделает отверстие в дереве, где резьба винта больше не сможет попасть на волокна древесины.

Конечно, такое часто случается, когда мы этого не хотим. Когда это произойдет, простой ремонт - это вставить деревянную спичку в отверстие, а затем сломать ее заподлицо с поверхностью. Когда вы снова ввинчиваете шуруп, древесные волокна от спичечной палочки заполняют поврежденные древесные волокна в доске, давая винту то, за что он снова может зацепиться.

Долото

Наконец, вы можете проделать очень приличное отверстие в дереве с помощью стамески. Вот что такое врезная резка, и делается это исключительно долотом.Зубила позволяют очень легко сделать квадратные отверстия в дереве, в которые можно вставить шип.

А что, если вам нужно маленькое круглое отверстие? Вы можете проделать в дереве довольно маленькие круглые отверстия с помощью стамески, используя стамеску меньшего размера, чем размер отверстия, который вы ищете, и вбивая долото прямо в древесину, поворачивая ее, как если бы вы пытались сделать узор в виде звезды. или звездочка. Продолжайте убирать стружку и спускаться вниз, пока не пройдете через древесину.

Для более крупных отверстий долото можно использовать, чтобы проделать отверстие, прорезав его по краям долотом, вбивая его в дерево в каждом месте, по мере того, как вы продвигаетесь по периметру.Для этого долото всегда следует ставить скосом внутрь, чтобы края отверстия оставались прямыми, перпендикулярными поверхности доски.

Экспериментальное исследование сверления МДФ инструментами, покрытыми TiAlN и ZrN

Abstract

В промышленности все чаще используются древесные композиты не только из-за нехватки массивной древесины, но, прежде всего, из-за их лучших свойств, таких как: прочность , эстетичный внешний вид и т. д. по сравнению с деревом.Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) - это композит на древесной основе, который широко используется в мебельной промышленности. Целью проведенных исследований было определение влияния типа покрытия на режущие лезвия сверла на величину осевого усилия (F t ), режущего момента (M c ), температуры режущего инструмента (T) и шероховатость поверхности отверстия при сверлении МДФ панелей. В испытаниях использовались твердосплавные сверла трех типов (HW): без покрытия, с покрытием TiAlN и с покрытием ZrN. Измерение силы тяги и крутящего момента резания проводилось с помощью промышленного пьезоэлектрического датчика.Температуру режущего инструмента в процессе сверления измеряли с помощью промышленной системы измерения температуры с помощью термопары К-типа. Было установлено, что величина максимальной температуры инструмента в процессе сверления зависит не только от скорости резания и скорости подачи, но и от типа покрытия режущего инструмента. На величину крутящего момента резания и силы тяги в значительной степени влияют величина скорости подачи и тип покрытия сверла. Обсуждается также влияние изменения плотности пластины на шероховатость поверхности отверстия и изменение значения силы тяги.Результаты исследований были статистически проанализированы с использованием многофакторного дисперсионного анализа (ANOVA).

Ключевые слова: сверление МДФ, сила тяги, температура резания, шероховатость поверхности, покрытие режущего инструмента

1. Введение

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) - древесно-волокнистая плита, широко используемая в мебельной промышленности [1,2 , 3,4,5]. МДФ состоят из древесных волокон, скрепленных формальдегидным клеем под воздействием тепла и давления. Использование древесноволокнистых плит средней плотности в промышленности связано с их механической обработкой при производстве мебели.Одна из наиболее часто используемых операций при производстве мебели из МДФ - сверление. Обрабатываемость МДФ определяется качеством поверхности [5,6], которое во многом зависит от степени износа инструмента и механизма стружкообразования [7]. Были проведены различные исследования для улучшения понимания режущих характеристик МДФ [4,8,9,10]. Большинство исследований в основном сосредоточено на измерении сил резания и явления трения на основе теории, используемой в процессе резания металлов [11,12].Силы резания, температура и шероховатость поверхности, которые отражают восприимчивость к обработке материала, являются тремя важными аспектами обработки древесных материалов. Силы резания напрямую влияют на потребление энергии, износ инструмента, тепловыделение и качество обработанной поверхности [13,14,15].

Для сохранения относительно длительного срока службы режущих инструментов, используемых для обработки МДФ, необходимо использовать инструменты с высокой износостойкостью. Лезвия, изготовленные из твердого сплава HM (код ISO K20) или алмаза, чаще всего используются при обработке древесных материалов.В литературе можно найти результаты исследований, направленных на повышение стойкости лезвий режущего инструмента при обработке древесных композитов. Многочисленные эксперименты направлены на повышение долговечности лезвий режущего инструмента путем нанесения различных покрытий на поверхности лезвий с целью уменьшения их износа [16,17,18,19,20,21,22]. В последнее время это направление исследований динамично развивается. Однако использование режущего инструмента с новыми покрытиями требует ряда испытаний, в рамках которых оценивается качество обработанной поверхности, температура резания и сопротивление резанию.Процесс сверления в металлах широко изучен, и результаты этих испытаний хорошо описаны в литературе, в то время как процесс сверления МДФ не получил особого внимания [5,15,23,24].

Процесс резки древесных материалов строго зависит от их физических и механических свойств. МДФ имеет более однородную структуру, чем массив дерева. В то время как твердая древесина проявляет анизотропные свойства, МДФ состоит из нескольких изотропных слоев [25], где наибольшая плотность наблюдается по краям панели, а наименьшая - в середине панели.

Гордон и Хилери [10] представили краткий обзор работ по прогнозированию сил резания при обработке МДФ. В этих работах описана общая механика обработки МДФ на основе допущений, существующих в металлообработке. Djouadi et al. [17] исследовали использование режущих лезвий из поликристаллического алмаза (PCD) при обработке МДФ. Они пришли к выводу, что основным преимуществом использования PCD является увеличенная долговечность режущего инструмента, обусловленная его большей твердостью и лучшими трибологическими свойствами по сравнению с традиционными инструментальными материалами.Давим [2] изучал влияние различных параметров резания на шероховатость поверхности в процессе фрезерования МДФ с использованием режущих инструментов без покрытия. Подобные исследования были проведены Седлецким [23].

Szwajka и другие [15] провели исследования сверления ДСП с меламиновым покрытием, используя твердосплавное сверло. Они разработали аналитическую модель для прогнозирования влияния параметров бурения на силу тяги. Выяснилось, что увеличение значения скорости подачи увеличивает расслоение ДСП.

Качество поверхности МДФ является важным фактором, влияющим на окончательный вид продукта или последующие технологические процессы, такие как склеивание (адгезия и когезия), покрытие, лакирование и т. Д. [23,26]. Шероховатость обработанной поверхности зависит от различных факторов и условий [2,24,27], которые можно классифицировать следующим образом: тип обработки (резка, фрезерование, сверление и т. Д.) [28,29,30], механическая обработка параметры (скорость резания, подача) [31,32,33,34], тип режущего инструмента (геометрия, нанесенные покрытия на режущую кромку), а также свойства обрабатываемого материала [26].

Даже если параметры обработки одинаковы, каждый метод обработки оставляет характерные неровности на поверхности; например, поверхности пропила отличаются от фрезерованных поверхностей [8,35]. Требования к шероховатости поверхности определены в соответствии с функциональным назначением будущего изделия [36,37]. Шероховатость поверхности определяется путем задания числового значения одного или нескольких параметров шероховатости поверхности и значения длины выборки [23].

Lin et al.[36] проанализировали обрабатываемость МДФ. Они использовали цифровую камеру для записи образования стружки, происходящего перед режущей кромкой инструмента, и сканирующий электронный микроскоп (SEM) для дополнительного анализа обработанной поверхности. Davim et al. [38] изучали параметры резания (скорость резания и скорость подачи) при определенном давлении резания, усилии осевого усилия, повреждении и шероховатости поверхности в пластмассах, армированных стекловолокном. Было показано, что различия в плотности панелей МДФ тесно связаны с характеристиками обрабатываемости.

Тепло, выделяемое в процессе сверления, напрямую влияет на шероховатость обрабатываемой поверхности, качество отверстия и морфологию стружки [1,39]. Температура в области контакта лезвия с обрабатываемым материалом (деревом или древесным материалом) зависит как от энергии, выделяемой в этой области, так и от эффективности отвода тепла в этой области. Помимо излучения, основным механизмом отвода тепла является проводимость. Учитывая то, что теплопроводность древесины и древесных материалов очень низкая, а использование охлаждающих жидкостей исключено, основным элементом, отвечающим за отвод тепла, является инструмент.Это приводит к нежелательному повышению температуры лезвия инструмента. Во время процесса сверления наиболее важным фактором, влияющим на производительность резания, является температура, создаваемая между режущим инструментом и заготовкой. В данной работе исследуется влияние типа покрытия на режущие лезвия сверла на значение силы тяги, крутящего момента резания, температуры режущего инструмента и шероховатости поверхности отверстия в сверляемых панелях МДФ. В испытаниях использовались твердосплавные сверла трех типов (HW): без покрытия, с покрытием TiAlN и с покрытием ZrN.

2. Методика эксперимента

2.1. Материал

В качестве заготовки использовалась типичная промышленная панель МДФ толщиной 18 мм. Механические и физические свойства обрабатываемого материала перечислены в. Для панели МДФ характерна четкая дифференциация плотности материала в поперечном сечении, что объясняется ее многослойной структурой. Чтобы более точно охарактеризовать заготовку, было проведено лабораторное измерение профиля плотности по толщине панели с использованием рентгеновского томографа Phoenix v-tomome (GE Sensing & Inspection Technologies, Вунсторф, Германия).

Таблица 1

Отдельные механические и физические свойства древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ).

Плотность
(кг / м 3 )
Содержание влаги
(%)
Прочность на изгиб
(МПа)
Модуль упругости
(МПа)
Теплопроводность (Вт / ) K)) Температурное расширение
(мкм / (м · K))
742 7,2 38 2530 0.3 12

Рентгеновские томографы позволяют получить томографические изображения исследуемого объекта, а затем представить его пространственное (3D) изображение из множества плоских (2D) изображений, снятых в различных положениях. Изображения компьютерной томографии (КТ) содержат информацию о расположении и плотности поглощающих элементов в объекте. Любую разницу в плотности материала внутри объекта можно измерить и визуализировать. показывает изображение поперечного сечения панели МДФ, на котором можно наблюдать отчетливое изменение плотности плиты.Наибольшая плотность наблюдается во внешних слоях панели (на глубину около 2,3 мм). Однако во внутреннем слое (длина около 13,4 мм) наблюдается меньшая плотность ().

Измерение плотности МДФ на компьютерной томографии Phoenix v | tome | x m.

Кроме того, распределение твердости обработанного материала было измерено с помощью твердомера по Шору (Hildebrand, Oberboihingen, Германия) с использованием шкалы Шора D (b). Как видно, распределение твердости (а) тесно связано с профилем плотности.Наибольшее значение твердости приходится на внешние слои толщиной примерно 2,3 мм и составляет 62 ° Sh (шкала D). По мере удаления от внешнего слоя твердость уменьшается, достигая значения 43 ° Sh (шкала D) на глубине в диапазоне от 7 до 11 мм.

Измерение твердости: ( a ) Профиль твердости МДФ, использованного при испытаниях; ( b ) твердомер по Шору.

Спектральный анализ элементов, составляющих материал (), был проведен с использованием сканирующего электронного микроскопа (TESCAN, MIRA3, Брно, Чехия).

Растровый электронный микроскоп и спектральный анализ МДФ: ( a ) Стенд измерительный; ( b ) микрофотография поверхности панели МДФ; ( c ) спектры внешней поверхности панели МДФ.

2.2. Режущие инструменты

При сверлении МДФ использовались режущие инструменты из спеченного твердого сплава HW с различными типами покрытия режущего лезвия. Для режущих лезвий использовали два типа покрытий: TiAlN и ZrN. Выбор покрытий продиктован тем, что они относятся к наиболее часто используемым при механической обработке композиционных материалов [40].Что касается резки древесных материалов, то обычно отсутствуют имеющиеся в продаже режущие инструменты (особенно сверла) с дополнительными защитными покрытиями. В ходе исследования необходимо было измерить температуру режущего лезвия в процессе сверления. Для измерения температуры между режущей кромкой и заготовкой с помощью термопар требовалось, чтобы в инструменте были каналы для охлаждающей жидкости. Однако при обработке МДФ охлаждающие жидкости не используются. Поэтому пришлось изготовить сверла.Геометрия сверл была основана на геометрии сверла Leitz ® HW / D10 / NL35 / S10x24 / GL70 (Leitz GmbH & Co. KG, Оберкохен, Баден-Вюртемберг, Германия), которое широко используется при бурении. сквозных отверстий в МДФ.

Координатно-измерительная машина используется для измерения геометрических размеров эталонного инструмента, чтобы сделать сверла с каналами для охлаждающей жидкости, идентичными стандартным, но сделанными из монолита из цементированного карбида, который будет покрыт двумя разными покрытиями.Координатно-измерительная машина Zoller ® Genius 3 (Zoller, Pleidelsheim, Германия) () использовалась для измерения и контроля геометрии режущих инструментов. Этот станок используется производителями инструментов для выполнения измерений в полностью автоматическом режиме. Полностью автоматические точные измерения обеспечиваются пятью осями с числовым программным управлением (X, Y, Z, C, B).

Измерение режущего инструмента: ( a ) Координатно-измерительная машина Zoller Genius 3; ( b ) монтажные приспособления и оптическая система в Zoller ® Genius 3.

Устройство Genius 3 оснащено оптической системой из двух камер: основной камеры для измерения в проходящем и отраженном свете с увеличением 50 × и наклонной камерой для измерения только в отраженном свете с объективом, способным фокусироваться в 3D. режим с увеличением 200 ×. Для точной передачи деталей режущего лезвия устройство оснащено восьмисегментной автоматически настраиваемой светодиодной подсветкой.

Компьютерное проектирование инструмента было разработано в программе Numroto ® Plus (NUM AG, Teufen, Швейцария).Программное обеспечение Numroto Plus обычно используется для проектирования вращающихся режущих инструментов и создания 3D-модели (c) после предварительного определения всех геометрических значений режущего инструмента, выбора типа шлифовальных кругов и размера заготовки, а также настройки обработки. параметры на болгарке с числовым программным управлением. В качестве шлифовальных кругов используются алмазные шлифовальные круги Toolgal ® (TOOLGAL Industrial Diamonds Ltd., Дегания, Израиль). Для изготовления сверл использовались два шлифовальных круга 1А1 и два типа 11В9 и 12В9.

Шлифовальный станок со сверлом Конструкция: ( a ) SAACKE Шлифовальный центр с ЧПУ, модель UW I F; ( b ) рабочее пространство болгарки; ( c ) дизайн сверла в программе Numroto ® Plus.

Готовый проект, выполненный в программе Numroto ® Plus, был экспортирован на 5-осевой шлифовальный станок из Saacke ® модели UW IF (SAACKE GmbH & Co. KG, Пфорцхайм, Германия), показанный на a, b.

Эффективным способом увеличения срока службы режущих инструментов является нанесение покрытия на их лезвия.Чаще всего используется метод физического осаждения из паровой фазы (PVD), при котором твердый металл испаряется в условиях высокого вакуума и осаждается в виде тонкого слоя на поверхности инструмента. Наплавленный слой, обычно толщиной 3–5 мкм, имеет очень высокую твердость, обычно в диапазоне 2000–3000 HV, что значительно увеличивает стойкость лезвий инструмента к абразивному износу. Обработанные инструменты (b) были покрыты PVD нитридом циркония (ZrN) и нитридом алюминия-титана (TiAlN) с использованием вакуумного реактора EIFELER VACOTEC PVD Alpha 400 (Vacotec GmbH, Дюссельдорф, Германия) (а).

Стенд для нанесения защитных покрытий: ( a ) Реактор вакуумный EIFELER VACOTEC PVD Alpha 400; ( б ) сверла с покрытиями, использованными в исследованиях.

Покрытия были нанесены на подложку, предварительно напыленную ионами высокой энергии, свободную от оксидов и обогащенную элементами, образующими прочную адгезионно-диффузионную связь. Выбранные свойства используемых покрытий перечислены в.

Таблица 2

Отдельные механические и физические свойства покрытий.

Тип покрытия Температура покрытия
(° C)
Твердость
(HV)
Толщина
(мкм)
Коэффициент трения Теплопроводность
K (Вт / м)
ZrN 350–500 2200 2–3 0,4 0,28
TiAlN 400–500 3000 2–3 .48

Были изготовлены три типа сверл с каналами для СОЖ: твердосплавное сверло HW с покрытием ZrN, твердосплавное сверло HW без покрытия и твердосплавное сверло HW с покрытием TiAlN (б). Спектральный анализ элементов, входящих в состав нанесенного покрытия (), проводился с использованием растрового электронного микроскопа TESCAN ® (TESCAN, MIRA3, Брно, Чехия).

Результаты спектрального анализа сверл: ( a ) сверло с покрытием ZrN; ( b ) Сверло с покрытием TiAlN.

2.3. Оборудование и условия обработки

Процесс сверления проводился в два этапа: на вертикально-фрезерном станке с ЧПУ и на токарном станке с ЧПУ EMCO ® (EMCO GmbH, Hallein, Австрия). Принципиальная схема конфигурации измерительного тракта и системы архивирования данных измерений представлена ​​на рис. На первом этапе испытаний фрезерный станок с ЧПУ регистрировал значения осевой силы (F t ) и момента резания (M c ) во время обработки МДФ.

Экспериментальная установка и принципиальная схема системы сбора данных.

На первом этапе на фрезерном станке с ЧПУ были просверлены три отверстия (с одинаковым набором параметров резки) в панели МДФ размером 130 мм × 30 мм × 18 мм. Величину силы тяги и крутящего момента измеряли с помощью промышленного пьезоэлектрического датчика Kistler ® 9345B2 (Kistler, Винтертур, Швейцария). Сигналы с датчика записывались на диск персонального компьютера (ПК) через 16-битную аналого-цифровую карту National Instruments ® 6034E (National Instruments Corporation, Остин, Техас, США) с частотой дискретизации 50 Гц. .Топография поверхности каждой завершенной скважины была измерена в двух точках (каждые 180 °) с помощью профилометра с ЧПУ Hommel-Etamic T8000RC (Jenoptik, Йена, Германия) (). Для измерения шероховатости поверхности испытуемый образец разрезали на две части по оси отверстия. Одно измерение было выполнено для каждой детали отдельно.

Измерение рельефа поверхности.

На втором этапе исследований просверливались отверстия (с тем же набором параметров резания) в заготовках из МДФ диаметром 30 мм и толщиной 18 мм на токарном станке с ЧПУ.Значение температуры измеряли во время обработки между режущей кромкой и заготовкой с использованием промышленной системы National Instruments ® 9212 (National Instruments Corporation, Остин, Техас, США). Для измерения температуры использовались две термопроволоки К-типа диаметром 0,2 мм. Проволоки термопар устанавливались в буровые каналы охлаждающей жидкости (). Сигналы от измерительной системы записывались в цифровом виде на диск персонального компьютера (ПК). Частота дискретизации сигналов во время экспериментов составляла 5 Гц, использовалась 24-битная измерительная карта.

Сверло со вставленными термопарами.

Параметры резания, использованные во время экспериментов по сверлению, перечислены в. Для каждого набора параметров резания было выполнено по три повтора. Данная методика исследования применялась при сверлении сверлами следующих типов: без покрытия, с покрытием ZrN и с покрытием TiAlN.

Таблица 3

105 15
Скорость резания (м / мин) Подача на оборот (мм / об) Скорость подачи
(мм / мин)
Скорость вращения сверла
(об / мин)
35 0.10 111 1114
35 0,15 167 1114
35 0.20 222 1114
70 0,15 334 2229
70 0,20 445 2229
105 0.106
0.106
0.106 501 3344
105 0,20 668 3344

Во избежание случайного воздействия радиуса режущей кромки сверл (ε r ) По показателям обрабатываемости (сила тяги, момент резания, температура и шероховатость поверхности) были выбраны сверла с одинаковым значением радиуса режущей кромки. Разброс радиуса режущей кромки ε r используемых сверл варьировался от 5.91 и 5,95 мкм. Измерительная машина Zoller Genius 3 (Zoller, Pleidelsheim, Германия) () использовалась для измерения радиуса ε r . показывает детали измерения радиуса режущей кромки сверла.

Измерение радиуса режущей кромки сверла.

3. Результаты

3.1. Сила подачи и крутящий момент резания

показывает изменение силы тяги, крутящего момента резания и температуры режущей кромки в зависимости от длины резания при сверлении МДФ со скоростью резания 35 м / мин и скоростью подачи 167 мм / мин с использованием Сверло с покрытием TiAlN.

Изменение силы тяги, крутящего момента резания и температуры в процессе сверления.

Было замечено, что во время бурения можно выделить пять основных фаз изменения значения осевой силы (F t ) (области I – V в). В период, называемый Фазой I, режущая кромка сверла проникает в материал, вызывая быстрое увеличение значения осевой силы. На этом этапе, вместо резания, режущая кромка сверла вдавливается в материал.Затем сверло начинает резать внешний слой материала с наибольшей плотностью и твердостью. Когда режущая кромка сверла выходит из области материала с наибольшей плотностью (глубина около 2,2 мм), величина усилия уменьшается из-за того, что сверло погружается в средний слой панели с меньшей плотностью и твердостью. Во время фазы II сверло проникает на глубину h = 8,1 мм, которая равна высоте режущих лезвий сверла (c). За это время увеличивается площадь поперечного сечения режущего слоя, что приводит к пропорциональному увеличению силы тяги.Этап III соответствует резке с постоянным поперечным сечением режущего слоя в среднем слое панели. Затем наблюдается стабилизация значения силы тяги. В начале фазы IV значение силы тяги начинает быстро увеличиваться из-за того, что сверло начинает проникать во внешний слой материала (более высокая плотность и твердость). Сила тяги достигает максимального значения. Когда режущая кромка сверла выходит из заготовки (путь резания примерно 18 мм), сила тяги начинает уменьшаться (фаза V).Значение силы тяги падает до нуля в конце фазы V, когда режущие кромки сверла выходят из заготовки.

В случае крутящего момента резания (M c ) на этапе 1 четко видно, что обработки нет, и только режущая кромка сверла вдавливается в заготовку. На этапе I значение крутящего момента при резке близко к нулю. Затем лезвия погружаются в заготовку (фаза II), что приводит к пропорциональному увеличению значения крутящего момента резания. Период этого увеличения продолжается до тех пор, пока сверло не достигнет максимальной площади поперечного сечения режущего слоя, т.е.е. сверло пробивается на глубину h = 8,1 мм. На этапе III происходит резка режущего слоя с постоянным поперечным сечением в среднем слое панели. Наблюдается стабилизация значения момента резания. В начале фазы IV значение крутящего момента резания начинает увеличиваться из-за того, что сверло начинает входить во внешний слой материала (более высокая плотность и твердость). Кроме того, на этом этапе разрезается наибольшее поперечное сечение материала, и крутящий момент резки достигает максимального значения.Когда сверло начинает выходить из заготовки (ход резания примерно 18 мм), момент резания начинает уменьшаться (фаза V). В средней части фазы V наблюдается некоторая стабилизация момента резания. В результате сверло, выходящее из материала, прорезает только внешний слой материала, характеризующийся высокой плотностью и твердостью. Значение момента резания падает до нуля в конце фазы V, когда режущие кромки сверла выходят из заготовки. Для анализа полученных сигналов F t и M c была подготовлена ​​индивидуально разработанная компьютерная программа на языке программирования LabVIEW, позволяющая через выбранные временные интервалы вычислять средние значения зарегистрированной силы тяги и сигналов режущего момента. определяется.Программа основана на автоматическом определении значений параметров F t и M c в конкретном временном диапазоне сигнала. Методика определения средних значений регистрируемых сигналов подробно описана в [5]. a – c показывает влияние подачи на оборот (f) на силу тяги (F t ) для трех скоростей резания и трех типов покрытия сверла. Значения силы тяги, представленные на графиках, были получены как средний результат трех повторений.

Влияние величины подачи на величину силы тяги (контурные диаграммы): ( a ) Для сверла с покрытием TiAlN; ( b ) для сверла с покрытием ZrN; ( c ) для сверла без покрытия; ( d ) корреляция между экспериментальными и прогнозируемыми значениями силы тяги, определенной для инструментов с покрытием и без покрытия.

Многофакторный дисперсионный анализ (ANOVA), проведенный в программе STATISTICA, позволил проверить значимость влияния нескольких независимых переменных на зависимую переменную.Кроме того, многомерный анализ позволяет учитывать синергетический эффект произведения многих переменных в статистической модели. С учетом принятого уровня значимости p = 0,05 определяется статистическая значимость отдельных групп переменных и отдельных переменных. Результаты анализа () позволяют отклонить на уровне значимости p = 0,000 гипотезу об отсутствии влияния факторов «покрытие», подачи на оборот (f) и скорости резания (v c ) от величины силы тяги (F t ).Статистически значимого эффекта взаимодействия между анализируемыми факторами не наблюдалось.

Таблица 4

Уровень значимости влияния параметров резания на среднюю силу тяги (F t ).

Примененные тесты Уровень значимости ( p ≤ 0,05)
скорость резания (v c ) 0,000
0,000 9018 9018 9018 9018 9018
покрытие 0.000
покрытие × скорость резания 0,997
покрытие × подача на оборот 0,564

d представляет сравнение результатов значений силы тяги, полученных в ходе эксперимента, со значениями полученные на основе аналитических моделей (1, 2, 3). Полученные коэффициенты корреляции были равны: R 2 = 0,990 для сверла с покрытием TiAlN, R 2 = 0,983 для сверла с покрытием ZrN и R 2 = 0.993 для сверла без покрытия.

Наименьшее значение силы тяги (F t ) было получено в процессе бурения инструментом без покрытия. Однако наибольшие значения силы тяги были получены для сверла с покрытием TiAlN. Увеличение значения силы тяги по сравнению с обработкой без покрытия составило в среднем около 39%. В случае сверла с покрытием ZrN полученное значение осевой силы было снижено по сравнению с сверлом с покрытием TiAlN, но оно все еще было выше в среднем примерно на 17% по сравнению со значением, полученным с использованием сверла без сверла. покрытие.Например: для скорости резания v c = 105 м / мин и значения подачи на оборот f = 0,2 мм / об значение осевой силы для сверла с покрытием TiAlN составило 33 Н, для инструмента с покрытием ZrN было 27,8 Н, а для инструмента без покрытия - 23,7 Н. Это можно объяснить разными значениями коэффициента трения между инструментом и материалом заготовки, обусловленными типом используемого покрытия. Для всех используемых покрытий значение силы тяги увеличивается с увеличением значения подачи на оборот.Значение силы тяги можно описать уравнениями (1) - (3).

F t (N) = 25,139 + 52,333 × f - 0,021 × v c , (ZrN)

(1)

F t (N) = 20,005 + 50,333 × f - 0,018 × v c , (TiAlN)

(2)

F t (N) = 13,011 + 66,667 × f - 0,026 × v c , (без покрытия)

(3)

a – c показывает отношения крутящего момента резания (M c ) от подачи на оборот (f) для трех скоростей резания (v c ) и трех типов покрытий сверла.Влияние этих параметров на крутящий момент резания (M c ) заметно в меньшей степени.

Влияние величины подачи на значение крутящего момента резания (контурные диаграммы): ( a ) Для сверла с покрытием TiAlN; ( b ) для сверла с покрытием ZrN; ( c ) для сверла без покрытия; ( d ) корреляция между экспериментальными и прогнозируемыми значениями крутящего момента резания, определенными для инструментов с покрытием и без покрытия.

d показывает сравнение результатов значений крутящего момента резания, полученных в ходе эксперимента, со значениями, полученными на основе аналитической модели.

Результаты статистического анализа () позволяют отклонить на уровне значимости p = 0,000 гипотезу о том, что тип покрытия, подача на оборот (f) и скорость резания (v c ) не соответствуют влияют на значение режущего момента (M c ). В случае взаимодействия между анализируемыми факторами не наблюдалось статистически значимого влияния этих факторов на значение (M c ).

Таблица 5

Уровень значимости влияния параметров резания на средний крутящий момент резания (M c ).

Примененные тесты Уровень значимости ( p ≤ 0,05)
скорость резания (v c ) 0,000
0,000 9018 9018 9018 9018 9018
покрытие 0,000
покрытие × скорость резания 0,853
покрытие × подача на оборот 0,734

Наименьшее значение крутящего момента было получено при использовании сверла без покрытия в процесс сверления ().Наибольшие значения крутящего момента резания (M c ), зафиксированные в экспериментах, были получены при использовании сверла с покрытием TiAlN. Увеличение значения крутящего момента резания при обработке сверлами с покрытием по сравнению с использованием сверла без покрытия составило примерно 35%. В случае сверла с покрытием ZrN полученное значение крутящего момента резания (M c ) было меньше, чем у сверла с покрытием TiAlN, но все же было больше на прибл. 15% по отношению к значению (M c ), полученному с помощью сверла без покрытия.

Например: для скорости резания v c = 35 м / мин и значения подачи на оборот f = 0,2 мм / об крутящий момент резания (M c ) для сверла с покрытием TiAlN составлял 0,35 Нм, для сверла с покрытием TiAlN. Для сверла с покрытием ZrN оно составляло 0,3 Нм, а для сверла без покрытия - 0,26 Нм. Подобно влиянию параметров сверления на величину осевой силы, этот факт можно объяснить разными значениями коэффициента трения между инструментом и заготовкой, обусловленными типом покрытия сверла.Для всех используемых покрытий значение силы тяги (F t ) увеличивается с увеличением значения подачи на оборот (f). Таким образом, значение силы тяги (F t ) можно описать уравнениями (4) - (6).

M c (Нм) = 0,218 + 0,607 × f - 0,001 × v c , (ZrN)

(4)

M c (Нм) = 0,167 + 0,557 × f - 0,001 × v c , (TiAlN)

(5)

M c (Нм) = 0,093 + 0.747 × f - 0,001 × v c , (без покрытия)

(6)

Коэффициенты корреляции, полученные между экспериментальными и прогнозируемыми значениями крутящего момента резания M c (d), были равны: R 2 = 0,981 для сверла с покрытием TiAlN, R 2 = 0,997 для сверла с покрытием ZrN и R 2 = 0,993 для сверла без покрытия. Для всех покрытий используемых инструментов значение крутящего момента резания (M c ) увеличивается с увеличением подачи на оборот (f).

3.2. Анализ топографии поверхности

Топография поверхности - одна из основных характеристик, принимаемых во внимание при оценке качества поверхности в процессах обработки. Величину среднего параметра шероховатости Ra измеряли в продольном направлении отверстий, обработанных в панелях МДФ. Выбор этого показателя для оценки шероховатости поверхности был продиктован его очень частым использованием на производственных предприятиях [23]. Значение средней шероховатости (Ra) определялось на основе карты топографии поверхности в выбранных участках измерений.a – c показывает пример топографии поверхности отверстия, полученной в процессе сверления сверлом с покрытием TiAlN при скорости резания 105 м / мин и с тремя значениями подачи на оборот.

Топография поверхности, просверленной инструментом с покрытием TiAlN: ( a ) Скорость резания 105 м / мин и подача на оборот 0,1 мм / об; ( b ) скорость резания 105 м / мин и подача на оборот 0,15 мм / об; ( c ) скорость резания 105 м / мин и подача на оборот 0,2 мм / об.

На представленных топографиях поверхности отчетливо видны три области с различным характером шероховатости поверхности. Первая и вторая области находятся во внешних слоях панели МДФ, а третья область - в среднем слое плиты. Такое разнообразие можно объяснить вышеупомянутой многослойной структурой МДФ. Результирующая топография поверхности точно отражает изменения как твердости, так и плотности панели.

Измерение параметра средней шероховатости (Ra) проводилось в соответствии с рекомендациями ISO-4288: 2011.Условия испытаний по измерению шероховатости поверхности были приняты в соответствии с. Среднее значение расстояния между канавками (RSm) () при измерениях находилось в диапазоне от 0,13 до 0,4.

Среднее расстояние между канавками RSm как среднее значение расстояния Xsi элементов профиля.

Таблица 6

Установка для измерения шероховатости (EN ISO 4288).

90 (мм) t
(мм) RS m ≤ 0,4 3 м ≤ 4
Среднее расстояние между канавками для периодических профилей RSm (мм) Параметр измерения
λ c = l c
(мм)
l n r наконечник
(мкм)
0.013 м ≤ 0,04 0,08 0,4 0,48 2
0,04 м ≤ 0,13 0,25 1,25 1,5 2 0,8 4 4,8 2 или 5
0,4 m ≤ 1,3 2,5 12,5 15 5 8 40 48 10

Значение параметра средней шероховатости Ra определялось отдельно для внешнего и среднего слоя МДФ. Таким образом, можно проанализировать дополнительное влияние плотности и твердости заготовки на параметр Ra.

и показывают влияние значения подачи на оборот для трех скоростей резания и всех типов покрытий инструмента. Значения средней шероховатости (Ra) в и представляют собой среднее значение шести измерений.Как уже упоминалось, для каждого отверстия было выполнено два измерения, и сверление каждого отверстия было повторено три раза. Представленные результаты относятся к измерению шероховатости поверхности в среднем слое заготовки.

Влияние величины подачи на величину шероховатости поверхности внутреннего слоя (контурные диаграммы): ( a ) Для сверла с покрытием TiAlN; ( b ) для сверла с покрытием ZrN; ( c ) для сверла без покрытия; ( d ) площадь измерения.

Влияние величины подачи на величину шероховатости поверхности в наружном слое (контурные диаграммы): ( a ) Для сверла с покрытием TiAlN; ( b ) для сверла с покрытием ZrN; ( c ) для сверла без покрытия; ( d ) площадь измерения.

представляет результаты, касающиеся измерения шероховатости поверхности внешнего слоя заготовки. В обоих случаях, когда скорость резания (v c ) увеличивается и одновременно уменьшается подача на оборот (f), значение средней шероховатости (Ra) уменьшается.Для внутреннего слоя панели при скорости резания 35 м / мин и подаче на оборот 0,2 мм / об средний параметр шероховатости составлял Ra = 10,3 мкм для сверла с покрытием TiAlN при скорости резания 105 м / мин. и подаче на оборот 0,1 мм / об, средний параметр шероховатости составлял Ra = 6,6 мкм. Однако для внешнего слоя панели при скорости резания 35 м / мин и подаче на оборот 0,2 мм / об средний параметр шероховатости составлял Ra = 5,1 мкм, в то время как для скорости резания 105 м / мин и подача на оборот 0.1 мм / об. Средний параметр шероховатости составил Ra = 3,3 мкм для сверла с покрытием TiAlN. Это можно объяснить тем, что накопление стружки в пространствах для стружки уменьшалось с увеличением скорости резания (v c ). Кроме того, было отмечено очень выраженное влияние типа покрытия инструмента на величину шероховатости поверхности. Было обнаружено, что обработка инструментом с покрытием ZrN позволяет достичь самого низкого значения шероховатости поверхности по сравнению с инструментом с покрытием TiAlN и инструментом без покрытия.Это может быть вызвано разным значением коэффициента трения, а также коэффициента теплопроводности в зависимости от типа покрытия (). Более высокое значение коэффициента трения и более низкое значение коэффициента теплопроводности вызывают увеличение значения температуры в области контакта инструмента с заготовкой. Увеличение количества тепла, выделяемого в области контакта режущего инструмента и заготовки, в случае МДФ, значительно улучшает соединение древесных волокон и формальдегидного клея.Это вызывает уплотнение связей между волокнами.

Результаты анализа () позволяют отклонить на уровне значимости p = 0,000 гипотезу о том, что тип покрытия и подача на оборот (f) не влияют на значение параметра Ra. Статистически значимого влияния скорости резания (v c ) на значение параметра Ra не наблюдалось. Аналогичным образом, в случае взаимодействия между анализируемыми факторами статистически значимого влияния не наблюдалось.

Таблица 7

Уровень значимости влияния параметров резания на среднее значение шероховатости (Ra).

Примененные тесты Уровень значимости ( p ≤ 0,05)
скорость резания (v c ) 0,252
0187 9018 9018 9018 подача на оборот
покрытие 0,000
покрытие × скорость резания 0.999
покрытие × подача на оборот 0,998

Проведенные эксперименты показали, что значение подачи на оборот (f), скорость резания (v c ) и тип покрытия инструмента имеют значительное влияние. по среднему параметру шероховатости (Ra). Однако значения параметра Ra, измеренные во внешних слоях, значительно ниже, чем значения, измеренные во внутреннем слое.

3.3. Температура режущих инструментов

Самые высокие значения температуры инструмента наблюдались в случае сверла с покрытием ZrN, а самые низкие - в случае сверла без покрытия (a – c).Увеличение значения температуры сверла с покрытием ZrN по сравнению с сверлом без покрытия составило около 20%. В случае сверла с покрытием TiAlN полученное значение крутящего момента резания (M c ) ниже по сравнению с сверлом с покрытием ZrN, но все же оно было выше примерно на 13% по отношению к значению температуры, полученному с использованием сверло без покрытия.

Влияние величины подачи на значение температуры (контурные диаграммы): ( a ) Сверло с покрытием TiAlN; ( b ) для сверла с покрытием ZrN; ( c ) для сверла без покрытия; ( d ) корреляция между экспериментальными и прогнозируемыми значениями температуры, определенными для инструментов с покрытием и без покрытия.

В случае сверла ZrN максимальная температура составила 56,3 ° C. Наименьшее значение температуры, полученное в процессе сверления для сверла без покрытия, составило 38,5 ° C. Этот факт можно объяснить различием как в коэффициенте трения между инструментом и заготовкой, так и в значении коэффициента теплопроводности в зависимости от типа покрытия инструмента. Покрытие ZrN имеет гораздо более низкий коэффициент теплопередачи по сравнению с покрытием TiAlN ().Это приводит к тому, что покрытие ZrN становится препятствием для отвода тепла из зоны резания. Кроме того, панель МДФ отличается относительно низким значением теплопроводности.

Результаты статистического анализа () позволяют нам отклонить на уровне значимости p = 0,000 гипотезу о том, что тип покрытия и подача на оборот (f) не влияют на температуру (T). На уровне значимости p = 0,006 также отсутствует влияние скорости резания (v c ) на температуру сверла.Статистически значимых взаимодействий между проанализированными факторами продукта не было. Коэффициенты корреляции связи экспериментальных и прогнозируемых значений температуры инструмента примерно равны: R 2 = 0,918 для сверла с покрытием TiAlN, R 2 = 0,933 для сверла с покрытием ZrN и R 2 = 0,941 для сверла без покрытия (d).

Таблица 8

Уровень значимости влияния параметров резки на температуру (T).

Примененные тесты Уровень значимости ( p ≤ 0.05)
скорость резания (v c ) 0,006
подача на оборот (f) 0,000
покрытие 0,000 9018 покрытие 9018 скорость резания1 0,998
покрытие × подача на оборот 0,943

Значение температуры режущей кромки в зависимости от нанесенного покрытия выражается в форме Уравнений (7) - (9):

T ( ° С) = 53.791 - 62,601 × f - 0,065 × v c , (ZrN)

(7)

T (° C) = 55,978 - 65,241 × f - 0,062 × v c , (TiAlN)

(8)

T (° C) = 43,991 - 41,801 × f - 0,078 × v c , (без покрытия)

(9)

Построение базового самостоятельного ящика ‹Build Basic

Слово «ящик», за которым следуют дадо и ласточкин хвост, достаточно сурово, чтобы отпугнуть многих мастеров-мастеров. Тем не менее, есть более простой способ построить ящик без использования настольной пилы или фрезерного станка, но при этом получить красивую и прочную сборку.Беспокоитесь о видимых застежках? Наш дизайн умело скрывает их из виду, создавая по-настоящему профессиональный вид. Следуйте инструкциям, чтобы узнать, как с помощью этого простого метода быстро собрать ящик любого размера.

Связанные руководства: Как установить направляющие ящика и Построить тумбочку Midcentury

Стоимость: 6 $

Время: 1 ½ часа

Сложность: Легко. Квадратные вырезы и столярные изделия с отверстиями для карманов делают этот проект удобным для начинающих.

(1) Доска 1 x 3 x 6 для изготовления передней, задней и боковых сторон ящика.

(1) Доска 1 x 6 для изготовления передней части ящика

(2) квадратный дюбель 3/8 x 3/8 x 3 дюйма для изготовления шипов

(1) ¼ дюйма Фанера для основания ящика

(8) Винты по дереву диаметром 1 дюйм для соединения сторон

(2) 1 дюймовые шурупы для дерева для крепления лицевой панели ящика

¾ дюймовые гвозди для крепления шипов

Клей для дерева

Шпаклевка для дерева

Примечание: этот список вырезок соответствует размеру нашей тумбочки Midcentury.

1 x 3 стороны - 2 на 16 дюймов (на 1 дюйм меньше глубины корпуса шкафа)

1 x 3 спереди - 1 на 18 дюймов (на 2½ дюйма меньше ширины проема шкафа)

1 x 3 Задняя стенка - 1 на 18 дюймов (на 2 ½ дюйма меньше ширины проема шкафа)

Планки 3/8 x 3/8 - 2 на 18 дюймов (на 2 ½ дюйма меньше ширины проема шкафа)

Шипы 3/8 x 3/8 - 2 на 13¾ дюйма (на 2¼ дюйма меньше длины 1 × 3 стороны)

¼ дюйма Фанера - 1 @ 18 ″ x 14½ дюймов (длина передней панели 1 × 3 - на 1½ дюйма меньше длины сторон)

Лицевая сторона ящика 1 x 6 - 1 на 20¼ дюйма (”меньше ширины проема)

ступеней

1.Cut the Parts

Используя торцовочную пилу и список разрезов, приведенный выше, отрежьте дюбели размером 1 × 6, 1 × 3 и квадратные. Отметьте линии разреза на лицевой стороне фанеры, используя квадрат для обрамления. Наклейте малярный скотч на линии разреза, а затем при необходимости разметьте их еще раз. Малярный скотч не даст фанере расколоться во время резки. Разрежьте по линиям с помощью циркулярной пилы. Слегка отшлифуйте срезанные края всех деталей, чтобы удалить заусенцы.

СОВЕТ: ознакомьтесь с нашим Руководством по раскрою заборов своими руками, чтобы получить более прямые пропилы без настольной пилы.

2. Просверлите отверстия в карманах

Поместите переднюю и заднюю части 1 × 3 на рабочую поверхность. Используя приспособление Kreg Jig, просверлите два отверстия с карманами на каждом конце обеих досок.

3. Просверлите лицевые отверстия ящика

Поместите лицевую панель ящика 1 × 6 на рабочую поверхность отверстиями для карманов вниз. Используя рулетку и карандаш, сделайте две отметки на расстоянии 4 дюймов от концов доски и отцентрируйте их по ширине. Используя дрель / отвертку, создайте два пилотных отверстия.Эти пилотные отверстия позже будут использоваться для крепления лицевой панели ящика.

4. Добавьте шипы к передней и задней части

Поместите 18-дюймовую планку на переднюю и заднюю части 1x3 заподлицо с их нижними краями и концами. Нанесите полоску столярного клея на планку, измените ее положение, а затем прибейте на место с помощью пневматического пистолета для гвоздей и финишных гвоздей.

5. Прикрепите шипы к боковым частям 1 × 3

Расположите оставшиеся планки на сторонах длиной 16 дюймов заподлицо с их нижними краями и отцентрируйте по их длине.Это должно создать вставку размером 1 1/8 дюйма на каждом конце каждой планки. Обозначьте концы шипов карандашом. Снимите планки, нанесите полоску столярного клея и снова установите их на место. Закрепите планки с помощью пневматического пистолета для гвоздей и финишных гвоздей ¾ дюйма.

6. Сухая установка по бокам

Установите детали размером 1x3 вертикально так, чтобы шипы проходили по их нижнему краю. Нанесите клей на концы передней и задней части, а затем поместите их между сторонами, заподлицо с их концами.

7. Соберите стороны

Чтобы не использовать необычные инструменты, я использовал очень простой метод удержания стыков под прямым углом во время сборки. Просто поместите блок (убедитесь, что у него действительно квадратный угол) в угол и плотно прижмите его с каждой стороны. Это поможет удерживать детали на месте, вставляя и закручивая винты с карманами диаметром 1¼ дюйма через отверстия кармана и в прилегающую сторону. После того, как все четыре угла собраны, проверьте (и еще раз проверьте), что сборка имеет квадратную форму, используя угол наклона или обрамляющий квадрат и измеряя угол до угла.

8. Вставьте фанерное основание

Нанесите полоску клея для дерева на верхний край каждой планки. Поместите фанеру внутри рамы на шипы.

Совет: после того, как ящик покрашен или покрыт пятнами, я люблю провести небольшую полоску прозрачного герметика по краям фанерного основания, чтобы пыль не попала между фанерой и 1x3. Кроме того, если в ящике будут находиться тяжелые предметы, подумайте об использовании вместо этого ½-дюймовой фанеры.

9.Присоедините лицевую панель ящика

Центрируйте переднюю часть ящика на лицевой стороне 1 × 6. В зависимости от вашего приложения, позвольте лицевой стороне ящика свисать под ящиком ящика. Отметьте размещение ящика на 1 × 6, а затем снимите ящик. Нанесите столярный клей на отмеченную область, а затем переместите ящик. Используя дрель / отвертку, вбейте 1-дюймовые шурупы для дерева через направляющие отверстия в передней части ящика и в заднюю часть лицевой стороны ящика 1 × 6.

Совет: для идеальной подгонки лучше всего полностью установить ящик с выдвижным ящиком, а затем , затем расположить и прикрепить лицевую сторону.

Совет: ознакомьтесь с нашим руководством по установке слайдов с выдвижными ящиками.

БОЛЬШЕ ПЛАНОВ СТРОИТЕЛЬСТВА

Лучшие сверла и стеновые анкеры для дерева, металла и других материалов

Чем отличается сверло по дереву от сверла по камню? И почему так важно использовать правильный тип стенных анкеров? Мы собрали несколько советов по выбору лучших сверл и анкеров для любой задачи, чтобы вы больше не ломали сверла и надежно удерживали полки на стене.

1. Выбор подходящего сверла

Тип сверла, который вам нужен, зависит от нескольких факторов: типа материала, который вы сверляете, типа отверстия, которое вы хотите сделать, и размера отверстия (глубины и диаметр).

1.1 Какой материал вы сверляете?

В целом сверла можно разделить на сверла по металлу, сверла по дереву, сверла по камню / бетону и многоцелевые. Большинство сверл имеют спиральную форму, что помогает удалить просверленный материал из отверстия.

Правильные сверла по металлу / алюминию, камню / бетону, дереву и пластику

1.1.1 Правильное сверло по металлу или алюминию

Сверляете ли вы железо, сталь, медь, латунь или алюминий, это лучше всего использовать сверло, специально разработанное для металла. Обычно они изготавливаются из быстрорежущей стали (HSS) и имеют коническую форму вверху.

Во избежание износа наконечника сверла (сверление на слишком высокой скорости или при слишком большом давлении может вызвать его посинение) попробуйте использовать буровой раствор или смазочно-охлаждающую жидкость.Вы также можете вынимать сверло из отверстия через равные промежутки времени, чтобы дать ему немного остыть.

1.1.2 Правильное сверло по дереву

Мягкое или твердое дерево, ДСП, фанера или МДФ - для всех этих пород дерева лучше всего использовать спиральное сверло по дереву. Он имеет центральную точку, позволяющую точно позиционировать сверло. Кроме того, конические сверла помогают избежать разрыва древесины.

1.1.3 Правильное сверло по камню или бетону

Сверло по камню или бетону является предпочтительным вариантом для сверления очень твердых материалов, таких как бетон, природный камень или гранит.Он имеет твердосплавный наконечник и обычно изготавливается из инструментальной / углеродистой стали.

1.1.4 Правильное сверло для плитки

Для сверления плитки мягкой и средней плотности можно использовать специальное сверло для плитки с твердосплавным наконечником с алмазной шлифовкой. Чтобы сверло не соскользнуло с поверхности, попробуйте сначала приклеить клейкую ленту к плитке, а затем просверлить отверстие. Несколько советов: начните с низкой скорости, а затем постепенно увеличивайте ее по мере того, как сверло проникает глубже в материал.Чтобы не растрескать плитку, важно прикладывать правильное усилие. Приложите умеренное давление, чтобы начать сверление отверстия, затем легкое или очень легкое давление по мере продвижения.

1.1.5 Правильное сверло для пластика и различных других материалов (например, дерева и металла)

Сверла MultiConstruction можно использовать для сверления пластика и ряда других материалов, что делает их идеальными для сверления дверок шкафов, например, которые состоят не только из дерева, но также могут содержать металлические элементы / приспособления.Они подходят для использования со всеми материалами, с которыми вы, вероятно, будете работать дома, включая многослойные материалы, кирпич, плитку и алюминий. Однако там, где это возможно, всегда лучше использовать специальное сверло для определенного типа материала, чем сверло MultiConstruction, потому что оно разработано специально для данного материала.

1.2 Выбор сверла подходящего размера

Диаметр сверла, который вы выберете, будет зависеть от того, какого размера отверстие вы хотите просверлить.Большинство сверл в настоящее время имеют диаметр от 1 мм до 20 мм.

Вы также можете определить размер сверла в зависимости от того, какие винты вы хотите использовать. Диаметр просверливаемого отверстия должен быть немного меньше диаметра винта. Так, например, если вы используете винт 3,5 мм, используйте сверло диаметром 3 мм.

Если вы используете стеновые анкеры и винты, сверло и анкеры должны иметь одинаковый диаметр.

Диаметр сверла и материал, на котором вы хотите его использовать, также определяют скорость сверления.

Наконечник

ВНУТРЕННИЙ НАКОНЕЧНИК: КАК ВЫБРАТЬ ПРАВИЛЬНУЮ СКОРОСТЬ СВЕРЛА

  • Малый диаметр сверла: высокая скорость
  • Большой диаметр сверла: низкая скорость
  • Мягкий материал: высокая скорость
  • Твердый материал: низкая скорость
    Скорость сверления может потребоваться регулировка в зависимости от комбинации материала и диаметра сверла.

1.3 Упаковка сверла

Когда вы идете в магазин DIY, вам нужно знать, какой материал вы сверляете, а также сверло какого диаметра и длины вам нужно: изображение, подобное приведенному выше, показывает вам, что вы можете использовать дрель для.Диаметр сверла обычно можно найти в коробке в верхнем левом углу, а общую и рабочую длину можно увидеть на рулетке по краю упаковки.

На упаковке показано, какие сверла можно использовать для

1.4 Типы сверления и длина сверла

Иногда вам нужно просверлить специальные отверстия или просверлить необычные материалы. Какими бы ни были ваши потребности, на этот случай есть сверло.

1.4.1 Сквозные отверстия

Если вам нужно просверлить материал насквозь, вам нужно проделать сквозное отверстие - хорошим примером этого является наш проект подвесных светильников.Если вы делаете сквозное отверстие, длина сверла должна превышать толщину материала.

1.4.2 Глухие отверстия

Иногда вам не нужно просверливать материал полностью - например, если вы хотите сделать невидимые отверстия для подвешивания вещей, как в случае с нашими детскими крючками в форме короны. проект. Это называется глухим отверстием. Его легко сделать из дерева, используя спиральное сверло по дереву, толщина которого меньше толщины материала. Если у вас есть только одно сверло, длина которого превышает толщину материала, вы можете отметить глубину отверстия на сверле с помощью ленты.Таким образом, вы будете знать, как далеко нужно сверлить. Если вам нужно сверло большего диаметра, лучше всего подойдет сверло Форстнера.

Вы можете отметить глубину отверстия на сверле с помощью ленты

1.4.3 Tiefbohrung

Глубокие отверстия похожи на глухие, за исключением того, что здесь отверстия особенно глубокие (как минимум в пять раз глубже диаметра сверла). Это наиболее распространенный вид сверления, если вы хотите что-то закрепить на потолке или стене. В качестве примера вам нужно просверлить глубокие отверстия, чтобы создать собственный вертикальный сад, чтобы вы могли повесить свой проект на стене.

1.4.4 Сверление отверстий разного диаметра

С помощью ступенчатого сверла можно быстро и точно просверлить отверстия в цветных металлах, листовой стали и пластике. Благодаря разному диаметру сверла можно просверливать отверстия от 4 до 20 мм. Вспомогательное приспособление для центрирования поможет вам точно сверлить.

Проще всего просверлить отверстия разного размера с помощью ступенчатого сверла.

1.4.5 Сверление очень больших отверстий в древесине

Если вы хотите просверлить отверстия особенно большого диаметра (т.е.е. более 10 мм) в древесине (которые также называют глухими отверстиями) лучше всего использовать сверло Форстнера. Однако это не подходит для особенно глубоких или сквозных отверстий.

При сверлении больших отверстий диаметром более 10 мм лучше всего использовать сверло Форстнера

2. Определите глубину отверстия

Не знаете, как глубоко просверлить стену? Затем отрегулируйте глубину стеновых анкеров, которые вы хотите использовать. Как правило, для определения глубины отверстия используйте следующую формулу: длина анкера + 10 мм.Это гарантирует, что в дальнейшем якорь будет полностью скрыт из виду.

Если вы не используете анкеры, используйте длину и диаметр ваших винтов, чтобы определить длину сверла, а также глубину и диаметр отверстия.

Существует четыре основных типа хвостовиков сверла

3. Какое сверло подходит к какому инструменту?

Помимо различных наконечников, сверла различаются также формой хвостовика. Хвостовик - это деталь, которая вставляется в сверлильный патрон.

Различные типы сверлильных патронов включают самоцентрирующийся / трехкулачковый патрон, который удерживает сверло на месте с помощью трех «кулачков» (точек крепления).Поворачивая патрон, его можно адаптировать к диаметру хвостовика сверла, чтобы надежно закрепить сверло. Существуют также различные патроны SDS: здесь сверло защелкивается, когда оно вставляется в патрон, без необходимости затягивать патрон или подбирать его по диаметру хвостовика сверла.

Существует четыре основных типа хвостовиков сверл, каждый из которых подходит для определенных инструментов:

  • Круглый или цилиндрический хвостовик подходит почти ко всем сверлам и ударным сверлам.
  • Шестигранный хвостовик.Сверла с таким хвостовиком лучше подходят для сверл с трехкулачковыми патронами. Шестигранный хвостовик является особым типом этого хвостовика и имеет дополнительную канавку. Помимо трехкулачковых патронов, он подходит для патронов SDS Quick и шестигранных патронов.
  • SDS Хвостовики для быстрого сверления подходят для аккумуляторного перфоратора Uneo, а также могут использоваться со всеми трехкулачковыми патронами. Это делает его единственным хвостовиком, который можно использовать как с перфоратором, так и с ударной дрелью.
  • Хвостовики SDS Plus предназначены только для использования с патронами SDS Plus.Эти хвостовики нельзя использовать с другими патронами, такими как трехкулачковый патрон или другие переходники патронов SDS.

Мы создали таблицу, чтобы помочь вам решить, какое сверло подходит для вашего инструмента.

Die Übersicht zeigt dir, welcher Bohrer in welche Maschine passt. Анкеры помогут вам прочно и надежно прикрепить предметы к стене. © fischer

4. Какой стенной анкер подойдет для моего проекта?

Чтобы картины и полки плотно прилегали к стене, важно использовать подходящие анкеры.И то же правило применяется к сверлам: анкер должен хорошо подходить к материалу, в котором вы сверляете.

Размер необходимого анкера будет зависеть от размера просверливаемого отверстия. Например, если вы использовали сверло диаметром 6 мм, вам следует использовать анкер того же размера. Используемые винты должны иметь немного меньший диаметр, около 4–5 мм, что противоположно тому, если вы не используете анкеры (см. 1.2). На упаковке анкера обычно указывается длина и диаметр винтов, которые вам следует использовать.

Как правило, винт всегда должен быть немного длиннее анкера, чтобы он выступал из стены. Чем длиннее анкер, тем большую нагрузку он может выдержать. Таким образом, чем выше нагрузка, тем длиннее должен быть винт по сравнению с анкером. В зависимости от нагрузки винт может быть длиннее на 3 мм (низкая нагрузка) и 16 мм (высокая нагрузка).

Убедитесь, что вы прочистили просверленное отверстие, прежде чем вставлять анкер. Например, вы можете использовать ручной пылесос для удаления пыли или остатков от сверления.

Используйте эти анкеры для гипсокартонных, бетонных и каменных / кирпичных стен

4.1 Различные материалы стен

Стены могут быть сделаны из бетона, кирпича или панелей, таких как гипсокартон (гипсокартон).

4.1.1 Стандартный или легкий бетон

Бетон - идеальный материал для крепления или подвешивания предметов. Анкеры для длинных стен из пластика и химических растворов, таких как цементный раствор, с правильным оборудованием особенно подходят для этого типа стен.Для легкого бетона, который легче стандартного бетона благодаря добавлению стиропора или пемзы, идеально подходят. Они расширяются при затягивании винта, обеспечивая надежную фиксацию в стене.

4.1.2 Кирпичная кладка (полнотелый кирпич)

Для стен из полнотелого кирпича (например, силикатного или глиняного кирпича) можно использовать почти все пластиковые анкеры.

4.1.3 Кирпичная кладка (перфорированный кирпич)

Если ваши стены сделаны из перфорированного кирпича (аналогично полному кирпичу, но с равномерно распределенными полостями), вы должны попытаться использовать анкеры, которые перекрывают полости или заполняют их.Идеально подходят анкеры с раствором, а также пластиковые анкеры, которые расширяются.

4.1.4 Панели (например, гипсокартон)

Для стен из гипсокартона, также известного как гипсокартон, можно использовать специальный спиральный анкер для гипсокартона из металла или пластика. В отличие от стандартных анкеров, он не расширяется. Вы также должны использовать анкеры для пустотелых стен из пластика или металла.

4.1.5 Пустотные стены

Для достижения наилучших результатов с гипсокартоном следует использовать либо анкер для гипсокартона, либо специальный анкер для пустотелых стен из пластика и металла.Он подходит для использования с полостями разного размера и надежно удерживается. Также возможен универсальный анкер, так как он расширяется за панели и полости.

Совет

СТЕНА СЛИШКОМ МЯГКАЯ?

Если ваша стена очень мягкая и тонкая, просверлите отверстие на миллиметр меньше, чем анкер - это обеспечит еще более прочное прилегание к стене.

Шесть приемов нарезания кругов

Как плотник и изготовитель механической скульптуры, я часто делаю круги и диски.Независимо от того, предназначены ли они для магазинных часов, ленивой Сьюзен, заканчивающей вертушку, кулачков, круглых столешниц или используемых в качестве игрушечных колес, моя цель одна: я хочу, чтобы они были настоящими, и именно того размера, который я хочу, - в безопасном и эффективном манера.

Я не знаю, сколько существует способов снять шкуру с кошки (мои извинения всем любителям кошек), но я знаю и использую более полудюжины различных способов вырезать круги. В этой статье я выбрал шесть методов из своего набора хитростей.Я покажу вам, как они работают, и как добиться наилучших результатов от каждой техники. Я также поделюсь трюками, как вырезать круги, не оставляя отверстий для шарниров на готовой детали. Так что, если вам когда-либо приходилось сталкиваться с проблемой резки окружностей, вот несколько вариантов инструментов, которые вы можете попробовать.

Кольцевые пилы


При создании кругов кольцевой пилой просверливайте отверстие с небольшим усилием и часто втягивайте его, чтобы удалить застрявшие опилки.

Самый простой в мире способ делать маленькие круги (от 3/4 "до 7" в диаметре) - это использовать кольцевую пилу и подкладную доску (чтобы предотвратить выброс).Помимо защитной доски, у меня есть еще два совета по сверлению.

Во-первых, знаете ли вы, что вы можете вдвое увеличить глубину резания кольцевой пилы? Вот как: начните сверление с помощью кольцевой пилы на одной стороне заготовки и, как только пилотное сверло проткнется, переверните древесину и продолжайте резку, используя то же пилотное отверстие. Во-вторых, ключ к резке диска без пригорания - это начать с острой кольцевой пилы и не вдавливать пилу в дерево. Пусть зубы режут медленно. Часто убирайте кольцевую пилу, чтобы уменьшить трение и удалить опилки.

Ленточно-дисковый шлифовальный станок


Приспособление для дисковой шлифовальной машины имеет сверху регулируемую направляющую.

С помощью приспособления вашу дисковую шлифовальную машину можно превратить в инструмент для изготовления кругов. Приспособление для шлифовального круга, которое у меня есть, относительно простое. Начните с куска фанеры размером 1/2 или 3/4 дюйма, который немного больше, чем стол дисковой шлифовальной машины. Установите и приклейте шип к нижней поверхности фанерного основания так, чтобы, когда шип находится в пазе под углом, он располагал основание примерно на 1/16 дюйма от шлифовального диска.Вырежьте дадо на верхней поверхности перпендикулярно нижней части шипа и вставьте полозок в шип. Чтобы завершить приспособление, вставьте финишный гвоздь возле одного конца полозья. На фото вы можете увидеть мою готовую приманку.

Чтобы вырезать круг, прижмите приспособление к столу дисковой шлифовальной машины так, чтобы шип вошел в паз для резки под углом. Просверлите небольшое отверстие в центре нижней грани заготовки и установите заготовку на чистовой гвоздь. Сдвиньте направляющую вперед, пока обрабатываемая деталь не коснется вращающегося шлифовального диска, затем зажмите направляющую на месте.Отшлифуйте заготовку, медленно вращая ее по часовой стрелке, пока не образуется круг. Переместите бегунок вперед и отшлифуйте края круга таким же образом, пока не достигнете желаемого диаметра круга.


Используйте приспособление, чтобы вырезать круги на шлифовальной машине, вращая заготовку по часовой стрелке. Зажимная направляющая и финишный гвоздь определяют радиус окружности.

Во избежание сильных ожогов по краям равномерно вращайте заготовку и используйте чистый шлифовальный диск. Свою периодически чищу креповым блоком.Я также обнаружил, что размещение заготовки и зажимного приспособления ближе к центру шлифовального диска, где он вращается медленнее, помогает уменьшить выгорание торцевого зерна.

Ленточная пила


На шаблоне ленточной пилы проведите линию, перпендикулярную полотну. Отметьте радиусы окружностей на этой линии.

Вырезание кругов на ленточной пиле с шаблоном работает по тому же принципу, что и метод дисковой шлифовальной машины. Заготовка вращается на шарнирном штифте, и, вращая его в пильном полотне, вы режете круг.Если вам нужен быстрый и простой круговой зажим, начните с фанерного основания 3/4 дюйма размером примерно со стол ленточной пилы с приклеенной к основанию шипом с пазом под углом. Поместите шип в паз под углом и вставьте зажим в паз. вращайте лезвие до тех пор, пока задний край основания не будет на одном уровне с краем стола. Затем прикрепите под ним блок, чтобы остановить приспособление здесь. Проведите линию поперек приспособления, которая перпендикулярна лезвию и даже с кончиками зубов - вот где вы Вставьте финишный стержень для гвоздя.

Для использования кондуктора просверлите небольшое отверстие в центре заготовки и поместите его над финишным гвоздем, установленным в приспособлении.Продвиньте приспособление вперед на столе пилы до упора и зажмите его. Теперь сначала поверните заготовку по часовой стрелке в поперечное зерно (чтобы лезвие не вытягивало длинное волокно), чтобы вырезать круг. При необходимости используйте боковой столик для поддержки больших заготовок.


Чтобы использовать шаблон для ленточной пилы, сориентируйте пропил так, чтобы он начинался поперек волокон заготовки, затем поверните кусок по часовой стрелке.

Нарезав на ленточной пиле много кругов, я могу поделиться несколькими проверенными указателями.Во-первых, используйте острое и правильно натянутое лезвие. Я предлагаю лезвие шириной 1/8 или 1/4 дюйма, чтобы помочь вам двигаться по меньшим кругам с более крутыми поворотами. Во-вторых, расположите направляющие лезвия и упорные подшипники рядом с лезвием, чтобы лезвие не скручивалось во время резки. Затем убедитесь, что режущая кромка зубьев идеально совмещена с центральной линией точки поворота на зажимном приспособлении, иначе круг не будет правильным. Наконец, сориентируйте заготовку так, чтобы сучки в мягкой древесине не попадали на траекторию резания полотна.

Маршрутизатор и трамвай


Большое отверстие кондуктора подходит для направляющей втулки 1/2 дюйма.

Я уверен, что вы уже знаете, как нарисовать круг с помощью веревочки и карандаша. Принцип использования фрезерного станка и трамвая для создания кругов одинаков. Просто посмотрите на трамбовку как на веревку, а на фрезу как на карандаш. Вы можете купить трамвайную машину на вторичном рынке, но если у вас есть 11 свободных минут, а у кого их нет, почему бы не сделать свою собственную бесплатно? Вырежьте рычаг размером 4 x 24 дюйма из обрезка фанеры 1/4 дюйма (5 минут), просверлите центральное отверстие 1/2 дюйма на 4 дюйма с одного конца для направляющей втулки (5 минут) и проведите центральную линию от отверстия. на другой конец (1 минута).Готово!


Измерьте желаемый радиус от края сверла.

Затем установите направляющую втулку с внешним диаметром 1/2 дюйма и прямое сверло или спиральное сверло с верхним вырезом в фрезер и поместите фрезер в приспособление. Измерьте желаемый радиус от режущей кромки фрезы и вставьте чистовой гвоздь через рука джига.


При использовании метода фрезерования и трамбовки для нарезания кругов подайте фрезер против часовой стрелки, выполняя серию постепенно более глубоких проходов.

Чтобы использовать трамбовку, вставьте чистовой гвоздь в рычаг, чтобы отметить радиус круга, который вам нужен, и просверлите небольшое отверстие в центре заготовки.Установите шкворень распорки в заготовку. Я также обычно кладу жертвенную доску под заготовку. Пропустите вниз в заготовку против часовой стрелки. Если заготовка толще 1/4 дюйма, сделайте несколько проходов, чтобы вырезать круг.


Используйте крепежные винты, чтобы прикрепить фанерный кронштейн к основанию лобзика для метода круговой резки, особенно подходящего для проектов в магазине.

Вместо фрезерного станка вы также можете выполнить технику трамбовки с помощью лобзика, установленного на длинную консоль из фанеры или МДФ.Я предпочитаю эту настройку для торговых проектов, когда качество кромки круга не так критично.

Настольная пила


Отрежьте выступ вашего магазинного приспособления после того, как поместите его в паз для резки под углом вашей настольной пилы.

Вы не поверите, но настольная пила может безопасно производить очень гладкие и чистые круги, и она также очень хорошо обрабатывает толстый материал. В этой технике вы используете скользящее приспособление и вместо того, чтобы создавать круг за один шаг, вы постепенно меняете форму заготовки на круг.


Чтобы использовать приспособление для настольной пилы, поворачивайте и обнажайте по одному углу заготовки за раз.

Скользящее приспособление - это просто приспособление для резки панелей, но без упора. Отрежьте кусок фанеры или МДФ размером 1/2 или 3/4 дюйма примерно на 20 на 20 дюймов и прикрепите направляющую из твердой древесины к нижней поверхности, которая входит в паз для резки под углом вашей настольной пилы. Поместите приспособление в правую прорезь для резки под углом и срежьте выступ. Теперь проведите линию поперек зажимного приспособления перпендикулярно лезвию для установки радиусов с помощью поворотного штифта.


Обрежьте углы квадрата, чтобы получился восьмиугольник.

Чтобы использовать приспособление, начните с заготовки примерно квадратной формы и просверлите небольшое отверстие в ее центре под ней. Затем отмерьте и отметьте желаемый радиус от лезвия на линии и вставьте финишный гвоздь в отметку. Установите и поверните заготовку на зажимном приспособлении так, чтобы один угол выступал за край зажимного приспособления. Удерживая заготовку рукой или рычажным зажимом, сдвиньте приспособление вперед, чтобы обрезать угол. Затем сдвиньте шаблон назад, поверните заготовку, чтобы открыть новый угол, и отрежьте второй угол.


Продолжайте обрезать углы, пока ваша заготовка не станет примерно круглой, затем сдвиньте зажимное приспособление вперед за передние зубья лезвия и поверните заготовку по часовой стрелке, чтобы сформировать идеальный круг.

Продолжайте отпиливать еще несколько углов детали, чтобы получился восьмиугольник, затем деталь с 16 гранями и так далее, пока она не станет примерно круглой. На последнем этапе установите скользящее приспособление так, чтобы перпендикулярная линия находилась за передними зубьями лезвия. Теперь поверните кусок по часовой стрелке, чтобы превратить его в идеальный круг.Как это круто ?!

Стол маршрутизатора


Создайте этот выдвижной зажим (мой сделан из МДФ и показан в перевернутом виде), чтобы он соответствовал размеру вашего фрезерного стола. Вы можете использовать его для маленьких или больших кругов.

Последний метод, который я разработал и опубликовал как практический совет, может обрабатывать как маленькие, так и большие круги на столе маршрутизатора. Он включает в себя использование скользящего приспособления на столе фрезерного станка и спиральной или прямой фрезы диаметром 1/2 дюйма. Мой метод предлагает две уникальные особенности по сравнению с методом трамбовки: 1) Вы можете выполнять резку пошагово без необходимости регулировки высота долота и 2) Вы можете вырезать круги разного диаметра, не перемещая шарнирный палец, установленный в зажимном приспособлении.

Чтобы сделать скользящее приспособление, вырежьте из фанеры или МДФ плиты толщиной 1/4 или 1/2 дюйма на несколько дюймов длиннее, чем столешница вашего фрезерного стола, и примерно вдвое меньше ширины. Прикрепите пару боковых планок и стопорную планку под доской. Установите стопорную шипу так, чтобы режущая кромка фрезы касалась передней кромки зажимного приспособления. Вставьте финишный гвоздь в верхнюю поверхность зажимного приспособления на расстоянии 1 дюйма от переднего края.


Измерьте и установите зажимное приспособление на желаемый радиус, затем установите зажим на стол фрезерного станка в качестве упора.

Чтобы сделать круг, поместите приспособление на стол фрезерного станка так, чтобы центр чистового гвоздя и ближайший к нему край фрезы были разделены на желаемый радиус. Установите зажим на стол фрезерного станка в качестве упора для зажимного приспособления. Просверлите небольшое центральное отверстие в нижней части заготовки и поместите его на финишный гвоздь. Затем, удерживая заготовку, постепенно продвигайте зажимное приспособление вперед, пока оно не упрется в стопорный блок. Просто поверните заготовку против часовой стрелки, чтобы обработать круг за один проход.


Удерживая заготовку на шарнире, поверните ее против часовой стрелки, чтобы сформировать круг.

Если вам нужно сделать другую окружность, большую или меньшую, просто переместите стопорный блок, чтобы изменить желаемый радиус между поворотным гвоздем и битой. Затем выполните маршрутизацию, как описано ранее.

Без кругов центральной точки


Хотите круги без центральных отверстий при использовании кольцевой пилы? Просто втяните пилотную коронку и используйте сверлильный станок с надежно зажатой заготовкой.Сверло не будет касаться дерева, но все равно будет вырезать идеальный круг, как показано выше.

Иногда для ваших проектов могут потребоваться круги без отверстий в центре. Если вы используете кольцевую пилу, вы можете удалить это среднее отверстие, втянув пилотное сверло в оправку, чтобы сверло не касалось дерева во время сверления. Однако для этого потребуется использовать сверлильный станок для вырезания круга вместо того, чтобы пытаться сделать это вручную с помощью ручного сверла - для кольцевой пилы с втянутым пилотным битом не будет никакой направляющей.Убедитесь, что заготовка надежно закреплена на столе сверлильного станка и на прочном упоре. В противном случае вращающаяся пила, вероятно, схватит и раскрутит заготовку у вас в руке, а затем бросит ее со стола или даже прямо в вас - определенно не хорошо!

Что касается других техник, о которых я рассказал здесь, вы можете избежать отверстий центральной точки в последнем круге, приклеив двухстороннюю скотчем картон к заготовке и просверлив поворотное отверстие только в нем. Удалите доску для обрезков после того, как круг будет сделан, и вуаля! Нет центральной точки.


Нужен круг? Выберите лучший вариант резки для вашего проекта.

Итак, вот и все: в вашем распоряжении полный арсенал проверенных техник и советов по нарезанию круга! В качестве общего руководства я также составил сводную таблицу, которая поможет вам выбрать методы вырезания круга, которые лучше всего подходят для ваших проектов. Соберите приспособления, отрабатывайте разрезы, и вскоре вы обнаружите, что делаете много кругов (и вы всегда сможете найти им хорошее применение).

Как построить книжную полку за 8 простых шагов

Детали проекта

Навык

3 из 5 Умеренный Расчет размеров и разметка могут вызвать царапины на голове.

Если ваши книги и фотографии по-прежнему отображаются на нескольких досках, удерживаемых грудой кирпичей, вот вам хорошие новости: для этого не требуется плотник, мастерская, полная инструментов, и тысячи долларов для добавления встроенного оборудования. в книжных шкафах к вам домой.Все, что для этого требуется, - это прочная фанера и циркулярная пила. Приклеивая серию коротких опорных элементов к более длинной деревянной полосе, вы можете создать вид толстых досок, проложенных для размещения полок. Отделка из массива дерева, покрывающая все кромки фанеры, скрывает ваши хитрые уловки, оставляя вам предмет мебели, достойный отличной библиотеки.

Из какого дерева сделать книжную полку?

Традиционно встроенные книжные шкафы изготавливаются из массивных деревянных досок, тщательно обработанных так, чтобы образовались узкие канавки, подходящие для каждой полки.Но пиломатериалы стоят дорого - например, достаточно дуба для 8-футового книжного шкафа, и это может стоить тысячи долларов. Фанера с фанерой из твердых пород дерева не только дешевле, но и во многих случаях прочнее твердых хвойных пород, таких как сосна. На большинстве лесных складов есть базовые товары: фанера из березового, кленового и дубового шпона. Береза ​​- лучшее дерево для окраски книжного шкафа, а клен хорошо окрашивается. Но есть также склады по специальному заказу, которые делают фанеру из любых пород дерева, включая красное дерево, тик, вишню или орех.Для них лучше всего использовать чистую отделку и позволить красоте дерева сиять.

Иллюстрация Грегори Немека

Как сделать прочную книжную полку?

Для создания самого прочного каркаса мы использовали дубовую фанеру и удвоили ее толщину для боковин или ножек книжного шкафа, приклеив фанерные опоры для полок и прибив гвозди к более длинным доскам. (Вырезание канавок на одной доске снизит ее прочность.) Неровные края слоя скрыты отделкой из массива дерева.

Сложная часть работы с фанерой - это разорвать доски шириной 4 фута до ширины, необходимой для каркаса и полок. Сделать прямой разрез по всему 8-футовому листу с помощью циркулярной пилы сложно, а пропускать фанеру через портативную настольную пилу опасно. Лучше всего выяснить, есть ли на вашей лесной базе коммерческая настольная пила, позволяющая делать чистые и прямые пропилы. Большинство ярдов сделают разрезы примерно на доллар каждый.Подсчитайте, какой глубины вы хотите, чтобы каркас книжного шкафа и полки были, вычтите 11/16 дюймов, чтобы учесть добавленную глубину 5/4 деревянной отделки из массива, а затем попросите лесоруба разорвать все ваши листы на доски такой ширины. Когда вы вернетесь домой, вы можете использовать циркулярную пилу, чтобы отрезать эти более узкие кусочки до нужной длины.

Как построить книжную полку за 8 шагов

Шаг 1. Обрежьте ножки, полки и опоры

Фото Колина Смита

Попросите лесного склада разорвать вашу фанеру на доски по ширине, соответствующей глубине вашего книжного шкафа.Перед тем, как вырезать и собрать какие-либо детали, отшлифуйте всю древесину. Покрасьте или загрунтуйте и дайте высохнуть.

Измерьте высоту пространства, в котором будет размещаться книжный шкаф. Вырежьте из разорванной фанеры

две ножки книжного шкафа этого размера.

Измерьте ширину вашего пространства в трех местах. Вычтите 1½ дюйма из наименьшего измерения. Вырежьте из фанеры полки такой длины. (Убедитесь, что вы также отрезали кусок для верха.)

Если вы хотите, чтобы ваши полки были разной высоты для размещения книг разного размера, вы должны отметить ножки, на которых будут стоять опоры.Прижмите одну ногу к стене и отметьте, где вы хотите, чтобы нижняя часть каждой полки упала. Постарайтесь выровнять полки по соседним архитектурным деталям, таким как плинтусы, подоконники и каминные полки.

Положите обе ноги на стол так, чтобы они стояли ровно рядом друг с другом. Используйте рамный квадрат, чтобы перенести метки полки с одной доски на другую. Затем положите обрезки фанеры по краям на каждой линии и отметьте ширину каждой полки.

Измерьте расстояние между линиями, чтобы определить размеры опор.Используйте циркулярную пилу, направляемую вверху Speed ​​Square, чтобы вырезать опоры из разорванной фанеры. Отрежьте самые верхние опоры на ¾ дюйма короче.

Шаг 2: прикрепите опоры к ножкам

Фото Колина Смита

Книжная полка имеет подпорку, закрывающую пространство под нижней полкой, поэтому нижние опоры необходимо утопить. С помощью циркулярной пилы осторожно разорвите их на глубину дюйма.

Приклейте и прибейте опоры к ножкам: начиная с нижней части одной ножки, выдавите S-образную полоску клея до первой линии разметки. Совместите самую нижнюю опорную деталь с нижним и задним краями доски. Прибейте его в четырех углах с помощью 3d гвоздей.

Используя обрезок фанеры в качестве распорки размером с полку, установите следующую опору. Приклейте и прибейте его на место. Продолжайте прикреплять опоры таким же образом слева, пока верхние опоры не встанут на место, заканчивая ¾ дюйма от верхнего края.Повторите то же самое с другой ногой.

Шаг 3. Соберите коробку

Фото Колина Смита

Чтобы сделать подвесную планку, которая прикрепляет книжный шкаф к стене, отрежьте кусок фанеры шириной 2,5 дюйма. Отрежьте его на 1,5 дюйма короче, чем полки.

Положите две ножки на задние края, упоры должны быть обращены друг к другу. Поместите подвесную планку между верхними опорами, заподлицо их вершиной и задним краем.

С помощью сверла с комбинированным сверлом дюйма просверлите два пилотных отверстия в каждой стойке. Просверлите ножку и опору в подвесную планку. Прикрутите подвесную планку к ножкам с помощью шурупов диаметром 2 ½ дюйма.

Задвиньте нижнюю полку на место для поддержки. Наклоните собранную раму на место. Установите верх книжного шкафа на опоры и подвесную планку. Просверлите утопленные пилотные отверстия по краям верхней части книжного шкафа - два в каждой опоре и одно через каждые 8-10 дюймов вдоль навесной планки.Приклейте и прикрутите верхнюю часть вверху.

Шаг 4: Выровняйте книжный шкаф

Фото Колина Смита

Задвиньте все полки в раму. Если некоторые из них нужно уговорить, осторожно постучите резиновым молотком, чтобы они встали на место.

Проверьте книжный шкаф на уровень. Установите уровень на каждую из полок. Если необходимо приподнять одну сторону, постучите по тонкой деревянной прокладке под ножкой.

Шаг 5. Установите книжную полку по вертикали

Фото Колина Смита

Держите уровень вертикально, чтобы проверить книжный шкаф на отвес.При необходимости добавьте прокладки. Как только вся деталь будет ровной и ровной, постучите по прокладкам вокруг книжного шкафа в любом месте, где есть зазор у стены, чтобы убедиться, что вся рамка плотно прилегает к проему. Надрежьте прокладки канцелярским ножом, затем отломите их заподлицо с краем книжного шкафа.

Используйте прибор для поиска стоек, чтобы найти и отметить место, где стойки падают прямо под навесную планку.

С помощью комбинированной биты просверлите отверстие под хвостовик винта и отверстие с зенковкой в ​​навесной планке на каждой метке шпильки.Надежно прикрепите книжный шкаф к стене через направляющие отверстия винтами диаметром 2½ дюйма.

Шаг 6: Присоедините отбойную доску

Фото Колина Смита

Отрежьте кусок фанеры - такого же размера, как самые нижние опоры на раме, - чтобы он работал как гвоздь для отбойника. Сдвиньте его под центр нижней полки. Прибейте полку к верхнему краю гвоздезабивателя гвоздями 6d.

Измерьте проем под нижней полкой.Отрежьте кусок фанеры, чтобы он плотно вписался в пространство. Вставьте эту защитную пластину в отверстие напротив гвоздезабивателя и опорных краев. Он должен быть заподлицо с передней стенкой книжного шкафа. Прикрепите его двумя гвоздями 6d к каждой опоре и центральному гвоздезабивателю.

Шаг 7: Нанесите границу накладки по размеру

Фото Колина Смита

Используйте ½ обрезки для отделки боковых сторон и верхней части книжного шкафа. Отделка может выступать за внутренний край или быть заподлицо.

Удерживайте накладку на ножке книжного шкафа, плотно прижав ее к стене. С помощью уровня отрегулируйте обрезку до вертикального положения. Закрепите гвоздями 6d.

Найдите самый широкий зазор между обшивкой и стеной. Откройте писец, чтобы закрыть этот зазор. Проведите острием по стене, чтобы карандаш перенес контуры стены на обшивку. Снимите обшивку и разрежьте лобзиком по разметанной линии.

Прикрепите обшивку с помощью клея и финишных гвоздей 6d. Повторите то же самое с другой ногой.

Обрезать обрезки по размеру верха; приклеиваем и прибиваем на место.

Шаг 8: Нанесите нить на поверхности полки

Фото Колина Смита

Используйте 1x обрезку, чтобы создать утопленный законченный край на передней части полок. Чтобы убедиться, что эти части будут плотно прилегать к боковой обшивке, прижмите накладку 1x к передней части полок и встаньте встык. Отметьте обратную сторону каждой детали, где она встречается с другой стороной. Отрежьте каждую полоску по отметке.

Нанесите клей на переднюю часть полки.Прибейте носик на место гвоздями 6d. Начните прибивать гвоздями с одного конца и по мере продвижения вниз отрегулируйте выступ, чтобы он идеально прилегал к верхней части полки. Обработайте каждую полку таким же образом.

Установите все шляпки гвоздей и заполните отверстия шпатлевкой или восковым карандашом, чтобы они соответствовали цвету окрашенного дерева. Наконец, покрасьте весь книжный шкаф воском или полиуретаном.

Советы по разметке, которые помогут с книжной полкой своими руками

Иллюстрация Гарри Бейтса

Обеспечение плотного прилегания без зазоров между боковой обшивкой шкафа и стеной - процесс, называемый разметкой - это один из тех важнейших навыков, который отличает настоящих мастеров от тех из нас, кто полагается на герметик.Но это не так уж и сложно, если шкаф будет вертикально закреплен на месте.

  1. Решите, как вы хотите, чтобы накладка закрывала зазор.
  2. Установите компас на самую широкую часть щели. Поставьте металлический наконечник на стену, а наконечник карандаша в то место, где вы хотите, чтобы край накладки касался корпуса. Ваша обрезка должна быть не меньше этой ширины.
  3. Прикрепите декоративную деталь по вертикали. Удерживая накладку у стены с уровнем на одном крае, отрегулируйте накладку так, чтобы она располагалась вертикально и все еще касалась стены.Прикрепите или закрепите обшивку к шкафу.
  4. Отметьте край, который нужно обрезать. Не меняя настройки компаса, поставьте металлическую точку компаса на край, где находился уровень. Держите эту точку и острие карандаша на одном уровне друг с другом и сделайте отметку на обрезке около самой широкой части зазора.
  5. Сделайте разметку на обрезанной кромке. Установите компас на максимальное расстояние между отметкой и стеной. Не меняя эту настройку, прижмите металлический наконечник к стене, а острие карандаша на накладке и проведите циркулем по всей длине накладки, чтобы нарисовать линию разметки.Обязательно держите обе точки на одном уровне все время.
  6. Теперь возьмите обрезной элемент и разрежьте его лобзиком по изнаночной стороне линии разметки. Таким образом, у вас будет материал для шлифования или строгания для идеальной подгонки.

Инструменты и материалы

Как построить доску для занятий велоспортом за менее чем 35 фунтов стерлингов

Недавно я начал работу прямо в конце моего списка дел: разбираться в моем гараже.Я считаю себя довольно организованным парнем, но если взгляд на мой гараж может убедить вас в обратном!

Когда дело дошло до сортировки моих инструментов для езды на велосипеде, я решил, что повесить их все на что-то вроде доски для теней - лучший способ сделать их легко доступными.

Материалы / инструменты

Куплено:

  • 1220 мм x 610 мм x 18 мм (2 листа).
  • «Гвозди утерянной головы». 65мм.
  • Винты 75 мм.

Необходимые инструменты:

  • Сверло
  • сверло 10 мм
  • Дюбели 10 мм
  • Уровень и карандаш
  • Отвертка
  • Карандаш
  • Молот

Строительство

Просверлить отверстия в дереве.Убедитесь, что вы удалили излишки ДСП с обратной стороны, чтобы они прилегали к стене.

  1. Отметьте отверстия в дереве на стене с помощью спиртового уровня и карандаша. Я обнаружил, что 6 отверстий лучше всего подходят для надежной фиксации ДСП.
  2. Просверлите отверстия в стене. Используйте кусок изоленты или что-то подобное, чтобы отметить глубину розетки, чтобы не просверлить слишком глубоко.
  3. Наденьте шайбу на винты и поднимите нижнюю часть ДСП. Возможно, вам понадобится помощь, чтобы удерживать его на месте, пока вы его ввинчиваете.
  4. Повторите шаги 1–4 для верхней части ДСП.

Вешаем инструменты

Теперь у вас есть ДСП на стене, пора начать вешать инструменты. Вот где в игру вступают безголовые гвозди. Если у вас есть что-то более тяжелое или для этого требуется выступ, чтобы он не упал вперед, используйте винты.

Вы можете проявить столько творчества, сколько захотите, но я работал по двум принципам:

  1. Попробуйте сгруппировать инструменты аналогичного типа
  2. Поместите наиболее часто используемые инструменты в наиболее доступные места

Большинство инструментов довольно легко зависают и даже имеют встроенные отверстия именно по этой причине, хотя в будущем я буду гарантировать, что куплю инструменты, которые легко помещаются на доску!

Было несколько уникальных предметов, которые было сложнее уместить.

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *