ЧПУ-станок (планы, схемы, чертежи)
В последнее время ЧПУ-станки не выглядят уже какой-то диковинкой и стали более доступны для приобретения или сборки своими руками. Практически все комплектующие для сборки можно приобрести в интернет-магазинах.
В этой статье мастер-самодельщик познакомить нас со своим опытом изготовления ЧПУ-станка, предоставить нам чертежи, схемы, расскажет об ошибках и изменениях. Этот станок он позиционирует, как недорогой и изготовленный с помощью обычных инструментов, кроме 3D-принтера.
Инструменты и материалы:
-Березовая фанера толщиной 15 мм.
-МДФ 600×570 мм толщиной 10-20 мм;
-Алюминиевый T-образный профиль 1м – 8 шт;
-Шуруп для дерева длиной от 22 до 30 мм -142 шт;
-Болт с гайкой M4 с плоской головкой длиной 25 мм – 8 шт;
-Болт M5 с шестигранной головкой, гайкой и шайбой длина 16 мм – 32 шт;
-Резьбовой стержень M5 – 1 м;
-Резьбовой стержень M8 – 1 м;
– M8 гайка – 12 шт;
-Шайба М8 – 20 шт;
-Подшипник с V-образной канавкой – 16 шт;
– GT2 ремень GT2 шириной 6 мм, шаг 2 мм 5 метров;
-Ремень GT2 280, ширина 6 мм, шаг 2 мм;
-Два держателя для ремня GT2;
-Три GT2 шкива 6,35 мм;
-MR148zz подшипник для резьбового стержня на оси Z;
-GT2 шкив 8 мм;
-Подшипник шкива GT2 5 мм – 2 шт;
-300-мм ходовой винт оси Z;
-Разъем питания;
-Блок питания 24В 15А;
-608zz шарикоподшипник Dint 8 мм – 8 шт;
– Nema 23 шаговый двигатель 270oz.in, 3A, модель 23HS8430 – 3 шт;
-Драйвер шагового двигателя TB6560 3A – 3шт;
-Провода 22AWG по 2 метра каждый, 4 цвета;
-684ZZ подшипники – 20 шт;
-Фрезер Makita RT0700C;
-Ардуино;
-Дрель;
-Гравер;
-Лобзик;
-Слесарный инструмент;
Шаг первый: подготовка деталей
Детали корпуса, а также некоторые другие детали мастер будет делать из МДФ и фанеры. Часть деталей он сделал сам, часть ему изготовили в мастерской.
Ниже можно скачать архив с подробными чертежами.
Plans.zip
Шаг второй: корпус и ось Y
Мастер рекомендует точно собрать направляющую оси X. Направляющие нужно установить четко по уровню с равным расстоянием по всей длине. Мастер советует использовать винт 6 -10 между Case_bottom и Case_side, и 3–4 между Case_side и Case_insideBack / Case_back
Шаг третий: ось Х
Дальше мастер собирает ось Х. Начинает со сборки деревянных деталей. Затем крепит направляющие.
Шаг четвертый: ось Z
Собирает ось Z.
На этой фото узел с двумя моторами. Вверху мотор для оси Z, внизу мотор для оси Х. Сбоку между ними установлен подшипник. Подшипник рядом с двигателем будет использоваться для ремня оси X.
С обратной стороны устанавливаются стержни М5.
Устанавливает крепление для фрезера. Крепление печатается на 3D-принтере.
Файлы для печати можно скачать ниже.
Axe_z_guideRail.stl
Axe_z_supportDefonceuse.stl
Axe_z_solidification.stl
Шаг пятый: сборка
Дальше мастер приступает к сборке станка.
Собирает ось Х и Z вместе. Между двумя подшипниками должны быть размещены две 3D-печатные детали.
Устанавливает резьбовой стержень со шкивом и ремень.
Чтобы установить деталь, которая удерживает фрезер, можно использовать 3D-деталь или сделать из алюминия.
На задней стороне узла оси X мастер закрепил ремень с помощью шурупа. Это, наверное, не лучшая идея, но она работает. Этот ремень ГРМ проходит через ось Z на подшипнике и моторизованном шкиве.
Ось Y перемещает ось X вперед/назад. Мастер устанавливает ремень между двумя направляющими.
У мастера была возможность сделать некоторые детали из алюминия, но они так же есть и в файлах для печати.
На задней панели находится система, которая соединяет два ремня с одним шаговым двигателем через вал. Вал – это резьбовой стержень M8. Он вращается в подшипниках. Нижняя часть крепится с помощью трех шурупов. Две шпильки M5 нужны для крепления опоры с подшипником и регулировки натяжения.
Файлы для печати можно скачать здесь.
Axe_y_support_poulie.stl
Support_moteur_axe_y.stl
Support_tige_axe_y_p1_v2.stl
Support_tige_axe_y_p2_v2.stl
Шаг шестой: электроника
Для станка с ЧПУ требуется всего несколько электронных компонентов:
Драйвер
Arduino uno
Мастер использовать программное обеспечение GRBL 0,9 с эскизом Arduino, доступным здесь . Чтобы загрузить его, просто следуйте инструкциям на сайте. Затем нужно подключить три шаговых драйвера к Arduino, следуя фотографиям.
Подключает блок питания.
Приклеил и подключил светодиодную ленту. Светодиоды загораются, когда станок включен.
Шаг седьмой: настройка
Теперь, когда электроника смонтирована и GRBL установлена на Arduino, нужно произвести некоторые настройки. Мастер использует программуUniversal Gcode Sender. Шаги по настройке:
Сначала подключите Arduino к компьютеру с установленным Universal Gcode Sender.
Запустите программу.
Установите скорость передачи 115200 и выберите «Firmware GRBL».
Клик “Open”.
Затем нужно настроить GRBL с помощью этих инструкций. На вкладке «Machine Control» можно переместить три оси и проверить их работу.
Дальше мастер проверяет работу устройства, сначала установив карандаш.
Устанавливает фрезу и вырезает снежинку.
Пробует на древесине.
Все готово. Мастер доволен работой. Станок получился с простым дизайном. Его легко построить. Пыль не разлетается по всей комнате. Большая точность по осям Z и Y. Стоимость не превышает 550 долларов.
Есть и куда улучшатся.
Мастер планирует:
уменьшит шум из-за вибрации шагового двигателя и фрезера в корпусе добавив прокладку из пробки или резины
повысить точность, улучшив линейное движение по оси X с помощью дизайна, аналогичного оси Z
упростить дизайн с помощью большего количества 3D-деталей
установить защиту от пыли сверху станка
Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Станки для ковки являются хорошим инструментом для художественных и творческих людей, у которых есть желание создать что-то красивое и индивидуальное в своем доме, чтобы подчеркнуть интерьер, а может сделать хороший подарок своими руками для важных людей. Существует два способа ковки металла. Чтобы сковать что-то способом горячей ковки необходимо произвести множество приготовлений и действий, поэтому дома проще всего ручная ковка дается, пользуясь способом холодной ковки. Период обучения такому процессу не занимает много времени, к тому же есть реальная возможность сконструировать станок своими руками
Начало холодной ковки самодельными станками.
Холодная ковка своими руками требует два обязательных действия – пресс и гнутье. Для совершения всех этих действий придавать определенную температуру для металла нет необходимости, но все равно необходимо провести термообработку.
Чтобы сконструировать что-то своими руками, уже не обязательно иметь специальные станки для художественной ковки, теперь можно создать станки для ковки металла в домашних условиях. Но без опыта работы с такими инструментами все равно не справиться. Чтобы вся работа была успешной, нужно пользоваться металлами определенной толщины.
Самодельный станок для холодной ковки запросто можно использовать для создания конструкций, которые будут значительно прочнее, нежели те, которые были изготовлены штамповкой. Кованые изделия своими руками получаться высококачественными, когда будет все сделано верно и без ошибок, ведь исправить их очень сложно. После нескольких работ, благодаря полученному опыту, можно начать делать превосходные конструкции, используя самодельные станки и приспособления для холодной ковки.
При изготовлении большого количества одинаковых металлических конструкций лучшего всего воспользоваться чертежами, приготовленными заранее. Чертежи на станки для холодной ковки своими руками заготавливаются заблаговременно. В некоторых случаях деталь лучше будет прогревать, чтобы избавиться от дефектов в последующем. Тем, кто не так давно начал использовать самодельные станки для холодной ковки для начала стоило бы продумать план работ, а так же приобрести необходимые навыки. Не лишней тут будет помощь различных видео уроков в сети интернет, а так же специальных курсов.
Компоненты станка и необходимые инструменты. Станок для ковки своими руками состоит из определенных устройств. Среди которых обязательно должны быть:
1. гнутик;
2. улитка;
3. волна;
4. глобус;
5. твистер;
6. фонарик;
Этими приспособлениями пользоваться лучше всего. Улитка для холодной ковки своими руками понадобиться для сплетения стальных прутьев. Можно ознакомиться с фото, чтобы лучше разглядеть конструкцию и пример деталей. Кузнечное оборудование для холодной ковки металла отыгрывает важную роль в работе. Основным инструментом во время работу будет гнутик. Это весьма простой элемент.
Чтобы обработать трубы с шестигранным и круглым сечением используют «волну». «Фонариком» сгибают металлические прутья, а твистер чем-то на него похож, весьма удобное преспособление. Глобусом делается большая дуга из профильных прутьев.
Станки холодной ковки в большей мере выгоднее всего сделать самому, ведь далеко не все можно обработать ручными инструментами, а цена за станок для художественной ковки очень высока. Когда мастер за счет своих навыков с помощью своего оборудование создаст конструкцию, она будет неповторимой и особенной, пускай в чем-то и будет не такой качественной, как заводская. При изготовлении большого количества деталей, правильно будет создать кодуктор на электромоторе. Это облегчает процесс работы.
Станок холодной ковки своими руками должен быть приспособлен для таких видов работ, как гибка, закручивание и вытяжка.
В процессе вытяжки конструкция приобретает определённую форму. Поэтому она должна пройти через пресс, после чего сечения первостепенного материала станет меньше. Под гибкой подразумевается создание гнута в нужном угле. Для этого понадобятся шаблоны. Фото чертежей кованных изделий своими руками приготавливается заранее из которого и будет сделан шаблон. К стальной пластине прикрепляется завитушка, а сам лист закрепляется в держателе станка. В конце заготовке размещается прорезь, другой же конец закрепляется на месте. Используя рычаг, происходит влияние на окончание конструкции, которое необходимо провести по каждому изгибу пластины, которая используется как шаблон.
Видео самодельного станка по загибанию балясин.
Многие опытные изготовители собственноручно собирают несложные механизмы, которые позволяют создавать уникальные конструкции. На это влияет стаж работы. Чертежи на станки для холодной ковки своими руками можно в достаточном количестве найти в интернете, как и фото изделий холодной ковки, которые можно получить в итоге. Фотография такого оборудования позволяет выполнить мастеру чертеж с нуля, если у него есть опыт.
Можно рассмотреть станок «Улитка». Используя его можно создавать различные спирали или волны. Для создания такого станка нужно иметь чертежи на станок для холодной ковки своими руками такого типа, а так же делать все в соответствии с технологией. Рабочая поверхность должна состоять из листового металла. 4 мм толщины будет достаточно. Размеры устанавливаются исходя из габарита детали. Для придания форму необходим листовой металл в толщину 3 мм и в виде полос. Он выгибается по шаблону плоскогубцами и получается спираль.
Для создания нормального процесса работы нужно хорошо зафиксировать один из концов детали. В этом поможет прут, равный ширине полос. Чтобы зафиксировать рабочую площадку нужно будет использовать верстак. Основная цель всего – придать максимальной неподвижности детали, потому что во время холодной ковки нужно приложить большие усилия.
Перед началом изготовления любого станка для холодной ковки, инструментами для ручной работы нужны шаблоны, эскизы и различные чертежи, в том числе и чертеж на оборудование для холодной ковки своими руками.
Придать более хорошую точность разметке можно за счет миллиметровой бумаги. Нужно нарисовать на ней спираль, где будут увеличиваться витки в радиусе. Между ними нужно должным образом соблюдать равную дистанцию. Такое условие будет обязательным только для создания симметричных узоров.
Конструирование станка.
Для создания любого станка можно использовать несколько вариантов на выбор – разборный, монолитный или сплошной. По все длине бедующего станка рекомендуется приварить маленькие прутки. На рабочей площадке для этого стоит просверлить специальные дырки. Требуется хорошо закрепить концы деталей, которые будут выгибаться. Такой способ ковки очень популярен у новичков кузнечного дела.
Используя станок для холодной ковки металла, сделанного своими руками, неопытный мастер сможет изготовить кованые балконные козырьки, поручни для лестниц, различные решетки для окон, заборы, многочисленную мебель для дома, ограждения, различные кованые аксессуары и предметы декора, которые дополняют интерьер помещений, на подобии решеток под камины. Это хороший вариант для начинающих специалистов.
Коллекция чертежей станков для холодной ковки.
Чертеж для улитки с лемехом.
На чертеже представлено устройство гибочной улитки с лемехом и правила работы с ним
| |||||||||||||||||
| |||||||||||||||||
| << Первая < Предыдущая 1 2 3 4 Следующая > Последняя >> | |||||||||||||||||
| Страница 1 из 4 | |||||||||||||||||
Невооружённым глазом можно заметить, что у того или иного человека появился красивый забор или ворота, различного вида предметы декорирования приусадебных участков. Всё это воплощается в реальность посредством ковки, с отсутствием каких — либо температур.
В современном обществе очень хорошо развита холодная ковка металла. За долгие годы существования такого промысла, люди создавали инструменты, с помощью которых можно производить тонкие элементы декорирования из железа.
Основные приспособления
Механизмы без которых холодная ковка была бы очень тяжёлым занятием
Механизм улитка
Применяется для придания отдельным участкам поковок спиралевидной формы. Как правило, сама улитка закреплена на толстой, железной
Виды станков для ковки
плите и может быть съёмной. Толщина такой плиты должна быть не тоньше 4 миллиметров толщиной. Как правило, на изделие, который создан своими руками, необходимо изготовить различные оттиски, называемые шаблонами. С помощью подготовленных шаблонов есть возможность придавать стальным прутьям различные формы.
Механическое устройство универсал
На таком устройстве осуществляется резка, клёпка и формирование. Довольно удобная вещь, в своём роде. В отличие от заводского электрического механизма, его можно также собрать своими руками и сэкономить свой бюджет.
Устройство гнутик
С помощью него производится дуговая деформация под углом. Главное заранее сделать чертежи и точно разметить градусы углов, чтобы с помощью станка производить точное сгибание прутьев.
Аналог гнутика твистер
Способствует производить сгибание вдоль продольной оси уже готового объекта. Такое приспособление можно сделать несколькими способами. По металлическому шаблону, как это распространено и закрепив на толстой доске крупные болты. Суть такого станка в том, что оба конца металлического прута зажимаются и с одной стороны, посредством вращающейся рукояти, производится скручивание.
Агрегат волна
С его помощью можно получать волнообразные заготовки из металлических прутьев. С помощью такого станка можно изготавливать периодические решётки по типу «Боярские», «Волна».
Штамповый пресс
С помощью такого пресса, на изделие наносятся штампы с различными узорами. Как правило, должно иметься огромное множество таких штампов с различными рисунками. Производится это посредством вдавливания в металл штампа. Соответственно, под давлением на металле остаются чёткие отпечатки шаблонов.
Механический узел
Для сгибания кругов из металлических прутьев, различных диаметров. Когда в конструкции декора должны присутствовать круги, такое приспособление незаменимо.
Виды холодной ковки
В кузнечном деле, червонную болванку, либо отдельную деталь, принято называть «поковкой». Такой же термин имеется и в горячей ковке металла. Только он уже означает процесс ковки металла, для придания заготовке необходимой формы.
Разновидности холодной ковки
Различают непосредственно 7 видов холодной ковки, которые производятся по строгой последовательности. Каждый вид — это определенный процесс, производимый с заготовками. Если не совершать этих действий в соответствии с требованиями, то у вас ничего не получится. Итак, рассмотрим эти виды.
Непосредственно, ковка металлических заготовок. Ковка является самым сложнейшим и объёмным процессом в кузнечном деле. Холодная ковка разделяется на следующие виды и подвиды:
Осадка
Такое действие производится под давлением. Делается это для того, чтобы уменьшить высоту заготовки и увеличить боковые размеры заготовок.
Протяжка
Это действие производится за счёт нагревания заготовки и обработке молотом. За счёт чего, уменьшается площадь поперечного сечения и происходит увеличение длины заготовки.
Прошивка
Данное действие производится для получения на заготовках необходимых отверстий. Как правило, совершая такое действие, на заготовках появляются различных размеров пазы, отверстия различных диаметров. Прошивка бывает нескольких видов:
Открытая прошивка
Производится сплошным прошивнем, за счёт вытеснения металла. Однако такое действие влечёт за собой дополнительную обработку заготовки.
Закрытая прошивка
Производится пустотелым прошивнем. Обычно используют при изготовлении больших отверстий.
Совет: «За счёт осадки и протяжки металлических заготовок, структура металла может стать хрупкой. Поэтому необходимо обращаться с заготовками аккуратно, чтобы не допустить внезапной поломки той или иной детали! В лучшем случае придётся переделывать поковку, а в худшем случае, может нанести здоровью непоправимый вред!»
На этом процесс холодной ковки не завершается, а наоборот находится в самом разгаре
Далее совершается три последовательных этапа:
Наглядный процесс холодной ковки.
Штамповка
(штампование) — называется процесс пластичной деформации заготовки, с изменением форм и размеров металла. Различают несколько видов штамповки:
Объёмная штамповка
Производится за счёт давления. Когда ковочная деталь нагрета до соответствующих размеров, она подвергается прессованию специальными штампами. Такой способ применяется на производствах, где детали, полученные таким способом, выпускаются партиями.
Листовая штамповка
Производится из листового железа. Применяется при производстве мелких и средних деталей металла. Такой вид штамповки позволяет добиться высокого качества и прочности от изготавливаемых деталей.
Прессование
Этот процесс обработки металла производится за счёт высокого давления, за счёт чего повышается плотность металла и изменяется его форма. Существует несколько видов прессования:
Прямое прессование
Такой способ позволяет получать различные профильные заготовки (прутья, трубы, профили). Процесс заключается в выдавливании металла через определённое отверстие.
Обратное прессование
При этом процессе заготовка располагается в формуляре, а давление производится в обратном направлении, нежели при прямом прессовании.
Волочение
Является процессом протягивания , уже прессованных прутьев через специальную волочильную матрицу. За счёт такого процесса можно получить проволоку, фасонные профили, трубы с тонкими стенками.
Заключительным, а также достаточно ответственным этапом является прокатка
В этом процессе участвует закон «Силы трения», за счёт которого, путём трения специальными валиками о поверхность заготовки, происходит пластическая деформация. В свою очередь различают 5 видов прокатки изделий:
Завершающий этап холодной ковки -прокатка.
Продольная прокатка
При использовании этого вида прокатки, на станке, валики вращаются в разные стороны. За счёт этого происходит постепенное обжимание и удлинение детали. В данном случае производится листовое железо, ленточное железо и полосы.
Поперечная прокатка
При данном виде прокатки, валики движутся в одном направлении. За счёт этого деталь подвергается деформации в поперечном движении. К примеру, посредством такого вида получают цилиндрические шестерёнки с накатанными зубцами.
Поперечная или винтовая прокатка
в данном случае валики на станке установлены под углом друг к другу. Тем самым поковка получает поступательное и вращательное движения. Между этих валов получается зазор и металл, попадая в этот зазор, получает свою деформацию. Такой вид прокатки используется для создания трубных заготовок, так называемых «гильз».
Проектирование станка для холодной ковки
Чертеж проектирования
Прежде, чем заниматься сборкой , необходимо создать проект, в котором будет подробно описано всё то, что вы собираетесь воплотить в реальность.
Однако, перед созданием своего стального детища, необходимо прочитать очень много литературы, в которой подробно описаны все приспособления. Чтобы в процессе сборки не возникло непредвиденных ситуаций, важно иметь представление о станке, его размерах и размерах каждой из деталей, которые будут задействованы в проекте.
Потому, как все детали будут производиться из чернового металла или из каких-либо деталей, которые лежат без дела в вашем гараже.
Итак, прежде чем приступить к изготовлению изделия для ковки, необходимо изготовить станину, на поверхности которой и будут располагаться все необходимые детали станка.
Чтобы иметь представление о самодельном станке и о ковке в целом, а также узнать, как собрать, посмотрите видео ролик, представленный ниже:
Теперь, когда у вас сложилось представление, можно приступить к изготовлению — станины.
Важно знать! Размеры станины должны высчитываться в строгом соответствии с занимаемой плоскостью размещённых приспособлений . Стоит учесть, что приспособления в работе не должны мешать друг другу!
Станина должна изготавливаться из прочного материала. Это может быть массив дерева, причём достаточно плотным и толстым или железная плита. Однако, она должна иметь железную опору из сваренных или прочно закреплённых к станине ножек. В готовом виде у вас должен получиться прочный верстак.
После того, как станина изготовлена и установлена в необходимом месте, можно начинать собирать и крепить все приспособления на станину.
Совет: «В процессе сборки станка, необходимо проверять механизмы на правильность работы, чтобы при наличии неисправности можно было заменить испорченную деталь и продолжить сборку!»
Схема сборки приспособления «Улитки».
Выше представлена схема сборки приспособления, так называемой «Улитки». Предназначена она для изготовления спиралевидных завитков на поковке.
Составляющие детали механизма
- Ведущий лемех самой улитки,
- Основная ось,
- Рычаги для совершения силовых операций,
- Фиксатор для металлической заготовки,
- Площадка станка,
- Прижимной валик,
- Палец для фиксации лемехов улитки,
- Пружина для притяжения прижимного валика,
- Рычаг управления валиком.
Для большей наглядности можно посмотреть архив чертежей данного приспособления. Скачать
Совет: Чем длиннее рычаги для приложения силовых действий, тем легче будет гнуться поковка!
Универсальный станок для холодной ковки предназначен для отрезания металлической полосы, металлического прутка или квадрата. Также можно пробивать отверстия под
Чертеж универсального станка
заклёпки и заклепать ту или иную деталь. Он приспособлен для сгибания под заданным углом и для производства вальцевания. Состоит такое приспособление из 39 деталей. Подробнее с ними вы сможете ознакомиться в данном архиве. Скачать
Гнутик
Фото гнутик
Предназначен для сгибания различных металлических заготовок, а также дуговых поковок определённого радиуса. Для изготовления данного станка применяют преимущественно инструментальную сталь. Это объясняется тем, что в приспособлении преобладают большие нагрузки. Состоит из рукояти, движущегося по оси углового гнутика, три валика, которые в закреплённом состоянии похожи на треугольник. Также крепёжные элементы и элементы крепления станка к станине.
Твистер
Чертеж твистер
Предназначен для сгибания металлических прутьев, квадратов и полос вокруг продольной оси. Получается торсионное скручивание. Состоит из двух креплений, закреплённых на усиленной станине с отверстиями под металлический прут и рукояти, чтобы совершать движения по оси. Более подробную информацию можно найти в архиве чертежей данного приспособления.
Скачать чертежи Твистера >>
Приспособление волна предназначено для изменения изгиба металлической заготовки, получая волнообразные детали. По своей значимости — это тот же гнутик, однако имеет волна сложную конструкцию.
С помощью штампового пресса можно совершать оттиски рисунков на металлических заготовках.
Важно знать! После того, как все эти приспособления установлены на станине, необходимо проверить каждое из них на работоспособность! Производить такие действия необходимо с высокой осторожностью, так как если произойдёт разрыв металла — это может нанести вашему здоровью колоссальный вред!
Если вы вдруг собрались сделать собственноручно, начертите обязательно все нужные эскизы и чертежи с размерами, предположительно таких же размеров, какими они будут в сборной конструкции.
Такой манёвр позволит Вам полностью иметь представление о будущем станке, поможет редактировать все детали на чертеже. Также посмотрите множество роликов в интернете на тему «Как сделать приспособления для холодной ковки?». Это даст возможность иметь представление о полной картине.
А также прочитайте немного литературных произведений, которые посвящены данному вопросу. Как изготовить ту или иную деталь, а также, из какого материала она должна быть изготовлена, вы тоже должны изучить. Когда вы будете знать наверняка, что к чему, вы с лёгкостью сможете сделать станок своими руками!
Ниже представлены три видео ролика посвящённые отдельным частям механического узла, без применения высоких температур:
Приспособление «Гусинная лапка» видео
Приспособление «Твистер» видео
Приспособление «Улитка» видео
Токарный станок всегда был самым востребованным типом сложного оборудования. Использовать его для точения самоделок мечтают многие умельцы. Останавливает их необходимость денежных вложений. Да и готовые модели, несмотря на очевидные достоинства, зачастую просто не помещаются в условиях домашней мастерской. Решить эти противоречия способен самодельный токарный станок. Он строится под уникальные требования, с использованием простых материалов. Конечно, такая конструкция не превзойдет промышленных продуктов, но первая же успешная самоделка на токарном станке оправдает все затраты времени и усилий.
Самодельный токарный станокОсобенности конструкции
Задача сделать токарный станок не настолько сложная, как кажется на первый взгляд. Важные конструктивные элементы просто копируются с промышленных образцов. При этом схема самодельного токарного станка не требует реализации всех сборочных единиц, присутствующих в заводских моделях. Изготовить потребуется станину, суппорт и шпиндель. Другие узлы понадобятся только для решения специфических задач.
Конструкция станины
Основу рабочей части большинства станков выполняет станина. Массивное основание предназначено для установки всех механизмов, а также выполняет функцию гашения вибраций, неизбежно возникающих при механической обработке. От правильного выбора станины будут зависеть очень многие характеристики готового изделия. Классические, литые из чугуна, конструкции, в самодельном станкостроении не используются по причине высокой сложности технологии. Практическое применение нашли станины монолитного или сварного типа. Монолитный вариант обеспечивает высокие характеристики по жесткости и гашению вибрации. Основной его недостаток – большой вес. В качестве такого основания отлично подойдет металлическая плита толщиной 10-20 мм. В зависимости от назначения станка возможно применение и других материалов. Монолитные основания доступно получить и с помощью других технологий, например, литьем из полимербетона.
Станина для самодельного токарного станка
Сварная станина выполняется в виде рамы прямоугольного сечения. Для ее изготовления, наиболее часто применяются разнообразные металлические профили. Сварная рама токарного станка отличается простотой изготовления и малой массой. Но кажущаяся простота такого решения оборачивается необходимостью дополнительной обработки посадочных мест под установку оборудования. Компромисс можно достичь, выбрав обычный швеллер. На горизонтальной грани швеллера устанавливаются необходимые элементы, боковые используются в качестве подставки и места крепления вспомогательных устройств.
Станочный суппорт
Чтобы изготовить самодельный суппорт токарного станка своими руками понадобятся направляющие, по которым будет выполняться продольное и поперечное перемещения. В промышленном оборудовании традиционно используются направляющие скольжения типа «ласточкин хвост». В домашних условиях качественно изготовить такой узел невозможно. Поэтому, при выборе, предпочтение отдается готовым цилиндрическим или профильным рельсам с линейными подшипниками. Наилучший вариант построения системы перемещений заключается в установке рельс с подшипниками качения. Они позволяют получить высокую точность, отсутствие люфтов, надежность и длительный срок службы. Не зря такие рельсы стали очень популярны у производителей станков во всем мире. Ведущим их недостатком считается только высокая стоимость.
Существует и дешевое решение. Оно подразумевает использование полированных валов от старых принтеров или иного оборудования.
Суппорт
Движение в продольном и поперечном направлениях, создается с использованием ходовых пар типа винт-гайка. В машиностроении применяются механизмы, построенные на основе резьбовых шпилек, трапецеидальных винтов или шарико-винтовых пар (ШВП). Выбор стандартных шпилек оправдан только для очень простых станков, так как не обеспечивает должной точности и долговечности. Трапецеидальный винт более надежен, устойчив к большим нагрузкам. Лучший, но дорогой, вариант подразумевает применение ШВП. Именно они устанавливаются в точном промышленном оборудовании. Крепление ходовых винтов требует применения подшипниковых блоков, обеспечивающих свободное вращательное движение и невозможность возвратно-поступательного. Такой блок можно сделать самостоятельно, но лучше использовать модели серийного изготовления.
Для соединения составных частей суппорта между собой подойдут стальные пластины толщиной 8-10 мм. Их достаточно обработать по размерам направляющих и просверлить требуемые отверстия.
Сборка суппорта будет напоминать работу с детским конструктором, а результат окажется не хуже, чем у заводских моделей.
Шпиндель и коробка подач
Шпиндельная бабка используется для крепления оси шпинделя, установки коробки скоростей и коробки переключения подач (КПП). Рабочая часть устройства любой коробки требует большого числа шестерен и трудно реализуется в домашних условиях. Простым решением проблемы шпинделя будет применение регулируемого привода на основе асинхронного двигателя с частотным инвертором. Такой комплект полностью заменяет классический редуктор.
Шпиндель
Самодельная КПП для миниатюрного токарного станка вряд ли понадобится. Небольшие размеры обрабатываемых деталей не потребуют от токаря больших физических усилий, а мелкую резьбу гораздо продуктивнее нарезать леркой. Если все же требуется токарный самодельный аппарат с коробкой подач, то не обязательно искать набор шестерен. Автоматическую подачу можно выполнить на основе маломощных электродвигателей, что позволит в дальнейшем даже применить устройство ЧПУ.
Инструменты, материалы и чертежи
Изготовление настольного токарного станка и его сборку выгоднее всего проводить с использованием серьезного оборудования. Доступ к фрезерному и сверлильному оборудованию позволяет избежать некоторых проблем. Если такого доступа нет, то остается использовать то, что есть под рукой. Не только токарные станки, но и другие сложные самоделки, изготавливаются с помощью ограниченного набора слесарного инструмента и электродрели. Конечно, ко всему этому должны быть приложены «прямые» руки.
Материалы для будущей конструкции выбирают из того, что есть под рукой, стараясь ограничить финансовые затраты. Востребованными окажутся металлический профиль для станины, детали из листового металла, узлы крепления подшипников шпинделя и ходовых винтов, крепежные изделия. Приобрести потребуется рельсовые направляющие, приводные винты, преобразователь частоты. Благо, сегодня существует множество фирм, предлагающих их поставку.
Возможных вариантов, как сделать мини токарный станок, существует множество. Для выбора конкретного решения следует четко определить, для чего будет использоваться станок, какие заготовки на нем будут точиться. Обработка стали требует иного подхода к проектированию, чем для мягкого исходного сырья. В техническое задание включаются габариты конечного изделия, максимальные параметры обрабатываемых заготовок, доступные ресурсы, способы транспортировки станка и иные необходимые пожелания. Проанализировав все пожелания, выполняют чертежи самодельного токарного станка.
Чертеж для сборки станка
Необходимая детализация разрабатывается под имеющиеся комплектующие и возможности. Если этот этап кажется затруднительным, готовые чертежи на токарные станки находятся в свободном доступе.
Инструкция по сборке
Строить самодельный токарный станок по металлу, лучше всего начав со станины. На верхней грани основания готовятся посадочные места под продольные направляющие суппорта, шпинделя, двигателя и другие необходимых элементов. Ведущее требование к этим поверхностям — обеспечение базовой плоскости всего оборудования. Самым лучшим подходом будет фрезеровка площадок на промышленном оборудовании. На нем же желательно сразу просверлить и крепежные отверстия. В противном случае потребуется значительно больше времени для установки и выверки направляющих.
Продольные направляющие суппорта крепятся непосредственно к основанию станка с помощью винтов. Там же устанавливаются и подшипниковые блоки ходового винта. При монтаже добиваются соосности всех элементов. После окончательного закрепления направляющих, на них надеваются подшипниковые модули. Сверху, на монтажную поверхность, крепят основание поперечной оси. В качестве последнего используется металлическая пластина с крепежными отверстиями. Такая же пластина устанавливается на подшипники поперечного перемещения и служит для крепления резцедержки. Завершит самодельный токарный суппорткрепление миниатюрных индикаторных лимбов и маховиков ручного привода на концы приводных винтов.
Шпиндельный узел выполняется из двух подшипниковых щитов, которые также крепятся на станине. Щиты могут быть готовыми или самодельными.
При монтаже следует добиться совпадения главной оси с осями направляющих.
Вал шпинделя необходимо изготовить на токарном станке, либо попытаться подобрать готовый. При монтаже вал запрессовывается в подшипники. С одной его стороны устанавливается токарный патрон, с другой шкив для ременной передачи. Применение каких-либо других типов передач в небольшом станке нецелесообразно. Для возможности грубого регулирования скорости и увеличения вращающего момента шпинделя рекомендуется изготовить ступенчатые многоручьевые шкивы. Аналогичный шкив монтируется и на вал электромотора. Сам мотор устанавливается на раме снизу или сзади шпиндельной бабки. Крепление двигателя должно предусматривать механизм натяжения ремня.
Составные части самодельного токарного станка
На последнем этапе осуществляется монтаж электрооборудования станка. Он заключается в комплектации силового шкафа, в который устанавливаются преобразователь частоты, вводной автоматический выключатель и кнопки пуска и останова шпинделя. Также подключается двигатель и электрическая сеть. На этом сборка станка может считаться оконченной.
Станки для ковки являются хорошим инструментом для художественных и творческих людей, у которых есть желание создать что-то красивое и индивидуальное в своем доме, чтобы подчеркнуть интерьер, а может сделать хороший подарок своими руками для важных людей. Существует два способа ковки металла. Чтобы сковать что-то способом горячей ковки необходимо произвести множество приготовлений и действий, поэтому дома проще всего ручная ковка дается, пользуясь способом холодной ковки. Период обучения такому процессу не занимает много времени, к тому же есть реальная возможность сконструировать станок своими руками.
Станки для холодной ковки своими руками.Начало холодной ковки самодельными станками.
Холодная ковка своими руками требует два обязательных действия – пресс и гнутье. Для совершения всех этих действий придавать определенную температуру для металла нет необходимости, но все равно необходимо провести термообработку.
Чтобы сконструировать что-то своими руками, уже не обязательно иметь специальные станки для художественной ковки, теперь можно создать станки для ковки металла в домашних условиях. Но без опыта работы с такими инструментами все равно не справиться. Чтобы вся работа была успешной, нужно пользоваться металлами определенной толщины.
Самодельный станок для холодной ковки запросто можно использовать для создания конструкций, которые будут значительно прочнее, нежели те, которые были изготовлены штамповкой. Кованые изделия своими руками получаться высококачественными, когда будет все сделано верно и без ошибок, ведь исправить их очень сложно. После нескольких работ, благодаря полученному опыту, можно начать делать превосходные конструкции, используя самодельные станки и приспособления для холодной ковки.
При изготовлении большого количества одинаковых металлических конструкций лучшего всего воспользоваться чертежами, приготовленными заранее. Чертежи на станки для холодной ковки своими руками заготавливаются заблаговременно. В некоторых случаях деталь лучше будет прогревать, чтобы избавиться от дефектов в последующем. Тем, кто не так давно начал использовать самодельные станки для холодной ковки для начала стоило бы продумать план работ, а так же приобрести необходимые навыки. Не лишней тут будет помощь различных видео уроков в сети интернет, а так же специальных курсов.
Самодельный станок для холодной ковки.Компоненты станка и необходимые инструменты.
Станок для ковки своими руками состоит из определенных устройств. Среди которых обязательно должны быть:
- гнутик;
- улитка;
- волна;
- глобус;
- твистер;
- фонарик;
Этими приспособлениями пользоваться лучше всего. Улитка для холодной ковки своими руками понадобиться для сплетения стальных прутьев. Можно ознакомиться с фото, чтобы лучше разглядеть конструкцию и пример деталей. Кузнечное оборудование для холодной ковки металла отыгрывает важную роль в работе. Основным инструментом во время работу будет гнутик. Это весьма простой элемент.
Изготавливаем станок.Чтобы обработать трубы с шестигранным и круглым сечением используют «волну». «Фонариком» сгибают металлические прутья, а твистер чем-то на него похож, весьма удобное преспособление. Глобусом делается большая дуга из профильных прутьев.
Станки холодной ковки в большей мере выгоднее всего сделать самому, ведь далеко не все можно обработать ручными инструментами, а цена за станок для художественной ковки очень высока. Когда мастер за счет своих навыков с помощью своего оборудование создаст конструкцию, она будет неповторимой и особенной, пускай в чем-то и будет не такой качественной, как заводская. При изготовлении большого количества деталей, правильно будет создать кодуктор на электромоторе. Это облегчает процесс работы.
Станок холодной ковки своими руками должен быть приспособлен для таких видов работ, как гибка, закручивание и вытяжка.
В процессе вытяжки конструкция приобретает определённую форму. Поэтому она должна пройти через пресс, после чего сечения первостепенного материала станет меньше. Под гибкой подразумевается создание гнута в нужном угле. Для этого понадобятся шаблоны. Фото чертежей кованных изделий своими руками приготавливается заранее из которого и будет сделан шаблон. К стальной пластине прикрепляется завитушка, а сам лист закрепляется в держателе станка. В конце заготовке размещается прорезь, другой же конец закрепляется на месте. Используя рычаг, происходит влияние на окончание конструкции, которое необходимо провести по каждому изгибу пластины, которая используется как шаблон.
Видео самодельного станка по загибанию балясин.
Станки для холодной ковки своими руками.
Многие опытные изготовители собственноручно собирают несложные механизмы, которые позволяют создавать уникальные конструкции. На это влияет стаж работы. Чертежи на станки для холодной ковки своими руками можно в достаточном количестве найти в интернете, как и фото изделий холодной ковки, которые можно получить в итоге. Фотография такого оборудования позволяет выполнить мастеру чертеж с нуля, если у него есть опыт.
Можно рассмотреть станок «Улитка». Используя его можно создавать различные спирали или волны. Для создания такого станка нужно иметь чертежи на станок для холодной ковки своими руками такого типа, а так же делать все в соответствии с технологией. Рабочая поверхность должна состоять из листового металла. 4 мм толщины будет достаточно. Размеры устанавливаются исходя из габарита детали. Для придания форму необходим листовой металл в толщину 3 мм и в виде полос. Он выгибается по шаблону плоскогубцами и получается спираль.
Для создания нормального процесса работы нужно хорошо зафиксировать один из концов детали. В этом поможет прут, равный ширине полос. Чтобы зафиксировать рабочую площадку нужно будет использовать верстак. Основная цель всего – придать максимальной неподвижности детали, потому что во время холодной ковки нужно приложить большие усилия.
Перед началом изготовления любого станка для холодной ковки, инструментами для ручной работы нужны шаблоны, эскизы и различные чертежи, в том числе и чертеж на оборудование для холодной ковки своими руками.
Придать более хорошую точность разметке можно за счет миллиметровой бумаги. Нужно нарисовать на ней спираль, где будут увеличиваться витки в радиусе. Между ними нужно должным образом соблюдать равную дистанцию. Такое условие будет обязательным только для создания симметричных узоров.
Станок для холодной ковки.Конструирование станка.
Для создания любого станка можно использовать несколько вариантов на выбор – разборный, монолитный или сплошной. По все длине бедующего станка рекомендуется приварить маленькие прутки. На рабочей площадке для этого стоит просверлить специальные дырки. Требуется хорошо закрепить концы деталей, которые будут выгибаться.
Такой способ ковки очень популярен у новичков кузнечного дела.
Используя станок для холодной ковки металла, сделанного своими руками, неопытный мастер сможет изготовить кованые балконные козырьки, поручни для лестниц, различные решетки для окон, заборы, многочисленную мебель для дома, ограждения, различные кованые аксессуары и предметы декора, которые дополняют интерьер помещений, на подобии решеток под камины. Это хороший вариант для начинающих специалистов.
Коллекция чертежей станков для холодной ковки.
Чертеж для улитки с лемехом.
На чертеже представлено устройство гибочной улитки с лемехом и правила работы с ним.
Чертеж станка улитка с лемехом.Подробный чертеж станка улитки.
Чертеж станка улитки.Чертеж устройство для гибки “Хомута”.
Чертеж устройств холодной ковки для гибки хомута 
Чертеж устройств холодной ковки для гибки хомутаЧертеж приспособления Гнутик.
Так схематически выглядит Гнутик. 
Чертеж для создания Гнутика.Видео кузнечного оборудования холодной ковки для малого бизнеса.
Токарный станок открывает большие возможности перед мастером, и, прежде всего, это создание различных заготовок округлых форм, созданных при вращении самой заготовки вокруг некоторой оси вращения. В настоящей статье мы опишем один из вариантов токарного станка, выполненного на базе обычной дрели.
Введение
На токарном станке по дереву можно изготовить различные заготовки и готовые изделия – это и различные палочки, цилиндры, тарелки, бочонки и пр., которые могут быть использованы в строительстве, ремонте, при изготовлении различных декоративных изделий, моделировании и пр. Покупка большого токарного станка – дело хлопотное и дорогостоящее. Ниже представлен вариант самостоятельного изготовления такого станка из подручных материалов. Весь процесс создания разбит на операции и по каждой из них приведены комментарии фото, а в конце есть полное видео всего процесса. Изготовление самодельного токарного станка по видео существенно упростит понимание идеи и технологических решений. В конце статьи приведены чертежи токарного станка сделанного своими руками.
Оригинальная идея
Оригинальность идеи заключается в том, что наш самодельный токарный станок будет делаться на базе ранее описанного сверлильного станка (см. статью «Самодельный сверлильный станок из дрели (шуруповерта). Описание, чертежи, видео.»), а также на базе того же сверлильного можно создать еще два других станка, которые описаны в статьях:
В них также подробно расписаны все технологические операции создании, есть фото и видео. Таким образом, получается, что все четыре станка имеют одну общую базу – это довольно удобно, универсально и унифицировано.
В случае необходимости, имея под рукой все комплектующие, можно по мере надобности собирать или разобрать нужный в данный момент станок.
Подготовка к работе
К работе нужно подготовиться, чтобы не получилось, что дойдя до половины всех работ, выяснится, что что-то забыто, упущено или отсутствует. Поэтому рекомендуем сначала ознакомиться с материалом данной статьи и проверить наличие всех необходимых материалов, инструментов и технологических оснасток. Для этого при описании процесса изготовления все детально расписано и разобрано по операциям.
Инструмент
Для изготовления токарного станка по дереву из дрели потребуется следующий инструмент:
- Распиловочный станок или циркулярная пила.
- Электролобзик.
- Болгарка (если по правильному, то углошлифовальная машинка (УШМ).
- Шуруповерт или дрель.
- Шлифовальный станок.
- Ручной инструмент: струбцины, отвертка, молоток, угольник, разметочный карандаш и пр.
Материал и комплектующие
Для изготовления станка по дереву своими руками потребуется следующие материалы и комплектующие:
- Фанера 15 мм.
- Сосновый массив;
- Крыльчатая гайка;
- Крепеж: болт М6, саморезы различной длины.
Основные конструктивные элементы
Конструкция самодельного токарного станка на базе дрели состоит из деталей:
- Основание:
- Рама;
- Шпиндельная коробка;
- Передняя бабка и задняя бабка;
- Подручник с кареткой;
- Дрель.
Изготовление токарного станка
Для описания всего процесса создания токарного станка по дереву своими руками, мы выделим несколько этапов и сгруппируем работы по конструктивным элементам. В настоящем описании будут фото и видеоматериалы.
Основание (рама и шпиндельная коробка)
Как уже было сказано выше, то часть конструктива использовано от ранее описанного сверлильного станка. Поэтому в данном материале мы не будем этого делать заново, и просто предлагаем открыть статью «Самодельный сверлильный станок из дрели (шуруповерта). Описание, чертежи, видео.» – там все подробно описано.
Таким образом, считаем, что рама и шпиндельная коробка готовы и имеют следующий вид.
Передняя и задняя бабки
Обе бабки являются силовыми элементами, поэтому им потребуется большая прочность. Чтобы ее обеспечить, необходимо склеить даже не два, а три слоя фанеры для одной заготовки. Габаритные размеры обеих бабок составляет 120 х 160 мм.
Далее нужно придать требуемую форму заготовкам, чтобы получились полноценные детали. Чертежи всех деталей собраны в разделе «Заключение / Чертежи заготовок». Это можно сделать либо на циркулярной пиле, либо на любом другом распиловочном станке. В итоге получаются вот такие детали.
Теперь нужно к ним собрать направляющие размером 100 х 40 х 30 мм, а именно приклеить и усилить соединение саморезами. Лучше всего разметку и выравнивание сделать «по месту», то есть берем два бруска указанных размеров, устанавливаем в среднюю часть рамы, наносим клей и устанавливаем на них бабки, выравниваем и фиксируем струбцинами.
После высыхания клея фиксируем место соединения дополнительно тремя саморезами.
Теперь нужно установить бабки и зафиксировать. Для этого нужно просверлить в направляющих отверстия под винт, установить их в проектное положение, вставить снизу винт, установить прижимающую планку и затянуть винт сверху гайкой. Гайка может быть крыльчатой с небольшой рукояткой.
Далее сверлим по месту отверстия в обоих деталях, но в одной бабке сверлим отверстие под центр (простое сквозное отверстие), а в другой бабке кроме простого сквозного отверстия, делаем перьевым сверлом (можно использовать сверло Форстнера) посадочные места (не сквозные!!!) для двух подшипников с обеих сторон заготовки.
После чего запрессовываем подшипники в посадочные места.
Теперь необходимо сделать центр и шпиндель. Для изготовления обеих деталей будем использовать резьбовую шпильку M8 или M10. Для изготовления как центра, так и шпинделя, шпильку нужно заточить.
Для изготовления шпинделя нужно взять удлиняющую гайку и сточить болгаркой окончание так, чтобы получились цепляющие зубцы.
Затем собираем шпиндель – накручиваем контргайку, затем удлиняющую гайку, которой мы придали специальный вид коронки и контрим их так, чтобы края зубцов удлиняющей гайки были на одном уровне с острием заточенной шпильки (вала шпинделя). Потом устанавливаем шпильку в подшипники и одним концом в патрон дрели.
Для исключения произвольного выхода шпильки из посадочного места нужно установить две законтренные гайки на участке от патрона до первого подшипника. Причем эти гайки должны быть вплотную к подшипнику.
Теперь приступаем к изготовлению центра для задней бабки. Как было сказано выше, ее конец мы заострили. Для ее подачи (вращения) можно сделать небольшой круг из фанеры, например с помощью корончатого сверла (коронки) и запрессовать крыльчатую гайку.
В нее вкручиваем шпильку и контрим гайкой.
Далее такую же крыльчатую гайки запрессовываем на задней бабке и устанавливаем центр в бабку.
Устанавливаем бабку в проектное положение на раму.
Подручник
Подручник служит для опоры режущего инструмента (резцов). Важна его прочность, а также простота и гибкость в изменении положения для большего удобства в работе.
Подручник состоит из четырех основных деталей:
- Ложе;
- Каретка;
- Брус с прорезью;
- Прижимная планка с болтом.
Изготовление деталей
Для изготовления ложе нужно взять заготовку из фанеры размерами 160 х 100 мм и выпилить на лобзиковом станке необходимую форму.
Каретка делается из цельного бруска размерами 70 х 40 х 40 мм. В центре по продольной оси сверлится отверстие под крепежный винт, который позволит в дальнейшем поворачивать ложе.
Брус с прорезью изготавливается из бруска размерами 230 х 40 х 30 мм. Прорезь необходимо сделать на лобзиковом станке длиной 105 мм.
Прижимная планка с болтом используется от сверлильного станка – она там фиксировала сверлильный стол, поэтому описывать ее не будем.
Сборка
Каретка и ложе должны быть соединены очень прочно между собой, поэтому используем несколько саморезов и клей.
Соединение их с брусом с прорезью делается подвижным на винте для обеспечения возможности поворота ложе относительно вертикальной оси.
Таким образом, получаем подручник в сборе.
После его установки, наш самодельный токарный станок готов.
… и можно приступать к работе на станке.
Заключение
Итог
Мы своими руками сделали сверлильный станок из дрели, приложили фото всех технологических операций! Если следовать всем инструкциям, описанным выше, то получиться незаменимый инструмент, который по праву займет свое достойное место в Вашей мастерской.
Габаритные размеры станка
Приведем таблицу с габаритными размерами самодельного токарного станка из электродрели:
| Параметр | Значение |
| Длина | 290 мм |
| Высота | 240 мм |
| Ширина | 600 мм |
Чертежи заготовок
Приведем чертеж деталей самодельного сверлильного станка, описанного выше.
Видео
Видео, по которому делался этот материал:
Вконтакте
Мой мир
90000 How to Make an Arduino Drawing Machine? 90001 90002 90003 Introduction 90004 90005 90006 This project is a continuation of the version 1 of the Drawing Machine I built a year ago. The previous Drawing Machine I build was based on T-Bot design. It had some disadvantages like it was heavy, cantilever-like design which gave it a swinging action that used to distort the drawing, and it was slow. So I decided to make some improvements in version 2. 90007 90008 https: //www.arnabkumardas.com / cnc.html 90009 90010 Arduino Drawing Robot while Drawing a Picture 90011 90006 90013 90014 90007 Working Videos of Arduino Drawing Robot 90002 90003 Project Bill of Material 90004 90005 90006 Click on Each Product Below and You will be Taken to the Product Page that I trust and have used in my Project. I Highly Recommend You Buy Directly from the Link Below or Add to Cart. 90011 • 2 x NEMA 17 Steppers 1.8 Degree Step 12v Torque more than 4kg / cm 90011 • 2 x 8mm Stainless Steel Smooth Rods 90011 • 2 x 10mm Stainless Steel Smooth Rods 90011 • 2 x LM8UU 8mm Linear Bearing or SC8UU 8mm Linear Bearing 90011 • 4 x SK8 8mm Rod End Support 90011 • 4 x LM10UU 10mm Linear Bearing or SC10UU 10mm Linear Bearing 90011 • 2 x SK10 10mm Rod End Support 90011 • 2 x 20-Tooth GT2 pulleys 90011 • 12 x F623ZZ Bearings 90011 • 1 x Micro Servo SG90 90011 • 1 x Arduino UNO 90011 • 1 x CNC Shield V3 90011 • 2 x Pololu Step Sticks A4988 Stepper Driver 90011 • 1 x GT2 Belt (3 meters long) 90011 • 1 x Hard Wood Ply 50cmx60cmx1.5cm 90011 • Multiple screws with nuts 90011 • 1 x Wire 5m 90011 • 1 x SMPS 12v 5A 90011 • 1 x 90007.90000 Things tagged with “Drawing machine” 90001 90002 90003 Drawing Robot – Arduino Uno + CNC Shield + GRBL by henryarnold May 27 2017 90004 5620 6043 810 90005 POLAR DRAWBOT by daGHIZmo May 1, 2015 90006 3579 3973 149 90007 Drawing Machine by cyul Apr 23, 2016 90008 1403 1476 242 90009 4xiDraw Drawing machine by misan Mar 26, 2016 90010 1060 1240 347 90011 2020 DRAWbot Drawing Robot by wsolstice69 Jun 11 2017 571 668 125 90012 Polargraph – Parts and Instructions by jolars Dec 3, 2014 90013 467 475 19 90014 SeXYDraw (Yet Another Drawing Machine) by jorgerobles Apr 4, 2016 90015 256 258 17 90016 4xiDraw (mod) ALL PIECES by MiguelBi Jun 25 2017 90017 251 311 30 90018 R-Draw by R-One Dec 1, 2018 .90000 Drawing Machine Creates Scintillating Work of Art 90001 90002 Drawing machines have a history dating back to the early 1400’s. They are loosely defined as any device or apparatus that draws or assists a human in the act of drawing. 90003 90002 Drawing machines have been developed to not only assist the rendering of life-like drawings but also to create complex patterns and geometrical drawings impossible for a single human. 90003 90002 They are often comprised of a complex series of pulleys and gears that drag a stylus or pen across the paper to leave a mark.They may be operated by a windup mechanism, weights or levers. 90003 90002 Some drawing machines are ‘deployed’ that is they are set up and then operate for a short time using its mechanism, others are used to assist drawing and are operated by the drawing’s illustrator. Some of these machines were invented for commercial purposes, such as enlarging and copying images, others were created more for entertainment purposes. 90003 90002 The most common perhaps being the harmonograph or pendulograph type.These drawing machines work by having a stylus hanging off weight on the end of a string. These were originally developed with scientific application in mind but eventually morphed into a popular drawing toy. 90003 90002 Different types of drawings were produced by instigating different swing paths and addition of complexity was added with the introduction of a moving board to which the paper was taped.The artist, Pablo Garcia has created an incredibly rich archive of drawing machine at the site drawingmachines.org. Dig into the brilliant history of these wonderful machines with high-resolution images available for download. 90003 90014 Source: Drawingmachine 90015 Contemporary machines combine technology with nostalgia 90016 90002 While Pablo has the historical aspects of drawing machines covered, there has been a comeback of sorts amongst contemporary artists fascinated by these machines. Many new drawing machines have been built for exhibitions in recent years. Among the best example are the solar-powered SADbot (Seasonally Affected Drawing Robot) from Eyebeam, and the bicycle-powered Sharpie-wielding drawing machines of Joseph Griffiths.Artist Harvey Moon created a wall mounted automatic portrait machine and Eske Rex has made a room-sized machine that produces huge mural scale drawings. Rex exhibited this massive machine at the Mindcraft 90018 11 90019 show in Milan in 2011. The machine consists of two 2.7m tall structures. From the center of each is a weighted pendulum. The weight of the pendulums can be adjusted by adding and removing slotted concrete disks. More weight creates smaller circles on the paper, while less weight gives a greater swing of the pendulum and thus larger circles.90003 90002 90022 90023 90003 90025 90002 Some of the most interesting of these contemporary drawing machines come from artist James Nolan Gandy. Gandy creates his machines from metal and wood, they produce beautiful looped images rendered in pale pastels and deep blacks. Gandy’s drawing machine uses a moving arm with a stylus attached drawing onto a spinning disc where the paper is taped. The results are complex sweeps filled with delicate cross-hatchings. Check out Gandy’s Instagram and website for videos of the drawings in progress and the final results which are for sale.90003 90028 90002 90003 90002 90003 90002 90003 90002 90003.90000 YouMagine – Drawing Machine by KatPit – YouMagine 🔨 90001 90002 This drawing machine is a small three-axis robot that controls a pen over a canvas. 90003 Maker / DIY 90004 90005 Commercial use is allowed, you must attribute the creator, you may remix this work and the remixed work should be made available under this license. 90006 90005 Learn more or download attribution tags 90006 90009 Attribution 90010 90005 cyul: https://www.thingiverse.com/thing:1514145; misan: https: //www.instructables.com / id / 4xiDraw / 90006 90009 Description 90010 90005 This project was a learning process for learning to build a working machine almost from the scratch. However, since this was my very first assembled machine ever, I had to jump between several instructions and make a lot of extra work to understand every step they described. Therefore, I tried to include everything into these instructions for being helpful and convenient to create this machine even if you are a beginner. 90006 90005 This drawing machine is a small three-axis robot that controls a pen over a canvas.For moving the horizontal x- and y-axels, the machine uses a single belt and two stepper motors in a configuration called h-bot, and the third one for moving the vertical z-axel (pen) up and down. For drawing or writing, since the pen orientation is variable, it is possible to use regular ballpoint pens, fountain pens or felt-tip pens. For building the machine, I used 3D printer, recycled parts as much as possible, and ordered some of the parts from e-commerce. My operating system is Windows 10.90006 90005 As a starting point, I used instructions made by cyul (https://www.thingiverse.com/thing:1514145) and misan (https://www.instructables.com/id/4xiDraw/). 90020 In addition, the tutorial videos made by 3DMake (https://www.youtube.com/channel/UCRhkN6gZW62WmhAbPMKPoFA) and 90020 MiguelBi (https://www.thingiverse.com/thing:2401997) were a great help during the assembling phase. 90020 For sure, the greatest help and support I got from wonderful staff in FabLab Silkeborg (http: // campusbindslevsplads.dk / index.php / fablab /), where this machine was built. 90006 90005 By making this drawing machine you can learn some basics of digital fabrication and robotics. The project develops an understanding of hardware, firmware, and software. It involves 3D printing, ordering or recycling materials, mechanical and electronic assembling including soldering and simple wiring, and setting and adjusting firmware and software. 90006 90005 Pay attention to rotate the 3D printed parts appropriate before printing since some of them seem to be in wrong orientation after uploading.90006 90005 You can find all the information and exhaustive description of building this machine from KatPit Instructables page: 90006 90005 https://www.instructables.com/id/Build-Your-Own-Drawing-Machine 90006 90009 Materials and methods 90010 90005 Bill of other materials: 90006 90005 Electronics to control the machine: 90006 90005 1 x Arduino UNO shield with USB cable 90020 1 x Engraver CNC shield V3.0 board (Also, KITs involving both shields are available) 90020 9 x 2pin header micro jumpers (could be sold together with CNC shield, check) 90020 3 x A4988 Stepper Motor Driver boards (with heat sinks, or you can use a cooler like I did) 90020 2 x NEMA 17 stepper motors – height 40 mm could be perfect (mine are recycled from an old 3D printer being 48 mm tall and working ok) 90020 1 x 12.0 V 2A power supply (mine is recycled, 12.0 V 8.0 A) 90020 1 x Power Jack Socket 2.1mm PCB mount 90020 1 x 300 mm Single core mounting wire 1.4mm (recommended to have 2x 100 mm black for ground and 1x 100 mm red wire for power) 90020 1 x 28BYJ 12V Gear stepper motor for Z-axis 90020 1 x 850 mm Cable Extender for 28BYJ Gear stepper motor 90020 1 x Techflex Flexo PET sleeving for 28BYJ Gear stepper motor cables 90020 1 x Heat-shrinkable tube 140 mm to cut and joint some cables 90020 1 x 5V Cooling Fan 30x30mm 90020 2x pieces of jumper wires with female pin connectors for cooling fan 90006 90005 Rods and fasteners to build X-Y-Z-axes: 90006 90005 4 x 8 mm smooth diameter rods by pairs in a length you want for X- and Y-axes 90020 (I used 2x 340 mm-long for X and 2x 455 mm -long Y (recycled from printers and scanners), which gave me about 300 (X) x 240 (Y) x 23 (Z) mm of the workspace.) 90020 2 x 10 mm (3/8 “) threaded rods, in the same length than your X-axis + 2 cm (mine are 360 mm) 90020 2 x 6 mm smooth diameter rods 60 mm for Z-axis (mine are recycled from an old scanner) 90020 10x F623ZZ Double Shielded Flanged Ball Bearings for X- and Y-axes 90020 2 x 16 teeth, 5 mm Bore Timing Pulleys for GT2 belt 90020 8 x LM8UU Linear Ball Bearings for smooth diameter rods 90020 1 x 200 cm 6mm GT2 Timing Belt Open 90020 (if you change the length of axels, you will get the length of the belt by calculating [(X-axis cm + Y-axis cm) x2] + at least 10 cm extra for tightening) 90006 90005 I recommend making X-axis (including 2x 8 mm smooth diameter rods + 2x 10 mm threaded rods) longer than y-axis for making the machine more stable.I had only 360 mm recycled threaded rods, but I wanted to make the drawing area bigger so, my Y-axis is longer than X-axis, which caused that I had to make extra legs to make the machine stable. 90006 90005 Bolts, nuts, and washers 90006 90005 3 x M3 6mm screws (for z-axis 28BYJ gear stepper motor + pen holder) 90020 9 x M3 8 mm screws (for NEMA 17 stepper motors + pen holder) 90020 11 x M3 20 mm screws (for x- and y-axis ends) 90020 4 x M3 30 mm screws (for x-y-configuration) 90020 4 x M3 40 mm screws (for x-y-configuration / cable holder) 90020 19 x M3 nuts (for x- and y-axis ends and x-y-configuration) 90020 5 x M3 washers (for x-y-configuration + z-axis belt holder) 90020 1 x M5 screw (for the pen on the Z-axis) 90020 4 x M10 serrated nuts (for threaded rods) 90020 4 x M10 nuts (for threaded rods) 90020 4 x M10 washers (for threaded rods) 90006 90005 3D printed parts: 90006 90005 Since 3D printing takes some time, it is a good idea to start by printing the parts.I adapted some of the misan’s (https://www.youmagine.com/designs/4xidraw) and cyul’s (https://www.thingiverse.com/thing:1514145) parts to be 3D printed, but some of them I developed further, and also created and added some new parts. I had difficulties with the OBJ -format so, I opened the files in 3D builder and saved them as STL -format. All the original parts of cyul’s can be found and edited here. 90006 90005 From the cyul’s parts, I developed further both Y_Ends, to make them stronger and the y-axis more stable.90020 Developed_Y_End_1.stl (individual) 90020 Developed_Y_End_2.stl (connected to z-axel) 90006 90005 To make the machine more stable, I made legs for x-axel: 90020 LEG1-for-Arduino + Cooler.stl 90020 LEG2-for-Stepper-motor.stl 90006 90005 I added also a Cable Holder for stepper motor cable going above the stage, and a Cable Keeper put inside the LEG for Arduino: 90020 Cable-Holder-for-stage.stl 90020 Cable-Keeper-for-LEG.stl 90006 90005 I will still develop Z-stage and the pen holder further at some point later on.90006.