Фрезы по металлу виды: Фреза по металлу – все виды фрез для фрезерного станка

Содержание

Все виды фрез по металлу и их назначения

Эта разновидность режущего инструмента представлена в большом ассортименте. С его помощью можно проводить различные технологические операции. Сам процесс заключается в медленной подаче быстровращающейся фрезы в рабочую область. По точности обработки заготовок такая методика лишь не намного хуже наружного протягивания металла.

Разнообразие фрез по металлу позволяет производить выборку материала на самых сложных участках. Главное – определить нужный вид инструмента и способ его подачи (например, винтовой, поступательно-вращательный). Его режущие кромки изготавливаются из особых сортов стали, керамики, твердых сплавов, алмазов и ряда других материалов (кардная проволока и так далее). Рассмотрим основные разновидности фрез по металлу для фрезерного станка и их назначение.

Классификация фрез по металлу

  • По расположению режущих частей (зубьев).
  • По их заточке.
  • По направлению (наклонные, винтовые и так далее).
  • По конструкции инструмента (монолитный, сборный, составной).
  • По креплению режущих элементов.
  • По их материалу.

Поэтому перечислить все разновидности данного инструмента, с учетом специфики его исполнения и особенностей применения, несколько затруднительно.

Виды фрез

Каждая из них используется лишь на определенном технологическом этапе обработки металла, в зависимости от задачи, которую необходимо решить.

Цилиндрические

Имеется 2 разновидности данного инструмента – с зубьями прямыми и винтовыми. Фрезы в первом исполнении применяются для более простых операций, как правило, на ограниченных (узких) участках.

Изделия с режущими винтовыми частями более универсальные.

Но так как осевые усилия бывают значительными, то их использование ограничивается углом наклона режущей грани (не более 450). Поэтому в подобных ситуациях устанавливаются фрезы цилиндрические сдвоенные. Особенность их исполнения в том, что режущие части в процессе работы «перекрывают» место стыка половинок инструмента.

Дисковые

  • Прорезка пазов.
  • Выборка металла на узком сегменте.
  • Обрезка заготовок.
  • Снятие фасок и для других целей.

Особенности – режущие грани могут располагаться или с одной, или с обеих сторон. Их размеры определяют специфику обработки металла – грубая она (предварительная) или финишная (чистовая). Такой инструмент эксплуатируется в довольно сложных условиях – повышенная вибрация, сложность отвода металлической стружки.

Разновидности:
  • Прорезные.
  • Отрезные.
  • Пазовые.
  • Для резания с двух или трех сторон.

Торцевые

В основном применяются для обработки деталей с поверхностями ступенчатыми или плоскими. Инструмент ставится так, чтобы его продольная ось была перпендикулярна обрабатываемой поверхности.

Особенности – повышенная плотность зубьев на участке соприкосновения с заготовкой. Это обеспечивает равномерность и высокую скорость обработки металла. Наличие дополнительных режущих кромок (в торцевой части) позволяет добиться более «чистой» поверхности при обработке на фрезерном станке.

Червячные

Имеют специфическое применение. Обработка материала производится методом обката.

Особенность – выборка металла происходит в процессе точечного касания фрезы заготовки.

Разновидности
  • Левые или правые (в зависимости от направления витков).
  • Одно- или многозаходные.
  • Сборные или цельные.
  • С зубьями шлифованными или нешлифованными.

Концевые

Для обработки пазов, уступов и так далее.

Разновидности
  • Хвостовик – конический или цилиндрический.
  • Для предварительной (крупные зубья) или финишной (мелкие) обработки материала.
  • Монолитные или с напаянными режущими пластинами (коронками).

Обдирочные фрезы предназначены для обработки сплавов, полученных способом литья или ковки.

Шпоночные – разновидности концевых, которыми производится выборка Т-профилей. Оснащены двумя зубьями, один из которых расположен на конце, а другой – на срединной части инструмента. Интервал между ними и определяет параметры зоны выборки металла.

Отрезные

Предназначение понятно из названия. Обрезка заготовки может быть полной или частичной (секторальной). Режущие кромки – только на верхних гранях зубьев (на торцах отсутствуют).

Разновидности

Группируются по размерам зубьев:

  • Мелкие.
  • Средние.
  • Крупные.

Особенности – первые две разновидности режущего инструмента служат для работы с чугуном и сталями, последняя – с легкими сплавами (на основе магния, алюминия и тому подобное).

что это такое, какие бывают разновидности и классификации, для чего нужны

23.03.2020

  1. Конструкция и принцип работы
  2. Классификация фрез: по каким параметрам
  3. Типы фрез по металлу
  4. Классификация фрез по некоторым характеристикам
  5. Нюансы выбора
  6. Правила хранения и эксплуатации
  7. Широкие возможности фрезерных станков

Во время фрезерной металлообработки важно, какой вид фрезы по металлу выбрал мастер. В статье мы расскажем о многочисленных разновидностях и особенностях их применения – это понадобится как новичку, так и для повторения профессионалу.

Данный инструмент повсеместно используется на современном оборудовании с целью создания на заготовке среза любой формы. Это довольно оптимальное устройство, позволяющее делать отверстия, канавки, а также убирать лишний слой стали.

Инструментная единица создается из прочного инструментального сплава с соблюдением максимальной точности. Чтобы выполнить параметры, которые заявлены в ТУ, используется обработка торцовым инструментом с большим набором зубцов – резцовые вставки регулируют параметры до 1 мк.

Конструктивно резец имеет несколько рабочих острых граней. Вставки часто делаются из алмаза, керамики и кардной проволоки для прочности.

Конструкция состоит из:

  • • Части для работы.
  • • Хвостика.
  • • Центрового отверстия.
  • • Торцовых зубьев и канавок между ними.
  • • Шейки посередине.

Каждый зубец обладает, в свою очередь, передней и задней поверхностью, режущей кромкой.

Принцип работы заключается в том, что инструмент быстро вращается. Одновременно движется заготовка. При соприкосновении механически под воздействием давления срезается верхний слой стали.

Во время классифицирования ориентируются на следующие основные признаки:

  • • как расположены зубцы;
  • • сборная или цельная конструкция;
  • • направление режущих кромок;
  • • как крепятся насадки;
  • • материал изготовления.

Кроме того, важен типоразмер и максимальное напряжение.

Обычно при разносторонней деятельности и многочисленных задачах фрезеровщик имеет полный набор, причем сам он отлично знает, как они работают. Но новичкам нужно сделать небольшой обзор.

Дисковые

Они представляют собой диск с зубьями. При этом срезающие кромки бывают или с одной стороны, или с обеих – в зависимости от назначения. В ходе этапов металлообработки (от черновой до финишной) может изменяться размер зазубрин. Твердосплавный инструмент применяется при сложных условиях резки, когда очень сложно выводить стружку из зоны работы. Когда применяют эту разновидность фрез:

  • • для обрезки краев или распиловки;
  • • для прорезки пазов;
  • • для снятия фасок и пр.

Соответственно, среди дисковых можно встретить отрезные, прорезные и другие подвиды. Расскажем о некоторых из них, которые имеют конструктивные отличия.


Двусторонние

Зубья таких дисков оснащены двумя режущими кромками – классической на торцевой части, а также на прямой поверхности. Такая модификация дороже и производительнее.

Трехсторонние

Еще более опасные зубцы – теперь их оснащают тремя лезвиями, то есть с каждой из сторон – по краям, с торцов и сверху.

Пазовые

Здесь только одна кромка, располагающаяся на рабочей поверхности. Инструмент подходит для не очень глубокой и точной выборки стали. Он может быть с различным количеством зубьев и глубиной выемок. Одно распространенное название фрезы этого типа – «ласточкин хвост». Почему? Потому что зона резки имеет форму усеченного конуса, как перья ласточки.

Торцевые

Из наименования уже понятно, что работает такой инструмент своей боковой частью. Именно торцы цилиндра (разной ширины) наделены лезвиями, которые обрабатывают плоскость металлической заготовки. Устанавливается деталь, соответственно, перпендикулярно стальной детали.

Очень часто они бывают со съемными пластинами, что экономит расходные материалы фрезеровщика. Это возможно, благодаря общей массивности конструкции. К преимуществам следует отнести:

  • • Легкость работы с плоскими элементами, листами и ступенчатыми поверхностями.
  • • Высокая скорость металлообработки.
  • • Плавность процесса.

Цилиндрические фрезы по металлу – что это такое

Форма – цилиндр. Довольно массивный инструмент, которым удобно делать обработку плоскостей. Это основной вид оснастки станков как классических механических, так и с ЧПУ. На сайте https://stanokcnc.ru/ большой выбор фрезерного оборудования с числовым пультом управления. Современная модификация позволяет увеличить скорость и производительность одного рабочего места, а также снизить риск ошибок из-за человеческого фактора.

Цилиндрические инструменты могут быть с разной формой зубьев.


Прямые

Менее востребованные и универсальный, даже редко встречающейся. Он хорош и удобен, но при очень узком профиле работ: оснастка должна располагаться параллельно заголовки, а сам участок металлообработки должен иметь легкий доступ, ровную поверхность. В целом такие идеальные условия встречаются редко – это только узкие плоскости.

Винтовые

Наиболее многофункциональные, универсальные и, соответственно, востребованные. Линии реза идут не прямо, а по закрученной спирали. Заданный угол наклона может быть различным. В зависимости от выбранных граней можно проводить фактически любую выборку – на различных деталях. Особенности:

  • • Высокое усилие при работе.
  • • Возможность использования сдвоенных инструментов, когда грани находятся в противоположных направлениях – это уменьшает силу, воздействующую на кромки.

Отдельный вид фрезы – «кукуруза», которая находит применение в обработке уступов и создании канавок и их шлифовании. Они интересно выглядят.

Угловые

Это усеченный конус, который имеет острые внешние края и торцы зубьев. Основное назначение использования – металлообработка углов и неровных поверхностей, снятие прямоугольных фасок. Также с их помощью делают стружечные желобки и много дополнительных операций. Кромки резания сделаны с наклоном, что позволяет добиться любого угла работы. Посмотрим, какие есть подвиды.


Монолитные

Второе название – цельнометаллические. Их суть в том, что вся конструкция выполняется из одного прочного материала. Дополнительное усовершенствование – наличие кольцевых канавок, которые позволяют беспрепятственно убирать образованную стружку.

Снапаянными режущими пластинами (коронками)

Здесь все просто, наконечники выбираются, а затем припаиваются к основанию. Сами зубцы изготавливаются из твердых сплавов, их модификаций многочисленное множество, распространенной является корончатый.

Для предварительной обработки

Это фрезы, которые не отличаются высокой точностью, а предназначены именно для грубого среза сразу большого объема металла.

Для финишной стадии

Они имеют более мелкие, неглубокие зубья из твердого сплава с добавлением других прочных абразивных веществ. Их не стоит путать со шлифовкой. Задача – достигнуть максимальной чистоты при металлообработке.

С хвостовиком цилиндрического типа

Хвостовая часть не является рабочей, она не взаимодействует с заготовкой, а служит для надежного крепления в крепеже основания. Когда хвост создан в форме цилиндра, то есть бочонка, то возможности довольно ограничены – движение может быть осуществлено только под одним углом, поэтому обрабатываются только прямые поверхности.

Для чего нужны фрезы с хвостовиком конического вида

Такая модификация имеет намного большую свободу действий только за счет приспособленности к наклону. За счет этого они более распространены, особенно при оснастке станков с ЧПУ. Современное высокотехнологичное оборудование можно заказать на сайте https://stanokcnc.ru/.

Концевые

Их также называют пальчиковыми из-за аккуратного внешнего типа – вытянутый цилиндр напоминает палец. Их основное предназначение – врезка пазов, создание выемки, работа с контурными уступами. Очень хорошо они подходят для металлообработки двух перпендикулярных плоскостей. Они делятся аналогично угловым на:

  • • монолитные или со сменными пластинами;
  • • разную форму хвостовиков;
  • • степень обработки – от начальной до финишной.

Фасонные

Подходит для производства фасок и обточки протяжных фасонных деталей. Если они короткие, то обычно фрезеровка не применяется, а используется протягивание. Интересен внешний вид оснастки – два круга с зазубринами. Есть несколько разновидностей.


Острая заточка

Второе название – остроконечные. Их режущий край хорошо виден, а также прекрасно поддается повторной заточке. Их просто корректировать при необходимости.

Затылованные инструменты

Ими очень удобно обрабатывать закрытые канавки и фаски, кромки. Режущие ножи у них немного выступают за пределы основного диска, поэтому их сложно затачивать.

Какие червячные фрезы бывают по металлу

Это многолезвийный инструмент. Его назначение – нарезание зубчатых колес, а также шлицевых валов, которые имеют эвольвентный профиль. Металлообработка заключается в точечном касании лезвий поверхности.


Цельные и сборные

Монолитные инструменты выполнены полностью из инструментальных сплавов – они крепкие и более надежные. Зато вторая модификация отличается тем, что можно менять наконечники, а также заменять их при порче, производить более удобную заточку.

Однозаходные и многозаходные

Это число витков, которые есть на червячной фрезе. Чем их больше, тем выше производительность, но вот точность начинает хромать. Поэтому большое количество заходов применяется в основном только при черновой отделке.

Со шлифовальными и не шлифованными зубьями

Проще говоря – это степень исправности. Чем она выше (тонкая обработка), тем лучше происходит шлифовка. В то время как обдирная, черновая, промежуточная и даже чистовая стадия – это инструменты, которые не предназначены для шлифования.

Корончатые сверла

Их используют для создания отверстий. Можно применять классическую спиральную разновидность, но по степени точности они в 4 раза уступают рассматриваемому варианту. Их назначение – для станков с ЧПУ.

Можно услышать название борфрез. Это аналогичная оснастка, но крепится она в ручной электродрели, выполняет аналогичную функцию.


Шпоночные

Удобный небольшой цилиндр с очень плавно расположенными витками режущих кромок на рабочей части. Особенность заключается в том, что есть специальные выемки, которые предназначены для легкого отвода стружки.


Конические

Или конусные. Имеют вид усеченного конуса и подходят не для прямых участков, а для округлых деталей. Одна из разновидностей – пальчиковая.


Сферические

Не самые популярные, применяются при однопроходной металлообработке с целью создать довольно качественные пазы и фигурные уступы. Маленькие лезвия находятся со всех сторон рабочей сферы.


Фреза под Т-образные выемки

Такая форма необходима при создании углублений в головке крепежных изделий или при подготовке валов со шлицевыми соединениями. Иногда их называют грибком, действительно, они имеют похожую конфигурацию, но перевернутую.


Сборные

Это очень удобный и многогранный инструментальный комплект, который состоит из основания и нескольких отверстий для крепежей нужных резцов. С одной стороны, это крайне эффективно, можно совместить в одном наконечнике массу функций. Но, как и любая универсальная вещь, она уступает узкоспециализированной.


Конечно, приведенные выше разграничения (по конфигурации, назначению) – это не единственные способы различать оснастку. Настоящий фрезеровщик имеет такой большой ассортимент изделий, что не без труда сможет его разложить. Какие еще бывают причины для классифицирования.

Разное число заходов

Стандартными считаются:

  • • Однозаходные.
  • • Двухзаходные.
  • • Четырехзаходные.

Но может быть любое количество витков.

Чем меньше заходов, тем больше отведенная площадь под канавки. Особенностью работы с таким инструментом является то, что в каждое мгновение на заготовку оказывает воздействие только одна конкретная режущая кромка. Это очень положительно сказывается на создании продукта на высоких оборотах и при большой скорости, поскольку это позволяет беспрепятственно удалять отходы.

Также это актуально при осуществлении деятельности с мягкими металлами и другими веществами, например, с пластиком или ПВХ,акрилом. Еще их применяют при черновой и обдирочной процедуре, когда качество и точность – это не самые главные показатели.

Многозаходные используются при работе с материалом, имеющим твердую и хрупкую структуру. Движение будет плавным, без ударов, потому что одновременно поверхности касается несколько зубьев.


Тип удаления стружки

Здесь все просто — отход летит либо вверх, с таким направлением привыкли обращаться все фрезеровщики, либо вниз. Первый вариант наиболее удобен, если создаются пазы или глухое отверстие, поскольку металл не скапливается там. Но есть и минус – из всего «вылетевшего» часть может приземлиться опять на рабочую зону и препятствовать хорошему резанию. Второй вариант, соответственно, имеет более узкие возможности, но при некоторых видах работ более рекомендован.


Мы рекомендуем отталкиваться от:

  • • поставленной задачи;
  • • прочности обрабатываемого материала;
  • • потенциала механизма.

На все инструментальные единицы нанесена классическая маркировка, поэтому в типоразмере вы не ошибетесь.

Обязательно необходимо следить за:

  • • Остротой заточки.
  • • Отсутствием ржавчины или прочих загрязнений.
  • • Надежной фиксацией в суппорте.

Лучше всего использовать специальные сухие и освещенные шкафы для складирования.

Если у вас есть оборудование с ЧПУ от компании https://stanokcnc.ru/, вы сможете совершать практически любые операции – от обычной распиловки до фигурного вырезания отверстий и нарезания внутренней резьбы.

В статье мы рассказали про виды фрез и их назначение по металлу. Будьте внимательны во время работы за станковым оборудованием!



виды, сфера применения, преимущества использования

Выбирать фрезы необходимо только после того, как вы определились с участком работ. Во время выбора важно учесть расположение режущих зубьев, их направление, способ крепления устройства, конструкцию инструмента. Также важно принять во внимание такие характеристики фрез:

  • материал изготовления;
  • заточку;
  • тип.

Использовать инструмент можно на разных этапах, от этого зависит расположение режущих звеньев. Если вы находитесь на конечном этапе работы, то целесообразно использовать концевые фрезы, у которых только два режущих элемента, расположенных в начале и в конце. Направление также может быть разным, а именно винтовым, прямым либо наклонным. Выделяют три вида конструкций: составную, монолитную, сборную.

Перед тем как выбрать фрезу, важно определиться с конечным результатом, а именно что вы хотите получить. Для этого необходимо просчитать и продумать все этапы обработки либо обрезки металла, а после этого для каждого вида работ подобрать определенные фрезы.

Типов может быть несколько:

  • цилиндрический. Применяется во время работы с разными направлениями зубьев – винтовыми либо прямыми. Узкую область применения имеет инструмент с прямыми зубьями, а модели с винтовыми используются для работы с любыми видами металлов разной степени твердости;
  • дисковый. Если вам необходимо прорезать пазы, то оптимально использовать данный тип фрез. Подходит он для определенного вида работ, к примеру, на начальном либо финишном этапе. От этого определяется и расположение зубьев, они могут находиться как с одной, так и с обеих сторон. Этот вариант подходит для работы с металлическими изделиями со сложным отходом опилок;
  • торцевой. Если обрабатываемый металл имеет неровную, ступенчатую или плоскую поверхность, тогда рекомендовано использовать именно данный вариант. Получить хороший результат и качественно выполненную работу удается за счет плотно прилегающих зубьев;
  • червячный. Если нет возможности обработать металл обычным способом и при этом необходимо использовать обкат, то это самый оптимальный выбор. Червячные фрезы имеют свои разновидности (левые, правые, сборные, цельные, однозаходные, многозаходные). Звенья инструмента данного типа разные, они могут быть шлифованными или нет;
  • концевой. Наиболее используемый тип, имеющий цилиндрическую либо коническую форму хвостовика. Применяется во время начальной либо финишной работы с металлическими изделиями. Для частичной либо полной обрезки металлических конструкций применяются специальные фрезы – отрезные.

Для работы с различными видами фрез необходимо приобрести специальные фрезерные станки со специальной технологической оснасткой, которые позволяют выполнять работу безопасно и точно.

 

Виды фрез по металлу и их назначения

Для того, чтобы быстро и качественно обрабатывать стальные или металлические заготовки используются разно профильные фрезерные станки. Непосредственная обработка деталей производится с помощью фрез, которые отличаются очень высокой вариативностью.

Классификация фрез по металлу и их назначение.

Имеется около десятка видов фрез, каждый из которых имеет свое предназначение и используется исходя из конкретной задачи:

Дисковые.
Один из самых распространенных видов режущего инструмента. С его помощью производят обрезку деталей, прорезают пазы и снимают фаски. Рабочая (режущая) поверхность может быть нанесена как с одной, так и с двух сторон, что позволяет использовать такую оснастку на фрезерных станках всех типов. Различают следующие виды дисковых фрез:

  • Пазовые.
  • Отрезные.
  • Прорезные.
  • Двухсторонние (необходимы для обработки детали с нескольких сторон).

Данный вид фрез может быть использован в самых сложных условиях, когда полноценный отвод металлической стружки невозможен или затруднен.

Цилиндрические.
Подобные фрезы используются для обработки объемных металлических деталей. Всего различают цилиндрическую оснастку с винтовыми и прямыми зубцами. Для несложных операций целесообразно использовать инструмент с прямыми зубцами, для сложных и качественных операций подойдут винтовые зубцы.

Торцевые.
Используются для обработки деталей имеющих плоскую поверхность. Как правило, такие фрезы делают из высокопрочных материалов и отличаются они высокой производительностью. Ключевая особенность такого инструмента – большое количество зубьев, и как следствие равномерность обработки даже самого твердого металла.


Червячные.
Пожалуй, самая специфическая оснастка из всех существующих. Заготовки обрабатываются методом обкатки. Производятся следующие виды червячных фрез:

  • Левые.
  • Правые.
  • Одно или много заходные.
  • Сборные или цельные.
  • С шлифованными зубьями.

Все вышеупомянутые виды оснастки используются для создания сложных и многоступенчатых деталей.

Концевые.
Если необходимо обработать уступ или паз, то концевой инструмент придется как нельзя кстати. Различают концевые фрезы с крупными (начальная обработка) и мелкими зубцами (конечная обработка).

Обдирочные.
Созданы специально для того, чтобы изящно обрабатывать заготовки, полученные с помощью литья или ручной ковки.

Обрезные.
Как видно из названия, данный вид фрез используются для обрезки заготовки. Это самая простая оснастка имеет режущую кромку только на верхних гранях зубцов.

Более подробную информацию ищите по ссылке: http://spik24.ru/catalog/frezy/

Выбор фрез для начинающих. Видео.

Угловые, концевые, фасонные фрезы: виды и назначение

УГЛОВЫЕ ФРЕЗЫ

Применение: фрезы предназначены для фрезерования угловых пазов, канавок, наклонных поверхностей.

В инструментальном производстве угловые фрезы широко применяются для обработки стружечных канавок инструмента. По форме различают фрезы одно- и двухугловые.

Одноугловой инструмент оснащен режущими кромками на торце и конической поверхности. В связи с тем, что резание металла осуществляется преимущественно режущими кромками на конической поверхности фрезы, в процессе обработки возникают осевые усилия резания.

Двухугловые фрезы оснащаются режущими кромками на двух смежных конических поверхностях, поэтому осевые усилия при резании двумя кромками зуба частично компенсируют друг друга. При использовании симметричного инструмента эти силы уравновешиваются. Для двухугловых фрез характерна более плавная работа. Инструмент небольших размеров изготовляют с коническим и цилиндрическим хвостовиком.

Особенность конструкции угловых фрез – уменьшение толщины среза вдоль кромки. Вследствие этого вероятно срезание толщины среза участками кромок у малых торцов, равной радиусу округления режущей кромки. Это негативно влияет на процесс резания. При наличии отрицательных передних углов в зоне резания на радиусе округления может возникнуть сильный нагрев, повышенные усилия и, как следствие, преждевременный износ инструмента. Для обеспечения нормальный условий обработки рекомендуется уменьшить количество рабочих зубьев в два раза, т.е. срезать их через один зуб.

При работе с угловыми фрезами малых диаметров возникают трудности при уменьшении числа зубьев. Основная проблема связана с выбором количества зубьев. Иногда сложно разместить на расположенном ближе к центру участке фрезы нужное число зубьев, идентичное их количеству на вершине. На фрезах с наибольшим и наименьшим диаметром большая разница в окружных шагах. Поэтому зубья на инструменте меньшего диаметра получаются невысокими, что чревато забиванием канавок стружкой. Чтобы избежать быстрого износа инструмента, рекомендуется закруглять вершину угловой фрезы.

КОНЦЕВЫЕ ФРЕЗЫ

Применение: фрезерование глубоких пазов, уступов, контурных выемок, взаимно перпендикулярных плоскостей.

Главные режущие кромки концевых фрез располагаются на цилиндрической поверхности, они выполняют основную работу резания. Вспомогательные режущие кромки на торцах предназначены для защиты дна канавки. Угол наклона зубьев может составлять до 30-45°. Фрезы крепятся в шпинделе станка цилиндрическим или коническим хвостовиком. Диаметр инструмента выбирают меньшим ширины канавки до 0,1 мм, так как при обработке возникает разбивание канавки.

Одна из разновидностей концевых фрез – шпоночные двухзубые фрезы. Как и сверло, они способны высверливать отверстие, углубляясь в материал при осевом движении подачи, и двигаться вдоль канавки. При осевой подаче основную работу выполняют торцовые кромки. Одна из них доходит для оси фрезы, что обеспечивает сверление. Переточку необходимо осуществлять по задним поверхностям торцовых кромок. При этом диаметр не изменяется.

Т-образные фрезы

Применение: обработка Т-образных пазов.

Особенность таких фрез – затруднённый отвод стружки, поэтому они часто ломаются. За один оборот каждый зуб работает дважды. Фрезу изготовляют с разнонаправленными зубьями и поднутрением с углом на обоих торцах φ1= 1°30'÷2°. Чтобы улучшить условия резания, заточку фасок на зубьях осуществляют по очереди, с одного и с другого торца под углом 30° и шириной 0,5 мм.

ФАСОННЫЕ ФРЕЗЫ

Применение: обработка фасонных поверхностей.


Преимущества фасонных фрез очевидны при фрезеровании заготовок с большим соотношением длины к ширине обрабатываемых поверхностей. При массовом производстве короткие фасонные поверхности рекомендуют обрабатывать протягиванием.

По конструкции зубьев различают фасонные фрезы:

  • с затылованными зубьями;
  • с остроконечными зубьями (также - острозаточенными).

Затылованные фрезы отличаются плоской передней поверхностью, по которой их перетачивают. Если форма фасонной режущей кромки сохраняется неизменной при переточках, то и новые, и переточенные фрезы можно использовать для обработки одних и тех же деталей. Это возможно благодаря определенной форме задней поверхности зуба режущего инструмента.

Задняя поверхность зуба затылованных фрез с передним углом у = 0 представляет собой совокупность фасонных режущих кромок, для которых свойственна постоянная форма и размещение в радиальных плоскостях Р на разных расстояниях от оси фрезы. Расстояние между осью и режущей кромкой при переходе от передней поверхности новой фрезы к задней части зуба уменьшают. Это позволяет получить положительные задние углы на режущей части.

Фасонные фрезы с острозаточенными зубьями, наоборот, затачивают по задней поверхности зубьев. Такой инструмент обеспечивает более чистую поверхность и устойчив к износу. Но для производства и переточки остроконечных фасонных фрез необходимы копировальные устройства и специальные приспособления, которые позволяют получить точный контур режущих кромок. Именно по этой причини применение таких фрез целесообразно при массовом производстве.

Сборные фасонные фрезы имеют профиль, представляющий собой огибающую кривую к совокупности кромок простой формы отдельных режущих элементов. В качестве примера можно взять сборную фасонную фрезу для обработки железнодорожных колес. Инструмент состоит из корпуса и реек, которые крепятся в пазах корпуса. На рейках закреплены круглые твердосплавные пластины диаметром от 12 до 16 мм. Чтобы обеспечить нужную чистоту обработки поверхности, на смежный рейках гнёзда для пластин смещены друг относительно друга на 1,5-2 мм.

По материалам источника: Металлорежущие инструменты. Родин П. Р. Издательское объединение «Вища школа», 1974, - 400 с.

Фрезы по металлу для фрезерного станка: дисковые, концевые, торцевые

Содержание статьи:

Фреза — это инструмент для обработки металлических деталей на станках. Процесс называется фрезерованием, по эффективности и производительности он превосходит другие способы обработки изделий из металла.

Принцип работы и конструкция

конструкция фрезы

Инструмент на большой скорости двигается вокруг собственной оси и на малой — вперед, обрабатывая заготовку из металла. Формы поверхностей получаются различные: канавки, цилиндр, пазы или гладкие плоскости, зависит от характера прямолинейного движения.

Вращающаяся поверхность заготовки обрабатывается вращательным, подающим движением. Для создания винтовых углублений используется вращательное движение.

Фреза состоит из корпуса, к которому крепятся рабочие выступы — зубья. Весь корпус делится на рабочую часть, хвостовик и переходную — шейку. Конечная форма заготовки зависит от положения инструмента и исходной формы.

Виды фрез

Существует множество видов, предназначенных для выполнения различных работ:

  • торцевые;
  • цилиндрические;
  • угловые;
  • дисковые;
  • концевые;
  • фасонные;
  • шпоночные;
  • для выполнения Т-образных углублений;
  • насадные (составные и цельные).

Составные насадные применяют для создания сложных форм. С помощью цельных выполняют особо точные операции, они отлично уравновешены.

различные виды фрез

Цилиндрические фрезы

Устанавливаются на фрезерные станки горизонтального типа. Рабочие зубья могут иметь винтовую или прямую форму. Винтовые удобны для работы на узких участках, когда свойства винтовых зубов значительно не влияют на процесс резания. Чтобы уменьшить осевые усилия используются сдвоенные цилиндрические фрезы с различным наклоном режущих поверхностей. Такая форма выравнивает осевые усилия, влияющие на инструмент во время работы по металлу. Инструменты выполняются из быстрорежущих металлов с твердосплавными включениями на рабочих поверхностях.

Торцевые фрезы

Используются на станках фрезерных вертикального типа. Ось инструмента расположена перпендикулярно оси рабочей поверхности заготовки. Работают здесь в основном верхушки рабочих поверхностей зубьев. Торцевые части помогают, режут в основном боковые рабочие поверхности, находящиеся снаружи.

В связи с тем, что профилирующими являются только верхушки кромок, формы кромок отличаются разнообразием. Наиболее удобны инструменты с рабочими кромками в виде окружности или ломаной. С помощью торцового инструмента работа выполняется плавно при минимальном размере припуска. В данном случае величина припуска никак не влияет на угол соприкосновения с деталью, важны лишь диаметр инструмента и ширина фрезерования. По сравнению с другими видами торцовый может обладать большими габаритами и жесткостью, поэтому режущие зубья крепятся надежно и дополнены пластинами из твердых сплавов. Этот инструмент обладает большей производительностью, нежели цилиндрический.

Угловые фрезы

Используют для фрезеровки наклонных металлических плоскостей и угловых выемок на станках. Делятся на одноугловые и двухугловые. У первых активные зубья покрывают всю рабочую часть корпуса, у вторых — лишь конус.

В металлообработке применяются для выполнения стружечных углублений. Двухугловые фрезы работают сравнительно плавно. Чтобы верхушка инструмента не стачивалась слишком быстро, ее делают закругленной.

Концевая фреза

Вырабатывает глубокие выемки и пазы на металлических деталях. Хвостовик для крепления в станке у концевой фрезы отличается своей формой — конус или цилиндр. Торцевые кромки несут вспомогательную функцию, основная нагрузка лежит на зубьях, расположенных в цилиндрической части. Их выполняют наклонными или винтовыми. Во втором случае необходимо выдержать наклон не более 45 градусов.

Шпоночные фрезы

Используются в основном для выполнения отверстий в металле. Работают только торцовые кромки. При затачивании затрагиваются задние рабочие кромки, поэтому диаметр инструмента со временем не уменьшается.

Для выполнения Т-образных выемок

Т-образные выемки на металлических деталях не редкость, для их исполнения разработан специальный вид фрез. В процессе работы стружка выводится плохо, поэтому они быстро ломаются. За один оборот инструмента зуб работает дважды. Зубья разнонаправлены, затачиваются поочередно — то с одной, то с другой стороны.

Дисковые фрезы

дисковая фреза

Может быть двухсторонней, пазовой или трехсторонней, вырезает выемки и углубления различной формы. Пазовые дисковые инструменты оснащены зубьями на цилиндре, с их помощью можно выполнить неглубокие пазы. Чтобы снизить трение в торцах, инструмент затачивают под углом, уменьшающим толщину к центру. Толщина инструмента предусматривает допуск до 0,05 миллиметров, которая постепенно уменьшается в процессе стачивания.

Двухсторонние и трехсторонние фрезы оснащены рабочими зубцами, в том числе на торцах. Рабочие зубья в торцах имеют вспомогательное значение, основную нагрузку на металл несут зубцы на цилиндре.

Зубья дисковых инструментов могут быть наклонными или располагаться прямо. Первые повышают производительность инструмента. Для этого на трехсторонних фрезах делают разнонаправленные зубья. Работа производится зубьями с цилиндра, а часть торцевых удалена, что не влияет на производительность.

Фасонные фрезы

Необходимы при выполнении фасонных частей. Очень удобны при большой разнице между шириной и длиной обрабатываемой детали. При короткой поверхности используется метод протягивания. На таких инструментах зубья могут быть затылованными или острозаточенными. Вторые обеспечивают более чистую обработку, меньше истираются нежели затылованные при работе станка по металлу. Но их производство и затачивание возможно исключительно на специальных устройствах, которые четко выдерживают конфигурацию рабочих плоскостей. Потому такой вид фрезы используется только на крупных предприятиях.

Сборные фрезы

Представляют собой корпус, в который вставляются рейки или зубья нужного размера из твердых сплавов. Форма рабочих кромок таких инструментов простая, обработка сложных деталей обеспечивается за счет особых профилей корпуса, в которые вставляются зубья.

Видео о дисковых и циркулярных фрезах по металлу:

Фреза по металлу: конструкция, виды, принцип работы

Фрезеровка представляет собой обработку, при которой деталь движется поступательно. Фреза по металлу имеет несколько режущих кромок и позволяет с большой скоростью обрабатывать заготовку по плоскости, зачищать торцы и делать пазы. В зависимости от формы рабочей поверхности, получаются скошенные и фигурные края.

Специальные фрезы для дрели и фрезера позволят изготовить необходимые вещи или просто красивые поделки в домашней мастерской. Умельцы самостоятельно из подручных материалов изготавливают инструмент с оригинальной конфигурацией.

Фреза по металлу

Устройство и принцип работы инструмента

Из всех видов инструментов для обработки металла фрезы представляют самую большую и разнообразную группу. Их конструкция и принцип работы отличается от всех остальных резцов и сверл. Инструмент, закрепленный на шпинделе, вращается. Деталь перемещается относительно него поступательно по трем осям и под углом в любом направлении. Острые кромки и пластины снимают стружку. В результате на заготовке:

  • обрабатываются плоскости;
  • зачищаются и делаются фигурные торцы;
  • вырезаются шпоночные пазы;
  • делаются прорези;
  • отрезаются части проката и детали;
  • снимаются фаски;
  • нарезаются зубья и шлицы;
  • делаются т-образные и фигурные пазы;
  • сверлятся и растачиваются отверстия.

Фреза относится к многорезцовым инструментам и состоит из корпуса, на котором расположены режущие кромки. Для крепления в патрон имеется конусный или цилиндрический хвостовик. На оправке деталь крепится шайбами, надевая для вращения пазом на выступ. Она может иметь для фрезеровки по металлу вставные пластины и режущие кромки, заточенные из цельной заготовки.

Популярные разновидности

На производстве применяется несколько видов фрез по металлу. Они делятся на группы в зависимости от формы, расположения и типа режущих кромок и выполняемых ими операций. Отдельную группу представляют разновидности фрез по металлу для дрели и ручного фрезера. Они имеют небольшие размеры, цилиндрический хвостовик диаметром 6–12 мм, в зависимости от патрона дрели. В остальном они полностью похожи на инструмент, применяемый на производстве.

Разновидности фрез

Цилиндрические

Цилиндрическая фреза состоит из корпуса в форме втулки с отверстием и шпоночным пазом для крепления на оправку. По наружной поверхности находятся несколько режущих кромок, расположенных наклонно вдоль оси.

Они предназначены для зачистки торцов деталей, выборок, пазов. Обработка производится только боковыми поверхностями с высокой точностью и чистотой. Вращений фрезы и движение детали происходит навстречу. Для обработки боковых торцов без кантовки заготовки, применяются специальные приспособления, на шпиндель крепят угловые головки, и вертикально устанавливается фреза.

Торцовые

Обработку по плоскости производят торцовые фрезы. Режущие кромки расположены в нижней части корпуса. Фрезеровка производится по поверхности с высокой скоростью при продольном перемещении стола с деталью. Производительность такой обработки в несколько раз превышает строжку.

В корпус цилиндрической формы вставляются режущие пластины. Количество зависит от диаметра и требуемой чистоты обработки. Оправка подбирается по диаметру отверстия. Крутящий момент передается через шпонку.

Отдельные модели небольшого диаметра имеют хвостовик и крепятся в патроне. Некоторые их них могут резать и боковой поверхностью.

Червячные

Это цилиндрическая фреза с несколькими рядами твердосплавных пластин вместо ровного выступа режущей кромки. У червячной фрезы ряды с фигурными пластинами заточены по форме обратной эвольвенты и располагаются с разным уклоном, в зависимости от модуля.

Применяют инструмент для нарезки зуба на шестернях и колесах, шлицевых валах. Угол наклона выставляется оправкой на станке. Обработка производится обкаткой, когда деталь вращается, смещаясь на один зуб за оборот фрезы. В работе участвует сразу несколько пластин.

Дисковые

Дисковые фрезы напоминают блины с фигурными краями и отверстием в центре для установки на оправку. Режущие кромки расположены по краю наружного радиуса тонкого диска. Обработка производится перпендикулярно оси вращения инструмента. Режут вставными пластинами и зубом, вырезанным в цельном диске. Толщина прорези в детали от 1 мм.

Делятся по форме режущих пластин:

  • пазовая;
  • модульная;
  • полукруглая;
  • трехсторонняя;
  • отрезная.

Для дрелей пилы собраны совместно с оправкой. В ламельных фрезерах применяются дисковые пилы с отверстием. Диаметр и толщина подбираются по шпонке.

Дисковая фреза

Отрезные

Цельные дисковые фрезы, тонкие, с острыми зубцами, вырезанными по краю корпуса, называют отрезными фрезами или пилами. Корпус может быть одной толщины с зубьями, в таком варианте между корпусом и режущей кромкой перехода нет. Крепление к оправке осуществляется отверстием с пазом. На инструменте большого диаметра есть 4 отверстия под болты для крепления к фланцу на шпинделе.

Пилы предназначены для отрезных и подрезных операций. Тонкий рез толщиной 2–6 мм экономно раскроит металл на заготовки, сделает прорезь в крепеже под фиксацию проволокой или на пальце, чтобы зафиксировать его пластиной. Применяется для торцовки деталей типа вал и отрезки технологических прибылей.

Концевые и угловые

Для торцовки плоских деталей предназначены концевые и угловые фрезы. Режущие кромки расположены по торцу. Корпус имеет форму цилиндра и срезанного конуса. Обработка производится вдоль края. В результате получается гладкий ровный торец заготовки. Угол наклона определяется формой инструмента.

Фреза под Т-образные выемки

Для крепления деталей на столах станков имеются пазы Т-образной формы, перевернутые широкой стороной вниз. В них легко заводятся головки шпилек для фиксации заготовки.

Прорезаются пазы фрезой фигурной конфигурации. Режущие кромки разных диаметров расположены на одной оправке — от торца широкий и низкий цилиндр, а ближе к оправке находится тонкий. Возможна фрезеровка в 2 прохода. Сначала на всю глубину пальчиковой или цилиндрической узкой фрезой, затем фрезеровка широким инструментом по дну канавки.

Шпоночные

Для создания шпоночных пазов используют специальные пальчиковые дисковые фрезы с режущим торцом. Инструмент сначала опускается на заданную глубину, работая как сверло. Затем производится выборка вертикально — фрезеровка.

Для изготовления шпоночных и других пазов фрезером, используется шаблон и копировальная втулка. Трафарет изготавливается из любого материала, включая фанеру, оргстекло, дерево. Его размеры больше вырезаемого занижения на разницу диаметров копировального кольца и режущего инструмента. Втулка скользит по краю шаблона, не давая фрезеру отклониться в сторону. Можно вырезать любые фигуры, включая орнаменты и надписи.

Шпоночная фреза

Фасонные

Фасонные фрезы имеют множество режущих кромок и напоминают грубый фигурный напильник с хвостовиком для крепления в патрон. Используются для придания торцу определенной сложной конфигурации. Форма кромки получается обратная инструменту.

Производители и правила выбора оборудования

Выбор фрезы производится по нескольким факторам:

  • оборудование:
  • вид отработки;
  • материал.

Качество инструмента определяется фирмой производителем. Например, лучшие наборы фрез по металлу для ручных фрезеров выпускаются фирмой BOSCH. Стоимость такого оборудования несколько выше, чем у других европейских фирм, но качество и срок работы высокий. Особенность немецких инструментов — изготовление хвостовика под патрон конкретной модели электрического инструмента, выпущенной фирмой. Он может не совпадать с патронами на других фрезерах.

Хорошее качество имеет продукция фирм:

Отечественная продукция отличается прочностью благодаря традициям в производстве качественных сплавов. Следует обратить внимание на режущий инструмент компаний:

  • Инструмент-Сервис;
  • Корвет;
  • Глобус.

Отечественные фрезы дешевле импортных. Их недостаток в маленьком выборе типоразмеров и форм.

Требуемое число зубьев

При выборе дисковой пилы следует учитывать — чем мельче зуб, тем чище обработка. Быстрый рез получается при крупном зубце с подачей 50%.

Торцовые фрезы подбираются по твердости материала. Обрабатывать чугун можно набором с 4 режущими кромками на большой подаче и высоких оборотах.

Для быстрой черновой обработки следует выбрать инструмент с большим количеством пластин. Подача зависит от состава стали и ее твердости.

Как подобрать материал

Для работы с металлом следует выбирать пластины, способные длительное время резать металл и не сминаться. Они должны быть значительно тверже обрабатываемого материала. Следует брать твердые жаропрочные сплавы. Форма пластины и ее размер подбираются по корпусу и способу крепления.

Для фрезера набор инструмента для работы с металлом ограничен. Алюминий, медь и их сплавы можно фрезеровать инструментом по дереву. Для чугуна и стали следует выбирать двухперьевые фрезы из твердых сплавов. Инструмент по дереву имеет мягкую для металла режущую кромку и более острый угол заточки.

Выбор фрез

Правила хранения и эксплуатации

Перед началом работы нужно подобрать и сложить рядом с рабочим местом все фрезы, которые применяются для обработки деталей. Под них нужно выделить специальную тумбочку или стеллаж. После работы весь инструмент следует очистить от грязи, проверить на износ кромок, смазать маслом или солидолом для защиты от влаги. Хранить надо на специальных стеллажах.

Фрезы и сверла для дрелей и фрезеров укладываются в специальные коробки вертикально, хвостовиком вниз.

Фрезерование производится соответствующим для данной операции инструментом. Выполнять грубую фрезеровку отверстий следует сверлом. Чистовую дисковую фрезу и зенкер используют, когда припуск на сторону составляет несколько десятков.

Изготовление фрезы своими руками

Фрезы по металлу должны быть тверже обрабатываемого материала. Для самостоятельного изготовления используют:

Переточив сверло, можно получить цилиндрическую, торцовую и шпоночную фрезу для фрезера.

У отрезных дисковых пил корпус сделан из инструментальной стали Ст У8, и аналогичных. Из них можно выкроить элементы с зубом, собрать на оправку и получить фрезу для продольных пазов.

Фигурную торцовую следует делать из дисковой пилы или ножовочного полотна. Оправка вытачивается из круглого прута. В ней с торца и сбоку сверлятся отверстия, для направления и ограничения нарезки паза абразивным кругом. Симметричное лезвие вырезается из ножовочного полотна, вставляется в оправку, сверху затягивается гайкой. Получается двухперьевая фигурная фреза.

Лучшие болторезные станки для ваших проектов

Фото: depositphotos.com

Будь то разрезание замка с отсутствующим ключом из сарая на заднем дворе или обрезка звеньев металлической цепи для установки ограждения, есть множество веских причин для этого. иметь в своей коллекции качественный болторез.

Этот мощный инструмент быстро справится с резкой металла и может стать незаменимым инструментом в вашем арсенале. При таком разнообразии форм и размеров выбор болторезного станка для работы может вызвать затруднения.Читайте дальше, чтобы узнать о различных размерах и типах болторезных станков и узнать, почему этот список одних из лучших болторезных инструментов подходит для этого.

  1. НАИЛУЧШИЙ В ЦЕЛОМ: HK Porter 0190MCD Болторез Power Link, 24 дюйма, Multi
  2. НАИЛУЧШИЙ ЧЕРК ДЛЯ КОВСА: WORKPRO W017007A Болторез, 30 дюймов
  3. НАИЛУЧШИЙ HYDRAULIC12 с гидравлическим приводом:
  4. Happy Cutter BEST COMPACT: TEKTON 8-дюймовые болторезные станки
  5. BEST EXTRA LONG: Neiko 00564A Heavy Duty Bolt Cutter, 42 дюйма
  6. BEST HEAVY DUTY: GreatNeck BC30 30-дюймовые болторезные станки
  7. BEST COMFORT
  8. BEST COMFORT COMFORT Olympia Tools Power Grip Bolt Cutter

Фото: amazon.com

Что следует учитывать при выборе лучших болторезных станков

Когда дело доходит до болторезных станков, большинство домашних мастеров склонны считать, что чем больше, тем лучше. И хотя может быть, что более длинные болторезные станки могут разрезать более толстый металл, они подходят не для каждой работы. Ниже мы не ограничимся размером, чтобы рассмотреть все факторы, которые следует учитывать перед покупкой.

Использование по назначению

Несмотря на название, болторезные станки полезны для гораздо большего количества работ, чем отрезание болтов.Помимо удаления замков с забытыми комбинациями или отсутствующими ключами, болторезные машины могут разрезать проволочную сетку, используемую для усиления бетонных подушек, арматуру, используемую для ландшафтного дизайна, и металлическую проволоку для ограждений из звеньев цепи. Поскольку болторезные станки настолько мощные - они могут создавать усилие более 4000 фунтов - их конструкция делает их полезными в качестве мощного режущего инструмента для различных материалов, включая кабели, провода, трубопроводы, листовой металл и гвозди.

Размер и вес

Размер имеет значение, когда дело касается болторезных станков.Чем длиннее рычаги, тем больше рычагов и, следовательно, больше режущая сила. 18-дюймовый болторез может резать металл до 9/32 дюйма в диаметре, а 24-дюймовый болторез может резать толщину до 5/16 дюйма, в зависимости от твердости материала.

Большие болторезные станки, длина которых может достигать 48 дюймов, подходят для работы со стержнями из закаленной стали, тяжелыми цепями и толстым резьбовым кабелем диаметром до 7/16 дюйма.

Болторез различается по весу от примерно 2 фунтов для небольших 8-дюймовых фрез до примерно 8 фунтов для больших 48-дюймовых фрез.

Тип нарезки

Болторезные станки бывают разных типов, включая угловой, ножевой, клипсовый, центральный и гидравлический.

  • Болторез с угловой головкой имеет головку, расположенную под углом от 25 до 30 градусов. Такая конструкция упрощает установку головки инструмента для выполнения более низких резов. Болторез этого типа может отрезать гвозди и шурупы, торчащие из дерева заподлицо с поверхностью.
  • Ножницы для срезных болтов имеют перевернутые лезвия, похожие на края стандартных ножниц.В отличие от других болторезных станков, у которых лезвия встречаются, лезвия ножничного типа скользят вдоль каждого, когда они закрываются. Это делает их идеальными для резки кабелей, поскольку они могут аккуратно разрезать жилы кабеля.
  • Болторезные станки Clipper имеют угловое лезвие, идущее к плоской стороне. Небольшой скос на этих лезвиях позволяет им оказывать сильное давление на одну точку фокусировки, увеличивая мощность резания. Поскольку у них плоская сторона, болторезные ножницы идеально подходят для стрижки гвоздей и выполнения чистых надрезов в листовом металле.
  • Болторез с центральной резкой имеет лезвия со скошенными с обеих сторон лезвиями, которые находятся на одинаковом расстоянии друг от друга. При приложении давления лезвия давят на оба конца, пока не разделят материал. Болторезные станки с центральным вырезом идеально подходят для резки кабелей, труб и металлических стержней.

Гидравлические болторезные станки используют двигатель для привода режущих лезвий. Поршень с гидравлическим приводом перемещает режущую кромку вперед со значительно большей силой, чем могут дать болторезные станки с ручным приводом.Благодаря этой дополнительной мощности гидравлические болторезные станки могут резать мягкие металлы диаметром около дюйма.

Рукоятки

Поскольку вы прилагаете значительное усилие при использовании болторезных станков, важно, чтобы у них были удобные и прочные ручки, чтобы защитить ваши руки и продлить срок службы инструмента. Большинство рукояток для болторезных станков состоят из стальных труб, устойчивых к изгибу, и оснащены мягкими ручками для максимального комфорта и контроля.

На рукоятках болторезных станков также есть металлические упоры возле шейки, которые предотвращают их слишком плотное смыкание друг с другом, что приводит к перекрытию лезвий.

Регулируемость

Болты, расположенные на шейке и губках болторезного станка, позволяют регулировать лезвия. Вращение регулировочных болтов губок приводит к тому, что соответствующее лезвие перемещается в сторону шарнира или от него. При повороте по часовой стрелке лезвия сближаются, а при повороте против часовой стрелки - дальше друг от друга.

Регулировка болтов на шейке изменяет угол лезвия, сдвигая концы ближе друг к другу или дальше друг от друга. Правильная регулировка лезвий имеет решающее значение для правильной резки и защиты их от повреждений.

Техническое обслуживание

Лучший способ продлить срок службы болторезных станков - это использовать их по назначению производителя. Попытка разрезать материалы, которые тверже или толще, чем те, на которые рассчитаны болторезные станки, может привести к повреждению лезвия или суставов.

Текущее обслуживание включает смазку соединения маслом, например WD-40, для поддержания его чистоты и бесперебойной работы. Для смазки распылите на стык и дайте растворителю впитаться.

Периодически очищайте и затачивайте лезвие мыльной водой и щеткой.Обязательно просушите его после очистки мягкой тряпкой, чтобы предотвратить окисление металла. Заточите болт, зажав его в тисках и отпилив кромку напильником или угловой шлифовальной машиной.

Наконец, используйте регуляторы шейки, как описано выше, для выравнивания лезвий перед каждым использованием.

Наш лучший выбор

Прочтите некоторые из лучших болторезных станков для вашей мастерской. Они оснащены прочными ручками, мощными режущими головками и поставляются известными производителями.

Фото: amazon.com

Даже с использованием качественного болторезного станка резка металла может оказаться трудоемкой задачей, требующей значительной силы верхней части тела. Этот болторез от HK Porter разработан, чтобы сделать резку более управляемой благодаря конструкции PowerLink, которая увеличивает усилие рукоятки, так что резка становится на 30 процентов проще. Такая конструкция позволяет быстро резать мягкие металлы толщиной до 7/16 дюйма и твердые металлы до 5/16 дюйма, позволяя прорезать все, от металлических стержней до кованого железа.

Он также оснащен большими мягкими ручками, которые позволяют надежно удерживать резак и защищают руки от пузырей. С трубчатыми стальными ручками, устойчивыми к изгибу, и прочными лезвиями из закаленной стали, этот болторез рассчитан на длительный срок службы.

Фото: amazon.com

Болторез - один из тех инструментов, которые большинство домашних мастеров используют нечасто. Имея это в виду, некоторые покупатели могут не захотеть делать большие вложения. С помощью этого болторезного станка WORKPRO можно резать болты, не вынимая при этом большой кусок из вашего кошелька.Его кованые стальные челюсти с порошковым покрытием прорезают болты, стержни, цепи и мягкие металлы. Он доступен в четырех различных длинах, с диапазоном мощности резания от диаметра 5 мм для 14-дюймовой фрезы до 12 мм для 30-дюймовой фрезы.

WORKPRO оснащает этот резак большими рукоятками, состоящими из двух разных материалов: один для обеспечения нескользящей рукоятки для максимального контроля и более мягкий материал для комфорта.

Фото: amazon.com

Самые большие ручные резаки для арматуры имеют размер чуть менее 1/2 дюйма для резки мягких металлов.Иногда этого просто недостаточно. Для резки более толстых материалов требуется больше мощности. Этот болторез использует мощность гидравлики, чтобы удвоить диаметр резания до 7/8 дюйма. Это большая режущая сила. Этот болторез имеет головку из кованой стали, несколько сменных режущих лезвий и стальные ручки с прорезиненными ручками для контроля и комфорта. В удобном футляре для переноски предусмотрено место для хранения резака и набора запасных лезвий.

Фото: amazon.com

Несмотря на небольшой размер, этот компактный болторез обладает большой мощностью резания.Он использует прочную головку из легированной стали и составной шарнир для максимального увеличения рычага, позволяя резать болты, провода и кабель с резьбой до 3/16 дюйма в диаметре. Это делает эти лезвия с центральным вырезом идеальными для резки ограждений из звеньев цепи или материалов аналогичного размера.

Болторез TEKTON также долговечен. Ручки в форме трубок устойчивы к скручиванию или сгибанию под давлением, а мягкие резиновые ручки обеспечивают комфорт для ваших рук. При весе всего 6 унций и длине всего 8 дюймов эти компактные, но мощные болторезные станки легко помещаются в пояс для инструментов или ящик для инструментов, сохраняя их готовыми к импровизированной резке на рабочем месте.

Фото: amazon.com

Для резки прочных замков и цепей требуются большие усилия. Для этого вам понадобится болторез большой длины. Вот что вы получите с этим болторезом от Neiko. При длине 42 дюйма, этот болторез будет оказывать давление в 4000 фунтов с усилием на рукоятке всего 50 фунтов. Этой мощности резания достаточно, чтобы справиться с толщиной до 10 мм или 3/8 дюйма, что означает, что он может прорезать большинство стандартных навесных замков.

Конечно, все эти рычаги мало что значили бы, если бы голова не выдерживала давления.Челюсти Neiko изготовлены из термообработанных, устойчивых к повреждениям лезвий. Другие особенности включают формованные нескользящие ручки, которые обеспечивают контроль и комфорт при резке.

Фото: amazon.com

Для резки твердых металлов требуется твердый металл, и именно это вы получите с этим 30-дюймовым болторезом от GreatNeck. Изготовленный из кованой стали S2, этот болторез достаточно прочен, чтобы прорезать гвозди, болты и другие металлы, не оставляя царапин на режущей кромке из закаленной стали. BC30 имеет более короткую головку, предназначенную для более легкой резки мягких металлов.Две прочные трубчатые стальные ручки поддерживают внушительную головку с большими резиновыми накладками, позволяющими надежно удерживать ручку.

Хотя гарантии - это еще не все, они могут указывать на долговечность инструмента. GreatNeck стоит за болторезными станками BC30 с пожизненной гарантией на качество изготовления и материалы.

Фото: amazon.com

Болторез 42 дюйма - это большой инструмент для хранения или транспортировки на стройплощадку. Olympia Tools использует инновационный дизайн ручки, который добавляет удобство и мощность.Ручки складываются, что позволяет легко сложить даже 42-дюймовую версию для транспортировки или хранения. Полностью выдвинутые рукоятки обеспечивают отличную режущую способность благодаря рукояткам Power Grip.

Olympia Tools разрабатывает свои болторезные станки с более широкими ручками, чтобы равномерно распределять усилие на руки, что снижает болезненность при приложении максимального давления. Ручки также оснащены толстыми резиновыми вставками для превосходного контроля и комфорта. Головка из кованой термообработанной легированной стали означает, что вам придется разрезать много болтов и кабелей, прежде чем эти челюсти выйдут из строя.

Часто задаваемые вопросы о болторезных станках

Прочтите ответы на наиболее часто задаваемые вопросы о болторезных станках.

В. Как вы используете болторез?

Найдите хорошее место для захвата металла, чтобы ручки могли свободно перемещаться. Переместите материал как можно глубже в губки лезвий. Это максимизирует силу резания инструмента. Это также предотвратит выскальзывание материала из губок при надавливании. Медленно и осторожно стяните ручки вместе, чтобы материал не соскользнул.Медленно увеличивайте давление, пока лезвия не прорежут материал. Не поворачивайте и не скручивайте ручки, так как это может повредить лезвия или шарнир.

В. Как точить болторез?

Вам понадобятся металлические тиски, масло, напильник или угловая шлифовальная машина и чистая ткань для заточки лезвий. Убедитесь, что головка болторезного станка чистая, затем надежно зажмите ее в тисках. Используя болгарку или напильник, подпилите лезвие, соблюдая скошенный угол лезвия.Не затачивайте лезвие, как лезвие. Болторез имеет скошенную кромку, которая раздвигает материал. Он не режет металл, как лезвие. Протрите лезвие тканью, затем смажьте его растворителем для смазки металлов.

В. Какой размер болторезного станка следует использовать, чтобы разрезать замок?

Набор 24-дюймовых болторезных станков может разрезать металл диаметром до 7/16 дюйма, что позволяет резать болты на большинстве стандартных навесных замков. Для более качественных навесных замков из более твердого металла используйте 36-дюймовый болторез.

7 основных типов материалов для резки металла

Ниже приведены некоторые инструментальные материалы, перечисленные в порядке их изобретения и внедрения: 1. Углеродистая сталь 2. Быстрорежущая сталь (HSS) 3. Цементированные карбиды 4. Стеллит 5. Керамика 6. Кубический нитрид бора (CBN) 7 .Бриллиант.

Тип № 1. Углеродистая сталь:

Средне- или высокоуглеродистая сталь, содержащая 1–1,5% углерода, используется в качестве инструментального материала для общих механических работ с 1870 года. Для повышения износостойкости требуются некоторые добавки (хром и вольфрам).Сталь начинает терять твердость примерно при 250 ° C. Он не подходит для современных операций механической обработки, где обычно используются высокие скорости резания и тяжелые резания.

Недвижимость:

и. Подходит только при температуре ниже 250 ° C.

ii. Низкая горячая твердость.

iii. Используется при низких скоростях резания.

Тип № 2. Быстрорежущая сталь (HSS):

HSS - это специальная легированная сталь. Он содержит легирующие элементы, такие как вольфрам, молибден, ванадий, хром и т. Д.

Существует три основных типа HSS, представленных в следующей таблице. 9.13:

Легирующие элементы повышают его прочность, ударную вязкость, износостойкость и режущую способность. HSS сохраняет твердость при температуре около 600 ° C. Он обычно используется для сверл, разверток, протяжек, фрез, метчиков, режущих инструментов токарных станков, зубчатых фрез и т. Д.

Недвижимость:

и. Термостойкость до 600 ° C.

ii. Возможность резать на высоких скоростях.

iii. Хорошая износостойкость.

iv. Хорошая вязкость, высокая устойчивость к излому.

v. Подходит для инструментов с большим положительным передним углом.

vi. Подходит для станков с низкой жесткостью, подверженных вибрации и вибрации.

Тип № 3. Цементированный карбид:

Чрезвычайно твердый материал из порошка карбида вольфрама. Спеченные карбиды получают из смеси вольфрама, титана, тенентала и углерода методом порошковой металлургии.Твердосплавные инструменты обычно используются в виде припаянных или зажимных наконечников.

Твердые сплавы можно разделить на три группы:

(а) Карбид вольфрама прямой (в матрице кобальта).

(б) Титан-вольфрамовые твердые сплавы

(c) Титан-тантал-вольфрамовые цементированные карбиды

Могут использоваться высокие скорости резания, и материал, который трудно резать с помощью HSS, может быть легко обработан с использованием инструментов с твердосплавными напайками.

Недвижимость:

и.Термостойкость до 1000 ° C.

ii. Высокая износостойкость и жаростойкость.

iii. Высокая теплопроводность.

iv. Высокая прочность на сжатие (500 кг / мм 2 , на 30-50% выше, чем HSS).

v. Более быстрый съем материала.

vi. Высокая скорость резания (от 50 до 350 м / мин).

vii. Низкая удельная теплоемкость.

viii. Низкое тепловое расширение.

ix. Очень низкая ударопрочность.

х. Очень расширение.

Доказал свою эффективность при обработке чугуна и цветных металлов на гораздо более высоких скоростях, чем может достигать HSS. Однако они менее эффективны при резке стали.

Тип № 4. Стеллит:

Стеллит - сплав цветных металлов, состоящий из кобальта, вольфрама и хрома. Обладает хорошей ударопрочностью. Его горячая твердость колеблется от 700 до 850 ° C. Они используются для обработки таких материалов, как бронза, ковкий чугун и т. Д.

Тип № 5. Керамика:

Керамику также называют цементированными оксидами. Основная составляющая керамики - оксид алюминия. Также добавляется определенное количество оксида магния или оксида титана вместе с некоторым связующим. Керамические инструменты способны выдерживать высокие температуры без потери твердости до 1500 ° C. Они обладают хорошей износостойкостью, но более хрупкие. Керамические инструменты доступны в виде наконечников, которые припаяны к хвостовику из среднеуглеродистой стали.

Недвижимость:

и.Очень высокая жаропрочность до 1500 ° C.

ii. Чрезвычайно высокая прочность на сжатие.

iii. Он довольно хрупкий.

iv. Низкая теплопроводность, поэтому, как правило, охлаждающая жидкость не требуется.

v. Низкий коэффициент трения между стружкой, заготовкой и поверхностью инструмента.

vi. Может использоваться на более высоких скоростях резания (в 2–3 раза по сравнению с другими режущими инструментами).

vii. Керамическим инструментам придают отрицательный угол наклона 5-7 градусов для усиления режущей кромки.

Тип № 6. Кубический нитрид бора (CBN):

CBN - самый твердый материал, известный в настоящее время после алмаза. CBN представлен в 1962 году. CBN получают путем связывания слоя поликристаллического кубического нитрида бора от 0,5 до 1 мм с карбидным веществом путем спекания под давлением. Карбид обеспечивает ударопрочность, а слой CBN обеспечивает очень высокую износостойкость и прочность режущей кромки, рис. 9.37.

Тип № 7. Алмаз:

Алмаз - самый твердый из известных материалов.Он хрупкий и имеет низкую устойчивость к ударам, но при этом обладает высокой износостойкостью. Они используются в виде бит, вставленных или удерживаемых на стальном хвостовике подходящей конструкции. Из-за своей очень высокой стоимости они находят ограниченное применение в качестве режущего инструмента.

Бриллианты делятся на четыре категории:

Угольки, баллары, кабаны и поделочные камни. Режущие инструменты сделаны только из хряков. Хряки - монокристаллы, менее чистые и безупречные, очень твердые.

Недвижимость:

и.Высокая жаропрочность до 800 ° C.

ii. Очень твердый, очень хрупкий.

iii. Более низкий коэффициент трения.

iv. Более низкий коэффициент теплового расширения (на 12% больше, чем у стали).

v. Плохой проводник.

В следующих таблицах 9.14 и 9.15 кратко представлены характеристики материала инструмента:

Что можно и нельзя резать плазменным резаком (обновлено в марте 2021 г.)

Как работает плазменный резак?

По сути, способ, которым плазменный резак может резать металл, сводится к голым элементам самого металла.Все, что сделано из металла, может быть проводником - по той же причине, по которой мы используем металл для электричества, поскольку он так легко проходит через него. Например, ваш электрический удлинитель имеет длинные жилы медного провода. Когда вы подключаете его к электрической розетке, электричество проходит через шнур на другой конец.

Плазменный резак работает аналогично, но вместо него используется сжатый воздух и специальный газ. Это вызовет плазменную реакцию, которая может прорезать металл. Но прежде чем он заработает, он должен иметь как положительное, так и отрицательное соединение с металлом.Отрезаемую металлическую деталь необходимо заземлить непосредственно с помощью зажима, идущего от плазменного резака. Это соединение положительное, а сам резак - отрицательное.

Следовательно, соединение между ними замыкает цепь и позволяет плазме пробивать кусок металла. Короче говоря, этот плазменный поток нагревается электрически, чтобы увеличить поток электронов в одном направлении. На микроскопическом уровне он по сути проедает металл, как нож прорезает теплое масло.Направление плазменного потока настолько сильное, что обычно остается полированная кромка на том месте, где она была вырезана. Итак, с учетом сказанного, давайте выясним, что плазменный резак может так легко резать.

Плазменно-дуговая резка (PAC) - это процесс термической резки, позволяющий резать любой электропроводящий металл.

Что может резать плазменный резак?

Для плазменной резки хорошо подходит любой токопроводящий металл. Вы можете вырезать такой металл из листового металла толщиной от 1-2 мм до 1-2 дюймов.Что-нибудь более толстое будет непросто. Даже для автоматов плазменной резки, чем толще металл, тем выше опасность искр. Даже при резке тонкого металла в первую очередь нужно думать о своей безопасности. В эту категорию попадают следующие виды металла:

  • Низкоуглеродистая сталь
  • Нержавеющая сталь
  • Углеродистая сталь
  • Медь
  • Латунь
  • Алюминий
  • Просечно-вытяжная сталь

Выбор газа

В зависимости от толщины металла, определенные типы газа должны быть использованы для создания более высоких температур ионной плазмы, которая может прорезать особые типы металла.Для резки толстого алюминия обычно используются газовые смеси аргона и водорода. При резке низкоуглеродистой и углеродистой стали используется чистый кислород. Тонкая нержавеющая сталь потребует метана и азота.

В зависимости от газовых смесей многие компании могут сэкономить на смешивании газов и при этом получить отличное качество резки. Можно с уверенностью предположить, что все устройства плазменной резки хорошо работают только с чистым кислородом. Для работы с плазменным резаком необходимо знать об этих типах газов и о том, как они работают.Излишне говорить, что сварщики проходят обучение в школах, чтобы изучить основы. Без этих знаний вы можете получить травму, получить ожог или поджечь свой гараж!

Что не режет плазменный резак

Похоже, это была бы идеальная замена обычным пилам для резки пластика и дерева. К сожалению, эти предметы не токопроводящие и не могут быть разрезаны плазменным резаком. Но некоторые виды металла - ужасные проводники. Один металл под названием марганец ужасен для электропроводности.Он имеет те же свойства для подключения электричества, что и керамика.

Есть также висмут и вольфрам, которые тоже очень плохо проводят электричество. Другие включают свинец, олово, галлий, индий, таллий, унунгексий, унунпентий, унунквадиум и унунтрий. Хотя это часто редкие и экзотические сплавы, вы, вероятно, слышали о олове, свинце или вольфраме. Свинец имеет тенденцию разбрызгиваться от тепла и может быть очень грязным и опасным. Олово - трудный металл для резки, и результаты очень плохие.

Вольфрам труднее всего резать, и для его правильной резки требуется профессиональное оборудование. Другие материалы, которые нельзя разрезать, включают стекло, бетон и керамику. Эти материалы не токопроводящие и используются для изоляции электрических изделий. Если вы используете плазменный резак, он просто должен обладать проводимостью для выполнения электрического соединения. Иначе просто вообще не вырежут.

Материал режущего инструмента, углеродистая сталь, быстрорежущая сталь Hish, карбиды, карбиды титана, прямые карбиды вольфрама, стойкие к кратерам карбиды, карбиды с покрытием, ламинированный карбид

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Режущие инструменты должны быть изготовлены из материала более твердого, чем материал, который должен быть разрезан.Инструмент должен выдерживать тепло, выделяемое в процессе резки металлических материалов. или процесс резки неметаллических материалов. Многие типы инструментальных материалов, начиная от высокоуглеродистых. сталь, керамика и алмазы, используются в современной металлообрабатывающей промышленности в качестве режущего инструмента. Важно знать, что существуют различия между материалами инструмента, что это есть отличия и правильное применение для каждого типа материала. Режущий инструмент должен иметь следующие характеристики для производства качественных и экономичных деталей.Твердость, ударная вязкость, износостойкость, выдерживает удары при резке, имеет такую ​​форму край может проникать в работу. Твердость; жгут и прочность режущего инструмента должны быть выдерживается при повышенных температурах, также называемых жаростойкостью. Прочность; стойкость режущие инструменты необходимы, чтобы инструменты не скалывались и не ломались, особенно во время прерванные операции резания. Износостойкость; износостойкость означает достижение приемлемого срока службы инструмента до его замены.Различные производители инструментов присваивать своим продуктам множество наименований и номеров. Хотя многие из этих имен и номеров могут показаться похожими, применение этих инструментальных материалов может быть совершенно другим. В большинстве случаев производители инструментов предоставляют инструменты, изготовленные из подходящего материала для каждого конкретного случая применения.

Углеродистые стали: Их использование ограничено резкой мягких металлов и дерева. Плохая производительность при температуре выше 250 ℃ (482 ℉). Углеродистая сталь используется в первую очередь для того, чтобы дорогие сверла, метчики и развертки.Углеродистая сталь редко используется для изготовления одноточечных режущих инструментов. Закалка углеродистых сталей происходит очень мелко, хотя некоторые из них имеют небольшое количество ванадий и хром добавлены для улучшения их качества отверждения. Используемая скорость резки для простой углеродистой инструментальной стали должна составлять примерно половину рекомендуемой скорости для быстрорежущей стали.

Быстрорежущие стали: Они широко используются, особенно для многоточечных инструментов. Они были в значительной степени заменены карбидами для одноточечных инструментов.Их основное приложение предназначен для инструментов форм и сложных форм, например для зубонарезания и протяжки. Они также используются для спиральных сверл, разверток и т. Д.
Некоторые из наиболее часто используемых легирующих элементов быстрорежущих сталей - вольфрам (W), молибден (Mo), хром (Cr), ванадий (V) вместе с углеродом (C). Есть несколько сортов быстрорежущих сталей, которые делятся на два типа: вольфрамовые быстрорежущие стали и молибденовые быстрорежущие стали. Вольфрам Быстрорежущие стали обозначаются префиксом T перед номером, обозначающим марку. Молибден быстрорежущие стали обозначаются префиксом буквой M . Мало производительности разница между сопоставимыми марками быстрорежущей стали вольфрама или молибдена. Добавление от 5% до 12% кобальта в быстрорежущую сталь увеличивает ее твердость при высоких температурах. встречается при резке, тем самым улучшая ее износостойкость и эффективность резания. Кобальт немного увеличивает хрупкость быстрорежущей стали, делая ее восприимчивой к сколы на режущей кромке.По этой причине кобальтовые быстрорежущие стали в основном производятся в одноточечные режущие инструменты, которые используются для тяжелых черновых работ в абразивных материалах и через чешуйки с грубой абразивной поверхностью. Серии M40 и T15 относятся к группе высокой твердости или так называемые сверхскоростные стали, упрочняемые до 70 Rc; однако они, как правило, хрупкая и трудно шлифуемая. Для резки они обычно подвергаются термообработке до 67–68 Rc. чтобы уменьшить их ломкость и склонность к сколам.Серия M40 значительно легче шлифуется, чем T15. Они рекомендуются для обработки прочной штамповой стали и других труднообрабатываемых материалов; они есть не рекомендуется для применений, в которых хорошо работают обычные быстрорежущие стали. Быстрорежущие стали изготовленные методом порошковой металлургии, прочнее и обладают улучшенной шлифовальной способностью по сравнению с с аналогичными сортами, изготовленными обычным способом. Инструменты из этих сталей можно закаливать. примерно на 1 Rc выше, чем у сопоставимых быстрорежущих сталей, изготовленных обычным способом без Жертвовать стойкостью.Они особенно полезны в приложениях, связанных с прерывистым резка и где срок службы инструмента ограничен выкрашиванием. Все эти стали скорее дополняют, чем заменяют обычные быстрорежущие стали.
Их можно закаливать до высокой начальной твердости или твердости при комнатной температуре в диапазоне от 63 Rc до 65 Rc для обычных быстрорежущих сталей и до 70 Rc для так называемых сверхскоростных сталей. Они могут сохранять достаточную твердость при температурах от 1000 ° F до 1100 ° F (от 538 ° C до 593 ° C). чтобы позволить им резать на скоростях резания, которые будут вызывать эти температуры инструмента, и они вернется к своей первоначальной твердости при охлаждении до комнатной температуры.Они очень глубоко затвердевают, возможность шлифования быстрорежущих сталей до формы инструмента из цельной заготовки и переточки много раз без ущерба для твердости режущей кромки. Быстрорежущие стали можно изготавливать мягкие путем отжига, чтобы их можно было обрабатывать в сложных режущих инструментах, таких как сверла, развертки, и фрезы, а затем закалены.

Карбиды Их также называют спеченными карбидами или спеченными карбидами. Они тверже быстрорежущих сталей и обладают отличной износостойкостью.Они состоят из порошкообразных карбиды вольфрама, титана, тантала, ниобия и др. с порошкообразным кобальтом в качестве связующего. Их получают прессованием порошка в фильерах и спеканием при высокой температуре. Затем они шлифуются до окончательной формы. Обычно они используются в качестве наконечников и могут работать до 1000 ° С (1832 ° F). Спеченные карбиды сохраняют очень высокую степень твердости при температурах до 1400 ° F (760 ° C) и даже выше; следовательно, можно использовать очень высокие скорости резания.При использовании в высокая скорость резания, они обеспечивают хорошее качество поверхности обрабатываемой детали. Карбиды больше хрупкость, чем быстрорежущая сталь. Карбиды следует использовать с большей осторожностью. Сотни сортов карбиды доступны, и попытки классифицировать эти марки по областям применения не дали результатов. полностью успешно разработан. Существует четыре различных типа карбидов:

a) Карбиды титана
b) Прямые карбиды вольфрама
c) Устойчивые к кратерам карбиды
d) Карбиды с покрытием / многослойный карбид

Карбиды титана
Эти карбиды полностью изготовлены из карбида титана. и небольшое количество никеля и молибдена.Обладают отличной стойкостью к образованию кратеров. и нагреть. Их высокая жаропрочность позволяет им работать на более высоких скоростях резания, но они более хрупкие и менее устойчивы к механическим и термическим ударам. Следовательно, они не рекомендуются для тяжелых или прерывистых порезов. Карбиды титана бывают менее устойчив к истиранию и не рекомендуется для прорезания окалины или оксидных пленок на стали. Хотя устойчивость карбидов титана к образованию кратеров отличная, отказ вызванный образованием кратера, иногда может происходить из-за того, что стружка имеет тенденцию закручиваться очень близко к режущей кромке, образуя в этой области небольшой кратер, который может прорваться.

Прямой карбид вольфрама: Это наиболее устойчивый к истиранию твердый сплав. и используется для обработки серого чугуна, большинства цветных металлов и неметаллических материалов, где устойчивость к истиранию является основным критерием. Прямой карбид вольфрама быстро образуют кратер на торце инструмента при обработке стали, что сокращает срок службы инструмента. Карбид титана добавляют к карбиду вольфрама, чтобы противодействовать быстрому образованию кратера.Кроме того, карбид тантала обычно добавляют для предотвращения деформации режущей кромки при подвергается сильному нагреву и давлению, возникающим при выполнении тяжелых порезов.

Карбиды, стойкие к кратерам: Эти карбиды, содержащие карбиды титана и тантала. помимо карбида вольфрама используются для резки сталей, легированных чугунов и других материалов. которые имеют сильную тенденцию к образованию кратеров.

Карбиды с покрытием / ламинированный карбид: Их можно назвать ламинированным карбидом.Они состоят из твердого тонкого слоя карбида титана, прикрепленного к телу из карбида вольфрама. Поверхность имеет очень высокую прочность при высоких температурах, в то время как тело имеет высокую термическую стойкость. проводимость и, следовательно, эффективный отвод тепла. Они доступны только как индексируемые вставки, потому что покрытие будет удалено шлифованием. Основные материалы покрытия представляют собой карбид титана (TiC), нитрид титана (TiN) и оксид алюминия (Al2O3). Очень тонкий слой (примерно 0.0002 дюйма) материала покрытия наносится на твердый сплав. вставлять; материал под покрытием называется субстратом. Общая производительность покрытого карбида ограничивается подложкой, которая обеспечивает необходимую прочность и устойчивость к деформации и термическому удару. При равной стойкости инструмента твердые сплавы с покрытием могут работать на более высоких скоростях резания, чем твердые сплавы без покрытия. Увеличение может составлять от 20 до 30%. а иногда до 50% быстрее. Карбиды с покрытием из карбида титана и нитрида титана обычно работают в среднем диапазоне скоростей резания (200–800 футов в минуту) и покрыты оксидом алюминия карбиды используются в более высоком диапазоне скоростей резания (800–1600 футов в минуту).Слой карбид с покрытием показан на рисунке ниже;


Твердосплавные инструменты с тройным покрытием обеспечивают сопротивление износу и пластической деформации при обработке стали, абразивный износ чугуна и образование наростов на кромках. TiC остается основным материалом покрытия подложка для прочности и износостойкости. Второй слой - это Al2O3, химически доказавший свою эффективность. стабильность при высоких температурах и устойчивость к абразивному износу. Третий слой представляет собой тонкое покрытие из TiN для снижения коэффициента трения пластины и уменьшения нароста на кромке.



11 лучших авиалайнеров для резки проволоки без износа

Для каждой задачи есть подходящий инструмент, но какой инструмент лучше всего подходит для этой задачи? Это вопрос, с которым сталкивается каждый, кто пользуется инструментами.Будь то пилоты, велосипедные механики, самоделка, профессиональная работа или что-то еще, ножницы для кабеля являются жизненно важной частью любого ящика с инструментами, но какой из них подходит именно вам? Сегодня мы рассмотрим 11 кабельных ножниц, которые режут без износа.


Если вы покупаете что-то по ссылкам на этой странице, мы можем получить небольшую комиссию без каких-либо дополнительных затрат для вас. Спасибо за поддержку.


Выбор лучшего резака для авиационного кабеля во многом будет зависеть от работы, которую вы хотите выполнить.Ножницы для кабеля бывают всех форм и размеров, от маленьких для сложных работ до больших, которые могут разрезать огромные стальные канаты.

Имея это в виду, давайте рассмотрим различные типы кусачков и поможем вам понять, какие из них подходят для вашей следующей большой работы.

Различные типы кусачков

Одной из самых сложных особенностей кусачков является то, что они просты по концепции, но при этом более разнообразны по стилю, чем можно было бы предположить на первый взгляд.Основная идея инструмента, который может разрезать металлические проволоки и ленты, легко понять, но как насчет всех нюансов, связанных с этим?

А как насчет металлической проводки разной длины и толщины? Что, если провода электрические по своей природе? А как насчет проводов, которые требуют тщательного баланса между прочностью и нежностью?

Для всех этих вариантов существуют различные типы кусачков, которые используют основную идею инструмента для резки металлических лент и заново изобретают ее для решения конкретных задач.Некоторые из наиболее распространенных и важных типов кусачков, которые можно добавить в свой набор инструментов, включают следующее:

  • Кусачки для проводов линейных операторов : Они используются для таких работ, как те, которые выполняются электриками и линейными электромонтерами, работающими на линиях электропередач, которым требуется устройство для зачистки проводов. Их можно использовать для разрезания или зачистки проводов, они имеют изолированные ручки для защиты пользователей от поражения электрическим током и имеют острые края для резки.
  • Блокирующие кусачки для проволоки : В то время как линейные кусачки часто используются электриками и линейными мастерами для снятия изоляции с проводов, плотники часто используют их для обработки листов металла.Они оснащены замками, которые упрощают установку для этой цели.
  • Кусачки для проволоки с игольчатым носом : Это одни из самых узких кусачков в этом списке. Они используются в случаях, когда задействованы сверхтонкие провода или работа в небольших помещениях. Кроме того, они часто используются для резки электрических проводов и имеют изолированные ручки для защиты от ударов.
  • Кусачки для диагональной резки : Как следует из названия, они имеют ромбовидные края, могут использоваться для резки проволоки, а также металла, и используются плотниками, а также электриками, что делает их чем-то вроде мастера все сделки и один из самых универсальных вариантов в этом списке.
  • Кусачки с круглым носом : Эти провода имеют закругленные концы на концах и, как правило, используются для более тонких работ, таких как сгибание, а также отрезание более тонкой проводки или металлических полос.

Помня об этих различиях, давайте рассмотрим некоторые из лучших примеров различных типов кабельных ножниц, представленных на рынке.

Лучшие кусачки для авиационных кабелей

1. Кабельный резак Felco

Эти кусачки для кабеля произведены в Швейцарии и сочетают в себе прочную режущую кромку с нескользящей пластиковой рукояткой.Это очень прочный резак для кабеля. Более того, в конструкции предусмотрены сменные детали, которые можно легко заменить, что еще больше увеличивает срок его службы.

Это предложение от Felco способно прорезать кабели малого и среднего размера с диаметром резки 7 мм. Его треугольные губки предназначены для разрезания и снятия изоляции с кабелей, не оставляя их изношенными или зазубренными. Их можно использовать для всего, от электрических проводов до тормозных тросов.

Пластиковая ручка очень эргономична, что делает ее удобной и простой в использовании.

2. Klein Tools 63050 Ножницы для кабеля

Эти кусачки для кабеля можно использовать для резки алюминия, меди и подобных материалов. Они имеют режущую способность 4/0 для алюминия и 2/0 для меди, а сами зажимные губки для кабеля имеют диаметр 26,9 мм.

Эти кусачки для кабеля от Klein Tools имеют узкую сторону и поэтому идеально подходят для работы на небольших ограниченных площадях. Они достаточно тонкие, чтобы с легкостью поместиться в большинство ящиков для инструментов и сумок для инструментов.

Поверхности закалены на всю глубину, а не на цемент, что помогает режущим поверхностям служить дольше, чем альтернативные варианты. Кроме того, устройство имеет соединение с горячей заклепкой, которое помогает ему сохранять плавность резания, уменьшая при этом раскачивание рукояток.

Кабельные ножницы серии Klein редакции
3. Channellock 910 9 ″ Кабель

Одна из самых важных вещей, которые следует учитывать при рассмотрении различных типов кабельных ножниц, - это стальные лезвия.Это может стать решающим фактором при оценке прочности лезвий и того, что они смогут прорезать.

Это предложение от Channellock предлагает вставки для лезвий из легированной стали M2, которые были закалены. Это делает пару кусачков, которые чрезвычайно способны прорезать большинство поверхностей тросов и прутков из нержавеющей стали.

Кроме того, это устройство поставляется с двойной пружиной с перемоткой, а также с ручками из высокопрочной стали, которые только повышают его долговечность.

4. Channellock 911 Кабельный резак 9,5 дюйма

Эти кусачки для кабеля могут резать алюминий 4/0, а также медь 2/0. Однако они не предназначены для резки стали или для ACSR. Сами кусачки изготовлены из высокоуглеродистой стали C1080, что делает их чрезвычайно прочными и прочными.

Ручки покрыты материалом, предотвращающим ржавчину. Кроме того, режущие кромки точно ориентированы таким образом, чтобы обеспечить превосходное режущее действие.

Эти резаки с ножом и наковальней также обеспечивают отличное выравнивание, гарантируя, что вы сможете выровнять резаки и разрезать проволоку прямо за один чистый разрез.

5. Park Tool CN-10 Профессиональный резак для кабелей и корпусов

Эти кусачки для кабеля оснащены ручками, которые были подвергнуты холодной ковке и термической обработке, в результате чего получился невероятно прочный блок. Они также являются еще одним примером губок для резки кабеля, которые были спроектированы с учетом точности, с упором на облегчение отдельных чистых разрезов.

Кроме того, устройство имеет встроенный обжимной пресс, который может оказаться чрезвычайно полезным. Этот резак для кабеля специально разработан для прокладки велосипедных и аналогичных кабелей в доме.

Как описано в разделе о блокировочных кусачках, эти кусачки имеют гайку, которая помогает блокировать устройство на месте для стабильной работы. При повороте устройства по часовой стрелке он затягивается, а при повороте против часовой стрелки - ослабляется.

6. Резак для троса из нержавеющей стали Muzata для велосипедных тросов для перил палубы

Этот кабельный резак достаточно силен, чтобы разрезать стальную проводку толщиной до 5/32 дюйма.Он достаточно силен, чтобы позволить ему прорезать такие объекты, как уплотнения стального троса, а также примеры одножильных проводов, таких как проволока для ограждений.

Это делает предложение Muzata достаточно универсальным и готовым к использованию в самых разных задачах. Кроме того, он достаточно точен, что позволяет быстро и чисто прорезать стальную проводку, не вызывая изнашивания, поломки или зазубрин на концах. Это делает его идеальным для снятия втулки.

Если вы ищете кусачки, которые могут прорезать оцинкованные кабели или кабели с покрытием, это хороший выбор.

Лучшие кусачки для кабеля с трещоткой

7. Сверхмощные компактные кусачки с трещоткой Southwire для кабеля с удобными ручками

Эти кусачки для кабеля обладают высокой прочностью и способны прорезать медь и алюминий толщиной 750 и 1000 тыс. Куб. М соответственно. К этой долговечности добавляется тот факт, что лезвия этих кусачков легко заменяются, а сами лезвия из закаленной стали рассчитаны на длительное использование.

Это устройство имеет формованную ручку на рукоятке, что делает его более удобным в использовании, чем другие варианты в этом списке.К этому удобству добавляется быстросъемный рычаг, который позволяет легко открывать лезвие во время использования.

Он также использует простой в использовании экономящий время двухступенчатый храповой механизм.

8. TMS Сверхмощный резак для кабеля с храповым механизмом для алюминия и меди

Это предложение от TMS предлагает диапазон резки 32 мм, что впечатляет для резака для кабеля такого размера. Он имеет удобную конструкцию с храповым механизмом и может использоваться для легкого прорезания как медных, так и алюминиевых кабелей.

Более того, это устройство довольно легкое по стандартам кабельных резаков. Это позволяет использовать его с большей легкостью, чем другие кусачки для кабеля. Несмотря на то, что он легкий, он остается прочным и способен выполнять тяжелые работы по резке кабеля.

Устройство также оснащено противоскользящими ручками, что значительно упрощает перерезание кабелей. При этом, хотя ручки и резиновые, они недостаточно изолированы для использования с электрическими проводами под напряжением.

9. BETOOLL Ножницы для резки кабеля с храповым механизмом для тяжелых условий эксплуатации, алюминия и меди

Это один из тех ножниц для кабеля, который особенно подходит для работы, обычно выполняемой электриками. Его можно использовать для снятия внешних слоев проводки.

Его обтекаемая конструкция делает его довольно простым и безопасным в использовании, а также представляет опасность для жил проводов. Само лезвие изготовлено из нержавеющей стали, а ручка эргономичной конструкции обеспечивает максимальную безопасность и комфорт.Также к устройству прилагается прозрачный защитный колпачок.

Эти кусачки специально разработаны для резки алюминиевых, медных проводов и аналогичных поверхностей.

Лучшие кабельные резаки для тяжелых условий эксплуатации

10. Ножницы для резки кабеля из закаленной проволоки 18 дюймов Muzata

Эти сверхмощные кусачки для кабеля изготовлены из прочной закаленной стали и могут использоваться для резки кабелей из нержавеющей стали 1/4 дюйма, а также оцинкованной авиационной проволоки. Это красноречиво говорит о силе этих фрез, поскольку они считаются одними из самых сильных в нашем списке.

Кроме того, этот аппарат оснащен закругленными коническими губками, которые отлично подходят для быстрых и сильных резов. Губки изготовлены из хромованадиевой стали и поэтому отличаются высокой прочностью.

Этот кабельный резак также имеет эргономичную ручку, что делает его более простым в использовании, чем другие кусачки такого размера. Эта прочность и простота использования делают его одним из лучших на рынке ножниц для резки кабеля для тяжелых условий эксплуатации.

11. Crescent H.K. Портер 28 ″ ACSR

Это хороший пример кабельных ножниц, предназначенных для резки, и они превосходны в этом отношении.Режущие лезвия отлично справляются с прорезанием троса на длину до 3/8, а также до 7/16 в случае кабеля ACSR.

Кроме того, они легко режут медь и алюминий.

Эти кусачки имеют стальную ручку и являются еще одним примером кусачков кабеля, в которых используются прорезиненные ручки. Тем не менее, эта резина разработана с учетом комфорта, а не надлежащей изоляции, и эти кусачки никогда не должны использоваться для резки проводов под напряжением.


Часто задаваемые вопросы по резаку для авиационных кабелей

Группа редакторов Резаки для проводов и кабелей

Что такое резаки для авиационных кабелей?

С учетом всего вышесказанного, как насчет резаков для авиационных кабелей?

Авиационный кабель - это распространенный тип металлической проводки.Он состоит из нескольких сотен нитей металлических проводов, сплетенных вместе таким образом, чтобы получился чрезвычайно прочный механический кабель.

С одной стороны, это, безусловно, отличный выбор, когда дело доходит до выбора надежных вариантов кабельной разводки. С другой стороны, если вам когда-либо понадобится по какой-либо причине перерезать эти провода, традиционные кусачки могут оказаться недостаточно прочными, чтобы справиться с этой задачей.

Именно здесь на помощь приходят резаки для авиационных кабелей. Эти кусачки для кабелей имеют тенденцию к тяжелым условиям эксплуатации и, таким образом, могут прорезать авиационные кабели.

Более того, они обычно могут сделать это, не разрывая и не разрезая соответствующий кабель. Это хорошо, потому что при этом могут остаться неровные края, что может быть опасно и крайне нежелательно.

Зачем нужен качественный кабельный резак

Если вы работаете в электрической или столярной промышленности, кусачки для кабеля или проволоки, вероятно, потребуются для выполнения некоторых из основных обязанностей вашей работы.

Если вы работаете электриком, вам понадобится нож для резки кабеля, который может зачищать провода.Это необходимо для всевозможных проектов по замене проводки.

Кроме того, вам понадобятся кусачки для кабеля, которые могут прорезать электрические провода. Не все кусачки для кабеля способны сделать это безопасным способом.

Таким образом, вы всегда должны читать описание, чтобы увидеть, изолированы ли рассматриваемые кусачки для кабеля и подходят ли они для резки проводов под напряжением.

Также есть кусачки для кабеля, которые предназначены для использования плотниками. Они могут быть отличным выбором для резки меди и алюминия, что часто требуется как плотникам, так и электрикам.

Редакция Klein Heavy Duty Cable Cutters copy

Кроме того, некоторые кабельные резаки предназначены для резки стали. Однако они, как правило, требуют гораздо большей прочности, чем ваш средний кабельный резак, поэтому рекомендуется заранее прочитать, чтобы узнать, способно ли данное устройство на это.

Наконец, кусачки для кабеля необходимы для быстрого и чистого разреза на всех металлических поверхностях. Это особенно необходимо, если речь идет о таком материале, как авиационный кабель.Таким образом, специальные резаки для авиационных кабелей очень важны как для электриков, так и для плотников.

Наконец, есть тот факт, что кусачки для кабеля могут прорезать прочные металлические материалы с большей точностью, чем большинство других альтернатив. Если вам нужно сделать резкие и точные надрезы, скорее всего, потребуются кусачки.

По всем этим причинам очень важно иметь одну или несколько пар кабельных ножниц, которые могут прорезать медные, алюминиевые, стальные и электрические провода.

Как лучше всего отрезать стальной кабель аккуратно?

Короткий ответ здесь, как установлено, использовать лучший резак для авиационных кабелей для выполнения работы.

Более подробный ответ - выбрать правильный кабельный резак для работы и убедиться, что вы прикладываете силу таким образом, чтобы разрезать металлическую проводку, не разрывая ее.

Редакционная группа Klein Journeyman Cutting

Грубые, рвущиеся движения могут вызвать разрыв, который, в свою очередь, может привести к появлению зазубрин на краях, что может представлять угрозу безопасности и создавать настоящую головную боль при выполнении работ, требующих чистых разрезов металлической проводки.

Одна из наиболее важных вещей, которые следует учитывать при аккуратной резке стали, - это возможность зафиксировать устройство на месте. Вы не хотите, чтобы челюсти двигались повсюду во время резки.

Таким образом, жизненно важно, чтобы вы нашли кусачки для авиационного кабеля, которые могли бы зафиксироваться на месте. Некоторые кусачки для кабеля можно зафиксировать на месте, повернув гайку или ручку.

Кроме того, вы обязательно захотите купить кусачки для кабеля, которые могут прорезать сталь.Кабельные резаки, которые могут прорезать сталь, обычно говорят, что они могут прорезать оцинкованные материалы.

Похожие сообщения

Применение режущего инструмента

, Глава 1: Материалы режущего инструмента

В современной металлообрабатывающей промышленности в качестве режущего инструмента используются многие типы инструментальных материалов, от высокоуглеродистой стали до керамики и алмазов. Важно знать, что существуют различия между материалами инструментов, в чем эти различия и в правильном применении для каждого типа материала.

Различные производители инструментов присваивают своей продукции множество наименований и номеров. Хотя многие из этих названий и номеров могут показаться похожими, применение этих инструментальных материалов может быть совершенно другим. В большинстве случаев производители инструментов предоставляют инструменты, изготовленные из подходящего материала для каждого конкретного случая применения. В некоторых конкретных областях применения будет оправдана более высокая или более высокая цена материала.

Это не означает, что самый дорогой инструмент всегда лучший инструмент.Пользователи режущего инструмента не могут позволить себе игнорировать постоянные изменения и улучшения, которые происходят в области технологии инструментальных материалов. Когда требуется или ожидается смена инструмента, перед выбором инструмента для работы следует провести сравнение производительности. Оптимальный инструмент не обязательно является наименее дорогим или самым дорогим, и это не всегда тот же инструмент, который использовался для работы в последний раз. Лучший инструмент - это тот, который был тщательно выбран для быстрого, эффективного и экономичного выполнения работы.

Режущий инструмент должен обладать следующими характеристиками для производства высококачественных и экономичных деталей:

Твердость - жгут и прочность режущего инструмента должны поддерживаться при повышенных температурах, также называемых жаропрочностью (Рисунок 1.1)

Прочность - прочность режущего инструмента необходима для того, чтобы инструменты не скалывались и не ломались, особенно во время прерывистых операций резания.

Износостойкость - износостойкость означает достижение приемлемого срока службы инструмента до его замены.

Материалы, из которых изготовлены режущие инструменты, отличаются твердостью и прочностью. Существует широкий спектр инструментальных материалов, доступных для операций механической обработки, и здесь представляет интерес общая классификация и использование этих материалов.

Инструментальные стали и литейные сплавы

Инструментальная углеродистая сталь без покрытия - самый старый из инструментальных материалов, созданный сотни лет назад. Проще говоря, это высокоуглеродистая сталь, которая содержит около 1,05% углерода.Такое высокое содержание углерода позволяет упрочнять сталь, обеспечивая большую устойчивость к абразивному износу. Обычная высокоуглеродистая сталь хорошо служила своему назначению в течение многих лет. Однако, поскольку он быстро закаляется (размягчается) при относительно низких температурах резания (от 300 до 500 ° F), в настоящее время он редко используется в качестве материала для режущего инструмента, за исключением напильников, пильных полотен, долот и т. Д. Использование простого высокоуглеродистого материала. сталь ограничивается применениями с низким нагревом.

Быстрорежущая инструментальная сталь. Потребность в инструментальных материалах, которые могли бы выдерживать повышенные скорости резания и температуры, привела к разработке быстрорежущих инструментальных сталей (HSS).Основное различие между HSS и простой высокоуглеродистой сталью заключается в добавлении легирующих элементов для упрочнения и упрочнения стали, а также повышения ее стойкости к нагреванию (горячей твердости).

Некоторыми из наиболее часто используемых легирующих элементов являются марганец, хром, вольфрам, ванадий, молибден, кобальт и ниобий. Хотя каждый из этих элементов будет добавлять определенные конкретные желательные характеристики, в целом можно сказать, что они добавляют HSS способность к глубокой закалке, высокую жаропрочность, устойчивость к абразивному износу и прочность.Эти характеристики обеспечивают относительно более высокие скорости обработки и улучшенные характеристики по сравнению с простой высокоуглеродистой сталью.

Наиболее распространенные быстрорежущие стали, используемые в основном в качестве режущих инструментов, делятся на серии M и T. Серия M представляет собой инструментальные стали молибденового типа, а серия T представляет собой вольфрам. Хотя кажется, что среди этих HSS много подобных, каждый из них служит определенной цели и предлагает значительные преимущества в своем специальном применении.

Важно помнить, что ни один из легирующих элементов для любой из серий HSS отсутствует в изобилии, и стоимость этих элементов стремительно растет.Кроме того, производители США должны полагаться на зарубежные страны в поставках этих очень важных элементов.

Некоторые из HSS теперь доступны в виде порошкового металла (PM). Разница между порошкообразными и обычными металлами заключается в способе их изготовления. Большая часть обычной HSS разливается в слиток, а затем в горячем или холодном состоянии обрабатывается до желаемой формы. Порошковый металл именно такой, как указывает его название. В основном те же элементы, которые используются в обычной быстрорежущей стали, получают в виде очень мелкого порошка.Эти порошкообразные элементы тщательно смешиваются друг с другом, прессуются в матрицу под чрезвычайно высоким давлением, а затем спекаются в печи с контролируемым атмосферным давлением. (Метод PM для изготовления режущих инструментов объясняется далее в этой главе.)

Обработка поверхности из быстрорежущей стали. Многие виды обработки поверхности были разработаны в попытке продлить срок службы инструмента, снизить энергопотребление и контролировать другие факторы, влияющие на условия эксплуатации и затраты. Некоторые из этих методов лечения использовались в течение многих лет и доказали свою ценность.Например, черные оксидные покрытия, которые обычно появляются на сверлах и метчиках, представляют ценность как средство, препятствующее образованию отложений на инструменте. Черный оксид - это в основном «грязная» поверхность, которая препятствует накоплению рабочего материала.

Одним из последних достижений в области покрытий для HHS является нитрид титана методом физического осаждения из паровой фазы (PVD). Нитрид титана наносится на поверхность инструмента в печи одного из нескольких различных типов при относительно низкой температуре, что не оказывает значительного влияния на термическую обработку (твердость) инструмента, на который наносится покрытие.Известно, что это покрытие значительно продлевает срок службы режущего инструмента или позволяет использовать инструмент на более высоких рабочих скоростях. Срок службы инструмента может быть увеличен до трех раз, а рабочие скорости могут быть увеличены до 50%.

Сплавы литейные. Легирующие элементы в HSS - в основном кобальт, хром и вольфрам - значительно улучшают режущие свойства, поэтому исследователи-металлурги разработали литые сплавы, семейство материалов без железа.

Типичный состав для этого класса: 45% кобальта, 32% хрома, 21% вольфрама и 2% углерода.Целью было получение режущего инструмента с горячей твердостью, превышающей HSS.

При использовании инструментов из литого сплава следует учитывать их хрупкость и всегда обеспечивать достаточную опору. Литые сплавы обеспечивают высокую стойкость к истиранию и, таким образом, полезны для резки чешуйчатых материалов или материалов с твердыми включениями.

цементированный карбид вольфрама

Анри Муассан открыл карбид вольфрама в 1893 году во время поиска метода изготовления искусственных алмазов.Загрузив сахар и оксид вольфрама, он расплавил субкарбид вольфрама в дуговой печи. Углекислый сахар уменьшил оксид и науглерожил вольфрам. Муассан зафиксировал, что карбид вольфрама был чрезвычайно твердым, приближаясь к твердости алмаза и превышая твердость сапфира. Он был более чем в 16 раз тяжелее воды. Материал оказался чрезвычайно хрупким и серьезно ограничил его промышленное использование.

Коммерческий карбид вольфрама с 6% кобальтовой связкой был впервые произведен и продан в Германии в 1926 году.Производство того же карбида началось в США в 1928 году и в Канаде в 1930 году.

В то время твердые карбиды состояли из основной системы карбида вольфрама с кобальтовыми связующими. Эти карбиды показали превосходные характеристики при обработке чугуна, цветных и неметаллических материалов, но разочаровались при использовании для обработки стали.

Большинство последующих разработок твердых карбидов были модификациями исходных патентов, в основном включающими замену части или всего карбида вольфрама другими карбидами, особенно карбидом титана и / или карбидом тантала.Это привело к разработке современных материалов для режущего инструмента с несколькими твердыми сплавами, позволяющих производить высокоскоростную обработку стали.

Новое явление было введено с разработкой цементированных карбидов, снова сделав возможным более высокие скорости. Предыдущие материалы режущего инструмента, продукты расплавленной металлургии, в значительной степени зависели от термической обработки для их свойств, и эти свойства, в свою очередь, могли быть разрушены дальнейшими температурами нагрева, эти продукты расплавленной металлургии не выдержали.

Для цементированных карбидов существуют другие условия. Твердость карбида выше, чем у большинства других инструментальных материалов при комнатной температуре, и он обладает способностью в большей степени сохранять свою твердость при повышенных температурах, так что более высокие скорости могут быть адекватно поддержаны.

Производство карбидных изделий

Термин «карбид вольфрама» описывает обширное семейство твердых карбидных композиций, используемых для металлических режущих инструментов, штампов различных типов и быстроизнашивающихся деталей.Как правило, эти материалы состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала или некоторой их комбинации, спеченных или цементированных в матричном связующем, обычно кобальте.

Смешивание. Первой операцией после восстановления порошка металлического вольфрама является измельчение вольфрама и углерода перед операцией науглероживания. Здесь 94 части по весу вольфрама и шесть частей по весу углерода, обычно добавляемые в виде сажи, смешиваются во вращающемся смесителе или шаровой мельнице.Эта операция должна выполняться в тщательно контролируемых условиях, чтобы обеспечить оптимальное диспергирование углерода в вольфраме. Оборудование для смешивания карбидов, более известное как шаровая мельница, показано на рисунке 1.2.

Для обеспечения необходимой прочности связующий агент, обычно кобальт, добавляется к вольфраму в виде порошка, и эти два вещества измельчаются вместе в шаровой мельнице в течение нескольких дней для образования очень однородной смеси. Для получения однородного однородного продукта необходимо тщательно контролировать условия, включая время.(См. Рисунок 1.3)

Уплотнение. Наиболее распространенный метод уплотнения сортовых порошков включает использование штампа, которому придана форма желаемого конечного продукта. Размер матрицы должен быть больше, чем размер конечного продукта, чтобы учесть размерную усадку, которая имеет место при окончательной операции спекания. Эти матрицы дорогие и обычно изготавливаются с гильзами из карбида вольфрама. Следовательно, требуется достаточное количество конечного продукта (прессовок), чтобы оправдать затраты, связанные с изготовлением конкретной матрицы.Оборудование для прессования карбида, более известное как пресс для таблеток, показано на рисунке 1.4, а различные детали из карбида, прессованные в форме таблеток, показаны на рисунке 1.5.

Если количество невелико, можно прессовать брикет или заготовку большего размера. Эта заготовка затем может быть разрезана (обычно после предварительного спекания) на более мелкие части и сформирована или предварительно сформирована до требуемой конфигурации, и, опять же, необходимо сделать припуск для обеспечения усадки. Обычно давление, используемое в этих операциях холодного прессования, составляет около 30 000 фунтов на квадратный дюйм.На рисунке 1.6 показаны различные предварительно отформованные детали из карбида.

Второй метод прессования - горячее прессование качественных порошков в графитовых фильерах при температуре спекания. После охлаждения деталь приобрела полную твердость. Поскольку графитовые матрицы являются одноразовыми, эта система обычно используется только в том случае, если изготавливаемая деталь слишком велика для холодного прессования и спекания.

Третий метод уплотнения, обычно используемый для больших деталей, - это изостатическое прессование. Порошки помещают в закрытый гибкий контейнер, который затем суспендируют в жидкости в закрытом сосуде под давлением.Давление в жидкости повышается до точки, при которой порошки должным образом уплотняются. Эта система выгодна для прессования больших деталей, потому что давление, действующее на порошки, действует одинаково со всех сторон, в результате чего получается прессованный пресс с однородной плотностью.

Спекание. Кобальтовый брикет нагревают в атмосфере водорода или в вакуумной печи при температурах от 2500 до 2900 ° F, в зависимости от состава. И время, и температура тщательно регулируются в комбинации, чтобы обеспечить оптимальный контроль над свойствами и геометрией.Компактная форма будет иметь усадку примерно на 16% по линейным размерам или на 40% по объему. Точная величина усадки зависит от нескольких факторов, включая размер частиц порошка и состав марки. Контроль размера и формы является наиболее важным и наименее предсказуемым во время цикла охлаждения. Это особенно верно для марок цементированных карбидов с более высоким содержанием кобальта.

Поскольку кобальт имеет меньшую плотность, чем вольфрам, он занимает большую часть объема, чем указано в расчетном содержании кобальта в данной марке.А поскольку содержание кобальта в жидкой фазе обычно составляет гораздо больший процент от массы, требуется особая осторожность для контроля и прогнозирования с точностью величины и направления усадки. На рис. 1.7 показаны детали из карбида, загружаемые в печь для спекания, а более подробная схематическая диаграмма процесса производства цементированного карбида вольфрама показана на рис. 1.8.

Классификация твердосплавных инструментов

Изделия из твердого сплава подразделяются на три основные категории:
Степени износа, используется в основном в штампах, направляющих для станков и инструментов, а также в повседневных предметах, таких как направляющие лески на удилищах и катушках. .Используется везде, где требуется хорошая износостойкость.
Impact Grades, также используется для штампов, особенно для штамповки и формовки, а также в таких инструментах, как буровые головки для горных работ.
Марки режущего инструмента, марки режущего инструмента из твердых сплавов делятся на две группы, в зависимости от их основного применения. Если карбид предназначен для использования в чугуне, который не является пластичным материалом, его классифицируют как карбид чугуна. Если он будет использоваться для резки стали, пластичного материала, его классифицируют как твердый сплав.

Карбиды чугуна должны быть более стойкими к абразивному износу. Карбиды стали требуют большей устойчивости к образованию кратеров и нагреванию. Характеристики износа инструмента для разных металлов различны, поэтому требуются разные свойства инструмента. Высокая абразивность чугуна вызывает главным образом износ кромок инструмента. Причиной является длинная стружка, которая течет по инструменту при обычно более высоких скоростях резания.

Джордж Шнайдер-младший является автором Cutting Tool Applications, справочника по материалам, принципам и конструкциям станков.Он является почетным профессором инженерных технологий Технологического университета Лоуренса и бывшим председателем Детройтского отделения Общества инженеров-технологов.

5 Типы режущих инструментов Материалы станков

Существует пять основных материалов, обычно используемых для изготовления режущих инструментов на станках.

Давайте проанализируем, почему инструменты, сделанные из следующих пяти материалов, прорезали железо так, как будто это была грязь.

Быстрорежущая сталь - это инструментальная сталь с высокой твердостью, высокой износостойкостью и высокой термостойкостью за счет добавления большего количества легирующих элементов, таких как вольфрам, молибден, хром и ванадий.

Также известна как быстрорежущая инструментальная сталь или передняя сталь, широко известная как белая сталь.

Таким образом, он в основном используется для изготовления сложных легких режущих и ударопрочных металлорежущих инструментов.

Процесс производства инструментов из быстрорежущей стали прост и легко заточен до острых режущих инструментов.

Таким образом, несмотря на появление различных новых инструментальных материалов, инструменты из быстрорежущей стали по-прежнему составляют значительную долю в металлообработке.

Цементированный c арбид

Цементированный карбид - это сплав, изготовленный из твердых соединений тугоплавких металлов и связанных металлов с помощью металлургических методов P / M.

Потому что он обладает рядом превосходных свойств, таких как высокая твердость, износостойкость, хорошая прочность и ударная вязкость, термостойкость и коррозионная стойкость.

В частности, его высокая твердость и износостойкость практически не меняются даже при температуре 500 ° C, и он по-прежнему имеет высокую твердость при 1000 ° C.

Таким образом, режущая способность твердого сплава намного выше, чем у быстрорежущей стали, а долговечность инструмента может быть улучшена от нескольких до десятков раз.

При одинаковой прочности скорость резания можно увеличить в 4-10 раз.

Твердый сплав широко используется в качестве инструментального материала, а также для резки труднообрабатываемых материалов, таких как жаропрочная сталь, нержавеющая сталь, сталь с высоким содержанием марганца, а также инструментальная сталь.

Алмаз

Алмаз в настоящее время является самым твердым веществом с лучшей теплопроводностью среди известных минеральных материалов.

Износ от трения с различными металлическими и неметаллическими материалами составляет всего 1 / 50–1 / 800 твердого сплава, который является наиболее идеальным материалом для режущих инструментов.

Однако инструменты в основном изготавливаются из искусственного монокристаллического алмаза.

Режущая кромка алмазного инструмента очень острая (это важно для стружки с очень маленькими участками).

Шероховатость режущей кромки очень мала, а коэффициент трения низкий.

Получение сколов при резке непросто, поэтому качество обрабатываемой поверхности может быть высоким.

Существует три типа алмазных режущих инструментов: инструменты из природного монокристалла алмаза, инструменты из твердого синтетического монокристалла алмаза и инструменты из алмазного соединения.

Инструменты из натуральных алмазов редко используются в реальном производстве из-за высокой стоимости.

Кубический нитрид бора

Это новый тип искусственно синтезированного материала, разработанный в 1950-х годах, который спекается с помощью кубиков CBN и небольшого количества связующего (Co.Ni или TiC 、 TiN 、 A1203) при высокой температуре и высоком давлении, а также под воздействием катализатора.

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *