Дисковый шлифовальный станок своими руками: Дисковый шлифовальный станок своими руками: чертежи

Дисковый шлифовальный станок своими руками

Привет всем!
Шлифовальный станок незаменим при обработке деревянных и других деталей. Изготовил для хозяйства такой вот самодельный станок для шлифовки. Двигатель асинхронный изготовленный во времена СССР. Мощностью 180 Вт на 2780 об/мин. Изготовил диск диаметром на 180 мм. Мощности хватает на мелкие детали. На большие детали если сильно не жать то не останавливается.

В принципе до этого я уже изготавливал такой станок, но только это было на скорую руку, по-быстрому слепил основание. Получилось не очень удобный, но работать на первое время прокатит.

Двигатель снял, шурупы выкрутил, пригодятся, остальное на дрова буду изготавливать новый столик.

Каждому кому приходилось сталкиваться с обработкой древесины, понимает важность финишной шлифовки готового изделия. Конечно можно выполнить с помощью обычного куска наждачной бумаги или специального бруска с наждачной бумагой, но это займёт уйму времени.

И качество не то поэтому для таких работ выгодней использовать какой не-будь инструмент для шлифовки. Так как древесина является капризным материалом, имеет множество природных изъянов. Тем более при нанесении на древесину различных лаков или для покраски нужно придать дереву идеальную гладкость. Для различных работ требуются определённые конструктивные особенности станка это дисковые ленточные и тог далее. Некоторые лучше купить со связи сложности изготовления и затрат и использовать готовое решение будет эффективным безопасным и точным чем самодельным. Конечно не смотря на многообразие готовых станков заводских для домашнего использования бюджета не какого не хватит. По этому придумывать и изготавливать приходится своими руками. Тем более дисковый станок является самым простым в изготовлении в домашних условиях. Каждому под силу умного здесь не чего нет принцип обыкновенного наждака.

Материалы и инструменты, которые я использовал;

1. Асинхронный двигатель 180w 2780 об/ мин.
2. Кабель, вилка, конденсатор.
3. Два автомата.
4. Саморезы и шурупы мебельные.
5. Наждачная бумага.
6. Электролобзик.
7. Дрель.
8. Сверла по дереву.
9. Фрезер.
10. Уголок, линейка, карандаш.
11. Ламинированная ДСП.

Первым делом, пофантазировав и поискав в интернете различные идеи. Нарисовал на компьютере примерные чертежи будущих заготовок.

Две столешницы.

Основание на котором будет крепиться двигатель. Вырез для автоматов и пазы для скручивания кабеля.

Две штуки.

Две заготовки таких.

Процесс изготовления.
От старого ненужного шкафа использовал ДСП. Что можно сделать из старого не нужного шкафа? Да всё что угодно по этому, я не спешу выкидывать.

Разметка и выпиливание заготовок.

Разметил место для выреза автоматов.

Вырезал под автоматы.

Примерял автоматы, получился небольшой зазор.

Разметил место под автоматы, фрезером углубил и сделал паз под них.

Вырезал два паза для скручивания сетевого кабеля.

Две перегородки выпилил.

Просверлил отверстия под провода.

С боку основания корпуса двигателя просверлил отверстия и с помощью шурупов закрепил его.

Подсоединил к двигателю конденсатор. Двигатель слабенький без него никак. Иначе рукой помогать приходилось чтоб двигатель раскрутился.

Из фанеры вырезаю круги нужного диаметра и на неё приклеиваю универсальным клеем пва наждачную бумагу.

Затем струбцинами стягиваю примерно на час или заранее готовлю несколько штук.

С двух сторон сделал столешницы. С одной стороны шкурилка с другой патрон временно. Выточу крепление, будет с двух сторон шкурилка.

Струбцинами притягиваю к столу, чтобы ходуном не ходил станок.

Само крепление под диск шлифовальный изготовил от сгоревшей болгарки. В оси высверлил отверстие под диаметр вала двигателя и насадил навал мотора.

Диском шлифую деревянные заготовки также можно затачивать инструмент, например я затачивал ножи для фуганка. Важно подобрать абразивную бумагу. Крепление для наждачной бумаги можно сделать на липучке будет удобней. Мощность двигателя слабоватая, но в принципе для хозяйства такой станок прокатит, причём бесплатно.

Ну на этом пока всё всем хорошего настроения и идей.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Facebook

ВКонтакте

Twitter

ОК

самодельный ленточный станок по дереву или металлу

На чтение 6 мин Просмотров 9.7к. Опубликовано 15.08.2018

А еще шлифовальный станок называют гриндером, которая переводится с английского grinder как дробилка.

Дробилки бывают для камней, дробилки для мяса – у нас мясорубки, бывают садовые дробилки, выпускающие щепу. Но если слово употребляется самостоятельно – просто гриндер, имеется в виду только одно: шлифовальный станок в сфере обработки металлов.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Делаем с диском или с лентой?

Чертеж гриндера.

По широте продуктовой линейки с шлифовальными станками могут поспорить разве что токарные . Гриндеров на рынке предлагается огромное количество – всех мастей и размеров.

Самый известный и примитивный в виде знаменитого наждака – пары кругов из шлифовального камня с прикрученным мотором. Продаются эти станки с самыми разнообразными схемами и принципами действия.

Но если вы планируете сделать самодельный шлифовальный , лучше остановиться и выбрать между двумя вариантами: дисковым или ленточным.

• Дисковый гриндер шлифовальный слой из абразива наносится на диск, который во время включения вращается.
• Ленточный станок, в котором абразив нанесен на ленту, намотанную на ролики.

Какой из них лучше – рассуждать неправильно. Правильным будет критерий «какой нужнее». Выбор должен зависеть от того, что именно вы собираетесь шлифовать. Если это относительно простые детали из, скажем, дерева, вам больше подойдут дисковые самодельные шлифовальные станки по дереву.

Если же у вас впереди серьёзные шлифовальные работы по точной финишной доводке со сложными деталями, выбирайте ленту.

Нужно брать во внимание разницу между иском и лентой не только по их функциональных особенностях. Еще один важный фактор – мощность привода. Шлифуете деревянные зеготовки небольшого размера – вам хватит мощности в пределах 160 – 170 Вт.

Такую спокойно выдаст элементарный мотор от стиральной машины или даже от старой дрели.

Для ленточного гриндера старые бытовые моторы не подойдут никоим образом. Там понадобится движок с мощностью не менее 400 – 500 Вт, и не простой, а трехфазный с пусковыми и рабочими конденсаторами.

Для шлифовки массивных и габаритных деталей мощность будет нужна повыше: до 1200 Вт. Сразу заметим, что покупка конденсаторов к станку обойдется вам ненамного дешевле самого мотора.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Дело в том, что природа данного станка очень пластичная, позволяющая использовать самые разные подручные материалы, вплоть до находок на свалках металлолома.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
3. Скорость движения должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

Устройство шлифовального станка.

Главные следующие:

• Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве.
  Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
• Основание или станина.
  Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
• Два натяжных катка – ведущий и ведомый.
  Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
• Пружина и рычаг для системы натяжки ленты.
  Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
• Основание для размещения мотора с приводом.
• Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань.
  Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
• Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
• Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
• Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
• Направляющие типа рельсовых.

https://youtu.be/GwylmVI7PG8

Схема устройства шлифовального станка.

Этапы работы:

1. Делаем каркас основания или станины.
   – режем уголки по размерам станины;
   – свариваем каркас и уголки;
   – фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
2. Мастерим рабочую поверхность.
   – вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию;
   – привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса;
   – делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины;
   – с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников;
   – фиксируем винт с ручкой на каретке;
3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
4. Закрепляем опоры передач.
5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием.
   – отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°;
   – склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом;
   – сушим место склеивания феном;
6. Готовимся к тестовому пуску станка.
   – обрабатываем все детали станка машинным маслом;
   – подводим электрическое питание;
   – делаем пробным запуск.

Техника безопасности при работе на шлифовальном гриндере

Как и любая другая работа на любых других станках, шлифовка на самодельном ленточно шлифовальном станке подпадает под довольно жесткие правила безопасности, которых нужно строго придерживаться.

Принцип работы гриндера.

Эти правила следующие:

• Категорически запрещено трогать руками все, что движется и рабочей поверхности.
• Пользоваться защитными очками во время работы для защиты от раскалённых абразивных частиц.
• Тщательно проверять, крепки ли соединения и крепления всех движущихся частей гриндера.
• Следить за состоянием оплетки электрических проводов.
• Защитных кожух обязателен, даже несмотря на то, что он немного сужает угол обзора.

Станок ленточно дисковый шлифовальный своими руками.

Выбор материалов и инструментов. Шпиндельные модели станков

Современные шлифовальные станки оборудуются мощными двигателями и способны выполнять массу задач. В частности, они имеют возможность обрабатывать деревянные предметы различной формы. Многие модификации используются для зачистки закругленных поверхностей. Модели с горизонтальными направляющими часто применяются для работы с заостренными концами.

Для обработки металлических предметов требуются мощные устройства, у которых установлены плотные ремни. Довольно сложно сделать ленточный шлифовальный станок своими руками. Однако следует учитывать, что существуют различные модификации, которые не относятся к сложным устройствам.

Модели для работы по дереву

Сделать простой по дереву своими руками можно даже без применения электродвигателя. В данном случае целесообразнее рассмотреть барабанные модификации. В первую очередь устанавливается станина для устойчивости конструкции. Далее на ней фиксируются направляющие. Они необходимы для закрепления заготовки. К барабану следует приделать вал с маховиком. За счет этого появится возможность вращать конструкцию. В этой ситуации барабан следует подбирать небольшого диаметра.

Устройства для работы по металлу

Для того чтобы сделать шлифовальный станок по металлу своими руками, электродвигатель целесообразнее подбирать с мощностью не менее 5 кВт и частотой на уровне 55 Гц. Перед началом работы важно сделать все замеры. В данном случае многое зависит от размера металлических заготовок, которые будут обрабатываться. После установки станины сразу фиксируются направляющие. В этой ситуации балка устанавливается на раме.

Для регулировки положения блока используется рычаг с возвратной пружиной. Ведущий вал у модели должен быть диаметром не менее 5.5 см. Наждачную шкурку следует подбирать широкую. Дл регулировки направляющих используются маховики. Если рассматривать ленточные модификации, то там дополнительно для станка потребуются ролики. Крепиться они должны над станиной.

Барабанные модификации

Сделать барабанно-шлифовальный станок своими руками можно ручного или электронного типа. Если рассматривать второй вариант, то следует в первую очередь изготовить станину из стальных листов. Далее укладывается рама, на которой будут находиться направляющие. Следующим шагом следует заняться электродвигателем. Он обязан располагаться в нижней части станины.

Непосредственно механизм положения ленты может находиться в боковой части станка. За счет этого значительно расшириться рабочая область инструмента. Кожух в данном случае можно использовать фанерного типа. Для большей устойчивости станка потребуется установить ножки. Несущая плита в модификации должна быть со щитком. После ее фиксации останется лишь установить маховик, регулирующий положение направляющих.

Шпиндельные модели станков

Собрать шпиндельный шлифовальный станок своими руками можно только с использованием электродвигателей. Довольно часто специалисты рекомендуют подбирать модели на 5 кВт. Основным элементом станка принято считать шпиндельный механизм. Устанавливаться он должен на станине. Непосредственно направляющие фиксируются в горизонтальном положении.

После фиксации блока следует закрепить продольную пластину. На ней будут укладываться заготовки. Для фиксации стойки используются винты. Ролики в конструкции должны располагаться по обе стороны шпиндельного механизма. Несущая плита в конструкции обязана выдерживать большие нагрузки. Для увеличения крутящего момента используются шкифы. В данном случае положение направляющих регулируется при помощи маховиков.

Модель с кулачковым люнетом

Сделать с кулачковым люнетом ленточный шлифовальный станок своими руками можно довольно быстро. Ручные модификации встречаются очень редко. В данном случае двигатель следует подбирать с мощностью на уровне 5 кВт и частотностью не ниже 55 Гц. Барабан шлифовального типа должен устанавливаться на рабочей платформе. Фиксация его происходит на станине. Для регулировки положения направляющих стандартно применяются маховики.

Лента в данном случае подбирается небольшого размера. Для защиты электродвигателя многие специалисты рекомендуют использовать кожух. С целью фиксации заготовки необходима мощная опора. Непосредственно люнет играет роль подающего устройства. Фиксироваться он должен рядом с ведущим валом. Блоки управления на устройствах устанавливаются различные. Многие специалисты в данном случае советуют подбирать качественные ЧПУ, которые способны регулировать обороты двигателя.

Устройства с горизонтальным расположением направляющих

Собрать своими руками шлифовальный станок с горизонтальными направляющими – очень сложная задача. В данном случае потребуется широкая станина. Блок при этом должен выдерживать большие нагрузки. Непосредственно для фиксации рабочей платформы используются ножки. Направляющие у модели обязаны находиться над нижней рамой. Механизм положения ленты фиксируется возле электродвигателя. Также в данных устройствах часто применяются коробки передач. Для того чтобы установить боковые пластины, потребуется сварочный аппарат.

Модели с вертикальными направляющими

Изготовить своими руками шлифовальный станок с вертикальными направляющими можно при помощи использования сварочного инвертора. В данном случае лента должна фиксироваться на барабане. Непосредственно электродвигатель для конфигурации побирается с мощностью около 7 кВт и частотностью на уровне 55 Гц. Балка у модели обязана жестко фиксироваться у основания станка.

Шкиф для нее подбирается с головкой. Для упора заготовки потребуется небольшая пластина. Рядом с направляющими следует предусмотреть место для роликового механизма. Все это позволит без проблем менять положение заготовки на рабочем столе.

Станки с продольным люнетом

Монтироваться своими руками шлифовальный станок с продольным люнетом может по-разному. Электродвигатели чаще всего подбираются небольшой мощности. Маховики в данном случае фиксируются у основания станины. Для регулировки шкифа применяются подшипники. Пластина потребуется для станка со стальным упором. Несущая плита у модели используется небольшой толщины. Коробка передач чаще всего применяется реечного типа. Для регулировки положения направляющих понадобится рычаг. Непосредственно люнет устанавливается на краю опорной балки. Для его фиксации можно использовать винты.

Модификация с опорами качения

При помощи опор качения можно также сделать своими руками шлифовальный станок. Преимущество данных конфигураций заключается в их универсальности. Заготовки в данном случае можно обрабатывать под различными углами. Начинать сборку станка следует с установки станины. Для рабочей платформы используются стальные листы. Направляющие целесообразнее припаивать в горизонтальном положении.

Маховики для них устанавливаются в последнюю очередь. Ведущий вал в конструкции обязан находиться под рамой. Механизм положения ленты устанавливается возле электродвигателя. Для безопасного использования станка применяются ограждения. После фиксации маховиков останется лишь закрепить кожух для защиты механизма от пыли.

Устройства с опорами скольжения

С опорами скольжения сделать станок довольно просто. В данном случае направляющие можно устанавливать в горизонтальном положении. Рабочая платформа у этих конфигураций в основном делается небольшой ширины. Непосредственно опоры у станков обязаны находиться на краю верхней балки. Однако в первую очередь следует сделать раму для инструмента. Для этого подбираются металлические профили. Также можно вполне успешно использовать трубы. Верхняя балка крепится к раме.

Электродвигатели используются с мощностью около 7 кВт и частотностью на уровне 50 Гц. Для регулировки положения шкифа применяются уголки. Направляющие у модели должны фиксироваться на пластине. Для свободного вращения опор используются подшипники шарикового типа. Механизм положения ленты фиксируется возле электродвигателя. Если рассматривать классическую модель, то ведущий вал устанавливается под направляющими. Таким образом, достигается максимальное вращение шпинделя. Для защиты оператора во время работы применяются ограждения. Также можно устанавливать подручник на краю рабочей платформы.

Модель на 5 кВт

На 5 кВт как сделать шлифовальный станок своими руками? Делают такие устройства чаще всего со шпиндельным механизмом. Верхняя балка у моделей располагаться может на станине. Шкифы чаще всего применяются направляющего типа. Механизм положения ленты должен устанавливаться рядом с электродвигателем. По типу верхних блоков модификации отличаются.

Шлифовальные станки от производителя стоят дорого и поэтому если они используются нечасто, то невольно задумываешься – покупать его или нет.

А если вдобавок в наличии нет свободных денег, то приходиться что-то мастерить своими руками. Так получилось и с этим самодельным шлифовальным станком.

За образец был взята самая простая ручная шлифовальная машинка (о том как выбрать эксцентриковую шлифовальную машинку читайте ). В такой шлифмашинке абразивная лента движется по поверхности подошвы, шероховатой стороной наружу (абразивом).

То есть в будущем ленточно-шлифовальном станке я заранее заложил те же принципы, изменив только в планах размеры – станок мне нужен большой, чтобы на нем было можно обрабатывать шлифовкой детали не менее 1,9-2 метров, и должен быть установлен стационарно.

Вся конструкция шлифовального станка основана на электродвигателе мощностью в 2,8 киловатта и числом оборотов в 1500, он у меня уже был, поэтому покупать ничего не пришлось.

Редуктор устанавливать не пришлось, потому что при электромоторе такой мощности, чтобы достичь нормальной скорости ленты (которой будет вполне достаточно для шлифовки) в 20 метров в секунду, диаметр барабана должен быть всего около 20 сантиметров.

В конструкции 2 барабана: один, жестко закрепленный на валу – ведущий. Второй – натяжной, он вращается вокруг оси на подшипниках.

Чтобы натянуть или ослабить шлифовальную ленту достаточно подрегулировать эту ось в любую из 2х сторон.

Стол станка сделан из толстых досок, по возможности в будущем переделаю его, и сделаю из металлических листов.

Длина рабочей части станка, а также самой ленты для шлифовки, зависит, в первую очередь, от длины рабочей поверхности стола. Второй вал оборудован скосом как это показано на фото №3, это необходимо для того чтобы обеспечить как можно более плавное прикосновение ленты к краю стола.

Оба барабана можно сделать из обыкновенной древесно-стружечной плиты. Для этого напилите квадратных плиток 20 на 20 сантиметров и соберите из них заготовку в 24 см а затем на ток.станке проточите их до диаметра в 20 сантиметров. При изготовлении барабана учитывайте тот факт, что лента будет держаться на нем лучше, если он на пару миллиметров в диаметре больше по своему центру.

О шлифовальной ленте. Путем проб и ошибок на практике я установил, что наилучшая ширина шлифовальной ленты 20 сантиметров – при такой ширине можно выполнить все стоящие перед станком задачи и к тому же нарезать из метрового рулона наждачки 5 таких лент, без какого либо остатка.

Помимо шлифовки деревянных деталей, для которых собственно он и предназначался изначально, на таком самодельном станке очень удобно и быстро затачивать любые инструменты с режущими поверхностями – ножи , стамески, топоры, ножи, секаторы и т.п. Качество заточки получается превосходное.

В принципе, если в конструкции предусмотреть изготовление стола не из дерева, а из металла, то можно затачивать и более сложные, специальные инструменты, с заточкой которых не справится ни одно универсальное устройство.

Еще раз подчеркну – в этом станке очень многое зависит от длины стола. Именно она дает Вам простор для возможностей, ведь когда деталь меньше длины рабочей поверхности станка то ее обрабатывать гораздо удобнее и обработка получатся более качественной. Например, при длине шлифовальной ленты в четыре с половиной метра Вы с легкостью можете обрабатывать деревянные заготовки диной в 200 см.

Еще один плюс такого сделанного своими руками шлифовального станка заключается в том, что при некоторой сноровке Вы также можете работать деталями, имеющими криволинейными поверхности (как показано на фото 16) – для этого достаточно убрать деревянный стол и, положив обрабатываемое изделие на станину, шлифовать деталь обратной, нижней стороной рабочей ленты.

Ленточный шлифовальный станок своими руками:фото

Ниже другие записи по теме “Как сделать своими руками – домохозяину!”

Как сделать самодельный шлифовальный станок Недавно…

В наше время не существует таких поверхностей, которые бы не были гладкими. Гладкость достигается за счёт различных шлифовальных устройств. Профессиональное оборудование стоит больших денег и не каждый сможет его приобрести, к тому же такие станки имеют достаточно высокую массу и габариты.

К счастью, умелые руки нашей страны приноровились изготавливать аналоги оборудования за столь скромный бюджет. Шлифовальный станок также не остался в стороне и был подвергнут модернизации ручного мастерства. Именно с этим самодельным станком мы и будем дальше знакомиться.

Существует огромное количество шлифовального оборудования, которое делает любые древесные поверхности очень гладкими. Оно представляет собой станину, на которой расположен специальный каркас с электрическим двигателем (для самоделок используются моторы стиральных машинок) и механизмом. Сам механизм, в свою очередь, включает в себя валы, шкивы и ленту из абразива.

Область применения

Их используют на всех производствах, где обрабатывают древесину. Зачастую любые черновые изделия имеют неровную и шершавую поверхность. Такие заготовки нельзя просто покрасить и выставить на продажу или установить куда – либо. Поэтому, для дальнейшей обработки древесины все её поверхности поддаются шлифованию.

Шлифовальные станки также используют для обработки провесов и снятия фасок, закругления углов. Помимо этого шлифовальный инструмент придаёт любой поверхности гладкое выравнивание и калибровку.

Разновидности шлифовального станка по дереву

В зависимости от обрабатываемой поверхности различают следующие виды шлифовальных машин:

Ленточный шлифовальный инструмент

На данном оборудовании используется абразивная лента, которая натягивается двумя валами. В действие данные валы приводятся за счёт асинхронного электрического мотора. Абразивная лента во время обработки древесины не провисает, а упирается в рабочую плоскость, у которой имеется малый коэффициент трения. Лента может располагаться как горизонтально, так и вертикально. Плюс этого оборудования заключается в обработке длинных заготовок.

Универсальный шлифовальный агрегат

В данном случае станок имеет две рабочие шлифовальные поверхности. Одна ленточная поверхность, а другая круговая (дисковая). Этот универсальный станок создали для удобства работы на нём. Кстати, такая комплектация существенно сэкономит бюджет. В таком устройстве используется всего один двигатель. Исходя из этого, при работе на двух рабочих поверхностях, нагрузка на мотор не сильно возрастёт.

Барабанный шлифовальный инструмент

В данном случае, абразивная лента наматывается на два валика спиралевидным образом. Под валиками располагается столешница с гладкой поверхностью. Зазор между столешницей и валиками регулируется под необходимое расстояние. С помощью такого станка можно выполнять калибровку поверхности древесной заготовки.

Дисковый шлифовальный инструмент

Рабочая область данного оборудования является абразивным кругом. На ось электрического двигателя закрепляется круг с липучками, на которые закрепляется абразив. После запуска мотора, абразивный круг вращается вокруг своей оси, тем самым осуществляя шлифование. Данная разновидность станка имеет возможность регулировать скорость обработки, причём число оборотов оси не будет уменьшаться.

На каждом из четырёх видов станков можно выполнять определённые операции. Теперь, когда мы имеем представление о том, как выглядит шлифовальное оборудование, пора разобрать конструкцию станка.

Помимо вышеуказанных станков существуют ещё и переносные шлифовальные машинки . И это ещё не всё, чтобы не тратиться на станки, люди придумали шлифмашинки из дрели , из болгарки . Дело в том, что закрепляются насадки на эти инструменты и осуществляется такое же шлифование.

Совет: Если вы всё же надумали приобретать заводской шлифовальный станок, то заранее определитесь с работами и нагрузками, которые будет претерпевать ваш аппарат, и только потом совершайте покупку. То же самое относится и к самодельным инструментам.

Расчёт мощности для мотора

Важно! Перед созданием любого самодельного детища, выполняющего шлифовальные функции, крайне важно правильно высчитать мощность электрического привода. Ведь если мощность мотора будет слабой или наоборот сильной, то никакой работы вы не сможете сделать.

Расчёт мощности осуществляется по специальной формуле, которая относится к разряду сложных математических вычислений.

Формула выглядит следующим образом

P=q*S*(K+k)*U/1000*n

Где каждое обозначение означает следующее

1. q – Означает давление обрабатываемой древесной детали на плоскость абразивного полотна (N/ квадратный сантиметр).
2. k – Показатель трения изнаночной стороны абразива по рабочей поверхности.
3. n – Коэффициент полезного действия всей системы.
4. K — Показатель рабочей плоскости абразива относительно обрабатываемой детали. В приоритете плотность дерева и его зернистость. Пределы этого показателя колеблются от 0.2 до 0.6.
5. S – Участок обрабатываемой детали, которая соприкасается с абразивом, измеряемая в квадратных сантиметрах.
6. U – Скорость вращения абразива, измеряемая в метрах в секунду.

Когда вы вычислите по формуле необходимую мощность электрического привода вашего будущего агрегата, можно смело начинать собирать станок в целом.

Пришло время ознакомиться с конструкцией самодельного станка. Чертежи всех четырёх видов оборудования можно найти в свободном для просмотра доступе и скачать, а также скачать всевозможные фото схемы. В качестве примера для визуального изучения рассмотрим ленточный шлифовальный инструмент.

Конструкция станка и его схемы

Любая сборка самодельного оборудования начинается с конструирования станины или основания будущего станочного оборудования. Это можно сделать с помощью металлического материала, либо из древесного материала. Стандартно используют следующие габариты станины 500 мм х 180 мм, при этом толщина должна составлять 2 см.

После изготовления основания, можно переходить к следующим шагам. Асинхронный мотор можно установить в нескольких местах, чтобы его работа была полноценной. Подготовить плоскость на самой станине или изготовить площадку под мотор, которая будет крепиться к торцу станины. Другая сторона станины предназначена для расположения вала, со шкивом для ремня и роликами для абразивной ленты. Сама лента устанавливается с небольшим наклоном. Делается это для того, чтобы абразив плавно и аккуратно соприкасался с обрабатываемой плоскостью заготовки.

Совет: Перед установкой абразивной полосы на ролики, необходимо намотать на них тонкую полосу резины. Это снизит скольжение полосы во время работы.

Как мы видим из схемы и чертежа, конструкция шлифовального оборудования довольно проста. Всё разновидности этих станков собираются по одинаковой схеме.

Совет: В процессе сборки вашего будущего агрегата для шлифования, необходимо соблюдать все необходимые размеры, а также производить расчёт всех параметров нужно крайне серьёзно.

Когда конструкция нам знакома, можно переходить к процессу сборки.

Процесс сборки шлифовального станка

Для сборки шлифовального инструмента потребуются следующие элементы:

1. Древесная доска.
2. Деревянные бруски или металлическая профильная труба.
3. Шарикоподшипники.
4. Электрический мотор.
5. Резиновый ремень.
6. Резиновый пассик.
7. Металлический шкив.
8. Саморезы, крепёжные элементы.
9. Абразивный элемент.
10. Рабочий инструмент (дрель, болгарка, шуруповёрт, лобзик и т.д.).
11. Сварочный аппарат (если конструкция станины состоит полностью из металла).

После того, как мы определились с материалами и рабочим инструментарием, можно приступать к сборке всех деталей и элементов в один механизм. Для этого осуществляется сборка станины. Она может быть металлической (состоять из металлопрофильной трубы) или из древесины (состоять из деревянных брусков и древесного массива).

Когда станина готова

Можно приступать к установке мотора. Мощность мотора должна составлять не меньше 2.5 кВт и ни больше 3 кВт, с количеством оборотов двигателя от 1200 до 1500 оборотов в минуту. На вал мотора устанавливается шкив для ремня. Мотор устанавливается с одной стороны станины. Зачастую моторы используют из стиральных машин, используемых в быту.

С другой стороны

Располагается вал с подшипниками, с одной стороны которого закреплён шкив, а с другой стороны ролик, на него в дальнейшем будет одеваться абразивная лента. Шкив вала и двигателя должны быть расположены в ровной горизонтальной плоскости. В этой же области должен располагаться механизм натяжения ремня.

Далее из дерева

Или из фанеры, или металла конструируется стойка, на которой будут размещены остальные ролики и одета наждачная лента. Также должен иметься механизм натяжения. Помимо этого обязательно присутствие рабочей планки, о которую будет производить трение абразивная лента.

На станине, как правило, с торца, устанавливается пусковая кнопка. Электрическая цепь станка должна быть заземлена.

После того

Как всё выполнено, можно произвести первый запуск и осуществить настройку оборудования должным образом. Когда настройка произведена, прогоняется первая заготовка и проверяется результат работы. Если всё удалось, то значит, что вы всё сделали правильно.

Для визуальной наглядности и полного понимания всего процесса сборки, можно скачать видео инструкции.

Общие отзывы и подведение итогов

Как правило, в интернете о таком виде оборудования только положительные отзывы. Ведь действительно, когда в быту необходимо придать той или иной деревянной вещи гладкую поверхность, то наличие шлифовального инструментария является незаменимым.

Видео обзоры

Видео обзор самодельного шлифовального станка:

Видео обзор по выбору шлифовального оборудования:

Видео обзор ленточного шлифовального станка:

Видео обзор эксцентриковых шлифмашинок:

По металлу относится к категории универсальных инструментов, отличающихся широкой областью применения. Он подходит для работы с различными материалами, но оптимальное соотношение скорости и качества формируется именно с металлом.

Без этого оборудования заметно усложняется изменение размера, создание идеальных форм, яркого блеска и привлекательного внешне вида изделий, что особенно актуально при работе с деталями, имеющими нестандартное исполнение. Главным предназначением является проведение чистового этапа обработки. Устройства подобного вида используются, как правило, для формирования элементов, имеющих производственное назначение.

Описание

Достаточно взглянуть на российского производства, и сразу становится понятен принцип его работы. Центральная часть прибора заключена в Она представляет собой рабочую поверхность, используемую для доведения заготовок до желаемого вида. Лента может быть различной, ее характеристики определяются количеством абразива и зернистостью. От последнего параметра зависит качество и интенсивность обработки, а абразивный элемент может быть представлен алмазом, карбидом кремния или окисью алюминия. При необходимости данная деталь заменяется на другую.

Шлифовальные станки по металлу: характеристики

Выбор ленты имеет особое значение, так как некачественное изделие или не соответствующее используемым материалам усложнит проведение обработки и получение необходимого результата. Максимальная гладкость заготовки обеспечивается снятием тонкого поверхностного слоя при помощи абразивного напыления. Достаточно подобрать подходящую ленту – и станет возможным формирование зеркальной поверхности.

Бытовые комбинированные ленточные по металлуимеют еще одну основную деталь – это рабочий привод. Движение обрабатывающей ленты производится именно электрическим двигателем, встроенным в конструкцию. Среди особенностей оборудования стоит отметить сохранение стабильности работы при любых эксплуатационных условиях и проведение процесса обработки с неизменной скоростью движения ленты.

Функционал инструмента достаточно обширен, он может варьироваться при помощи рабочих встроенных модулей. Так обеспечивается возможность осуществления торцовки, зачистки и шлифовки заготовок. Обработку могут проходить различные формы, не только плоские, но и нестандартные. Также стоит отметить возможность шлифовки округлых элементов как с внешней, так и с внутренней стороны, и обработку ровных плоскостей.

Существуют определенные правила, соблюдение которых необходимо для обеспечения безопасной и качественной работы, главными из которых являются следующие:

• Перегрев способен привести к ухудшению физических и механических характеристик заготовки, поэтому на протяжении всех этапов требуется постоянный контроль нагрева материала.
• Лента должна храниться в подходящих условиях при стабильном температурном режиме и средней степени влажности.

Преимущества

Ленточно-шлифовальный станок по металлу своими руками изготавливается достаточно быстро и обладает множеством достоинств, стоит отметить некоторые из них:

• Возможность дополнения опциональными элементами различного назначения.
• Процесс работы характеризуется минимальным уровнем вибраций и шума, что заметно упрощает задачу мастеров.
• Интуитивно понятное управление, благодаря чему новичкам требуется минимальное количество времени для освоения оборудования и увеличения производительности труда.
• Отсутствие необходимости проведения сервисного обслуживания. Все детали могут быть отремонтированы или заменены собственными силами.
• Осуществляется тончайшая обработка изделий из металлов и сплавов за счет высокой скорости вращения ленты.

Что нужно знать

Выбирая ленточный шлифовальный станок по металлу, стоит обратить особое внимание на технические характеристики. Ширина шлифовальной ленты может быть различной, данный параметр указывается в числовом коде. Существует оборудование, которое обладает двухскоростным режимом работы. Его главным преимуществом является возможность обработки изделий из нержавеющей стали и цветных металлов.

Выбор материалов и инструментов

Ленточный станок по металлу является незаменимым оборудованием для любой мастерской, благодаря возможности обработки различных изделий. Но качественные устройства, которые представлены в магазинах, отличаются достаточно высокой стоимостью, из-за чего многие люди предпочитают изготавливать их самостоятельно. Подобный инструмент можно сделать в домашних условиях при помощи электролобзика, болгарки и дрели. Также не будет лишней помощь токаря.

Существует множество разновидностей, подходящих для различных типов обработки, они могут иметь любые размеры и несколько роликов. Большая часть из них предназначена для обработки в вертикальных плоскостях. Несмотря на это, более полезным и удобным будет многофункциональный ленточный шлифовальный станок по металлу, способный работать в двух плоскостях. Благодаря этому становится возможным осуществление практически всех задач, так как плоскости позволяют работать с заготовкой под любым, предварительно выставленным углом.

Самостоятельное изготовление

Ленточно-шлифовальный станок по металлу своими руками можно сделать, используя минимальное количество инструментов, он будет иметь основание, изготовленное из листового металла. Сборку рекомендуется производить при помощи электросварки, которая упростит и ускорит работы. Также возможно использование винтов, но они уменьшают прочность готовой конструкции и требуют сверления большого количества отверстий. Болгарка станет незаменимой при вырезании пластин.

Некоторые детали лучше доверить профессиональному фрезеровщику, к примеру, полукруглые пазы на элементах, обеспечивающих поворот платформы. Для самостоятельного вырезания потребуется дрель, бормашина, напильники и шарошки.

Оптимальным материалом для изготовления роликов является дюралюминий и титан, при отсутствии заготовок из необходимого материала можно воспользоваться стандартной сталью. При этом создание крупного ролика, расположенного на шкиве и принимающего тягу от двигателя, возможно только из стали, так как заготовку такого размера из титана или дюралюминия найти практически невозможно.

Ролики

Ролик должен оснащаться посадочными местами для подшипника и иметь полую конструкцию, необходимую для облегчения веса. Стоит отметить, что, после того как будет собран ленточный шлифовальный станок по металлу, все ролики должны находиться на одной линии, несоблюдение данного правила приведет к частому соскакиванию абразивного элемента.

Ширина роликов может быть различной, она подбирается в зависимости от размеров абразивной ленты, которую можно приобрести в готовом виде или же склеить самостоятельно. Перед тем как приступать к изготовлению роликов, необходимо составить чертеж, при этом изделия в итоге должны приобрести бочкообразную форму, которая необходима для предотвращения соскальзывания ленты с поверхности в процессе работы.

На внешней стороне роликов должны отсутствовать шероховатости и заусенцы. Не рекомендуется использовать подшипники открытого типа, так как они быстро выйдут из строя из-за большого количества пыли, вырабатываемой при обработке. Оптимальным вариантом станут качественные детали, изготовленные зарекомендовавшими себя фирмами, так как ролики имеют достаточно высокие обороты, особенно это касается деталей меньшего размера.

Лента и натяжитель

Шлифовальная машина своими руками дополняется автоматическим натяжением ленты, производимым при помощи пружины с подходящей упругостью. Стоит отметить, что подобное оснащение упрощает эксплуатацию инструментов, так как нет необходимости в создании натяжного резьбового элемента, а процесс замены ленты требует минимального количества действий. Для обработки металлических изделий это особенно актуально, так как в ходе шлифования нужно постоянно менять абразивную часть.

Для изготовления ленты нельзя использовать наждачную бумагу на бумажной основе, так как она обладает недостаточной прочностью. Склеивание может производиться любым удобным способом, необходимо пользоваться специальным эластичным клеем, который сегодня представлен в обширном ассортименте, и усиливать шов квадратом из качественной, тонкой ткани, приклеенным с внутренней стороны. Принцип склейки можно скопировать с любой магазинной ленты, предназначенной для шлифовального ручного инструмента.

Ленточная шлифовальная машина своими руками изготавливается без участия помощников и становитсяболее функциональной за счет создания дополнительного столика рядом с большим шкивом мотора. Главное – не забыть про особое подсоединение переключателя, то есть при помощи него должно изменяться направление вращения двигателя. Стоит отметить, что шкив и лента вращаются навстречу столику.

Двигатель

Рекомендуется использовать электромотор на 220 вольт и мощностью в пределах 1,5 кВт. При использовании агрегата на требующего подключения при помощи звезды или треугольника, а также использования конденсаторов, мощность устройства снизится на 30%. Желательно, чтобы двигатель имел консольное крепление и достаточное количество оборотов, что обеспечит большую эффективность станка.

Особенности

После сборки всех элементов, ленточная шлифмашина по металлу может эксплуатироваться как в горизонтальном, так и в вертикальном положении. Смена положения производится с минимальным количеством действий, что заметно упрощает работу. Оборудование эффективно не только при шлифовке металлических поверхностей, но и при зачистке сварных швов на заготовках из листового материала. Особое удобство отмечается при обработке элементов меньшего размера. Ведь не зря подобное оборудование отлично зарекомендовало себя в сфере производства ножей.

Несмотря на то что создание инструмента требует достаточных временных затрат, он в любом случае обойдется намного дешевле фирменного станка и будет обладать расширенным функционалом. Рекомендуется использовать в процессе резки качественные пилки для металла, также можно воспользоваться плазменным резаком, который заметно ускорит изготовление оборудования.

Заключение

Ленточный шлифовальный станок по металлу приобрел свою популярность за счет обширного спектра работ. При этом он может оснащаться дополнительными элементами для обеспечения необходимых функций. Стоит отметить, что даже самое простое оборудование предназначено для выполнения задач с различной сложностью.

Выбор того или иного варианта производится как по техническим параметрам, так и по функционалу. Наибольшее распространение приобрели устройства с расширенным перечнем характеристик. Современный ассортимент оборудования для обработки металлических изделий позволяет подобрать необходимый инструмент с желаемыми функциями.

Во время изготовления деревянных конструкций в обязательном порядке необходимо зачищать их поверхности. Ручной труд займет много времени и не будет продуктивен. Заводские шлифовальные центры имеют высокую стоимость. Поэтому в некоторых случаях целесообразнее сделать станок своими руками.

Конструкция барабанного станка

Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

• корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
• силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
• шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
• устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
• рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Виды шлифовальных барабанных станков

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

• плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
• круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
• планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат. Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

1. Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
2. Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
3. Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
4. Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
5. Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.

Самодельный станок

Как сделать шлифовальный станок своими руками

Стоимость шлифовального станка заводского изготовления довольно высокая. Если электроинструмент не по карману, можно попробовать изготовить его самостоятельно. На таком станке можно будет не только шлифовать деревянные заготовки, но и затачивать инструмент. Собрать шлифовальный станок своими руками можно трех видов: ленточный, дисковый и барабанный.

Вариант изготовления ленточного станка

Для сборки шлифовального станка ленточного типа понадобится электромотор, прочная станина и катки, на которых будет вращаться лента. Обязательно под рукой иметь чертеж или подробную схему с указанием всех узлов и размеров. Пример схемы станка с деревянной станиной предлагаем посмотреть на фото.

На следующем фото представлена готовая конструкция станка. В этом варианте расположение трех рабочих валов выполнено так, что движущаяся лента образует вертикальную шлифовальную плоскость. В качестве привода использована ременная передача.

В конструкции станка можно использовать четыре катка. Один из них является ведущим и насажен непосредственно на вал электродвигателя. На фото показан пример такой конструкции. Установка четырех катков позволяет получить две шлифовальные плоскости: горизонтальную и вертикальную.

Деревянная станина сглаживает вибрацию работающего электродвигателя, однако, древесина недолговечная. Оптимально заготовку размером 50х18 см вырезать из стали толщиной 2 см. Один край станины делают идеально ровный, чтобы к нему закрепить площадку для электромотора. Для следующей детали понадобится сталь толщиной 1 см. Площадку вырезают размером 18х16 см, после чего закрепляют к станине болтовым соединением.

Большая мощность электромотора для такого станка не нужна. Подойдет двигатель от старой стиральной машинки. Если требуется большая производительность шлифовальной машины, тогда желательно найти электромотор с частотой вращения вала 1500 об/мин мощностью от 2,5 до 3 кВт. Качественной шлифовки можно добиться при движении наждачной ленты со скоростью 20 м/с. Чтобы достичь таких параметров, используют рабочие барабаны диаметром 20 см. Если сделать тоньше катки, придется снижать частоту вращения вала мотора с помощью редуктора, что крайне неудобно.

Ведущий барабан можно насадить на вал двигателя. Если такой вариант не подходит, изготавливают отдельный узел. Ведущий вал с подшипниками закрепляют на станине. С оного конца насаживают шкив ременной передачи, а с другого конца устанавливают ведущий барабан. Тогда на вал электродвигателя тоже насаживают шкив и надевают клиновидный ремень. Ведомые катки вращаются произвольно на подшипниках.

Шкивы ременной передачи придется вытачивать на токарном станке, а катки можно сделать из квадратных кусков ДСП размером 20х20 см. Плиты складывают друг на друга, пока не получится суммарная толщина 24 см. По центру квадратных плит сверлят отверстие, вставляют шпильку с резьбой и плотно стягивают пластины с обеих сторон гайками. Квадратную заготовку протачивают так, чтобы получился барабан диаметром 20 см.

Во время проточки катка предусматривают в его центральной части утолщение. По отношению к краям барабана перепад должен составить 3 мм. За счет утолщения лента не будет съезжать с катков. Поверхность деревянного барабана обтягивают резиной. Подойдет старая велосипедная камера. Резина предотвратит проскальзывание ленты на катках.

Для изготовления шлифовальной ленты подойдет наждачная бумага на тканевой основе. Можно вырезать цельную полосу необходимой длины, края которой склеивают встык. Если длинной полосы наждачной бумаги нет, отрезают полосу прочной ткани и сшивают ее в кольцо. Наждачную бумагу нарезают прямоугольниками, после чего наклеивают на полоску ткани. При изготовлении шлифовальной ленты важно подобрать качественный клей, чтобы наждачная бумага не отслоилась.

Изготовление дискового шлифовального станка

Дисковый станок считается самым простым в изготовлении. Принцип его работы напоминает обыкновенный электрический наждак. Сборка шлифовального станка представлена инструкцией с пошаговым фото:

• Силовой установкой станка выступает трехфазный электродвигатель. Такой выбор не случаен, так как перемена фазы при подключении позволяет организовать реверс. К сети 220 В мотор можно подключить через конденсаторы.

• Рабочий диск выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Две одинаковые заготовки склеивают между собой. В итоге получается диск толщиной 3 см. Строго по центру сверлят отверстие, диаметр которого равен толщине вала электромотора.

• Для сборки станины лучше использовать обрезную доску, а направляющие и рабочий стол выпиливают из фанеры толщиной 1,5 см. Дерево для изготовления станка лучше подойдет, чем металл. Древесина гасит вибрации мотора.

• Рабочим диском можно шлифовать и даже затачивать. Важно правильно подобрать абразивные материалы. Они должны быть на липучке и соответствовать своему назначению. Если нужно шлифовать изделие из камня или гранита, на рабочий диск наклеивают алмазный круг «Черепашка».

• Чтобы отшлифовать деревянную заготовку, на рабочий диск приклеивают круг из наждачной бумаги.

• Аналогичные круги на липучке есть по металлу. На таком диске можно затачивать ножи, топоры и другой инструмент.

При конструировании дискового шлифовального станка важно позаботиться о безопасности. Сверху вращающийся рабочий диск закрывают защитной аркой. На рабочем столе предусматривают регулирующуюся пятку, служащую упором для обрабатываемой детали.

Столешницу станка не стоит вскрывать лаком или красить. Со временем неравномерно стершееся покрытие создаст трудности перемещения обрабатываемой заготовки.

Изготовление барабанного станка для шлифовки доски

Для изготовления барабанного станка собирают станину. Потребуется брус из твердых пород дерева. Снизу к станине крепят электродвигатель со шкивом. Барабан с подшипниками подойдет от отслужившего транспортера. Наждачную бумагу нарезают лентой и наматывают плотно встык на рабочий каток. По краям барабана бумагу фиксируют хомутами.

Крепят рабочий каток сверху к станине. Под ним будет располагаться столешница станка. На вал барабана насаживают шкив и создают ременную передачу с мотором. Столешницу делают регулируемую на винтах, чтобы можно было шлифовать доски разной толщины. Во избежание вибраций станка ножки станины желательно зафиксировать к полу.

Если постараться и приложить усилие, то любой рассмотренный агрегат будет работать не хуже шлифовального станка заводского изготовления.

Шлифовальный станок по дереву можно изготовить самому из фанеры

Одним из основных способов обработки дерева (после распила, разумеется), является шлифование. Ручной способ известен давно – деревянный брусок оборачивается наждачной бумагой, и с помощью такого нехитрого приспособления заготовке придается требуемая форма.

Метод непродуктивный, и требует изрядных физических усилий. Мастера, работающие с деревом регулярно, используют малую механизацию.

Виды шлифовальных станков

В продаже представлены разнообразные готовые приспособления, с помощью которых можно обрабатывать деревянные заготовки любого размера. Для понимания механизма работы, рассмотрим некоторые из них:

Дисковый шлифовальный станок

Исходя из названия, рабочая поверхность выполнена в виде диска.

Конструкция достаточно простая – на ось электромотора надевается круг с хорошей жесткостью. Внешняя поверхность имеет покрытие в виде липучки, на которую крепится наждачная бумага. Никаких редукторов и приводных механизмов не требуется. Усилие при шлифовке небольшое, ось ротора вполне справляется с нагрузками.

В поперечной плоскости, на уровне центра диска, устанавливается подручник. Он может иметь шарнирное крепление, что позволяет обрабатывать заготовки под фиксированным углом.

Особенностью дисковых станков является регулировка скорости обработки без изменения числа оборотов оси. Вы просто перемещаете заготовку вдоль радиуса круга. При единой угловой скорости, линейная скорость на периферии выше.

Ленточный шлифовальный станок

Полоса наждачной бумаги, соединенная в непрерывную ленту, натянута между двумя валами.

Причем наждак в рабочей зоне не провисает под давлением заготовки. Под лентой установлена упорная рабочая плоскость, из материала с низким коэффициентом трения. Прижимая обрабатываемый материал к плоскости, оператор, получает бесконечную абразивную поверхность.

Качество, и легкость обработки, не идет ни в какое сравнение с ручными приспособлениями. При массовом изготовлении деревянных изделий, такой санок – незаменимый атрибут любой мастерской.

Главная особенность – предсказуемый результат на протяжении всей плоскости. Можно ровнять торцы достаточно большой длины.

Рабочая поверхность может быть горизонтальной или вертикальной, равно как и направление движения ленты.

Барабанный шлифовальный станок

К шлифовальным агрегатам такое устройство можно отнести с некоторой натяжкой. Основное применение – горизонтальное выравнивание плоскостей по методике фуганка.

Принцип действия следующий – на одном или двух барабанах закрепляется наждачная бумага. Наиболее распространенный способ – наматывание по спирали. Снизу, под барабаном, расположен плоский стол. Расстояние между обрабатывающей поверхностью и столом регулируемое. Установив фиксируемую высоту, можно выполнять калибровку однотипных изделий, выравнивая толщину заготовок.

Шлифовальный станок два в одном

Для экономии места (и денежных ресурсов), производители часто совмещают два типа приспособлений в одной конструкции.

Это позволяет не только снизить затраты на приобретение, но и повысить удобство работы. Вы можете при обработке одной детали, пользоваться преимуществами сразу двух шлифовальных установок: дисковой и ленточной. При этом двигатель используется один, и нагрузка на него возрастает не сильно.

Глядя на готовые конструкции, становится понятно, как сделать шлифовальный станок своими руками. С расходными материалами нет проблем, поэтому можно сразу проектировать аппарат под определенные задачи. Любое универсальное приспособление проигрывает узкопрофильному.

Шлифовальный станок своими руками

Когда вы располагаете готовым (и условно бесплатным) электромотором, все механизмы проектируются вокруг него. Если двигатель все равно придется приобретать, имеет смысл выбрать его по параметрам.
Главная характеристика – безусловно, мощность. Обороты не так важны, их можно отрегулировать шкивом (для ленточных приводов) или диаметром круга (для дисковых моделей).

Расчет мощности шлифовального станка

В качестве примера рассмотрим ленточный привод.
Мощность мотора рассчитывается по сложной формуле, но при наличии исходных данных получить искомую величину нетрудно.

P=q*S*(K+k)*U/1000*n

• q – давление заготовки на рабочую поверхность наждака (N/см²)
• S – площадь соприкосновения заготовки с наждаком (см²)
• K – коэффициент рабочей поверхности наждачной бумаги по отношению к заготовке. Зависит от зернистости и плотности древесины. Предел величин: 0,2 – 0,6
• k – коэффициент трения оборотной стороны наждака по упорной рабочей плоскости
• U – скорость линейного перемещения ленты (м/с)
• n – КПД системы.

Важно! Традиционно, при изготовлении самоделок, расчеты ведутся «на глазок». Затем, при первом включении выясняется, что мощность или избыточна (палим из пушек по воробьям), или двигатель останавливается при малейшем нажатии заготовкой на рабочую плоскость. Поэтому к расчету параметров следует отнестись более серьезно.

Если вы надумали своими руками создать станок по дереву – понадобятся чертежи. На иллюстрации видно, насколько важно соблюсти все нормативы и размеры.

Даже при небольшом перекосе, станок просто не будет работать. Лента «уедет» в сторону, а вал двигателя будет вибрировать. Да и узел натяжения надо собрать с высокой точностью.

Также следует позаботиться о безопасности (острая кромка наждачной ленты, при вращении может нанести серьезную травму). А летящие во все стороны опилки (или того хуже – древесная пыль), требуют защиты глаз. Обычно хватает элементарного прозрачного экрана над рабочей зоной.

Самодельный шлифовальный станок по дереву – пример удачной конструкции

В качестве силовой установки использован старый трехфазный мотор от небольшой вентиляционной станции. Преимущество такого подключения в том, что можно организовать реверс (в данном случае речь идет о дисковой конструкции станка). Иногда, смена направления вращения наждака необходима.

Подключение с помощью конденсаторов, схема не раз оговаривалась на этом ресурсе. Рабочий диск вырезан из фанерного сэндвича. Два листа 15 мм толщины склеены между собой клеем ПВА, после чего превращены в круг.

Вся станина, направляющие, подручник – изготовлены из той самой 15 мм фанеры. Поскольку самодельный станок по дереву делается из дерева (простите за каламбур), можно создать дополнительные приспособления. Например – полезную опцию наклона рабочего стола.

Фанера выбрана не случайно. Мощный электромотор (особенно пожилого возраста) – это источник паразитных вибраций. Деревянная станина сглаживает колебания, мешающие нормально работать.
На подручнике устанавливается приспособление-упор для фиксации горизонтальных углов.

Не забываем о безопасности работ. Поверх вращающегося диска крепим арку – защитный кожух. Это мера не для эстетики, прикоснувшись к вращающемуся диску, можно сломать палец или серьезно повредить кожный покров.

Важно! Поверхность подручника должна быть отшлифована до идеальной гладкости. Лаковое покрытие нежелательно, оно неравномерно сотрется, и заготовка будет перемещаться с трудом.

Аналогично можно собрать и барабанный станок. Он будет полезен, к примеру, при подготовке досок для полового покрытия или деревянного стола.

Главное – это массивная рама. Опорные подшипники и широкий барабан взяты от списанного ленточного транспортера, равно как и двигатель.

Главная задача – обеспечить идеальный горизонт между осью барабана и столешницей. Рабочая поверхность шлифуется вплоть до финальной полировки. Материал для стола лучше брать потверже.

Дубовые доски слишком дорогие, поэтому можно использовать бук. Обязательный элемент барабанной шлифовальной машины – регулятор высоты стола. Винтовой механизм должен иметь фиксатор, от самопроизвольного раскручивания при вибрации.

Если станина получилась не очень тяжелая – следует закрепить ножки на полу. Иначе во время работ можно опрокинуть станок. При обработке толстых и неровных досок, усилие прикладывается нешуточное.

Вывод:
Совершенно необязательно тратить свои сбережения на покупку промышленных станков. Все рассмотренные конструкции можно изготовить самостоятельно.

Изготовление самодельного шлифовального станка — видео уроки

About sposport

View all posts by sposport

как изготовить своими руками дисковый, ленточный или барабанный, рекомендации по подбору материала, обзор заводских моделей, советы по уходу и обслуживанию

Шлифовка древесины является обязательной процедурой, предшествующей финишной отделке. Для выполнения работы используются специальные станки, действующие на разном принципе и шлифующие материал в разном направлении. Однако, цена таких устройств довольно велика. Для домашнего мастера не всегда целесообразно приобретать оборудование, которое будет использоваться от случая к случаю. Правильнее изготовить шлифовальный станок по дереву своими руками, что обойдется значительно дешевле и позволит получить вполне эффективное устройство.

Принцип действия

Существует три основных конструкции шлифовальных станков по дереву:

• Дисковый.
• Ленточный.

1-Дисковый станок 2-Ленточный станок 3-Барабанный станок

Дисковый станок представляет собой вращающийся диск, на плоскость которого закреплен абразив (наждачная бумага). Шлифовка производится путем прикладывания кромок или боковых поверхностей детали к диску, для чего примерно посередине устанавливается стол или опорная планка. Эта конструкция оптимальна для шлифовки прямых или выпуклых кромок.

Ленточный тип представляет собой два барабана, установленных либо вертикально, либо горизонтально. Один из них приводной, второй — натяжной. Абразив представляет собой петлю из наждачной бумаги, которая склеивается по шаблону. Петля устанавливается на оба барабана и натягивается. После запуска двигателя она образует постоянно движущуюся полосу абразива. Шлифовка происходит путем прижатия ленты к поверхности детали с помощью специального прижима («утюжка»). Он перемещается влево и вправо, обеспечивая прижатие наждачки ко всем участками обрабатываемой поверхности.

Барабанный станок используется для шлифовки вогнутых кромок. Он представляет собой вращающийся цилиндр сравнительно небольшого диаметра (6-8 см), на который устанавливается абразив.

Наиболее простыми конструкциями являются дисковая и барабанная. Изготовление ленточного станка значительно сложнее, но и эффективность от его намного больше. Такие установки позволяют качественно шлифовать щиты и детали большой площади, обеспечивая высокое качество поверхности.

Для установки ленточного станка в мастерской понадобится большая площадь, что надо учесть при выборе конструкции.

Особенности и технические характеристики

Основная особенность шлифовальных станков по дереву заключается в специфическом способе регулировки качества обработки. Она происходит путем изменения зернистости абразива. Обычно процесс начинают с наждачной бумаги с крупным зерном, потом последовательно уменьшают его величину и завершают процедуру шлифовкой мелкой шкуркой. Всего используют 2-3 смены, но могут быть и более постепенные методики.

Вторая особенность заключается в способе установки абразива. Если на ленточный станок устанавливается заранее склеенная петля, то на дисковые конструкции надо закрепить круг из наждачной бумаги на плоскость. Оптимальный способ — использование «липучки», но проще всего наклеивать абразив на клеевой состав или двусторонний скотч. Второй способ проще, но и дороже.

Технические характеристики каждого станка несколько отличаются друг от друга.

Для дисковых установок:

• Диаметр рабочего органа.

• Скорость вращения.

Для ленточных станков:

• Ширина ленты.
• Величина рабочей базы (расстояние между центрами приводного и натяжного барабанов).
• Скорость движения петли.

• Диапазон перемещения рабочего стола в вертикальной и горизонтальной плоскости.
• Длина заготовки для склейки петли.

Для барабанных станков:

• Диаметр рабочего цилиндра.
• Высота цилиндра.

• Скорость вращения.

Все эти параметры зависят от планируемой производительности, размеров установок, величины обрабатываемых деталей. Необходимо учесть объемы ожидаемой работы, величину деталей, специфику обработки.

Мнение эксперта

Левин Дмитрий Константинович

Чем чище должна быть поверхность в результате шлифовки, тем качественнее должен быть изготовлен станок. Биения, неровности и прочие изъяны станут причиной появления рисок, способных заметно ухудшить качество обработки.

Достоинства и недостатки

К достоинствам шлифовальных станков следует отнести:

• Качество и скорость обработки.
• Высокая производительность.
• Возможность получить поверхность нужной шероховатости.
• Способность обработки не только самой древесины, но и предварительной шлифовки финишного слоя.

Недостатками являются:

• Выделение большого количества пыли, требующей организации системы пылеудаления.
• Большие количества расходников (абразива) нескольких типоразмеров.
• Сложность в изготовлении и обслуживании (особенно это относится к ленточным установкам).

Учитывая имеющиеся недостатки, перед началом сборки надо определиться, насколько станок необходим. Если он будет использоваться только изредка, тратить время на изготовление нецелесообразно — можно обойтись ручным инструментом.

Варианты изготовления своими руками

Рассмотрим способы сборки шлифовальных станков разных типов:

Дисковый

Самый простой способ создания дискового станка — закрепленная на столе электродрель с установленным шлифовальным кругом. Другой доступный вариант — изготовление и установка шлифовального диска на вал циркулярной пилы. При этом, надо собрать устройство для уменьшения скорости вращения (система понижающих шкивов или электронное устройство).

Если необходимо сделать станок «с нуля», придется собрать:

• Опорную площадку с подставкой для электродвигателя.
• Подставку или рабочий стол.

• Диск под установку абразива с возможностью крепления на вал двигателя.

Мнение эксперта

Левин Дмитрий Константинович

Как правило, изготавливают фанерные диски, которые устанавливают на вал с помощью муфты и резьбового крепления. Этот узел придется заказать у токаря. Высота стола должна быть такой, чтобы крепление диска находилось ниже его плоскости.

Ленточный

Для сборки такой шлифовальной установки надо действовать поэтапно:

1. Собрать станину. Она представляет собой две тумбы, на которых будут установлены приводной барабан с электродвигателем и приводной барабан с натяжным устройством.
2. Соединить тумбы рамой, на которой будет двигаться рабочий стол (по горизонтали, перпендикулярно движению ленты).
3. Собрать устройство подъема рабочего стола для регулировки высоты при обработке больших деталей.
4. Изготовить устройство для перемещения «утюжка».
5. Изготовить защитный кожух и подключить к нему патрубок системы пылеудаления.
6. Собрать электрическую систему запуска и остановки станка (кнопка «пуск», автомат и т.п.).

Наибольшую сложность представляют собой барабаны для установки абразива, натяжные устройства к ним и система подъема/опускания стола. Их придется частично заказывать у токаря, частично собирать на месте. Найти готовые узлы вряд ли удастся, поскольку они очень специфичны и редко встречаются на распространенных механизмах.

Барабанный станок

Самым простым вариантом станет установка электродвигателя так, чтобы его вал проходил сквозь отверстие в рабочем столе. Для этого надо собрать станину в виде опорной площадки с подставкой и вертикальной пластиной. На ней делаются отверстия и крепится электродвигатель. Барабан устанавливается на валу при помощи резьбового крепления. Его проще всего изготовить из древесины, или использовать отрезок от пластиковой трубы для канализации. Наждачную бумагу обертывают вокруг барабана и фиксируют саморезами или мелкими гвоздями.

Во всех случаях надо обеспечить невысокую скорость движения абразива. Надо выбирать электродвигатели с количеством оборотов не более 1000. Особо опасными станками являются ленточные. При высокой скорости движения край ленты способен разрезать любой материал и причинить серьезные травмы.

Выбор материала

В домашних условиях проще всего изготовить станок из древесины. Однако, следует учитывать, что она имеет малый вес и не способна погасить биения станка. Поэтому понадобится высокая жесткость соединений и прочное крепление станины к полу. Другой вариант — металлическая станина из уголка, швеллера или двутавра.

Такой станок массивнее, тяжелее, вибрация и биения будут легче гаситься. Однако, понадобятся сварочные работы, нарезка заготовок и прочие действия с металлом, что доступно не всем. Окончательный выбор определяется возможностями и предпочтениями владельца.

Популярные модели заводских станков

Рассмотрим наиболее популярные модели шлифовальных станков:

Дисковые (тарельчатые)

Jet JDS-12 220 В

Стационарный станок с массивной чугунной станиной. Способен погасить вибрацию или биения при их возникновении. Диаметр диска — 30 см. Частота вращения двигателя — 1400 обмин. Допускается наклон стола от +15° до -45°.

S089A

Китайский дисковый шлифовальный станок. Компактный тип, с диаметром диска 305 мм и мощностью 800 Вт. Основание изготовлено из чугуна. РАбочий стол имеет прорезь для перемещения упора с возможностью поворота под определенным углом к диску.

Einhell TC-US 400

Станок комбинированного типа, совмещающий тарельчатый и ленточный виды. Диаметр диска — 15 см, заготовка для склейки петли — 914 на 100 мм. Скорость движения ленты — 276 ммин, частота вращения барабана — 1400 обмин.

Ленточные

Jet EHVS-80

Станок вертикального типа (оси барабанов). Скорость ленты — 16 мсек. Заготовка для петли — 116 на 2260 мм. Масса станка — 110 кг;

ШЛПС-6М

Стационарный шлифовальный станок с горизонтальным расположением ленты. Диаметр шкивов составляет 34 см. Максимальный размер детали при обработке — длина 2,5 м, ширина — 1 м. Высота подъема стола — до 40 см. Заготовка ленты — 7470х160 мм. Масса — 670 кг.

Барабанные

Jet JBOS-5 220 В

Барабанный станок, обеспечивающий вращение шпинделя с одновременным возвратно-поступательным движением в вертикальной плоскости. Частота вращения — 1400 обмин, количество подъемов — 30 штмин. Возможен наклон рабочего стола до 30° к горизонтали;

Proma BO-25 25000370

Компактная шлифовальная машина мощностью 370 Вт. Оснащена квадратным рабочим столом размером 37 на 37 см, с возможностью наклона до 45°. Скорость вращения шпинделя — 1400 обмин. Вес станка — 35 кг.

Количество конструкций и моделей шлифовальных станков постоянно возрастает. Появляются новые разработки, обладающие увеличенными возможностями и качеством обработки. Производители учитывают недостатки имеющихся устройств и выпускают более совершенные, модифицированные образцы.

Уход и обслуживание

Работа шлифовальных станков сопровождается выделением больших количеств пыли. Для ее удаления используются мощные местные вытяжные установки. Если они отключены, использовать оборудование нельзя — это угрожает здоровью работника. Однако, полностью избавиться от пыли невозможно, поэтому по окончании работы следует сразу же тщательно очистить станок при помощи промышленного пылесоса и щетки.

Замену абразива производят по мере его выхода из строя или по технологическим условиям обработки. Для сохранения производительности надо иметь запас готовых дисков с установленной наждачкой, или склеенных шлифовальных лент разного типа. Их хранят в закрытом шкафу, чтобы не накапливалась пыль и не деформировалась поверхность ленты.

Во время работы образуется значительный заряд статического электричества. Для его отведения требуется качественное заземление. Необходимо периодически проверять его состояние и восстанавливать при необходимости.

Хотите собрать шлифовальный станок своими руками?

Конечно!Неособо

Подведем итоги

Самодельный шлифовальный станок требует достаточного места в мастерской и нуждается в значительных количествах абразива. Принимая решение о самостоятельном изготовлении такого устройства, следует тщательно взвесить необходимость этого и свои возможности.

Существуют три вида конструкции:

• Дисковые станки. Просты в изготовлении, могут быть сделаны из циркулярной пилы.
• Барабанные. Компактные устройства, оптимальные для шлифовки кромок деталей вогнутой формы.
• Ленточные. Способны шлифовать плоскости, обеспечивают высокое качество поверхности. Являются наиболее сложными в изготовлении из-за большого количества специфических узлов и деталей.

Изготовление станка потребует использования определенных инструментов и материалов, выбор которых обусловлен возможностями владельца. Полностью обойтись своими силами не получится, некоторые узлы придется заказать у токаря. Важно обеспечить невысокую скорость движения абразива, чтобы не создавать опасности получения травм или разрушения заготовок.

Читайте также другие полезные статьи:

Видео-инструкция: шлифовальный станок своими руками

Шлифовальный станок по дереву своими руками: чертежи

Рабочая поверхность древесины после распила нуждается в специальной обработке. Устранить шероховатость и другие изъяны для дальнейшего нанесения лакокрасочного покрытия поможет шлифование.

Шлифовальный станок по дереву своими руками способен выполнять заключительные технологические операции, связанные с калибровкой и выравниванием поверхностей. При этом затраты на приобретение такого оборудования будут сведены к минимуму. В отличие от заводских моделей, самодельные устройства имеют малогабаритные размеры, поэтому их легко устанавливать в мастерской, в гараже или в сарае. Для работы с ними не нужна специальная квалификация. Достаточно знать функциональные особенности устройства и соблюдать технику безопасности. Шлифовальные станки используются в быту, в строительстве и в мебельном производстве.

Проектирование – начальный этап

Разные модели шлифовальных устройств позволяют обрабатывать всевозможные деревянные материалы.

Дисковый шлифовальный станок по дереву

Перед тем как начать изготавливать самодельный шлифовальный станок по дереву, важно определиться, для каких целей он понадобится.

От этого будут зависеть технические параметры инструмента:

• На производительность прибора влияет его мощность. Для домашнего использования достаточно будет 400 Вт. Высокую работоспособность обеспечивают машины мощностью до 1 кВт.
• На качество шлифовки влияет скорость вращения рабочего инструмента. Максимальный показатель – 3 тыс. оборотов в минуту.
• В зависимости от типа обрабатываемой поверхности рассчитывается рабочая площадь. От нее зависит ширина барабанов станка.
• Размеры станка – важный показатель того, где оборудование будет использоваться: в цехах или в небольшой домашней мастерской.

Простой самодельный шлифовальный станок

Шлифовальный гриндер своими руками: чертежи с размерами конструктивных элементов

Разработка соответствующей схемы является важнейшим подготовительным этапом. Чертеж можно заказать у квалифицированного мастера. В этом случае он будет максимально точным и позволит изготовить оборудование, которое прослужит не один год.

Как сделать гриндер своими руками? Чертежи, видео, а также фото гриндеров на различных этапах сборки – все это дает возможность самостоятельно выполнить качественный агрегат.

Второй вариант – загрузка схемы из Всемирной сети. В этом случае стоит знать, что некоторые чертежи, расположенные в интернете, не являются эффективными. Поэтому, перед тем как скачать ту или иную схему, рекомендуется ознакомиться с отзывами реальных людей, которые уже использовали ее для сборки ленточно-шлифовального оборудования.

Также рекомендуется сравнить схему, составленную самостоятельно, с другими чертежами с размерами гриндера своими руками. Видео, имеющие соответствующую тематику, позволяют быстрее понять все нюансы изготовления подобного агрегата. В интернете их огромное множество.

Чтобы станок прослужил долго, заказывать чертеж гриндера нужно у квалифицированного мастера.

Схема должна быть точной и содержать наброски всех конструктивных элементов конструкции. В обязательном порядке указываются габариты отдельных деталей. И, наконец, готовую схему можно выложить на профильный форум и поинтересоваться о том, какие неточности она содержит. Возможно, что в этом случае удастся получить ценные советы по ее доработке.

Разновидности оборудования

Станки по дереву имеют одинаковый принцип работы – поверхность шлифуется при помощи абразивного материала, например, ленты из наждачной бумаги или кругов с шероховатой поверхностью.

Шлифовальные машины отличаются друг от друга строением и сферой использования. От предназначения устройства зависит, какие чертежи нужно использовать в работе.

Ленточный станок

Простейший из всех моделей для бытового применения. Он позволяет осуществлять корректировку в разных плоскостях, зачищать и придавать нужную форму изделиям.

Основу его механизма составляет натянутая между валами абразивная лента, которая располагается в горизонтальном и в вертикальном положении или под определенным углом. Под ней находится рабочая поверхность с низким коэффициентом трения, в которую упирается инструмент.

Ленточный шлифовальный станок по дереву

Во время эксплуатации прибора скорость механизма можно регулировать. Есть несколько моделей ленточных шлифовальных станков. Они могут быть с устойчивым и подвижным рабочим столом, и со свободной лентой.

Обязательным элементом их конструкции является вытяжное устройство для удаления пыли. Для изготовления самоделки понадобятся электродвигатель, который можно снять со старой стиральной машины, катки и крепкая станина из металлического листа.

Рабочие элементы делаются из ДСП. Ведущий вал напрямую соединяется электродвигателем, а другой свободно вращается на оси, для монтажа которой используются подшипники.

Абразивная лента из наждачного полотна находится строго посередине вала. Она должна плавно касаться поверхности и не соскальзывать.

Для сборки конструкции могут понадобиться такие расходные материалы:

• доски и брусья из дерева;
• металлические трубы;
• подшипники;
• электромотор;
• шкив;
• резиновый ремень;
• крепежные элементы;
• абразивный материал;
• рабочий инструмент для монтажа;
• сварочный аппарат, если корпус станины делается из металла.

Барабанное устройство

Необходимо для горизонтального выравнивания и калибровки поверхностей. С его помощью можно обрабатывать рейки и материалы МДФ и ДСП. Конструкция прибора состоит из двух валиков с натянутой по спирали абразивной лентой.

Под ними находится гладкая столешница, на которой располагается заготовка. Расстояние между валами и рабочей поверхностью регулируется.

Барабанное шлифовальное устройство

Работа по изготовлению барабанного станка выполняется поэтапно. Сначала из листовой стали или оргстекла делается корпус, затем монтируется двигатель. На барабан крепится абразивная лента или конус с режущими краями.

В верхней части схемы устанавливается рабочий стол. Он должен регулироваться по отношению к вертикальному цилиндру. В качестве управления используются кнопки включения и выключения.

Дисковое устройство

Еще один простой самодельный шлифовальный станок – дисковый. Он необходим для обтачивания больших деревянных изделий. В качестве рабочего инструмента используется абразивный круг, который крепится на ось электродвигателя.

Дисковый шлифовальный станок

По центру диска на шарнирное крепление устанавливается специальная подставка, фиксирующая деталь под определенным углом. Для усовершенствования оборудования специалисты советуют использовать деревянные диски с разными видами наждачной бумаги.

Комбинированный вариант

Сочетает в себе круглошлифовальное и плоскошлифовальное оборудование.

Комбинированный шлифовальный станок

Изготовить прибор можно таким образом. На увеличенную станину ленточно-шлифовального станка крепится вал с диском диаметром до 230 мм.

При этом используется ременная передача. Конструкция дополняется опорным столиком. Совмещенная технология позволит сэкономить место и обеспечит удобство в работе.

Особенности конструкции гриндера

Рекомендуется принять во внимание все нюансы конструкции заводских устройств. Это позволит изготовить максимально эффективный шлифовальный настольный станок. Стандартная комплектация прибора такого типа включает в себя опорный столик. Помимо основного предназначения, данная поверхность выполняет еще одну вспомогательную функцию: используется для фиксации обрабатываемой заготовки.

В заводских аппаратах такой столик может поворачиваться относительно одной оси. Угол поворота, как правило, равен 90°. Это дает возможность шлифовки двух плоскостей заготовки (расположенных перпендикулярно) без изменения положения детали, зафиксированной на поворотной поверхности. При сборке простого гриндера своими руками можно сделать статичный столик. Это значительно упростит сборку, однако готовый агрегат будет обладать меньшей функциональностью.

Существуют и другие, не менее важные детали, которые входят в конструкцию подобных станков. Рассмотрим, какие еще конструктивные элементы в обязательном порядке должен иметь любой гриндер, используемый для шлифовки заготовок из разных материалов:

• катки;
• основание;

Главная задача в изготовлении гриндера – найти мощный мотор, который необходимо будет снабдить приводом.

• лента;
• натяжной механизм;
• защитная стенка.

Все эти детали довольно просто изготовить своими руками. Ленточная шлифовальная машина во время работы может производить пыль или искры. Это зависит от материала детали, обрабатываемой на таком станке. Из-за этого опытные мастера настоятельно рекомендуют пользоваться специальными очками. Кроме того, рекомендуется организовать защитную стенку, для изготовления которой применяется акриловое стекло.

Переносные агрегаты укомплектовываются корпусом, выполненным из стали. Стойка гриндера должна иметь отверстия, которые необходимы для фиксации аппарата на деревянной поверхности (посредством болтов). При выборе ленты стоит учесть, что ее длина зависит от мощности агрегата (и наоборот). Чем выше данный показатель, тем, соответственно, более мощным должен быть привод.

Правильная эксплуатация оборудования – залог успешной работы

Процесс монтажа шлифовального станка по дереву своими руками обязан отвечать всем требованиям правил техники безопасности. Об этом должен помнить каждый мастер, чтобы не допустить случаев травматизма на рабочем месте:

• Изготовленный станок делается из качественных материалов и имеет надежную конструкцию. Во время обработки поверхности нельзя касаться руками рабочего инструмента и подвижных частей механизма.
• Трудиться на самодельном шлифовальном оборудовании нужно в защитных очках.
• Для работ по дереву нельзя применять диски, предназначенные для обработки металла, так как у них другая структура поверхности.
• Перед началом работы важно проверить исправность деталей конструкции.
• Использование защитного кожуха для шлифовальных кругов повышает безопасность работы.

Описание работы схемы

Для обеспечения срабатывание реле нажатие кнопки «Пуск», через нормально замкнутые контакты кнопки «Стоп», подает на первичную обмотку трансформатора Тр1 переменное напряжение 220 вольт (от ноля и одной из фаз). Со вторичной обмотки трансформатора переменное напряжение, равное напряжению срабатывания реле (в данном случае 24 вольта), подается на мостовой диодный выпрямитель. Постоянное напряжение с выхода выпрямителя подается на рабочую обмотку реле и вызывает его срабатывание. З-х фазное переменное напряжение 380 вольт (фаза А, В, С) через переключающие контакты реле Р1 подается на электродвигатель. Одновременно нижняя переключающая группа контактов, включенная параллельно кнопке «Пуск», блокирует кнопку.

Теперь, после отпускания кнопки «Пуск» цепь подачи напряжения на трансформатор остается замкнутым и соответственно питание на электродвигатель подается. Для остановки (обесточивания) электродвигателя достаточно нажать кнопку «Стоп», нормально замкнутые контакты кнопки «Стоп» разомкнутся, трансформатор и, соответственно реле, обесточится, контакты реле разомкнутся, электродвигатель отключится от сети.

В схеме применены:

Реле Р1 – любое реле на рабочее напряжение 12-27 вольт, например типа ТКЕ, РНЕ и аналогичное (в моем случае типа ТКЕ на 24 вольта), с количеством замыкающих (переключающих) контактов не менее 4-х. Причем 3 контакта на коммутируемый ток и напряжение, не хуже соответствующего рабочего тока и напряжения электродвигателя (в моем случае 0,45 А 380 В). На практике часто исходят из расчетной мощности переключения (рассчитываемое исходя из максимального коммутируемого тока и максимального коммутируемого напряжения). И одна пара контактов на замыкание, для обеспечения блокировки кнопки пуск. Трансформатор Тр1 – любой понижающий трансформатор с напряжением вторичной обмотки (сумме вторичных обмоток) равным не менее рабочему напряжению срабатывания реле и током вторичных обмоток превышающим ток срабатывания обмотки реле. Диоды моста – любые германиевые, кремниевые диоды или готовый мостовой выпрямитель обеспечивающий работу при напряжении, равному не менее рабочему напряжению срабатывания реле и током не менее тока срабатывания обмотки реле. Кнопка «Пуск» любая кнопка с нормально разомкнутыми контактами, на рабочее напряжение не менее 220 В и ток не менее току первичной обмотки трансформатора. Кнопка «Стоп» любая кнопка с нормально замкнутыми контактами, на рабочее напряжение не менее 220 В и ток не менее току первичной обмотки трансформатора.

Конструирование самодельного ленточного шлифовального станка

Устройство шлифовального станка.
Главные части станка следующие:

• Мотор или двигатель с приводом, работающий на электричестве. Привод лучше устанавливать рядом с ведущим роликом главного диаметра.
• Основание или станина. Часто фиксируется прямо на полу, иногда эта штука ездит на колесиках – это как вам удобнее и нужнее.
• Два натяжных катка – ведущий и ведомый. Делать из металла или очень прочной древесины с тонким слоем прокладочной резины для предупреждения проскакивания ленты на роли или барабан.
• Пружина и рычаг для системы натяжки ленты. Пружина прижимная, а рычаг крепится к основанию и ведомому катку.
• Основание для размещения мотора с приводом.
• Для ленты с абразивом нужно использовать бумагу или ткань. Ее ширина может быть самой разной – в диапазоне от 5-ти до 30-ти см. Уровень зернистости – от 80-ти.
• Металлические трубы толщиной от 2-х мм и больше.
• Металлические уголки в соответствии с размерами станка.
• Специальная магнитная подставка для металлических деталей.
• Направляющие типа рельсовых.

https://youtu.be/GwylmVI7PG8

Схема устройства шлифовального станка.

Этапы работы:

1. Делаем каркас основания или станины. – режем уголки по размерам станины; – свариваем каркас и уголки; – фиксируем внизу рамы плиту из ДСП для снижения вибрации при работе.
2. Мастерим рабочую поверхность. – вырезаем по размеру стальной лист и привариваем его прямо к основанию; – привариваем рельсовые направляющие к верхней части каркаса; – делаем каретку из уголков с колесиками для передвижения по направляющим станины; – с обеих сторон рабочей поверхности монтируем и фиксируем опоры из подшипников; – фиксируем винт с ручкой на каретке;
3. Фиксируем электрический двигатель систему подъема рабочей зоны.
4. Закрепляем опоры передач.
5. Устанавливаем ленту с абразивным покрытием. – отрезаем ленту с запасом в несколько сантиметров под углом в 45°; – склеиваем ее внахлест с промазкой клеем стороны со смытым водой абразивом; – сушим место склеивания феном;
6. Готовимся к тестовому пуску станка. – обрабатываем все детали станка машинным маслом; – подводим электрическое питание; – делаем пробным запуск.

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Дело в том, что природа данного станка очень пластичная, позволяющая использовать самые разные подручные материалы, вплоть до находок на свалках металлолома.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
3. Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Шлифовальный гриндер своими руками в домашних условиях из дрели: особенности сборки

Такое шлифовальное устройство можно выполнить более простым способом. Безусловно, сборка стационарного агрегата, который предназначен для установки на стол, является наилучшим вариантом, позволяющим проводить шлифовку различных деталей на постоянной основе. Существуют и другие, менее сложные варианты создания шлифовального устройства своими руками.

При желании можно изготовить своими руками гриндер из шлифмашинки или из дрели. Дрель является электрическим инструментом, поэтому требуется соблюдать правила безопасности при работе с таким устройством.

Необходимость в обработке металлических, а также деревянных заготовок возникает в быту довольно часто. Приобретать фабричный агрегат для небольших объемов работы – не самое лучшее решение. Проще всего изготовить простой гриндер, воспользовавшись дрелью.

Чаще всего для сборки такой шлифовальной насадки применяются такие подручные материалы, как дерево, пластмасса, фанера. Перед началом работы рекомендуется подготовить схему насадки, что позволит сделать гриндер своими руками. Видео на данную тематику также рекомендуются специалистами к просмотру, так как они освещают все нюансы, связанные со сборкой.

Стационарный гриндер из дрели на деревянной основе.

Стоит сказать, что при работе с небольшими заготовками из пластмассы и древесины данный шлифовальный аппарат показывает себя практически не хуже, чем стационарное оборудование.

Еще одним плюсом подобного решения является то, что в современных моделях дрелей присутствует специальный контроллер. Его функция заключается в регулировке оборотов привода. Конструктивная простота и высока эффективность отражаются на популярности такого решения.

Конструкция ленточных агрегатов

Чтобы иметь представление об изготовлении шлифовального агрегата с наждачной лентой, необходимо ознакомиться с его конструкцией, включающей в себя:

• абразивную ленту, натянутую на станине горизонтально или вертикально;
• пару барабанов (ведущий и натяжной цилиндры). В данном случае кинематика предусматривает запуск ведущего элемента при помощи электропривода, передающего вращательный момент путем ременной передачи;
• металлический или деревянный стол, причем первый вариант дает возможность работать с более сложными деталями;
• электродвигатель мощностью не менее 2,8 кВт, за счет которого шлифовальная лента (наждак) сможет перемещаться со скоростью 20 м/секунду;
• вытяжку, убирающую древесную пыль.

Существует тесная связь между длиной рабочего инструмента и станины, а также аналогичными параметрами заготовок, которые подлежат обработке на данном агрегате. Каждый опытный мастер подтвердит, что работа с оборудованием комфортнее в том случае, если обрабатываемый деревянный элемент уступает по длине рабочей поверхности. Правильно собранный самодельный ленточно-шлифовальный станок позволит без труда выровнять поверхность и убрать все погрешности, сделав ее ровной и гладкой. Также ленточные агрегаты быстро и качественно удалят старые лакокрасочные покрытия, справятся с обработкой кромок и торцов, отшлифуют криволинейные фигуры и отполируют плоский деревянный элемент мебели.

Сферы использования

Гриндер хорош и полезен везде, в том числе в домашнем хозяйстве – от грамотной заточки ножа высокого качества или портновских ножниц до шлифовки сложной детали из металла или другого «трудного» материала. Иными словами, инструмент нужный, в хозяйстве пригодится.

Тем более, что смастерить его своими руками вполне реально. Для этого вовсе необязательно иметь специальное оборудование и солидный профессиональный опыт.

Повозиться, конечно, придется, но зато вы сделает именно то, что вам нужно и, что весьма немаловажно, сэкономите серьёзную сумму денег вплоть до нескольких тысяч американских долларов.

Самодельная дисковая шлифовальная машина Джона Хейса

Самодельная дисковая шлифовальная машина Джона Хейса

Джон Хейс прислал мне несколько фотографий своей самодельной шлифовальной машины.
Иоанн пишет:

“Я построил большую часть этого вчера днем.

Я много подумал над деталями сборки перед тем, как начать и сделал некоторые элементарные рисунки с помощью SketchUp.

Это один из моторов для беговой дорожки мощностью 1 л.с., который я купил в Princess Auto.

Биение будет самым большим препятствием для этого типа шлифовальной машины, и Имея это в виду, я подумал, что небольшая гибкость тарелки может быть необходимым – поскольку объекты необходимо прижать к диску для шлифования, гибкость компенсирует любое незначительное биение.Маленький шкив служил это и сделал прочное соединение с валом (болтовое соединение, с эпоксидной смолой для резьбовой фиксатор). Я отфрезеровал поверхность шкива как можно более плоской, чтобы попытаться уменьшить количество биений, передаваемых на большой диск.

Между креплением двигателя и готовым агрегатом произошли некоторые пробы и ошибки. Сначала я использовал фанеру из балтийской березы 3/4 “для тарелки и установил ее, так что Я мог «выточить» любой выбег от забоя. Не хорошая идея. Я никак не мог получить эту отфрезерованную плоскую поверхность с обеих сторон, а затем выбросить ее и переключить к меламину.Выбег с установленным диском составлял ~ 1/32 на ободе. Я довел это почти до нуля, вставив диск клочком бумаги – один слой имел значение. Я покрыл край тарелки силиконом герметик, чтобы защитить его от влаги.

Я полагаю, что лучшим способом было бы установить шкив подальше назад. на валу, чтобы разместить вспомогательный диск меньшего размера, который может быть больше надежно фрезерованная квартира. Скажем, 6 дюймов фанера из балтийской березы, с прикрепленным блюдом. к тому, что. Я действительно могу внести это изменение, когда придет время для нового шлифовальный диск.На данный момент агрегат работает отлично.

Защитный кожух, покрывающий диск, сделан из деревянных кусков толщиной 3/8 дюйма, 1/2 дюйма. широкую, срезанную под углом 4 градуса и приклеенную вокруг обода. Прошло 40 штук, длиной 2,5 дюйма.

Первоначально я собирался использовать листовой металл, но подумал, что так будет лучше.

Цапфы наклона я сделал на ходу, не зная наверняка, будет работать хорошо или нет. К счастью, они это сделали.

Вырезание паза для ручки фиксатора цапфы для цапфы стола штук на столе маршрутизатора.Использование хвостовика сверла в качестве центрального штифта для поворота детали во время фрезерования.

Две дуги, проложенные в фанере, образуют точный полукруг для неподвижной части цапф.

Затем полукруг разрезают на две четверти дуги.

Я прикрепил измеритель угла наклона к столу. Это та, что прилагалась к моей настольной пиле Makita (та, которую я выбросил, чтобы построить новый). На нем эти губы которые зафиксируют его на треке.Вместо того, чтобы отталкивать их, я сделал трек, чтобы принять их.

Хорошо работает, подходит для настройки под углом или под углом 90 градусов. При наклоне стола можно получить довольно точную составную торцовку. при необходимости обработать тонкой обрезной заготовкой – намного безопаснее, чем пытаться разрезать ее на отрезной пиле.

Джон Хейс с тех пор начал создавать свой собственный сайт с более подробной информацией об этой дисковой шлифовальной машине

Джон также выпустил видео на YouTube, демонстрирующее шлифовальную машинку.

Начиная с 2:20 вы можете увидеть, как он работает.

И еще одно видео о шлифовальной станции, созданной для дисковой шлифовальной машины.

Информационный центр изготовителя ножей своими руками: 12-дюймовый дисковый шлифовальный станок

Самодельный 12-дюймовый дисковый шлифовальный станок

Одна из вещей, которые я чаще всего использую в магазине, – это небольшая дисковая шлифовальная машина на моей комбинированной ленточной шлифовальной машине 4×36 дюймов / 7 дюймов. Он довольно легкий, и когда я увидел на YouTube несколько примеров того, как другие делали 12-дюймовую деревянную заготовку, я начал думать о своих записках и подумал, могу ли я собрать что-нибудь по дешевке.

Мотор

Я купил на распродаже в гараже двигатель мощностью 1/2 лошадиные силы 1750 об / мин за 5 долларов. Вал 5/8 “, и мне придется что-то установить, чтобы установить диск. Кража за 5 долларов, но тогда и продавец, и я никогда не знали, работает ли он в то время. Это работает!

Мне пришлось поменять местами пусковой конденсатор приводит к вращению двигателя против часовой стрелки (если смотреть на вал).

Диск

Я купил кусок алюминия толщиной 1/4 дюйма в металлическом супермаркете. Это, вероятно, будет самым дорогим предметом в сборке.Я сократил его до 12-1 / 2 “x 12-1 / 2” лобзиком. Я использовал малярный скотч и хорошо зажал кусок перед тем, как разрезать. Это медленно, но выполнимо. Я нашел приблизительную центральную точку.
Пробили ямочку на перекрестке.
Затем с помощью штангенциркуля, установленного на 6 дюймов, я нацарапал круг. Затем я прошел по кругу фломастером.
На портативной ленточной пиле вырезал круг. Это было сделано в 8 небольших разделах. Я остаюсь за линией, так как буду исправлять круг после того, как он будет установлен.
Вуаля! Круг диаметром 12-1 / 8 дюйма из алюминия толщиной 1/4 дюйма.
Я нашел этот шкив с плоской гранью. Он имеет отверстие 5/8 дюйма (соответствует валу двигателя), имеет установочный винт и имеет внешний диаметр около 3 дюймов.
Для крепления шкива я использовал четыре крепежных винта 10-24 с плоской головкой.
Я поставил шкив прямо по центру и просверлил одно отверстие. Винт и гайка помогут удерживать его на месте при сверлении других отверстий.
На лицевой стороне отверстия утоплены со стандартной зенковкой 82 °. Идея здесь в том, что никакая часть головки винта не находится над поверхностью.Постарайтесь, чтобы они были идеально промытыми.

Я использовал немного лака для ногтей для фиксации резьбы крепежных винтов, чтобы гайки не открутились.

Здесь я установил диск и приготовил его для проверки вращения. Вы захотите зажать или прикрутить двигатель. На этом этапе мы действительно не знаем, сколько вибрации будет присутствовать. Как только он вращается, я надел свой щит и использовал упор и край пилки, чтобы выровнять внешнюю часть круга.

Теперь двигатель и диск в хорошем состоянии, пришло время построить раму для крепления двигателя и возможность крепления на столе.

Рама

В куче металлолома у меня есть утилизированный канал размером 1-1 / 2 дюйма. Он используется как подпорка для больших картонных транспортировочных коробок, чтобы они оставались жесткими. Он сложен 18-го калибра, так что это не самая прочная вещь, но когда он скреплен паутиной, это будет довольно сильным. Базовая рама имеет размеры 13 дюймов x 12-1 / 4 дюйма. 12-1 / 4 дюйма должны приблизить нас к диаметру диска, чтобы мы могли добавить пару вертикальных опор для удержания стола. Мотор необходимо поднять на 3 дюйма от верстака, чтобы диск свободно вращался.О да, это выглядит как Франкештайн, но сработает нормально. Я приварил 4 болта 1/4 “NC x 1/2” к нижней стороне опор двигателя. Пространство 3 x 5 дюймов по центрам. Мотор и диск туда поместились. Теперь наметим вертикали для поддержки стола. Я хочу, чтобы стол можно было регулировать примерно на 50 °. (От + 5 ° до -45 °) Повторно используя пластину 3/16 “x 3”, я сделал эти две вертикальные опоры для каждого конца стола. Я просверлил и приварил гайку 5/16 дюйма NC к каждому из них. Другие отверстия подходят для стержня с резьбой 5/16 дюйма для поддержки и точной регулировки.Я приварил опору к раме и установил стержень с резьбой 5/16 дюйма, который работал как ферма.
Другой вид с установленной фермой. Гайки можно отрегулировать для создания некоторого внешнего натяжения на вертикальной опоре. Когда мы затягиваем стол, он не сгибает опоры друг к другу.

Это фотография штока с двигателем и диском на месте.

Здесь я прикрепил уголки, чтобы удерживать капюшон, и стойку для включения переключателя. Углы представляют собой скобки размером 3-1 / 2 дюйма, а стойка представляет собой квадратную трубку размером 1 дюйм и длиной около 16 дюймов.
Вот, после некоторого количества ржавой краски Royal Blue, мы готовы приступить к окончательной сборке.

Стол

Что касается стола, я имел в виду две вещи – регулируемый угол и легкий Удалить. Снятие стола необходимо для смены наждачной бумаги. Для того, чтобы стол раскачивался, мне нужно установить шарнир в правильном месте. Я поиграл в AutoCAD, чтобы увидеть, где должна располагаться точка поворота. Я решил, что мертвая точка на диске будет хорошей.

стол можно сделать из чего угодно плоского. Я выбрал сталь 3/16 дюйма, купил для какой-то другой цели и сократил его до 16 x 8 дюймов.

Обрежьте пластину, чтобы сделать выемку, чтобы стол сидел «вокруг» диска. Для этого отлично подходит ленточная пила.
Выровняйте выемку, пытаясь получить красивую прямую линию. Он будет проходить параллельно лицевой стороне диска, так что все, кроме прямой линии, будет смотреться в стороне.
Это должно стать хорошим большим столом для работы.
Я вырезал два куска 5-1 / 2 дюйма из угла 1-1 / 2 дюйма для крепления стола.Это позволит нам надежно затянуть стол, не сгибая его.
В каждом углу просверлены два отверстия диаметром 11/32 дюйма, чтобы пропустить звездочку или резьбовую ручку.
Проверка диапазона угла наклона стола. Выглядит неплохо.

Вытяжка

К Я выбрал для работы что-нибудь более простое, чем сталь. я у меня была фанера 1/2 дюйма, и я разрезал ее на 12-5 / 8 дюймов на 12-5 / 8 дюймов. Я просверлил 3/4 дюйма отверстие в центре нарисовало дугу радиусом 6,25 дюйма. Это даст красивая круглая кривая.Я разрезал на ленточной пиле и зачистил на шлифовальной машине. Из дно я вырезал до дырочки, чтобы она скользила по мотору вал.

Контрольная установка на валу двигателя.

Я вырезал полукруг, снова радиусом 6,25 дюйма из обрезков фанеры 3/4 дюйма. Другой разрез с радиусом около 4 дюймов дает изогнутую полосу шириной около 2 дюймов. Я разрезал это на «клинья».
Клинья просверливаются, приклеиваются и прикручиваются по радиусу вытяжки.

Когда клей высохнет, я отрезаю полосу ДВП толщиной 1/8 дюйма шириной 2-3 / 8 дюйма и длиной 19 дюймов.Это приклеено и прикручено. Начиная с одного и работаем по кривой. Незначительные излишки обрезаются в конце отделки.

Капюшон покрасил в черный цвет кисточкой эмалью. Перед тем, как покрасить его, я приклеил и прикрутил две полосы фанеры 3/4 дюйма, чтобы заполнить область рядом с вертикальными опорами стола. Такой вид уплотняет стороны и дает больше для крепежных винтов, которые можно вклинить.

Я использовал несколько шурупов с полукруглой головкой для крепления вытяжки № 10.

Это установлена ​​вытяжка и стол.

Электрооборудование

Электрооборудование – это основная коммутируемая цепь. Я включил несколько фотографий, чтобы показать, что я сделал, но если вы в безопасности, дерзайте! Соедините белые провода вместе. Затем подключите зеленые провода. Добавьте новый кусок зеленого провода, скажем 4 дюйма, для соединения двигателя. Свяжите их проволочными гайками.
Обожмите несколько наконечников на черных проводах и подключите их к переключателю.

Установите выключатель в коробку 1110 и наденьте на него пластину. Я сделал несколько красных и зеленых прямоугольников из дюралейбеля и красных и зеленых фломастеров.

Точность до

Я вырезал из этикеток форму стрелки. Наклеил на капюшон.
Готовим стол.
Я собираюсь обшить нижнюю часть стола листовым металлом и добавить насадку для вакуумного шланга.

Здесь вы можете увидеть стол, затянутый болтами.

Клиренс близок под 90 градусов. Если диск с наждачной бумагой не приклеен должным образом, он продолжает вращаться.

Эта штука действительно полезная.Я сделал несколько видеороликов, которые выложу на YouTube.

Ведомость материалов

Мотор: $ 5
Алюминий: 27 9000 долларов США. Шкив: $ 6
Винты: 2,50 $
Сталь: $ 12
. Разное (кабельные стяжки, шурупы, краска): $ 5
. Электрическая коробка и панель переключателей: 5,99 $
Шнур: $ 5
Коммутатор: $ 1,99
Пластиковая втулка 1/2 “: 0,49 долл. США

Текущий итог: около 71,00 долл. США

Как сделать дрель с приводом от дрели ✔️ дисковая шлифовальная машина

После попытки изготовить дисковую шлифовальную машину, подключив вал шлифовального диска непосредственно к патрону сверла, и увидев, что это не очень хорошая идея, я сделал вал с подшипниками, чтобы вставить между ними шлифовальный диск и патрон.Итак, в этой статье мы увидим, как сделать самодельную дисковую шлифовальную машинку с приводом от дрели, но с использованием вала с подшипниками.

Чтобы сделать самодельную шлифовальную машинку по дереву, первое, что мне нужно сделать, это новый суппорт для сверла. Но на этот раз вместо буровой опоры будет больше чем удерживать вал с подшипниками.

Я вырезал четыре полоски фанеры и склеил их по две. А теперь, удерживая две группы по две детали вместе зажимами, я использую сверло Форстнера, чтобы просверлить отверстие для подшипников.Мне нужно сделать сверло максимально прямым и вертикальным, поэтому я использую сверлильный станок.

Итак, прикрутив одну из частей к листу фанеры, теперь я могу установить вал с подшипниками, которые, надеюсь, помогут сохранить стабильность этой шлифовальной машины по дереву.

Диаметр просверленного мной отверстия немного меньше диаметра подшипников, поэтому мне пришлось положить несколько кусков картона, чтобы отрегулировать положение кусков фанеры.

Убедившись, что вал хорошо вращается и что я могу установить сверло без проблем, я устанавливаю первый фанерный диск с небольшим количеством эпоксидной смолы, шайбами ​​и гайками.

Я вырезал этот альбом с направляющей так, чтобы вырезать круги, и просверлил отверстие диаметром с резьбовой стержень. Чтобы я мог прикрутить его к штанге.

И я отрезал выступающую часть стержня с резьбой.

Одна из самых сложных частей при изготовлении этой самодельной дисковой шлифовальной машины – исправить диск. Дело в том, что фанерный диск вряд ли окажется идеально вертикальным по отношению к оси вращения. Итак, я ставлю перед диском простой деревянный стол (тот самый, который будет служить мне для работы с дисковой шлифовальной машиной), и с помощью стамески или стамески, проявляя много терпения, я стараюсь оставить диск ровным. и перпендикулярно оси вращения.И еще исправляю заднюю часть диска.

После того, как я исправлю диск этой домашней шлифовальной машины по дереву, я наклею еще один более тонкий диск на переднюю часть. Это служит для того, чтобы скрыть гайку и шайбу, которые выступают перед первым диском. Итак, во втором диске мне пришлось сделать отверстие по форме гайки и углубление с диаметром шайбы.

Затем приклеиваю диск и держу его несколькими зажимами, пока клей не высохнет. Для этого лучше снять вал с подшипниками с опоры.Когда клей высохнет, я покрываю переднее отверстие небольшим количеством пасты для дерева и шлифую его, чтобы сделать его гладким. Наконец, я исправляю кромку, чтобы два фанерных диска были равны.

Теперь все, что мне нужно сделать, это вырезать кусок наждачной бумаги того же размера, что и шлифовальный диск, и приклеить его с помощью клея для трафаретов. Я использую наждачную бумагу средней зернистости, так как обычно я чаще всего использую ее для шлифования дерева. Некоторые из вас спрашивают меня, как заменить наждачную бумагу этой дисковой шлифовальной машины, сделанной своими руками, и правда в том, что старую наждачную бумагу очень легко удалить, поскольку клей для трафарета не оставляет его навсегда приклеенным.Натянув на него обычно почти вся наждачная бумага выходит без проблем. Мне приходит в голову, что, может быть, если я приложу немного тепла, получится еще легче, но я не пробовал.

И я уже могу шлифовать дерево или фанеру этой дисковой шлифовальной машиной, сделанной своими руками.

Пользуясь им некоторое время, я в восторге от этой самодельной дисковой шлифовальной машины, так как она работает очень хорошо и позволяет мне быть очень точной при шлифовании деревянных деталей.

Теперь у меня также есть шлифовальный барабан, очень простой в изготовлении и использовании.И именно эти шлифовальные машины по дереву значительно облегчают работу в наших столярных мастерских.

Ниже мы видим, как поменять наждачную бумагу самодельной дисковой шлифовальной машины. И я также показываю вам серебряную кнопку YouTube, которую я получил несколько месяцев назад 😀

Disc Sander – DIY Build for Free

И снова я был вдохновлен создать что-то в своей мастерской после просмотра видео на Youtube на Tested. Я уже несколько раз говорил о Tested, это веб-сайт / канал Youtube, который в основном посвящен Адаму Сэвиджу из Mythbusters.Мои любимые видео – это те, где Адам что-то строит в своем магазине.

Вот некоторые из других моих проектов, в которых меня частично вдохновили эти видео:

Folding Tool Box – Nail Gun Case

Ссылка для создания видео – http://youtu.be/weCN9YpEskY

Организация ящиков для хранения деталей

Ссылка на сборку видео – http://youtu.be/ctgp7JBPLXs

Пока Адам строит, он иногда говорит об инструментах, которые он использует, и о том, почему они ему нравятся.Пару раз он упоминал, как ему нравится пользоваться своей большой дисковой шлифовальной машиной. В недавнем видео он совершил экскурсию по своему цеху и снова рассказал о том, насколько полезна дисковая шлифовальная машина для быстрого удаления лишней древесины после резки на ленточной пиле.

Когда он впервые рассказал о том, насколько это полезно, я подумал, что, может быть, я смогу использовать его в своей мастерской в ​​подвале. У меня есть действительно хорошая ручная ленточная шлифовальная машина PorterCable 3 “, но я редко использую ее. Она отлично справляется со своей задачей, но она тяжелая и не совсем точный.С большой дисковой шлифовальной машиной я решил, что могу оставить ее на рабочем столе.

Когда я начал подумывать о покупке дисковой шлифовальной машины, я заметил несколько вещей. Во-первых, они довольно простые. Есть мотор, каркас, платформа и вращающийся диск. Во-вторых, большинство из них довольно маленькие. Многие магазины продавали настольные дисковые шлифовальные машины 6 или 8 дюймов. Шлифовальный станок в мастерской Адама был большим промышленным шлифовальным станком с диском размером примерно 16 или 18 дюймов. Я думаю, он сказал, что это двигатель мощностью 2 лошадиных силы, и он действительно может повредить, если ваши пальцы будут мешать.В-третьих, они были довольно дорогими. Даже за дешево сделанные, как в Harbour Freight, они хотели 120 долларов. Вот довольно простой на ebay, он около 300 долларов.

Поэтому по всем этим причинам я решил, что могу просто собрать свою собственную 12-дюймовую шлифовальную машину.

Вот видео обо всем, что я делал от начала до конца, но есть более подробное описание и фотографии в этом блоге ниже

Дисковый шлифовальный станок – Make DIY Build

http: // youtu.be / v0whmYkAV7U

Я решил сделать вращающийся диск диаметром 12 дюймов по нескольким причинам. Если я собираюсь построить свой собственный дисковый шлифовальный станок, я могу сделать его и большим. Нет смысла строить маленький 6 или 8 дюймов. «Шлифовальный станок, если бы я мог просто пойти в магазин и купить его. С таким же успехом я мог бы построить что-то, что будет стоить 200 долларов в магазине. Я хотел, чтобы это было просто. Просто двигатель, рама, диск и поверхность. быть легким и компактным. Примерно так.

Еще я подумал о том, что мне нужно было купить для этого круглую наждачную бумагу.Лишь в нескольких местах продавалась круглая наждачная бумага с липкой обратной стороной размером более 12 дюймов, и это было недешево. У Amazon было около 16 дюймов наждачной бумаги по цене около 30 долларов за штуку. Но у Harbour Freight был комплект из двух 12-дюймовых круглых наждачных бумаг с зернистостью 120 за 6 долларов. Я действительно хотел 80 с зернистостью, но 120 – это все, что они продают.

Последняя причина, по которой я решил построить 12-дюймовую дисковую шлифовальную машину, – это мощность, необходимая для двигателя. У меня был старый электродвигатель мощностью 1/3 л.с. 1750 об / мин, который пришел от печного вентилятора в старом доме моих родителей.Вот спецификации.

Двигатель печи – тот, что слева, тот, что справа, – действительно старый двигатель, который мне подарил дедушка много лет назад.

Прочитав много чего в Интернете, я забеспокоился, что он может быть недостаточно мощным. Эти большие 14-дюймовые и 16-дюймовые шлифовальные машины используют электродвигатели мощностью 1 л.с. и больше.

Очевидно, я не собирался покупать мотор, к тому же я уже установил небольшой выключатель на задней панели много лет назад.

1750 об / мин были идеальными, но многие люди говорили, что двигатель мощностью 3/4 л.с. или 1 л.с. – действительно правильный размер.Я не хотел тратить силы на сборку дисковой шлифовальной машины, просто чтобы она зависала каждый раз, когда я пытался что-то шлифовать. Но я подумал: «Э, все будет хорошо», и начал строить. Одна из моих целей – сделать это как можно проще – всегда намного сложнее, чем вы думаете. Оглядываясь назад на конечный продукт, кажется, что на его создание должно было потребоваться 5 минут, и да, если бы мне пришлось собирать его снова сейчас, это, вероятно, заняло бы 5 минут. Но всегда есть много мыслей о том, чтобы сделать что-то простое.Вы должны убрать ненужные части, приступив к основному ядру машины.

Я нарисовал множество разных версий того, как я думал, это может выглядеть. От различных опор двигателя до пылезащитного экрана из листового металла и поворотной платформы, чтобы можно было шлифовать под разными углами. Но в итоге я остановился на очень компактном и простом дизайне.

Я знал, что для того, чтобы он был дешевым и легким, я сделаю «каркас» из дерева. Но прежде чем я начал собирать, мне нужно было определиться с самим диском.Изначально я планировал использовать металл, в частности алюминий. Сталь была бы слишком тяжелой, каждый раз напрягая двигатель, когда он пытался начать вращаться. Алюминий не только легкий, но и прочный металл, которому можно придать форму на токарном станке. В дисковых шлифовальных машинах, которые вы покупаете в магазине, используются алюминиевые диски различной толщины. Для большой 16-дюймовой дисковой шлифовальной машины, такой как у Адама, алюминиевый диск может быть 3/4 дюйма толщиной. Он должен быть достаточно жестким, чтобы не сгибаться при отталкивании конца от центра.

Около месяца я искал круглый кусок толстого алюминия, который можно было бы использовать.Но неудивительно, что нелегко найти кусок алюминия толщиной 12 дюймов и толщиной 1/4 дюйма. Я пришел к выводу, что диск, который я буду использовать, будет сделан не из алюминия. Поэтому я решил использовать дерево. Я знал, что хочу использовать что-то вроде фанеры или ДСП. Если бы я использовал цельный кусок обрезанной сосны, возможно, он согнулся бы или выгнулся из-за разницы в волокнах. Если древесина склеена вместе, разница в деталях и направлениях гарантирует, что она не деформируется.В итоге я использовал кусок меламина 3/4 дюйма.

Меламин недешев, доска размером 4×8 ‘- 3/4 дюйма стоит около 38 долларов. В прошлом я использовал меламин в качестве рабочей поверхности для своих рабочих столов. Это очень прочная, жесткая доска с очень гладкой поверхностью. белое пластиковое покрытие с обеих сторон. Я использовал его на обоих своих рабочих столах, а также использовал его, когда строил столешницу для стола для декоративно-прикладного искусства Кэрри. Вот я вырезал верхнюю часть много месяцев назад.

Вы можете видеть тот же кусок древесного лома на картинке выше, который использовал я.Также на столе лежали несколько случайных обрывков дерева, которые, как я думал, подойдут.

Для начала я разрезал меламин по кругу диаметром 12 дюймов. Я сделал это, просверлив маленькое отверстие в куске пластика, а затем просверлил еще одно отверстие на расстоянии 6 дюймов.

Затем я просверлил кусок меламина и оставил сверло торчать из дерева. Он служил центральной точкой опоры для рисования круга. Первое отверстие я проделал через сверло, а второе отверстие использовал, чтобы нарисовать круг.

Затем я достал лобзик и вырезал 12-дюймовый диск. Самое смешное, что идеальным инструментом, который я мог бы использовать для сглаживания разрезов, был бы большой дисковый шлифовальный станок. Было бы неплохо использовать этот инструмент. Я создаю, чтобы помочь мне создать инструмент, который я создаю (звучит как что-то из книги доктора Сьюза)

Затем я перешел к следующему и, вероятно, самому важному этапу, выяснению, как я прикреплю 12-дюймовый круг к двигателю. Это была та часть машины, которую нужно было сделать правильно.Он не только должен был быть прочным, но и плотно прилегать к валу двигателя и диску. Если бы он шатался или не находился под идеальным углом в 90 градусов, шлифовальный станок не работал бы.

Идеально подходит большой шкив, который подходит к валу двигателя. К сожалению, единственными вещами, которые у меня были, были крошечный шкив в 1 дюйм, случайный металлический кронштейн и пластиковая звездочка.

Хорошая особенность шкива заключается в том, что он плотно прилегает и имеет болт, который фиксируется на плоской части вала.Чтобы усилить критическую точку и расширить область приложения крутящего усилия, я решил добавить большую металлическую шайбу. Шайба придавала дополнительную прочность, а также дала мне место для крепления 12-дюймового диска к двигателю.

Затем я просверлил 4 отверстия в металлической шайбе, затем разметил и просверлил 4 подходящих отверстия в диске. Я подумал, что будет проще просверлить отверстия в шайбе, прежде чем прикреплять ее к шкиву.

К счастью, чтобы прикрепить шайбу к шкиву, у меня был только подходящий инструмент, мой сварщик.Несколько лет назад я купил дешевый сварочный аппарат на 90 А в Harbour Freight и использовал его в нескольких проектах. Пока что он отлично справлялся с привариванием моих глушителей и прикреплением колес к металлическим столам.

Я пошел в гараж и начал приваривать шайбу к шкиву. Я не делал того, что можно было бы назвать красивой, но она определенно была сильной. Я приварил полные бусины спереди и сзади.

Вот крупный план того, как выглядела муфта. Не идеально, но, надеюсь, достаточно хорошо.

Теперь, когда у меня есть штабелируемые чемоданы, было легко найти нужные болты. Все так организовано.

Чтобы сделать его красивым и прочным, я использовал довольно большие болты, чтобы скрепить их вместе. Вот примерно, где я был.

Прежде чем я пошел дальше, я подумал, что мне, вероятно, следует проверить, чтобы увидеть если мотор может вращать диск достаточно быстро. Итак, одной рукой я держал мотор к столу, а другой рукой я его включил. Давайте просто говорят, что власти было предостаточно.И что не так легко удерживать двигатель, вращающий кусок дерева диаметром 12 дюймов при 1750 об / мин. Он почти вибрировал. с верстака, пока я держал его. Но это прошло мое ненаучный тест мощности, и я решил, что он очень мощный достаточно, я мог бы продолжить.

Затем пришло время начать сборку рамы, в которой будет держаться двигатель и прикрепите платформу. Чтобы собрать все вместе, я решил использовать кусок лома 1х12. Я думаю, что раньше он был частью полки в одном туалетов в доме.Мне это показалось довольно простым, всего 4 доски и платформа сверху для поверхности, на которую можно было бы опирать дерево, пока я шлифовал.

Когда все было готово, я был готов склеить все вместе. У меня не было хорошего зажима для трех досок сзади, поэтому я использовал наковальню на 50 фунтов. Это сработало.

Потом пришлось сделать крепление мотора. Чтобы 12-дюймовый диск очистил стол, я должен был поднять центральную точку как минимум на 6 дюймов вверх. Расстояние от центра мотора до низа было около 3 дюймов, это означало, что мне пришлось поднять его как минимум еще на 3 дюйма.Еще до того, как я начал строить, я придумал несколько причудливых дизайнов с использованием гнутого листового металла в качестве основы двигателя. В итоге я использовал 3 куска сосновой доски 2×6. Дерево было прочным, легким и предоставило мне более чем подходящую основу для крепления мотора.

Последней частью была платформа. Это то место, где я мог бы опереться / закрепить все, что я шлифовал перпендикулярно диску. Изначально я думал о повороте платформы, чтобы можно было шлифовать под углом от 90 до 45 градусов.Но я подумал, что мне никогда не нужно быть настолько точным, если мне нужно было шлифовать угол, я мог просто поднять кусок и посмотреть на него под любым углом, который мне нужен. К тому же поворотная платформа будет не такой прочной, как то, что я установил на месте. Поэтому я просто приклеил и прикрутил к основанию два 2х4 и два 2х3. Сверху я прикрепил меламиновую платформу.

Я снова решил использовать меламин, потому что он прочный и с ним приятно работать. Плюс кусок лома был достаточно большим для того, что мне было нужно.Поэтому я прикрепил двигатель и диск к готовой раме и снова протестировал его. Почти все работало отлично.

Мотор был твердым, а платформа – в порядке, но диск немного покачивался. Должно быть, это было, когда я приваривал шайбу к шкиву. Я предположил, что шайба была плоской, но, должно быть, она была слегка изогнута. То, что не заметно на 3-дюймовом вращающемся куске металла, но которое увеличивается в 4 раза на 12-дюймовом вращающемся куске дерева. Я попытался использовать небольшие прокладки и отрегулировать болты, но это не сработало.В конце концов я добился того, чтобы шатание / колебание диска исчезло с помощью грубой силы. При заблокированном двигателе я с силой крутил диск до тех пор, пока не смог согнуть шайбу обратно до подобной плоской формы. По-прежнему было небольшое колебание, заметное, когда вращаешь его рукой, но на полной скорости этого не скажешь.

Последние несколько шагов были разметкой и покраской. Я использовал фломастер, чтобы отметить центр платформы и разные углы к диску. Для шлифовальной машины, вращающейся против часовой стрелки, важно, чтобы вы не использовали правую сторону диска.Если вы сделаете то, что держите в руках, выстрелит из ваших рук, так как диск вращается вверх. Вы хотите использовать левую сторону, где диск вращается вниз к платформе.

Другой ракурс того, как это выглядело.

А вот оно сзади. Очень просто.

Для рисования я сделал то, что делаю всегда, использовал любую уже имеющуюся цветную краску. Я израсходовал всю старую красную краску на тележку сварщика, торцовочную пилу и ящик для инструментов.

Деревянный ящик для инструментов

Сварочная тележка

Стенд для торцовочной пилы

Для последнего проекта, который я выполнил:
Организация ящиков для хранения запчастей
Я использовал старую лаймово-зеленую краску, которую оставили в подвале, когда мы купил это.Осталось еще много, поэтому я решил использовать это снова.

Я убедился, что заклеил верхнюю поверхность меламина малярным скотчем, затем нанес 2 слоя зеленой краски. После высыхания нанесла 2 слоя полиуретана. И шлифовальный станок был готов.

Я очень доволен созданным мной 12-дюймовым дисковым шлифовальным станком. В итоге он оказался всем, на что я надеялся. Он маленький, легкий, легкий в перемещении и дешевый в сборке. По сути, единственное, что мне пришлось купить, это наждачная бумага. на самом деле я потратил всего 6 долларов на все это.Намного лучше, чем 280 долларов.

Он отлично шлифует дерево, даже с наждачной бумагой зернистостью 120 он может удалить большое количество материала за пару секунд. И снова у меня есть инструмент, без которого я не могу себе представить.

Дисковый шлифовальный станок, сборка

Как обычно, щелкните любую фотографию, чтобы открыть ее увеличенную версию.

У меня этот мотор мощностью 1/3 л.с. лежал последние несколько лет. я сохранил его, когда выбросили предыдущую печь, потому что мотор Самому себе было меньше двух лет, и я подумал, что он может быть полезен в что-то.Чем больше я думал о вещах, тем больше думал, что двенадцатидюймовая дисковая шлифовальная машина была бы хорошим проектом.

Проблема с мотором в том, что он «всего» 1/3 лошадиных сил, что довольно минимален.

Просматривая различные веб-сайты, форумы и т. Д., Я обнаружил несколько примеров людей, изготавливающих 12-дюймовые дисковые шлифовальные машины. Но во всех В ходе поисков я нашел только одного человека, который использовал двигатель мощностью 1/3 л.с. Фактически, он также использовал печной двигатель. К сожалению, он показал только сборку, и не публиковал никаких последующих заметок о том, насколько хорошо оно действительно работало, и как он это использовал, и так далее.

Все остальные проекты дисковых шлифовальных машин своими руками, которые я обнаружил, были созданы с использованием Двигатели мощностью 1 л.с.

Но в конце концов я решил просто попробовать. я имел нечего терять, так как я не собирался выходить и покупать мотор или части. Кроме того, я подумал, что это будет забавное упражнение. Даже если это оказался НЕ достаточно сильным, я бы еще повеселился и кое-что узнал.

Первым делом нужно выяснить, как установить 12-дюймовый диск. к мотору – не тратя денег! Обычно способ сделать это это прикрутить его к шкиву мотора.

Мой мотор был с раздельным шкивом – шкив состоял из двух частей. части, которые скреплены винтами, чтобы вы могли отрегулировать их на более широкое или более узкие ремни. Я полностью разобрал его и перевернул сторона, которая дала мне плоскую поверхность для крепления к монтажному блоку. (Я в свою очередь установит 12-дюймовый диск на этот монтажный блок.)

В середине была небольшая секция, которая выступала из шкив, поэтому я измерил его и нашел сопоставимую коронку Форстнера, а затем просверлил неглубокую выемку в центре монтажного блока, чтобы Затем его можно было установить заподлицо со шкивом.

Мне также пришлось прорезать небольшую щель посередине монтажного блока, поэтому что я все еще могу вставить шестигранный ключ (шестигранный ключ) в шкив, чтобы закрепить его к валу двигателя.

Затем я просверлил отверстия в шкиве и прикрепил крепление. блок с четырьмя винтами с потайной головкой.

Прежде чем продолжить, я временно подключил шнур и протестировал мотор. Мотор работал ровно и тихо. Что еще более важно, монтажный блок вообще не раскачивался. Кажется, остается отлично правда и плоско.

Затем я сделал 12-дюймовый диск и прикрепил его к креплению. блокировать. Я использовал кусок фанеры из балтийской березы толщиной 3/4 дюйма (19 мм). использовал его, потому что (а) оно было у меня и (б) балтийская береза ​​высокого качества фанера без пустот, поэтому я надеялся, что у нее будет постоянный плотности, и (c) он был довольно тяжелым, и я подумал, что лишняя масса подойдет для шлифовального диска.

Я прикрутил его к монтажному блоку четырьмя винтами с потайной головкой. через лицо.

Однако в первый раз, когда я подключил мотор с прикрепленным диском, он чуть не соскочил со скамейки.Мне повезло, что я прикрепил зажим. Но даже этого было недостаточно, и я быстро отключил мотор и прижал его.

Во-первых, я определил, что диск не совсем по центру монтажный блок. Я исправил это, установив ленточный шлифовальный станок и повернув диск против наждачной бумаги. Это дало мне идеально круглый круг. Но все равно все шло очень грубо.

Оказалось, что в диске есть небольшое колебание, которое достаточно покачать мотор. Я пробовал снять диск и установить блок и мотор работал ровно и тихо.

В качестве эксперимента я схватил кусок стеллажа из МДФ, который у меня был. доступный. Он был абсолютно плоским. Я проследил предыдущий диск и вырезал новый 12-дюймовый диск и установил его на монтажный блок. мотор теперь работал намного ровнее.

Затем я установил двигатель на кусок дерева и поставил еще два под то как ноги. Это подняло двигатель примерно на 5 дюймов над скамейкой, чтобы диск очистил скамейку.

Следующим шагом было создание пылезащитного кожуха / защитного кожуха, подходящего для сзади и над диском.Я не хочу получать пальцы или что-то в этом роде остальное зацепился за крутящийся диск! Я вытащил побольше лома Стеллажи из МДФ и использовали первый 12-дюймовый диск в качестве шаблона для трассировки полукруглая арка для установки за диском и над двигателем вал.

Предупреждение: впереди математика!

Сделать арку поверх пылезащитного кожуха было непросто. я можно было бы просто прибить несколько блоков, но тогда у меня были бы зазоры между каждым блоком. Я хотел придумать, как разорвать блоки с помощью угол с каждой стороны, чтобы они стыковались заподлицо, как камни в арке или как посохи в бочке.

Вот как я это понял. Арка представляет собой полукруг. Так, Я измерил диаметр арки (12-3 / 8 дюйма) и умножил его на число пи. чтобы получить окружность (38,87 дюйма), а затем разделить ее пополам. Теперь я имел длину арки (19,438 “).

Я подумал, что куски шириной в полдюйма подойдут, поэтому я прикинул, что мне понадобится 39 штук шириной в полдюйма каждая, чтобы покрыть это 19,4 “арка.

В полукруге 180 градусов, поэтому 180 делится на 39 штук дает мне цифру 4.61 градус. Итак, я пришел к выводу, что я мне нужно было наклонить мою настольную пилу на 4,6 градуса при распиловке кусков составить арку плащаницы.

(как моя математика?)

Разорвав все части и обрезав до нужной длины, я начал склеивать и прибиваем их вокруг арки. Каждый кусок был приклеен к арке, и своему соседу.

Снаружи арка выглядела великолепно. Все детали были хорошими и ight. Внутри было полно щелей. Либо у меня нет математики, либо у меня настройки инструмента были немного неправильными, или что-то еще пошло не так.(Я посчитал, а на арке всего 35 штук, так что знаю, что я немного испортил ширину моих фигур.)

Это было легко исправить, так как я смешал немного эпоксидной смолы, загустил ее до пасту с небольшим количеством кремнеземной пудры и заполнили ее по всей длине. Результаты были немного уродливыми, но меня это не волнует, так как это только обращен к обратной стороне диска. Важным было то, что кожух пыли / безопасности был прочным и полным, и теперь его можно было установить между диском и мотором.

Затем я сделал простую шлифовальную платформу. Я только что прикрутил фанеру вместе для фиксированной неподвижной платформы. Отчасти это все еще просто эксперимент, поэтому я не хочу делать здесь сложную структуру. Но также я действительно не уверен, что мне понадобится что-то большее, чем это. Время покажет.

Я сейчас на финише. Я хотел добавить немного пыли, поэтому Добавил на шлифовальную машинку дно. Это также дало бы мне возможность при использовании закрепите его на верстаке.Также есть нижняя часть только перед диском, и зад.

Я проследил шланг пылесоса своего магазина на спине и вырезал подходящее отверстие с помощью пилы для прокрутки. Пылевой шланг теперь идеально входит в заднюю часть, так что, надеюсь, он будет высасывать пыль сразу, когда ее сбрасывают с нижняя часть диска.

Установка 12-дюймового шлифовального диска с клеевым покрытием. Это шлифовальный диск с зернистостью 60, и он были моими единственными наличными расходами по этому проекту.

У меня была пробка, поэтому я вырезал 2-дюймовые квадраты. которые я приклеил ко дну, чтобы использовать в качестве ножек.Это поможет сохранить шлифовальный станок от скольжения по скамейке.

Я использовал старый выключатель света для включения / выключения на боковой стороне Ед. изм.

После этого я опробовал шлифовальную машину на древесине хвойных и твердых пород. Это кажется, работает нормально. С прикрепленным пылесосом я не мог обнаруживать разбрасывающуюся пыль.

И это все, что касается этого эксперимента.

Мне удалось собрать функциональную дисковую шлифовальную машину, и теперь мне нужно просто жить с этим и использовать его в течение месяца или около того.Это даст мне какое-то время, чтобы увидеть, как он мне нравится, как я его использую и как он вписывается в мою магазин и рабочий процесс.

Я планирую обновить эту страницу через несколько месяцев с этими результатами.

Я уже могу наметить некоторые будущие работы, которые, возможно, захочу сделать. Первый, Я мог бы это нарисовать. Во-вторых, я, наверное, должен собрать пыль кожух / кожух для двигателя. Также помните, что двигатель обратимый … Я все еще могу подключить другой переключатель, чтобы я мог переключение между вращением по часовой стрелке и против часовой стрелки.

Зачем мне это делать? Ну, в основном потому, что я могу. я пришел через один комментарий в Интернете от человека, который утверждал, что его наждачная бумага длилось дольше, когда он мог шлифовать в обоих направлениях. Но я мог бы только не заморачивайтесь.

Полное раскрытие: диск все еще немного покачивается – просто менее 1/16 “. Не знаю, виноват ли в этом диск, монтажный блок, шкив или сам мотор. Я буду ждать и посмотрите, действительно ли это проблема или нет.

Чистая стоимость всего этого проекта составила 5 долларов (плюс налог) за шлифовальный диск 12 дюймов. Все остальное, начиная с излишков мотор, был просто магазинный лом.

Я очень доволен этим экспериментом!

Некоторые инструменты / расходные материалы, используемые в этом проекте: (Партнерские ссылки)

Как пользоваться дисковой шлифовальной машиной

Дисковая шлифовальная машина оснащена круговой наждачной бумагой, которую можно заменить при необходимости.

Шаг 1 – Наденьте защитное снаряжение

Перед использованием дисковой шлифовальной машины вам следует надеть перчатки и защитные очки.Носите их всегда, когда работаете с дисковой шлифовальной машиной. Очки защищают ваши глаза от любых частиц пыли, которые могут отлететь, а перчатки защищают ваши руки.

Не носите свободную одежду и, по крайней мере, носите фартук, чтобы удерживать свободную одежду на вас. Если у вас длинные волосы, обязательно завяжите их назад.

Шаг 2 – Установка дисковой шлифовальной машины

Поместите дисковую шлифовальную машину в менее загруженное место. Такое положение снижает риск того, что люди столкнутся с вами, когда вы используете машину.

Перед включением выключателя питания дисковой шлифовальной машины убедитесь, что защитный кожух, который закрывает круговую шлифовальную машинку, всегда находится на своем месте.

Также проверьте, подключен ли пылесос. В противном случае подключите его к шлифовальной машине, так как этот вытяжной блок удаляет или улавливает любые частицы пыли во время шлифования.

Шаг 3 – Подготовка материала

Для достижения точного результата всегда отмечайте области на материале, которые нужно отшлифовать.Эти отметки помогут вам определить, достигли ли вы желаемой области или формы.

Шаг 4 – Включите шлифовальный станок для дисков

Когда вы закончите настройку шлифовального станка, вы можете его включить. Перед использованием шлифовальной машины подождите, пока диск наберет полную скорость. Когда вы включите шлифовальный диск, вы заметите, что шлифовальный станок вращается против часовой стрелки, поэтому вам нужно использовать только левую часть шлифовального диска.

Шаг 5 – Использование дисковой шлифовальной машины

Держите пальцы на расстоянии не менее 4 дюймов от шлифовальной машины и всегда помните, куда вы кладете пальцы, когда используете дисковую шлифовальную машину.

Осторожно поместите материал, который хотите отшлифовать, на рабочее место или стол дисковой шлифовальной машины. Слегка прижмите материал к вращающемуся диску; одновременно перемещайте фигуру слева направо. Не давите на диск слишком сильно. Вы можете использовать только ту часть дисковой шлифовальной машины, которая не защищена кожухом. Однако используйте только ту часть шлифовального станка, которая движется вниз.

Держите материалы в движении все время; в противном случае трение между деревом и шлифовальной машиной вызовет почернение древесины.

Шаг 6 – При необходимости отрегулируйте

У большинства дисковых шлифовальных машин есть столики, которые можно регулировать под разными углами. Чтобы использовать эту функцию, сначала выключите шлифовальный станок для дисков и отсоедините его от сети. Это необходимо для предотвращения несчастных случаев.

Чтобы отшлифовать материал или дерево под другим углом, разблокируйте стопорную гайку, расположенную сбоку на рабочем столе. Отрегулируйте стопорную гайку по своему усмотрению.

При использовании регулировочного стола будьте особенно осторожны, потому что между рабочим столом и вращающимся диском создается пространство.Тогда у вас будет больше места для несчастных случаев.

Самодельный токарный и дисковый шлифовальный станок

– Блог Paoson

Сегодня я покажу свой последний проект, который я моделировал и развивал в SketchUp в течение нескольких месяцев. Это токарный станок, полностью сделанный из березовой фанеры. Как всегда, я попытался разработать дизайн, который был бы экономичным и простым в сборке.

Устанавливаю одноступенчатый двигатель 1HP с 1500 об / мин и мощностью 0,75 кВт. Используя эту конфигурацию шкива, я получаю три скорости: 800 об / мин для деталей большего диаметра и дисковый шлифовальный станок, 1500 об / мин для средних диаметров, и самую высокую скорость 2800 об / мин для токарной обработки деталей небольшого диаметра (до 50 мм в диаметре).Это в пределах обычного диапазона скоростей для обточки дерева.

Если у вас другой двигатель или вы ищете другие обороты, вы можете рассчитать шкивы здесь :

Габаритные размеры: высота 320 мм, ширина 1000 мм и глубина 600 мм.
Полезные размеры: может обрабатывать детали длиной 450 мм и диаметром 300 мм. Если вам нужно больше, его можно легко модифицировать, удлинив основание токарного станка.

Если вы заинтересованы в сотрудничестве с моим Интернетом или создании собственного токарного станка, здесь вы найдете загружаемые планы .

Как видите, я также прикрепил дисковую шлифовальную машинку с левой стороны, чтобы использовать вращение двигателя. Это подставка для дисковой шлифовальной машины, которую можно наклонять до 45 градусов, что иногда обязательно пригодится!

1- Как сделать токарный станок по дереву:

Давайте посмотрим, как это сделать. Сначала мы разрезаем все части в соответствии со списком нарезки .

Наносим клей на эти три детали, которые будут служить основой для токарного станка.Сначала я вворачиваю пару шурупов, чтобы детали не двигались при закреплении из-за вязкости клея.

Затем мы заканчиваем сборку всей системы, которая будет служить базой для токарного станка.

Теперь я прикреплю эти две детали с помощью клея, чтобы добиться большей толщины. Это та часть, куда я вставлю подшипники , которые будут служить осью вращения.

После высыхания мы создаем место для подшипников с помощью регулируемого сверла . Я буду просверливать отверстие на низких оборотах, медленно продвигаясь, чтобы не поджечь дерево и сверло.

Я делаю скидку на включение и выключение переключателей и заканчиваю обработку и сборку остальных частей.

Прикрутите комплект к основанию. Сделав это, я наношу пару слоев лака-спрея теперь, когда это легко, и пока он высыхает, я разрежу шесть шкивов, три для двигателя и три для токарного станка.

Это шкивы двигателя. Я просверлил в них отверстия с точным диаметром вала двигателя.

Как видите, вал имеет наклонную часть, которая выступает вперед, что предотвращает движение шкивов назад и в то же время обеспечивает тягу.

После обработки шкивов мы вставляем их в вал, стараясь не ударить их слишком сильно, чтобы не повредить двигатель. Затем я помещаю винт перед осью, чтобы удерживать их. Теперь подготовлю основание для мотора и прикручу его на место. Пришло время точить шкивы. Начну с самого широкого.

Нарежу канавку для клинового ремня , попробую понемногу отрегулировать. Ставим подшипники на место и прикрепляем стержень с резьбой. Ставлю шкивы токарного станка и склеиваю их.

Прежде чем мы двинемся дальше, я вставляю ремень. Ставлю все гайки и шайбы, проверяю размеры, и теперь могу все прикрутить и прикрутить на место.

Теперь я обработаю шкивы токарного станка, прикрепляющие их к двигателю, и воспользуюсь возможностью проверить, все ли работает правильно.Эти шкивы должны быть того же диаметра, что и их моторные аналоги, чтобы мы могли переключаться между ними, не перемещая мотор.

С помощью угловой шлифовальной машины затачиваю стержень с резьбой. Вырежьте этот кусок, который я буду использовать для задней бабки токарного станка, и снова заточите его на этом конце.

---

2- Задняя бабка и упор для инструментов своими руками:

Начну с изготовления задней бабки и упора для инструмента.Сначала я вырежу и склею эти две детали для задней бабки. Как и раньше, я воспользуюсь парой шурупов в дополнение к клею. Теперь шлифую края.

Третий элемент будет только привинчиваться, чтобы его можно было удалить позже. Машу основание и прикручиваю к трем частям.

Отметим центр для просверливания отверстия самим стержнем с резьбой. Кажется, он неплохо соответствует шаблону! Я просверливаю в нем отверстие и запрессовываю эту стяжную гайку . Теперь я проделываю отверстие в третьей детали, используя биту того же диаметра, что и стержень с резьбой.

На этом этапе я могу склеить три части. Я притачиваю и вкручиваю эти подкрепления. Я прикрепляю ручку, которую просверлил сверлом на 1 мм меньше диаметра стержня с резьбой.

Теперь я обрабатываю детали для подставки для инструментов и склеиваю их, как раньше. С помощью фрезерного станка 3D Router я обрабатываю эту посадочную канавку. Я проделываю здесь отверстие, чтобы вставить кусок стержня с резьбой, который позволит мне отрегулировать высоту подставки для инструментов.

Бита должна быть на 1 мм меньше стержня, чтобы она вошла внутрь.Затем я проделываю отверстия немного того же диаметра, что и стержень. После обработки всех деталей упора для инструментов я вырезал и приклеил несколько кусков наждачной бумаги P120 контактным клеем.

Это поможет нам зафиксировать два аксессуара в желаемом положении. Я подготовил все ручки, вы можете увидеть, как их сделать, в этом другом видео .

Я также установил переключатели и аварийный замок. Я использовал эту модель, которая была у меня в мастерской, но если вам нужно ее купить. Я рекомендую использовать один из этого типа .

Сейчас поставил мотор на место. Я воспользуюсь двумя плоскими петлями, чтобы он повернулся. Я использую другую стяжную гайку, чтобы сделать центр привода. Потом размечаю вот так и вырезаю ножовкой. Теперь сделаю скос с помощью угловой шлифовальной машины, чтобы заострить кончики. Я заканчиваю работу напильником и дремелем.

Я просверливаю и зенковываю этот кусок алюминия, чтобы защитить подставку для инструментов. И наконец, я проведу небольшой тест с куском ясеня. Отметив центры, я ставлю его на место, затягиваю все ручки и регулирую высоту подставки для инструментов.Поскольку это не широкий кусок, я выберу комбинацию шкивов с наибольшим числом оборотов в минуту.

Вроде все работает как надо! Он работает плавно, без вибраций, а приводной центр не соскальзывает.

---

3- Дисковая шлифовальная машинка своими руками:

В этом третьем и последнем видео я сделаю шлифовальный станок для дисков.

Начну с резки и обработки крышки токарного станка. Чтобы сложить его, я сделаю несколько надрезов на нижней стороне, оставив только один.5 миллиметров без огранки. Важно, чтобы волокна на последнем слое фанеры были перпендикулярны разрезу, чтобы она не сломалась при складывании.

Я немного смочу водой, чтобы облегчить процесс. Я пытаюсь сложить его перед использованием клея, и, похоже, он работает.

Заполняю клеем все отверстия и приклеиваю клеем к фанере из любого дерева толщиной 0,4 мм, прикрепляю ее с помощью этих кусков фанеры и зажимов. В идеале для такого рода операций у нас должна быть пресс-форма и контр-пресс-форма, но с помощью этого метода мы также можем достичь достойных результатов.

Я вырезал это отверстие для ремня настольной пилой . Затем я отмечаю положение винтов и просверливаю их, я буду использовать сверло на 0,5 мм меньше, чем винты.

А теперь приступлю к шлифованию дисков. Размечаю на доске его окружность и вырезаю. При сверлении я использую долото на 1 мм меньше, чем стержень с резьбой. Вращая деревянный диск, когда вставляю его, я создаю резьбу на самой фанере, что позволяет мне при необходимости извлекать диск.

Некоторые из вас могут подумать, что диск следует затягивать в направлении, противоположном направлению резьбы, чтобы он не ослабевал при работе… но в данном случае это невозможно.

Сначала я подумал об установке двух переключателей, чтобы изменить вращение двигателя, но в конце концов я подумал о том, чтобы закрепить сам диск против шайбы на конце, и, поскольку резьба в фанере обеспечивает большее сопротивление, чем металлическая гайка, этого не должно быть. быть проблемой.

Я обработаю все детали токарными станками, чтобы уменьшить возможные вибрации. Также на передней части диска, чтобы избежать колебаний и обеспечить плавность хода, а затем я буду шлифовать края диска из соображений безопасности.

Как видите, затягивание и ослабление диска на стержне с резьбой оказывает значительное сопротивление.

Начну обрабатывать все детали его наклонного стола. Диск должен быть съемным при токарной обработке на высоких оборотах. Если его не снимать, вибрации могут быть чрезмерными из-за диаметра самого диска.

Поэтому я буду использовать ту же систему крепления, что и для задней бабки и упора для инструмента, что позволит мне легко снимать наклонный стол и диск.

Размечаю отверстия под винты, которые будут служить осью вращения. В этом случае я буду использовать сверло на 0,5 мм меньше шурупа. Я делаю канавку, чтобы вставить U-образный алюминиевый профиль, чтобы надеть на него датчик угла наклона. Я обработал обе детали, которые позволят мне зафиксировать стол под углом и ввинтить их вот так.

Я удостоверяюсь, что самое верхнее положение находится под углом 90 градусов между столом и диском. Если это не так, я могу отрегулировать его по пазу диска стола.

Теперь все, что осталось, – это отрезать и обработать угловой калибр и проверить, все ли работает, как задумано!

Считыватели токарных и дисковых шлифовальных машин Проекты:

Посетите тему «Токарные станки и дисковые шлифовальные машины» на форуме:

.