Как вытачивают конические и фасонные поверхности ответ: Каким образом вытачивают конические и фасонные поверхности?

Каким образом вытачивают конические и фасонные поверхности?

Обработанные на токарном станке детали характерны тем, что у них относительно оси вращения все точки поверхности в данном поперечном сечении расположены на окружностях.

В деталях цилиндрической формы все точки поверхности лежат на одном и том же радиусе.

В деталях конической формы радиус переменный и точки поверхности образуют конус.

Торцевая поверхность, получаемая при точении концов заготовок при перемещении резца только по радиусу, является кругом.

Для получения конической детали вначале полукруглой стамеской осуществляют черновое (грубое) точение конуса с припуском 5…8 мм на чистовую обработку. Удобнее и чище точится заготовка с большего диаметра к меньшему. Волокна древесины при этом хорошо подрезаются и не задираются.

Так как коническую заготовку надежнее крепить на трезубце своим большим диаметром, то к заднему центру точат меньший диаметр конуса. Выключив станок, вдоль конической поверхности располагают подручник и затем производят чистовую обработку косой стамеской, обтачивая заготовку слева направо.

Размеры детали контролируют кронциркулем и линейкой.

У фасонных детсыей сочетаются цилиндрические, конические, сферические и другие поверхности. Скругления углов называют галтелями. «Галтель» — от немецкого «желоб». До получения фасонных поверхностей заготовке придают цилиндрическую форму, обтачивая ее полукруглой стамеской. Линейкой и карандашом размечают места переходов различных поверхностей. Косой стамеской делают надрезы мест переходов поверхностей на вращающейся заготовке.

В табл. 2 приведена технологическая карта на точение ручки напильника. В ней приводятся чертеж ручки, размеры и материал заготовки, последовательность переходов при обработке, эскизы заготовок на каждом переходе, инструменты и приспособления, применяемые при обработке.

При вытачивании выпуклых и вогнутых поверхностей стамеску перемещают от большего диаметра к меньшему.

Лезвие при этом перемещают одновременно в продольном и поперечном направлениях.

Точение конических и фасонных деталей

Точение конических и фасонных деталей

10. Точение конических и фасонных деталей

 

Обработанные на токарном станке детали характерны тем, что у них относительно оси вращения все точки поверхности в данном поперечном сечении расположены на окружностях.

В деталях цилиндрической формы все точки поверхности лежат на одном и том же радиусе.

В деталях конической формы радиус переменный и точки поверхности образуют конус.

Торцевая поверхность, получаемая при точении концов заготовок при перемещении резца только по радиусу, является кругом.

Для получения конической детали вначале полукруглой стамеской осуществляют черновое (грубое) точение конуса с припуском 5…8 мм на чистовую обработку. Удобнее и чище точится заготовка с большего диаметра к меньшему. Волокна древесины при этом хорошо подрезаются и не задираются.

Так как коническую заготовку надежнее крепить на трезубце своим большим диаметром, то к заднему центру точат меньший диаметр конуса. Выключив станок, вдоль конической поверхности располагают подручник и затем производят чистовую обработку косой стамеской, обтачивая заготовку слева направо. Размеры детали контролируют кронциркулем и линейкой.

У фасонных деталей сочетаются цилиндрические, конические, сферические и другие поверхности. Скругления углов называют галтелями. «Галтель» — от немецкого «желоб». До получения фасонных поверхностей заготовке придают цилиндрическую форму, обтачивая ее полукруглой стамеской. Линейкой и карандашом размечают места переходов различных поверхностей. Косой стамеской делают надрезы мест переходов поверхностей на вращающейся заготовке.

В табл. 2 приведена технологическая карта на точение ручки напильника. В ней приводятся чертеж ручки, размеры и материал заготовки, последовательность переходов при обработке, эскизы заготовок на каждом переходе, инструменты и приспособления, применяемые при обработке.

Таблица 2

Технологическая карта. Изготовление ручки напильника

Лезвие при этом перемещают одновременно в продольном и поперечном направлениях.

На рис. 31 изображены различные профили вытачивае­мой детали и применяемые стамески.

Рис. 31. Профили поверхности детали и профили стамесок

На токарном станке можно вытачивать сферические поверхности в виде шаров, разнообразные сложноконтурные (фасонные) поверхности. «Контур» в переводе с французско­го — «линия, очерчивающая форму».

Термин «фасонный» произошел от французского слова, означающего «форма, модель». «Сфе­ра» — от греческого «шар». Такие поверхности можно вытачивать как стамеской, путем

 Рис. 32. Точение фасонных поверхностей: а — стамеской; б — профильным резцом: 1 — заготовка; 2 — стамеска; 3 — профиль­ный резец

 

ее перемещения по дуге (с продольной и поперечной подачей) (рис. 32, а), так и

профильными резцами (рис. 32, б) с перемещением их к центру вращения заготовки, т.е. с поперечной подачей.

Фасонные профильные резцы применяют при массовом (серийном) изготовлении одних и тех же фасонных деталей в виде ручек напильников. У них режущая кромка имеет профиль детали. При таком точении применяют только поперечную подачу резца (к центру вращения заготовки).

Перед контролем размеров и формы обрабатываемой на станке детали станок выключают.

Диаметры в поперечном сечении, не снимая детали со станка, удобно контролировать предельными калибрами (рис. 33). Предельные калибры имеют два размера: один — наименьший допустимый, в который измеряемый вал не должен проходить; второй — наибольший допустимый, в который вал должен пройти. Их так и называют: непроходной (НЕ) и проходной (ПР.) размеры калибра.

Шлифуют фасонные поверхности шлифовальной шкуркой, а полируют и декоративно поджигают — бруском из более плотной древесины.

Рис. 33. Калибры: а — калибр-скоба для контроля вала; б — калибр-пробка для контроля отверстия

Проверяют профиль сложной поверхности шаблонами. Например, профиль шаблона для детали, изображенной на рис. 32, б, будет соответствовать профилю режущей кромки фасонного резца.

 Практическая работа

Точение ручки для напильника

1. По технологической карте выточите ручку напильника (например, по табл. 2).

2. Зачистите поверхности шлифовальной шкуркой.

3. Отполируйте поверхности с поджогом декоративных колец бруском из более твердой древесины.

4.

Обрежьте и зачистите торцы.

 

  Новые термины: Коническая и фасонная деталь, галтель, фасонный резец, шаблон, предельные калибры.

 

Вопросы и задания

1. Как вытачивают конические и фасонные поверхности?

2. Какие резцы применяют для вытачивания фасонных поверхностей?

3. Чем контролируют профиль фасонной поверхности?

4. Что такое калибры? Для чего их применяют?

Как вытачивают конические и фасонные поверхности ответ

В машиностроении часто применяют детали, имеющие формы, отличные от рассмотренных ранее цилиндрических и конических поверхностей, — детали с фасонными поверхностями. К деталям с фасонными поверхностями относятся рукоятки различных форм, маховички с фасонными ободами, шаровые центры и др.

Обтачивание фасонных поверхностей можно производить: фасонными резцами, нормальными резцами с комбинированием продольной и поперечной подач, осуществляемых вручную, и нормальными резцами по копиру с применением механической подачи.

1. Фасонные резцы

Фасонными называются такие резцы, у которых режущие кромки имеют форму, соответствующую обрабатываемому профилю Детали.

Фасонные резцы бывают трех типов — стержневые, призматические и круглые (дисковые).

Стержневые фасонные резцы (такой резец показан на рис. 220) применяются редко, так как их заточка затруднительна И обычно приводит к искажению профиля. Простейшие стержневые резцы часто изготовляются самими токарями. Иногда при обработке деталей со сложным фасонным профилем используются стержневые фасонные резцы, изготовляемые в инструментальном цехе завода. Затачиваются фасонные резцы по передней поверхности. Недостаток стержневых резцов заключается в том, что они допускают небольшое число переточек.

Призматические фасонные резцы . На рис. 221 показан фасонный резец, имеющий форму призмы, почему он и называется призматическим. Верхняя плоскость 1 резца является его передней поверхностью. Сзади по длине призмы имеется выступ 2 в виде ласточкина хвоста, которым резец вставляется в пазы державки 4. Закрепление резца производится одним или двумя болтами 3. Такой способ крепления позволяет выдвигать резец кверху по мере его стачивания и сохранять постоянное положение режущей кромки по высоте. Фасонный профиль задней поверхности получается фрезерованием и шлифованием.

Фасонные резцы с пружинящей державкой (рис. 222) дают более чистую поверхность. Пружинение получается вследствие наличия прорези 1; винт 2, завинчиваемый в одно из отверстий прорези, позволяет изменять его свободную длину и регулировать таким образом жесткость державки.

Дисковый фасонный резец (рис. 223) представляет собой диск с передней поверхностью 1, образуемой вырезом части диска. Глубина выреза и его направление таковы, что стружка легко сбегает по передней поверхности и завивается. Через центральное отверстие 2 пропускают болт, которым с помощью гайки скрепляют резец с державкой (рис. 224). Чтобы резец не мог проворачиваться при резании, на его боковой поверхности имеются треугольные зубчики 3 (см. рис. 223), которые входят в соответствующие зубчики на державке.

На рис. 225, а показана установка дискового фасонного резца без заднего угла а ввиду того, что плоскость заточки передней поверхности направлена по центру резца.

Для получения заднего угла а плоскость заточки передней поверхности направляют не по центру 0 резца, а ниже его (рис.225, б) — на расстоянии, равном b

При установке на станке центр резца должен находиться выше линии центров на величину b ≈ 0,1D (рис. 225, б).

2. Обтачивание фасонными резцами

Фасонными резцами обрабатывают детали, имеющие фасонные поверхности небольшой длины. При этом применяют поперечную подачу. На рис. 226 показан пример обтачивания фасонной поверхности рукоятки призматическим фасонным резцом.

При обработке фасонный резец обычно снимает широкую стружку, что может вызвать дрожание обрабатываемой детали (вибрацию). Чтобы избежать вибрации, нужно работать с пониженной скоростью резания при обильном охлаждении резца эмульсией или маслом.

Подача при обтачивании фасонными резцами в зависимости от диаметра детали (от 15 до 100 мм) и ширины профиля (от 8 до 100 мм) принимаются от 0,01 до 0,08 мм/об. Чем меньше диаметр Детали и чем больше ширина резца, тем меньше подача. Величину скорости резания при указанных подачах на жестких станках выбирают несколько меньше, чем при наружном обтачивании цилиндрических поверхностей,— примерно 25—40 м/мин.

3. Обтачивание фасонных поверхностей нормальными резцами

Обтачивание фасонной поверхности большой ширины производят другими способами, в частности нормальными проходными резцами. На рис. 227 показан пример такого обтачивания. Сначала черновым резцом 1 за несколько продольных проходов придают детали ступенчатую форму (рис. 227, а), затем резцом 2 стачивают вершины ступеней (рис. 227, б) при одновременной продольной и поперечной подачах вручную. Затем чистовым резцом 3, работая с ручными продольной и поперечной подачами, за один или несколько проходов придают поверхности окончательную форму, которую проверяют шаблоном. Шаблон следует прикладывать так, чтобы его плоскость проходила через осевую линию детали, как показано на рис. 228.

Обработку фасонных поверхностей описанным выше методом применяют при небольшом количестве обрабатываемых деталей, так как он малопроизводителен и требует от токаря большого искусства и внимательности. Достоинство способа в том, что он допускает использование нормальных резцов.

При обтачивании фасонных поверхностей нормальными резцами способом комбинированной подачи скорость резания и подача должны быть примерно на 20—30% меньше, чем при наружном обтачивании цилиндрических поверхностей.

4. Обработка фасонных поверхностей по копиру

Обработка на токарном станке фасонных поверхностей по копиру по существу не отличается от обработки конических поверхностей с помощью конусной линейки. Необходимо лишь заменить прямую линейку (см. рис. 209) линейкой с криволинейным очертанием (рис. 229), называемой копиром. Если отъединить нижнюю часть суппорта от винта поперечной подачи и затем сообщить каретке продолное перемещение, то резец получит наряду с продольным также и поперечное перемещение от копирной линейки.

При этом резец, обтачивая деталь, придает ей поверхность, профиль которой будет вполне совпадать с профилем копира. Такой способ обработки деталей называется работой по копиру.

На рис. 229 показано обтачивание рукоятки 2 с помощью копира 4. Ролик 5, закрепленный в тяге 3, вместе с суппортом совершает продольное движение. При этом ролик перемещается в криволинейном пазу, образованном двумя пластинами копира, и перемещает в поперечном направлении резец 1. Резец следует за движением ролика и воспроизводит на детали поверхность, профиль которой совпадает с профилем копира.

Иногда обтачивание фасонных поверхностей деталей производят при помощи одностороннего копира. В этом случае прижим ролика к копиру происходит от действия пружины или груза, подвешиваемого на тросе за станиной и перемещаемого вместе с кареткой.

На рис. 230 показан копир 2 в виде готовой точно обработанной детали, закрепленной в пиноли задней бабки. В суппорте, кроме основного резца 1, закрепляется так называемый щуп 3, который должен все время касаться копира. Совмещая вручную продольную и поперечную подачи, нужно все время поддерживать щуп в соприкосновении с копиром, благодаря этому резец 1 воспроизводит на детали поверхность, соответствующую форме копира. Вершины щупа и резца должны лежать точно на высоте центров и иметь строго одинаковую форму в плане, иначе обработанная поверхность получится с искажениями.

Для обработки дисковых кулачков, эксцентриков и других некруглых деталей токарь-новатор т. Конышев применяет специальную оправку 1 (рис. 231), на которой устанавливается копир 2, втулка 3, заготовка 4 и шайба 5, закрепляемые болтом 6. Профиль копира 2 делается соответствующим профилю обрабатываемой детали.

Оправка вставляется коническим хвостовиком в отверстие шпинделя и затягивается при помощи болта. Для обтачивания детали в резцедержателе закрепляются державка с роликом 8 и резец 7. Ролик должен постоянно прижиматься к копиру 2 и удерживаться около него постоянно в прижатом состоянии. Для этого токарь должен разъединить суппорт с винтом поперечной подачи, а вместо винта установить валик с пружиной. При вращении оправки 1 ролик 8 будет катиться по копиру 2, а резец будет обтачивать деталь соответственно профилю копира.

Обтачивание фасонных поверхностей на токарно-винторезном станке модели 1К62, выпущенном заводом «Красный пролетарий», производится с помощью специального гидрокопировального устройства. Такое устройство позволяет производить обработку деталей не только сложных фасонных профилей с крутыми углами подъема профиля, но также и ступенчатых валиков. Преимуществом этого устройства является возможность его использования при обработке самых небольших партий деталей. В качестве копира может быть использована первая деталь, обработанная на этом же станке обычным способом. Благодаря наличию в гидрокопировальном устройстве следящей системы значительно уменьшается вспомогательное время и увеличивается производительность труда.

5. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения

Одним из основных видов брака при фасонном точении является неправильный профиль обработанной детали. Причины искажения профиля:
при работе фасонным резцом — неправильная форма резца, установка резца не по высоте центров, неправильная заточка резца, изгиб детали от давления резца;
при обтачивании с ручной подачей — недостаточно тщательное и плавное перемещение резца;
при работе по копиру — неправильная форма или установка копира, наличие зазора в передаточном механизме от копира до резца, неправильная установка и форма резца.

Другой вид брака — недостаточная чистота обработанной поверхности. Причины этого вида брака: завышенная подача, вибрации резца, неправильный выбор переднего и заднего углов резца, сильный износ резца; иногда недостаточная чистота поверхности является результатом чрезмерной вязкости обрабатываемого металла.

Вибрации резца наблюдаются при большой подаче, значительном вылете резца и плохом его закреплении.

Фасонная поверхность — поверхность, полученная либо криволинейной образующей, либо сочетанием прямолинейных образующих, которые располагаются под разным наклоном относительно оси детали, либо комбинацией прямолинейных и криволинейных образующих. К ним относятся винтовые канавки, зубья шлицев и шестерен и прочее.

На токарных станках сложную фасонную поверхность можно получить четырьмя способами:

1. посредством ручной подачи резца (продольной, поперечной) и подгонкой профиля обрабатываемой поверхности с использованием шаблона;
2. путем использования подач, а также копирных устройств и приспособлений, позволяющих выполнить необходимую обработку;
3. при помощи фасонных резцов, которые имеют профиль, аналогичный профилю требуемой детали;
4. за счет сочетания вышеперечисленных методов повышается точность и увеличивается производительность обработки деталей.

Разновидности фасонных резцов

Фасонный резец — это инструмент с режущей кромкой, повторяющей профиль обрабатываемой поверхности. Исходя из этого, различают:

• фасонные резцы для вогнутой поверхности — простой и недорогой инструмент, передняя поверхность которого после нескольких переточек становится непригодной для дальнейшей работы. Стачивание пластинки резца негативно сказывается при его установке: за счет уменьшения высоты по центру инструмент становится неподходящим для выполнения последующих работ. Следовательно, фасонные резцы больше всего подойдут при единичном/серийном производстве, когда профиль требуемой поверхности не имеет сложностей;
• призматические фасонные резцы — непростой в плане конструктивного исполнения инструмент. Его передней поверхностью является торец бруска, используемого для изготовления резца. Образование заднего угла обусловлено расположением инструмента в державке под углом. Для его крепления предусмотрен специальный уступ — ласточкин хвост, и винт, обеспечивающий необходимую жесткость;
• дисковые фасонные резцы — их ширина не превышает, как правило, 40 мм (исключение — инструмент до 100 мм). Для создания требуемого заднего угла передняя поверхность резца размещается на определенную величину ниже его оси. При понижении, составляющем 1/10 диаметра режущего инструмента, задний угол получается приблизительно 12°. В большинстве случаев передний угол составляет 0°. В таком исполнении изготовление резца существенно упрощается, а в процессе работ он не затягивается в обрабатываемую деталь, что способствует улучшению качества обработки.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Чтобы получить заданный профиль обрабатываемой заготовки, следует уделить внимание установке резца: режущая кромка должна располагаться на одном уровне с высотой центров токарного станка. Правильность положения при виде сверху проверяется посредством небольшого треугольника. Одно его ребро следует приложить вдоль оси цилиндрической поверхности заготовки, а другое нужно подвести к боковой стороне резца. При этом между инструментом и угольником не допускается неравномерный просвет.

Правил закрепления фасонных резцов следует придерживаться с особой ответственностью.

Что касается подачи фасонного резца, то она зачастую производится вручную. При этом ее величина зависит:

• от ширины режущего инструмента:
• при 10-20 мм наибольшая подача 0,05 мм/об;
• при 20 мм и выше наибольшая подача 0,03 мм/об;
• от диаметра обрабатываемой детали — чем он меньше, тем меньше подача;
• от расположения обрабатываемого участка заготовки относительно патрона/задней бабки — при минимальном расстоянии рекомендуется выбирать большую подачу, чем при максимальном.

Обработка фасонных деталей в зависимости от подачи

Одновременное действие поперечной и продольной ручной подачи осуществляется в случае точения относительно больших по площади фасонных поверхностей либо при обработке небольшого числа деталей. Если использовать более традиционные способы, то для первого варианта потребовался бы довольно широкий резец, который бы при обработке вызывал серьезные вибрации детали, а для второго варианта изготовление фасонного резца вообще нецелесообразно.

Для снятия припуска используется проходной или чистовой резец. При этом продольные салазки суппорта вручную перемещают влево, а поперечные, вместе с тем, — вперед и назад. Сравнительно малые фасонные поверхности обрабатывают следующим образом: продольная подача осуществляется посредством задействования верхних салазок суппорта, направляющие которого располагаются параллельно центровой линии токарного станка; поперечная — посредством поперечных салазок. В обоих случаях траектория передвижения вершины режущего инструмента будет кривой.

Правильное соблюдение соотношения величин продольной подачи и поперечной при нескольких проходах придаст обрабатываемой заготовке нужную форму. Чтобы качественно выполнять подобную работу требуется определенные навыки и опыт. Квалифицированные токари при обработке сложных поверхностей включают автоматическую продольную подачу, параллельно с ней вручную перемещая поперечный суппорт.

При точении больших партий деталей необходимо автоматизировать сложное движение режущего инструмента. Для того чтобы справиться с этой задачей разрабатываются и изготавливаются копировальные приспособления. Сейчас все более популярными и востребованными становятся так называемые «гидравлические суппорты».

Ответ

В деталях цилиндрической формы все точки поверхности лежат на одном и том же радиусе.

В деталях конической формы радиус переменный и точки поверхности образуют конус.

Торцевая поверхность, получаемая при точении концов заготовок при перемещении резца только по радиусу, является кругом.

Для получения конической детали вначале полукруглой стамеской осуществляют черновое (грубое) точение конуса с припуском 5. 8 мм на чистовую обработку. Удобнее и чище точится заготовка с большего диаметра к меньшему. Волокна древесины при этом хорошо подрезаются и не задираются.

Так как коническую заготовку надежнее крепить на трезубце своим большим диаметром, то к заднему центру точат меньший диаметр конуса. Выключив станок, вдоль конической поверхности располагают подручник и затем производят чистовую обработку косой стамеской, обтачивая заготовку слева направо. Размеры детали контролируют кронциркулем и линейкой.

У фасонных детсыей сочетаются цилиндрические, конические, сферические и другие поверхности. Скругления углов называют галтелями. «Галтель» — от немецкого «желоб». До получения фасонных поверхностей заготовке придают цилиндрическую форму, обтачивая ее полукруглой стамеской. Линейкой и карандашом размечают места переходов различных поверхностей. Косой стамеской делают надрезы мест переходов поверхностей на вращающейся заготовке.

В табл. 2 приведена технологическая карта на точение ручки напильника. В ней приводятся чертеж ручки, размеры и материал заготовки, последовательность переходов при обработке, эскизы заготовок на каждом переходе, инструменты и приспособления, применяемые при обработке.

При вытачивании выпуклых и вогнутых поверхностей стамеску перемещают от большего диаметра к меньшему.

Лезвие при этом перемещают одновременно в продольном и поперечном направлениях.

Тест по теме “Точение конических и фасонных деталей”

Тест 8. Точение конических и фасонных деталей

1. Чистовое точение конической поверхности выполняется:

а) косой стамеской;

б) полукруглой стамеской;

в) шлифовальной шкуркой;

г) рашпилем.

1. Для крепления на токарном станке длинной заготовки из древесины применяется:

а) планшайба;

б) патрон;

в) трезубец;

1. Правильность фасонной поверхности проверяют:

а) линейкой на просвет;

б) на глаз; в) шаблоном;

1. Для черновой наружной обработки на токарных деревообрабатывающих станках применяют:

а) косяки;

б) стамески; в) крючки;

1. Припуск на чистовую обработку деталей при точении конических деталей составляет:

а) 1-2 мм;

б) 3-5 мм;

в) 6-7 мм;

1. В каком направлении производят чистовую обработку косой стамеской?

а) слева направо;

б) справа налево;

в) от середины к краям;

г) от краев к центру.

1. Как перемещают стамеску при вытачивании выпуклых и вогнутых поверхностей?

а) от большого диаметра к меньшему;

б) от меньшего диаметра к большему;

в) не имеет значения;

1. Какие резцы применяются при массовом изготовлении деталей?

а) фасонные;

б) контурные;

в) калибровочные;

г) шаблонные.

1. Чем удобно контролировать допустимые диаметры поверхностей обрабатываемых деталей?

а) кронциркулем;

б) калибром;

в) штангенциркулем;

г) линейкой.

1. Как устанавливают заготовку для конической детали?

а) большим диаметром на трезубец, малым – на задний центр;

б) большим диаметром на задний центр, малым – на трезубец;

в) способ закрепления не влияет на легкость обработки;

Ответы

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
ответы	а	в	в	б	б	а	а	а	в	а

Точение конических и фасонных деталей – Уроки – Каталог документов

Точение конических и фасонных деталей
7 класс                                          

Раздел:         Технология обработки древесины

Тема урока:   Точение конических и фасонных деталей

Цели:    образовательная: расширение представлений учащихся о технологических процессах современного производства;
    воспитательная: прививать качества аккуратности и собранности при выполнении приемов труда, экономного отношения к расходованию материалов;
    развивающая: развивать навыки пользования режущими и контрольно-измерительными инструментами в процессе точения фасонных деталей.

Методы проведения занятия:
беседа с закреплением материала;
самостоятельная работа учащихся под контролем учителя.

Объект труда: ручка напильника.

Межпредметные связи:
черчение – чертеж изделия;
русский язык – написание слов цилиндрическая, коническая, сферическая, криволинейная, галтель.

Материально-техническое оснащение:
1.    Оборудование учебной мастерской: верстаки, станки СТД120М.
2.    Инструменты и приспособления: наборы резцов, линейки, шаблоны, штангенциркули, карандаши, шлифовальная шкурка, ножовка.
3.    Эталон изготовляемой детали.
4.    Заготовки, подготовленные к закреплению в центрах токарного станка.
5.    Технологическая карта изготовления изделия.
6.    Таблица с вариантами конструкций ручек.
7.    Таблица и инструкция по технике безопасности при работе на токарном станке по обработке древесины.

Литература для учителя:
1.    Авторская программа “Технология. Трудовое обучение. 5-11 кл.”.
2.    И.А.Карабанов Технология обработки древесины: 5-9 кл. – М., Просвещение, 1995.
3.    В.И.Коваленко, В.В.Кулененок Объекты труда: 7 кл. Пособие для учителя. – М., Просвещение, 1993.

Ход урока:

1.    Организационная часть (3 мин)
1.1.    Приветствие учащихся и проверка посещаемости
1.2.    Проверка рабочей одежды и готовности к занятию.
1.3.    Назначение дежурных.
1.4.    Объявление темы урока: Точение конических и фасонных деталей (ученикам записать дату и тему урока в тетрадь).
1.5.    Объявление цели урока: Научиться выполнять точение конических и фасонных деталей.

    2.  Повторение пройденного материала (7 мин)
2.1. Вопросы к группе:
а) Какими физическими и механическими свойствами обладает древесина?
б) Из древесины твердых или мягких пород изготовлена колодка рубанка? Почему?
в) Какие бывают пороки древесины?
г) Для чего сушат древесину?

2.2. Сообщение оценок за ответы.

    3.  Объяснение нового материала (15 мин)
1. 1.    Рассказ о назначении и видах конструкторской и технологической документации; задачах, решаемых конструкторами и технологами при разработке КД и ТД.
Изделия из древесины с коническими и фасонными поверхностями находят широкое применение. К ним относятся и ручки столярных и слесарных инструментов, и шахматные фигуры, и ножки тумбочек, табуреток, журнальных столиков и т.д.. Сегодня вы будете учиться изготавливать одно из таких изделий – ручку напильника.
Чтобы приступить к изготовлению детали необходимо иметь соответствующую конструкторско-технологическую документацию.
Конструкторские документы – чертежи изделия, схемы, расчеты, пояснительные записки – на производстве  разрабатывают конструкторы, а технологические документы – технологические и маршрутные карты – технологи..
От конструктора зависит выбор лучшего варианта конструкции, геометрической формы изделия, материала. Конструкция должна быть такой, чтобы изделие наиболее полно соответствовало своей основной роли. Например, ручка напильника должна быть прочной, не слишком длинной и не короткой, удобной для удержания ее в руке, простой в изготовлении. Исходя из этого и выбирают лучший вариант конструкции (показать по таблице различные варианты конструкций ручек).
От технолога во многом зависит снижение расхода материалов, уменьшение времени изготовления изделия.

3.2. Технология изготовления фасонных деталей.

Ручка напильника, которую мы будем сегодня изготавливать, относится к фасонным деталям. Фасонные детали представляют собой сочетание различных поверхностей: цилиндрической, конической, сферической, криволинейной.. Характерным элементом фасонных деталей являются галтели  (записать слово на доске).
Записать в тетрадь:
Поверхности фасонных деталей:
а)  цилиндрическая;
б)  коническая;
в)  сферическая;
г)  криволинейная.
Галтель
Точение конических и фасонных деталей на токарном станке во многом сходно с точением цилиндрических деталей. При точении таких деталей заготовке с помощью полукруглой стамески придают сначала цилиндрическую форму. Затем размечают места перехода одной поверхности в другую, по линиям разметки косой стамеской делают неглубокие надрезы и начинают обработку отдельных участков.
При точении конических поверхностей резец перемещают от основания к вершине конуса.
При точении выпуклых поверхностей резец перемещают от середины выпуклости к краям.
При точении вогнутых поверхностей резец перемещают от края вогнутости к ее середине.
Правильность конической поверхности контролируют с помощью линейки и кронциркуля (или штангенциркуля), фасонной – с помощью шаблона.
При необходимости получения большого числа одинаковых деталей с фасонной поверхностью (например, шахматных фигур) используют фасонные резцы, режущая кромка которых в точности повторяет контур детали.
Шлифуют детали шлифовальной шкуркой при наибольшей частоте вращения шпинделя.

3.3. Правила безопасной работы при точении фасонных деталей.

Правила безопасной работы при точении фасонных деталей аналогичны правилам безопасной работы при точении цилиндрических деталей. Дополнительно требуется только большая внимательность при точении криволинейных поверхностей (из-за увеличенного расстояния от подручника до заготовки)  и при шлифовании (из-за необходимости использования шлифовальной шкурки, не закрепленной на колодке).

3.4. Закрепление нового материала.
Вопросы к группе:
а) В какой последовательности изготавливают фасонные детали?
б) В каком направлении перемещают резец при точении конических поверхностей?
в) В каком направлении перемещают резец при точении выпуклых поверхностей?
г) В каком направлении перемещают резец при точении вогнутых поверхностей?

    4.   Вводный инструктаж (20 мин)
1.1.    Демонстрация эталонного изделия и разбор по карте технологии изготовления.
1.2.    Показ трудовых приемов по точению различных поверхностей фасонных деталей (на примере изготовления ручки для напильника) с комментарием к соблюдаемым правилам техники безопасности и с осуществлением самоконтроля.
1.3.    Доведение до учащихся графика работы на станках.
1.4.    Объяснить учащимся причину выбора заготовок с разными габаритными размерами (40х40х140мм и 35х35х140мм, вместо рекомендуемых 40х40х160мм): определение возможности экономии материала (до 33%) при изготовлении ручки с габаритными размерами 30х110 мм.

    5.  Самостоятельная работа учащихся (30 мин)
Текущий инструктаж учащихся – в процессе целевых обходов.
Первый обход: проверить организацию рабочих мест и соблюдение безопасных приемов труда.
Второй обход: проверить правильность выполнения трудовых приемов и технологической последовательности операций.
Третий обход: проверить правильность размеров и осуществление учащимися самоконтроля. Провести приемку и оценку работ.

    6.  Заключительный инструктаж (5 мин)
6.1. Подведение итогов работы по определению возможности экономии материала.
6.2. Анализ характерных ошибок и их причин.
6.3. Сообщение оценки работы учащихся.
6.4. Домашнее задание: подготовить и принести на следующий урок заготовку из березы размером 35х35х140.

7.   Уборка рабочих мест (10 мин)

Обработка фасонных поверхностей

Обработка фасонных поверхностей – обтачивание поверхностей, обладающих криволинейной образующей. Эта процедура активно применяется в машиностроении для получения деталей с формой, отличной от цилиндра, конуса или плоскости. При помощи обтачивания фасонных поверхностей изготавливают такие изделия, как шаровые центры, рукоятки, молотки и маховики.

Методы обработки и используемый инструмент

Точение фасонных поверхностей производится на токарных или фрезерных станках. Существует несколько основных методов обработки:

• при помощи ручной и автоматической подачи проходных резцов при помощи суппорта;
• посредством фасонных резцов;
• с помощью копирных приспособлений и устройств.

С применением проходных резцов осуществляется обтачивание небольшого количества фасонных заготовок. Расположение режущих кромок и форма вершины резца подбираются в соответствии с углами наклона и радиусом изделия. Точение осуществляется посредством одновременного продольного и поперечного движения резца. При отсутствии опыта рекомендуется для отработки этих маневров рекомендуется выполнить следующее упражнение: в центрах или патронах устанавливается заготовка с фасонной поверхностью и сложным профилем, человек необходимо правильно перемещать суппорт, чтобы вершина режущего инструмента находилась на близком расстоянии от поверхности заготовки.

После приобретения необходимых навыков точения на токарных станках можно осуществлять комплексную обработку фасонных деталей. Изделие фиксируется в патроне. При помощи чернового резца поверхности придается ступенчатая форма. Удаляются вершины ступеней при помощи продольных и поперечных движений. Важно, чтобы интенсивность подачи и скорости обтачивания были на 30% меньше, чем при обработке наружных поверхностей изделий с цилиндрической поверхностью. После срезания ступеней посредством чистового резца фасонной детали придается окончательная форма. Проверка правильности обтачивания производится по шаблону.

Минусом обработки заготовок при помощи проходных резцов является малая производительность. Процесс точения требует от человека большое количество внимания и мастерства. Преимуществом этого способа является возможность использования стандартных проходных резцов, обладающих высокой прочностью и надежностью.

Также обработка поверхностей, обладающих криволинейной образующей, осуществляется при помощи фасонных резцов. Они соответствуют форме профиля заготовки. Существуют следующие разновидности этих инструментов:

1. Стержневые: отличаются легкостью изготовления и затачиваются по передней поверхности. Минусом данных приспособлений является сложная заточка, способная привести к искажению формы профиля. По этой причине эти инструменты используются редко на производстве.
2. Призматические: имеют 2 выступа для крепления к пазам станка. Верхняя плоскость выступает в роли передней поверхности. Подобная конструкция позволяет сохранять местоположение режущей кромки во время осуществления обработки. Профиль этих резцов образуется при помощи шлифования и фрезерования.
3. Пружинные отрезные: оборудованы пружинящей державкой. Они обладают прорезью, куда вставляет винт. Эта конструкция позволяет контролировать жесткость державки. Данные резцы позволяют получить наиболее чистую поверхность.
4. Дисковые: имеют форму диска с передней поверхностью. Благодаря наличию выреза, они предотвращают разброс металлической стружки во время проведения обработки. На боковых частях режущего приспособления находятся зубчики треугольной формы, фиксирующие местоположение резца.

Перед обтачиванием заготовки фасонный резец устанавливается на линии центров станка. Режущий инструмент должен находиться в горизонтальной плоскости под углом 90° относительно линии центров. Важно, чтобы ширина резца соответствовала диаметра обрабатываемой детали.

Заточка осуществляется по передней поверхности. Режущую кромку необходимо установить по центру обрабатываемой поверхности. Подача должна осуществляться равномерно и соответствовать жесткости заготовки. Скорость затачивания на 20% меньше, чем при обтачивании наружных поверхностей изделий цилиндрической формы. Во время обработки детали резец снимает большое количество металлической стружки, что приводит к появлению дополнительных колебаний и вибраций. Чтобы стабилизировать инструмент, необходимо снизить интенсивность резания и периодически охлаждать режущую кромку при помощи эмульсии или масла.

Обработка фасонных поверхностей по копиру имеет множество сходств с обтачиванием конических заготовок посредством конусной линейки. Копиром называется измерительный инструмент, имеющий криволинейное очертание. С помощью этой технологии резец придает заготовке поверхность, профиль которой будет эквивалентен профилю копира.

Для осуществления обработки фасонных поверхностей по копиру необходимо закрепить ролик в тяге и совершить продольные движения при помощи суппорта, отсоединенного от винта поперечной. В результате резец получает не только продольное, но и поперечное перемещение. Ролик во время обработки осуществляет передвижение по пазу криволинейной формы, образованному после наложения 2 пластин измерительного инструмента с криволинейным очертанием. Резец повторяет движение ролика и придает фасонной поверхности окончательную форму профиля. Если для обтачивания применяется односторонний копир, то прижим ролика происходит при помощи груза или пружинного механизма.

В нынешнее время в промышленных масштабах обработка фасонных поверхностей осуществляется посредством специализированных приспособлений, сообщающих резцу круговое движение по дуге с соответствующим радиусом. Наиболее часто применяются гидрокопировальные устройства, позволяющих обтачивать сложные профили и ступенчатые валики. Благодаря применению этого приспособления уменьшается время обработки и повышается производительность труда на предприятии.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка. Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления. Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента. Важно не допустить появление неравномерного просвета.

Величина подачи зависит от следующих факторов:

• размерные характеристики резца;
• диаметр обрабатываемой заготовки;
• местоположения поверхности детали относительно патрона.

Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.

При обработке небольшого количества изделий нецелесообразно применять фасонные резцы, отличающие высокой стоимостью и сложностью изготовления. Если же необходимо обработать крупную партию заготовок, то необходимо амортизировать подачу режущего приспособления. С помощью этого приема повышается общая производительность.

Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:

1. Неправильно подобранная форма режущего инструмента.
2. Установка резца на неправильной высоте.
3. Некачественная заточка приспособления для точения.
4. Деформация изделия из-за интенсивного давления режущего инструмента в течение длительного времени.
5. Неравномерное движение режущей кромки.
6. Выбор неправильного места для размещения копира.
7. Большая величина зазора между режущим инструментом и копиром.

Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.

Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:

1. Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии.
2. Нельзя работать с неисправным оборудованием. Важно проверить исправность рабочих приспособлений на предмет выявление внутренних или внешних поломок.
3. Перед осуществлением токарных работ необходимо проверить патрон станка. На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии. Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения.
4. Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента. Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг. При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения.
5. Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места.
6. При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.

Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:

• на металлических частях появилось напряжение;
• исчезла фаза;
• появился дым или вибрация.

В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.

Контроль фасонной поверхности

Контроль качества обработки поверхности производится при помощи шаблона или специального протектора посредством наложения профиля обработанной детали в увеличенном масштабе на чертеж. Выбор метода контроля зависит от масштаба производственных работ, необходимой точности обработки и выбора конструктивной базы. Выделяют следующие методы контроля точности обработки:

1. Универсально-координатный. Он подразумевает численную диагностику местоположения отдельных зон фасонной поверхности относительно технологической базы. Расчет осуществляется в прямоугольной и полярной системы координат при помощи измерительных стержней, устанавливаемых на базовые точки поверхности. Универсально-координатный метод относится к контактным способам контроля затачивания. Наличие погрешностей во время расчетов зависит от формы наконечников стержня.
2. Метод сравнения с образцом. Он заключается в сопоставлении значении профилей обработанной поверхности и шаблонной заготовки. Номинальные значения эталонных деталей прописаны в технологических картах. Во время измерений используются номинальные и предельные калибры с шаблонными значениями профиля. Они накладываются на поверхность изделия. Эта технология используется для контроля грубых фасонных поверхностей с большой величиной погрешности (от 0,2 мм).

Более точные результаты измерения точности заточки деталей можно получить при использовании оптических устройств. В этом случае производится фиксация базовых точек обработанного изделия при помощи наведения на них сетки оптического прицела.

Презентация “Технология точения и отделки фасонных изделий на токарных станках по древесине. Художественное точение” 7 класс

Министерство образования РФ муниципальное общеобразовательное учреждение «лицей №1 КРАСНОАРМЕЙСКОГО РАЙОНА Волгограда». Тема: «Технология точения и отделки фасонных деталей из древесины на токарном станке. Художественное точение» 7 класс(4 часа). Работу выполнил: учитель технологии МОУ «Лицей №1 Волгограда» Нагорный Николай Алексеевич     Волгоград 2016 Ситуация:

• Работая в нашей мастерской вы наверное заметили, что износ инструментов для опиливания довольно большой. К тому же инструмент весь разных видов и размеров, что приводит к сложностям в его хранении на рабочих местах. Собрать комплекты напильников для каждого рабочего места невозможно. Поэтому назрела необходимость замены инструментов для опиливания. Администрация лицея пошла нам на встречу и выделила денежные средства на приобретение напильников.
• Мы приобрели напильники общего назначения;
• драчёвые с крупной насечкой;
• личные со средней насечкой;
• бархатные с мелкой насечкой.

Исходя из того что нам приходится обрабатывать изделия различных конфигураций мы остановились на следующих типах напильников по форме сечения: А, – плоские, Б – квадратные, В – трехгранные, Г – круглые, Д – ромбические.

Их размеры и виды вы видите на изображении.

Новый инструмент был приобретен по количеству рабочих мест, чтобы каждое рабочее место было обеспечено полным комплектом напильников. Так-так напильники приобретены без ручек, наша задача их изготовить.

Для решения данной проблемы нам необходимо учесть некоторые условности:

ручки напильников должны быть стандартными по видам напильников;

размеры ручек должны обеспечивать удобную хватку инструмента;

ручки напильников должны иметь цилиндрическую форму;

свести к минимуму расход материалов путем уменьшения брака в размерах готовых изделий;

минимизировать время на изготовление изделий.

Драчевые напильники в мастерской хранятся в укладках вне рабочих мест (обосновано их размерами), которые обеспечивают безопасность и удобство хранения.

Личные и бархатные напильники будут хранится в укладках на рабочих местах.

«Фасонная обработка и отделка древесины»

лук

задание:

• Изучить существующие способы точения конических и фасонных деталей из древесины. Разработать способы изготовления ручек с учетом предложенных требований. Выбрать и опробовать оптимальные способы обработки.
• Заполнить интеллект –карту.
• Уточнение задания:
• Определить основные приемы работ и приспособления при точении для повышения производительности труда;
• Найти способы контроля размеров деталей, обеспечивающих быстроту и точность измерений, минимизацию брака.
• Изготовление ручек производим на токарных станках по дереву;
• Форма ручек по различным видам напильников может отличаться как формой так и размерами;
• Определить вид материала для данного изделия.

Контекст задания:

• Познакомьтесь с исторической справкой о развитии токарного дела в мире и России;
• Подберите и изучите информацию о способах точения конических и фасонных поверхностей;
• Ознакомьтесь с разнообразным станочным оборудованием для точения древесины;
• Изучите современные технологии токарной обработки древесины;
• Ознакомьтесь с режущим инструментом применяемым для данных видов работ;
• Изучите способы измерения и контроля размеров деталей при их изготовлении;
• Познакомьтесь с основными способами отделки изделий из древесины;
• Составьте технологическую на изготовление ручки напильника;
• Заполните интеллект – карту.

Дополнительная информация. Историческая справка.

• История токарного станка восходит к 650 гг. до н. э. Станок представлял собой два соосно установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку (один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую). Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму. Позднее для приведения заготовки в движение применяли лук со слабо натянутой (провисающей) тетивой. Тетиву оборачивали вокруг цилиндрической части заготовки так, чтобы она образовала петлю вокруг заготовки. При движении лука то в одну, то в другую сторону, аналогично движению пилы при распиливании бревна, заготовка делала несколько оборотов вокруг своей оси сначала в одну, а затем в другую сторону.

В XIV – XV веках были распространены токарные станки с ножным приводом. Ножной привод состоял из очепа – упругой жерди, консольно закрепленной над станком. К концу жерди крепилась бечевка, которая была обернута на один оборот вокруг заготовки и нижним концом крепилась к педали. При нажатии на педаль бечевка натягивалась, заставляя заготовку сделать один – два оборота, а жердь – согнуться. При отпускании педали жердь выпрямлялась, тянула вверх бечевку и заготовка делала те же обороты в другую сторону.

Примерно к 1430 г. вместо очепа стали применять механизм, включающий педаль, шатун и кривошип, получив, таким образом, привод, аналогичный распространенному в XX веке ножному приводу швейной машинки. С этого времени заготовка на токарном станке получила вместо колебательного движения вращение в одну сторону в течение всего процесса точения.

В 1500 г. токарный станок уже имел стальные центры и люнет, который мог быть укреплен в любом месте между центрами. На таких станках обрабатывали довольно сложные детали, представляющие собой тела вращения, – вплоть до шара.

Народная молва гласит, что колесо изобрел сам черт, а первым известным механическим устройством был гончарный круг, но, похоже, что токарный станок был изобретен еще раньше. Ну а после того как был изготовлен первый токарный станок, на нем было выточено колесо правильной, круглой формы и гончарный круг. Токарный станок – одно из величайших изобретений человечества.

Токарный станок – станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении.

Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (сверлильный, расточной и др.) Токарь – одна из ведущих профессий в машиностроении и металлообработке, так как многие детали машин и механизмов изготовляются на токарных станках, являющихся наиболее распространенными в производстве среди станков других групп.

Токарную обработку в России ввел Петр I в 1703 году. Для этого он создал при навигационной школе мастерскую и во главе этой мастерской поставил Иоганна Блеера – мастера весьма высокой квалификации. За самое короткое время в мастерской было освоено производство необходимых инструментов и приборов, обладавших высокой точностью. В то время деревообрабатывающие токарные станки, как правило, имели деревянную станину, а единственными металлическими деталями были центры, в которых вращались детали. Под токарным делом в то время подразумевались все виды обработки на станке при помощи режущих инструментов. Наружные и внутренние поверхности изделий из древесины, кости, металла обтачивали на станке, выполняли фрезеровку, сверление и даже художественную обработку, достигая совершенства в этом виде работ. С тех пор токарное оборудование сильно изменилось, но традиции замечательных русских мастеров сохранились до наших дней.

Напомним, что в настоящее время точением называют обработку древесины резанием, при котором из заготовки получают изделия в виде тел вращения – цилиндры, конусы, шары. В домашнем обиходе есть множество предметов, изготовленных на токарных станках.

Это балясины для лестницы и балкона, всевозможные стойки, ножки у стола и стульев, декоративные вазы, шкатулки, тарелки, подсвечники, рюмки и др. После соответствующей обработки они существенно дополняют и украшают интерьер любого дома.

Точение конических и фасонных деталей.

• Рассмотрим основные виды процесса точения. В зависимости от способа крепления заготовки в станке и снятия с нее припуска на обработку точение бывает: осевое (продольное), тангенциальное (по конусу), лобовое (с торца) и радиальное (перпендикулярно волокнам). При закреплении заготовки в центрах выполняют осевое, тангенциальное и радиальное точение, в патроне или планшайбе -лобовое. Кроме того, точение есть первичное (черновое) и вторичное (чистовое). Обработанные на токарном станке детали характерны тем, что у них относительно оси вращения все точки по­верхности в данном поперечном сечении расположены на окружностях.

На токарном станке вытачивают изделия, контур которых может состоять из нескольких объёмных геометрических фигур. Это фигуры – шар, конус, цилиндр и тор (см. рисунок).

В деталях цилиндрической формы все точки поверхности лежат на одном и том же радиусе.

В деталях конической формы радиус переменный и точки поверхности образуют окружности разных диаметров.

Торцевая поверхность, получаемая при точении концов заготовок при перемещении резца только по радиусу, является кругом.

Для получения конической детали вначале полукруглой стамеской осуществляют черновое (грубое) точение конуса с припуском 5…8 мм на чистовую обработку. Удобнее и чище точится заготовка с большего диаметра к меньшему. Волокна древесины при этом хорошо подрезаются и не задираются.

Так как коническую заготовку надежнее крепить на трезубце своим большим диаметром, то к заднему центру точат меньший диаметр конуса. Выключив станок, вдоль конической поверхности располагают подручник и затем производят чистовую обработку косой стамеской, обтачивая заготовку слева направо. Размеры детали контролируют кронциркулем и линейкой. У фасонных деталей сочетаются цилиндрические, конические, сферические и другие поверхности. Скругления углов называют галтелями. «Галтель» — от немецкого «желоб». До получения фасонных поверхностей заготовке придают цилиндрическую форму, обтачивая ее полукруглой стамеской. Линейкой и карандашом размечают места переходов различных поверхностей. Косой стамеской делают надрезы мест переходов поверхностей на вращающейся заготовке. При вытачивании выпуклых и вогнутых поверхностей стамеску перемещают от большего диаметра к меньшему. Лезвие при этом перемещают одновременно в продольном и поперечном направлениях.

На рисунке изображены различные профили вытачиваемой детали и применяемые стамески.

На токарном станке можно вытачивать сферические поверхности в виде шаров, разнообразные сложноконтурные (фасонные) поверхности. «Контур» в переводе с французского — «линия, очерчивающая форму».

Термин «фасонный» произошел от французского слова, означающего «форма, модель». «Сфера» — от греческого «шар». Такие поверхности можно вытачивать как стамеской, путем ее перемещения по дуге (с продольной и поперечной подачей), так и профильными резцами (см. рис) с перемещением их к центру вращения заготовки, т.е. с поперечной подачей.

Рис. Точение фасонных поверхностей:

а – стамеской;

б – профильным резцом:

1 — заготовка;

2 — стамеска;

3 — профильный резец

Фасонные профильные резцы применяют при массовом (серийном) изготовлении одних и тех же фасонных деталей в виде ручек напильников. У них режущая кромка имеет профиль детали. При таком точении применяют только поперечную подачу резца (к центру вращения заготовки).

Художественное точение изделий из древесины.

• Точение — давний и широко распространенный вид художественной обработки древесины в изготовлении мебели, посуды, игрушек.
• Для художественного точения применяют древесину груши, яблони, клена, березы, бука, дуба, ясеня, липы, ольхи, сосны. Они должны быть сухие, без сучков и трещин. Желательно использовать древесину с волнообразным расположением волокон (косослой): такие заготовки в процессе обработки меньше трескаются, не раскалываются.
• Древесину для точения готовят, не только вырезая бруски или куски досок, но и используют высушенные ветки деревьев, а также склеивая куски брусков или досок(т.е. – из сегментов) (см. рис. ниже).Нередко для точения таких “блочных” изделий применяют древесину разных пород. Благодаря этому, добиваются весьма необычных по окраске и текстуре изделий.

Также древесину подбирают по назначению. Например для медовых бочонков используют липу, для ручек различных инструментов используют более плотные породы древесины – берёзу, клен, ясень.

Образцы художественных изделий.

Детали, имеющие форму вращения с фасонными поверхностями, изображают на чертежах обычно одним главным видом (см.рис снизу). Для этого проводят горизонтальную штрихпунктирную осевую линию, затем вычерчивают профиль детали сплошной основной линией симметрично относительно осевой линии, вычерчивают радиусы, образующие конусов и другие элементы. Проставляют размеры цилиндров и конусов — диаметры и длины.

Для сферических поверхностей проставляют радиус или диаметр с надписью слова «сфера».

На чертежах сложнопрофильных тел вращения проставляют диаметры, расстояния по оси, радиусы скруглений профилей, размеры фасок и т. д.. Все размеры вдоль оси вращения наносят относительно базы, например торца А.

Инструменты применяемые для точения фасонных и конических деталей.

Для правильной и точной обработки изделия требуется, чтобы оно было правильно установлено на станке и надежно закреплено. С этой целью каждый токарный станок снабжается соответствующими приспособлениями. Но так как обрабатываемые изделия на одном и том же токарном станке бывают самой разнообразной формы и размеров, то и приспособления должны быть также самого разнообразного устройства и размеров. Чем больший набор различных приспособлений имеется у токарного станка, тем успешнее и точнее может быть выполнена на нем работа.

Для художественных токарных работ применяют как обычные, так и специальные токарные инструменты. Это различные стамески , крючки , гребенки (рис вверху), а также сверла различных конструкций. Для получения нужных контуров на изготавливаемых деталях иногда применяют и специфические стамески(см.рисунок внизу).

Инструменты для художественного точения:

а – крючок; б — гребенка

Стамески иногда делают специально для конкретного изделия или нужного контура.

Ниже приведён пример изделия и стамесок, которые используются для его изготовления (см.рисунок снизу).

Например, для изготовления деревянного шарика используют стамески, которые изготавливают под конкретный диаметр (см. рис.снизу).

Без специальных стамесок этот же шар можно выточить и простыми стамесками, но для точного изготовления необходимо сделать трафарет (шаблон), при помощи которого можно измерить правильность сферической поверхности.

Этапы изготовления трафарета и точения показаны на рисунке справа.

Контроль размеров и форм деталей.

Перед контролем размеров и формы обрабатываемой на станке детали станок выключают.

Калибры: а — калибр-скоба для контроля вала; б — калибр-пробка для контроля отверстия

Диаметры в поперечном сечении, не снимая детали со станка, удобно контролировать предельными калибрами (см.рис.). Предельные калибры имеют два размера: один — наименьший допустимый, в который измеряемый вал не должен проходить; второй — наибольший допустимый, в который вал должен пройти. Их так и называют: непро­ходной (НЕ) и проходной (ПР) размеры калибра.

На рисунке внизу изображен чертеж художественной рюмки и инструмента для контроля её внутренних размеров.

Художественное изделие и инструменты для контроля его внутренних размеров:

а — чертеж изделия;

б — шаблон;

в – нутромер с линейкой

Соответствие диаметра цилиндрической детали заданному размеру проверяют кронциркулем. Это измерительный инструмент в виде циркуля с дугообразными ножками (см.рис.а). Его используют для сравнения диаметров деталей с размерами, взятыми по линейке (см. рис. б,в).

Прямолинейность можно проверить линейкой или угольником на просвет.

Измерение деталей более точно можно производить штангенциркулем. Особенно это размеры посадочных диаметров.

Современные технологии точения древесины.

• В условиях развития научно-технической революции технологии токарной обработки металла сильно изменились. Развитие станочной базы позволило выполнять точение длинно-габаритных изделий, появилась возможность плавной регулировки частоты вращения шпинделя, что положительно сказалось на производительности труда и качестве обработки деталей.

Широкое применение в условиях мелко серийного производства получили кондукторы, позволяющие быстро и качественно выпускать изделия одинаковых размеров и форм. Все эти условия обеспечивают хорошую основу для малого бизнеса.

Основное количество работ выполняется станками с числовым программным управлением. Резцы, выполнявшие пассивные действия, стали активными, получив привод они выполняют функции фрез. Станки стали многовальными, с большим набором рабочих инструментов.

видео

Способы отделки древесины

• Под отделкой древесины понимают создание на ее поверхности декоративного покрытия, которое не только улучшает внешний вид, но и защищает древесину от воздействия окружающей среды.
• Виды отделки древесины при изготовлении столярных изделий могут быть разделены на следующие основные группы: прозрачная, непрозрачная, имитационная и специальная.
• Прозрачная отделка древесины заключается в нанесении на поверхность древесины бесцветных или окрашенных прозрачных отделочных материалов, которые создают покрытие, сохраняющее или еще более проявляющее текстуру древесины.
• Непрозрачная отделка древесины заключается в нанесении на поверхностъ древесины и древесных материалов пигментированных непрозрачных материалов, которые создают на поверхности покрытие, полностью скрывающее текстуру и цвет древесины или другого материала.
• Имитационная отделка древесины – это отделка, при которой улучшаются декоративные свойства древесины обычных пород или придается внешний вид древесины ценных пород или других материалов.
• Специальная отделка древесины заключается в нанесении на поверхность древесины отделочного слоя из расплавленного или порошкообразного металла (металлизация), расплавленных смол и других материалов

Технология отделки древесины.

• Технология отделки древесины.
• Перед прозрачной отделкой древесину подготавливают, для чего выполняют следующие операции: зачистку, шлифование, удаление ворса.
• Зачистку производят с помощью шлифтика – ножа который тщательно точат и правят на оселке.
• Шлифовку производят вдоль волокон, сначала крупнозернистой наждачной бумагой с последующей сменой на более мелкозернистую. Качественно отшлифованная поверхность должна быть совершенно гладкой, чистой на вид и шелковистой на ощупь.
• Отшлифованная поверхность еще не готова для покрытия лаком, так как на ней остается ворс — мельчайшие древесные волокна, отслоившиеся от древесины. Обычно ворс приглажен или даже вдавлен в древесину. Чтобы его поднять, следует прежде всего увлажнить поверхность древесины и высушить ее в течение 1,5—3 ч. Ворсинки, высыхая, начинают коробиться и отстают от поверхности. После этого ворс снимают мелкозернистой наждачной бумагой.
• При подготовке к непрозрачной обработке изделия грунтуют.
• Грунтование способствует увеличению плотности древесины, заполнению пор и лучшему сцеплению слоя краски с ней и состоит в пропитывании поверхностных слоев древесины жидкими составами, – быстро высыхающими грунтовками. Грунтовки наносят на поверхность кистями, тампонами, распылением.
• В отдельных случаях для усиления выразительности художественного образа применяют крашение, или тонирование, древесины специальными составами, при котором текстурный рисунок сохраняется, а в отдельных случаях проявляется еще четче: морение.
• Способ морения заключается в окрашивании изделия с помощью раствора морилки, которую наносят щеткой на подготовленную, хорошо зачищенную поверхность и растирают щеткой так, чтобы состав ложился равномерным тонким слоем. После нанесения морилки изделие протирают сухой тряпкой, а когда оно высохнет — вновь шлифуют мелкой отработавшей шлифовальной шкуркой.

Затем приступают к лакированию и полированию. Лакируют, пользуясь кистями или тампонами. Тампоны изготавливают самостоятельно, для этого из шерстяной или трикотажной ткани сворачивают шар диаметром 3—4 см и плотно оборачивают его льняной или хлопчатобумажной тканью. Тампон не окунают в лак или политуру, а наполняют его изнутри. Для этого льняную ткань разворачивают, смачивают внутренний шерстяной шар лаком (политурой), после чего тампон сворачивают и обрабатывают изделие. Периодически тампон пополняют лаком (политурой). Производить лакирование необходимо в хорошо проветриваемом помещении, защищенном от пыли и с температурой воздуха не ниже 18°С. Лак наносят медленными прямолинейными движениями вдоль волокон, только в одном направлении.

• Затем приступают к лакированию и полированию. Лакируют, пользуясь кистями или тампонами. Тампоны изготавливают самостоятельно, для этого из шерстяной или трикотажной ткани сворачивают шар диаметром 3—4 см и плотно оборачивают его льняной или хлопчатобумажной тканью. Тампон не окунают в лак или политуру, а наполняют его изнутри. Для этого льняную ткань разворачивают, смачивают внутренний шерстяной шар лаком (политурой), после чего тампон сворачивают и обрабатывают изделие. Периодически тампон пополняют лаком (политурой). Производить лакирование необходимо в хорошо проветриваемом помещении, защищенном от пыли и с температурой воздуха не ниже 18°С. Лак наносят медленными прямолинейными движениями вдоль волокон, только в одном направлении.
• Полирование — более длительный процесс, нежели лакирование. Он сводится к постепенному многократному нанесению на отделываемую деревянную поверхность тончайших слоев политуры, более тонких и равномерных, чем лаковые слои. Благодаря этому достигается высокий класс отделки.
• Из старых традиционных видов прозрачной отделки в настоящее время применяют отделку восковой мастикой. После нанесения щёткой горячей мастики и просушки в течение 1,5—2 часов поверхность изделия натирают до блеска мягкой волосяной щёткой или грубым сукном. Через сутки операцию повторяют.

При выполнении непрозрачной отделки древесины применяют масляные и эмалевые краски. Покрытие предохраняет поверхность от влаги, его можно мыть. Масляными и эмалевыми красками поверхность древесины покрывают 2…3 раза. Качественную отделку получают, шлифуя и полируя поверхность спиртовой или шеллачной политурой.

• При выполнении непрозрачной отделки древесины применяют масляные и эмалевые краски. Покрытие предохраняет поверхность от влаги, его можно мыть. Масляными и эмалевыми красками поверхность древесины покрывают 2…3 раза. Качественную отделку получают, шлифуя и полируя поверхность спиртовой или шеллачной политурой.
• Масляные и эмалевые краски состоят из пигмента (красителя) и вещества, образующего пленку покрытия. У масляных красок пленка покрытия образуется при высыхании олифы, у эмалей — различных лаков.
• Краску на поверхность древесины наносят с помощью кистей, валиков, краскораспылителей или обмакиванием. Кисти подбираются по размерам и твердости щетины.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ.

№пп	Содержание вопроса	Варианты ответа
1.	Для чего служат патрон токарного станка?	А. Для крепления сверла. Б. Для крепления коротких и небольшого диаметра заготовок. В. Для крепления заготовок имеющих трещины.
2.	Какое точение называются черновым?	А. Это точение торцов заготовки. Б. Это точение направленное на удаление лишнего материала и придание заготовке цилиндрической формы. В. Это точение направленное на удаление пороков древесины.
3.	Как крепят на станке заготовки небольшой длинны и большого диаметра?	А. Такие заготовки закрепляют трезубцем и задним центром. Б. Такие заготовки на токарных станках не обрабатывают. В. Такие заготовки крепят к планшайбе.
4.	Какие резцы применяют для вытачивания фасонных поверхностей?	А. Профильные, крючки, гребенки, специфические фасонные для определенных поверхностей. Б. Желобчатые выпуклые и вогнутые. В. Рашпили и напильники.
5.	Чем контролируют профиль фасонной поверхности?	А. Шаблонами, нутромером и линейкой, калибрами, штангенциркулем, кронциркулем.. Б. Линейкой, циркулем, калибрами. В. Только шаблонами.

№ п\п.	Содержание вопроса	Варианты ответа
6.	Какое точение называют продольно-поперечным?	А. Точение перпендикулярно оси вращения заготовки. Б. Точение вдоль оси вращения. В. Точение при одновременном перемещении стамески вдоль и перпендикулярно оси вращения.
7.	С чего начинают чертить чертеж детали имеющей форму вращения?	А. Сначала вычерчивают размерные линии. Б. Сначала проводят горизонтальную штрихпунктирную осевую линию. В. Сначала вычерчивают сферические детали.
8.	Что такое предельные калибры?	А. Это измерительный инструмент для контроля предельных размеров валов и отверстий. Б. Это инструмент для чистовой обработки изделий. В. Этот инструмент применяется для формирования конических поверхностей.
9.	Что такое кондуктор?	А. Это инструме6нт служащий для измерения деталей с фасонной поверхностью. Б. Это приспособление для вытачивания фасонных поверхностей, при движении по которому режущий инструмент повторяет его форму. В. Этот инструмент необходим при подготовке заготовок для лобового точения.
10	Станки с ЧПУ это:	А. Это станки для выполнения математических операций. Б. Это станки, оснащенные числовым программным управлением, осуществляющим управление работой станка по заданной программе с минимальным участием человека. В. Это станки осуществляющие точение деталей одной формы.

Практическое задание.

• Разработать форму ручек для напильников основываясь на условиях их хранения и использования (один из примеров приведен ниже).
• Подобрать необходимую породу древесины.
• Разработать и подобрать необходимый инструмент для выполнения задания.
• Если необходимо разработать и изготовить приспособления для изготовления и контроля формы и размеров изделий.
• Разработать технологическую карту для изготовления ручки напильника (примерный образец приведен ниже).
• Определить вид отделки изделия.
• По технологической карте изготовить изделие.
• Изготовить карту на изготовление кольца.

Примерный образец технологической карты изготовления ручки напильника. Правила безопасности при выполнении токарных работ.

• Не включать станок без разрешения учителя.
• Не опираться на части токарного станка.
• Надежно крепить заднюю бабку станка.
• Проверить заготовку, чтобы она не имела трещин.
• Надежно крепить заготовку.
• Перед работой на токарном станке подгото­вить рабочее место: убрать все лишнее со станка и вокруг него, подготовить и разложить только нужные инструменты и приспособления.
• Проверить рабочий инструмент. Ручки не должны иметь трещин, должны быть прочно насаже­ны.
• Заправить одежду. Застегнуть все пуговицы. Длинные волосы убрать под берет.
• Перед пуском станка надеть защитные очки.
• В процессе точения периодически останавливать станок и поджимать деталь центром задней бабки, устраняя зазоры.
• Периодически, по мере срезания поверхно­сти, при остановках станка подводить подручник к поверхности заготовки на 2…3 мм, проворачивать заготовку вручную на 2…3 оборота и надежно крепить подручник.
• Во время работы не отвлекаться, не отходить от станка.
• Все настроечные операции проводить только при отключенном и остановленном станке.
• Не обрабатывать деталь вблизи трезубца.
• Не останавливать заготовку руками.
• О всех неисправностях сообщать учителю.

Глоссарий.

Коническая поверхность – поверхность с переменными радиусами образующими конус.

Фасонная поверхность – поверхность сочетающая в себе цилиндрические, конические, сферические и другие поверхности.

Точение – точением называют обработку древесины резанием, при котором из заготовки получают изделия в виде тел вращения – цилиндры, конусы, шары.

Галтель – поверхность с округленными углами (от немецкого слова «желоб»).

Профильный резец – режущий инструмент определенного профиля для вытачивания фасонных поверхностей.

Шаблон – плоский трафарет повторяющий контур детали, служащий для контроля правильности контуров и размеров изделия.

Предельные калибры – измерительный инструмент для контроля предельно допустимых размеров валов и отверстий.

Инструменты для художественного точения – специфические инструменты для точения древесины на токарных станках имеющие различную специфическую форму как режущей части так и державки.

Кронциркуль – это измерительный инструмент в виде циркуля с дугообразными ножками. Его используют для сравнения диаметров деталей с размерами, взятыми по линейке.

Станки с ЧПУ – это станки, оснащенные числовым программным управлением, осуществляющим управление работой станка по заданной программе с минимальным участием человека. Станки обеспечивают высокую производительность и точность изготовления.

Кондуктор – это приспособление для вытачивания фасонных поверхностей, при движении по которому режущий инструмент повторяет его форму. Кондуктор устанавливается на станок или подручник.

Контур – линия очерчивающая форму детали.

Литература.

• Самородский, П.С. Технология. Учебник для учащихся 6 классов (вариант для мальчиков) общеобразовательной школы/ П.С.Самородский, В.Д. Симоненко, А.Т. Тищенко; под ред. В.Д. Симоненко – М.: Вентана-граф, 1998.-166с.
• Самородский, П.С. Технология. Учебник для учащихся 7 классов (вариант для мальчиков) общеобразовательной школы/ П.С.Самородский, В.Д. Симоненко, А.Т. Тищенко; под ред. В.Д. Симоненко – М.: Вентана-граф, 2007.-158с.
• Антонов Л. П., Обработка конструкционных материалов/ Л. П.Антонов, Е. М.Муравьев. – М. Просвещение,1982.-185с.
• Вышепольский, И. С. Техническое черчение /  И. С. Вы­шепольский. – М.: Высшая школа, 1987.-239с.
• Семенихин, В.П. Изготовление инструментов в школьных мастерских: пособие для учителя/ В.П.Семенихин. – М.: Просвещение, 1987. – 207 с.
• Карабанов, И.А. Технология обработки древесины: учебник для 5-9 классов общеобразовательных учреждений/ И.А. Карабанов.- М.: Просвещение, 2000. – 191 с.
• http://ru.wikipedia.org/
• http://ru.trudovik/

ТОП-ДЕСЯТЬ ПРОБЛЕМ ШЛИФОВАНИЯ и как их решить… .. Сегодня! (часть-1) – Набор инструментов Meister

Конус…

В отличие от ведущих ночных ток-шоу, которые читают «Десять лучших списков», начиная с №10 и работая в обратном направлении, пока не достигнут верха, мы собираемся начать с пункта №1 – сужения. Варианты этой проблемы, безусловно, наиболее часто встречаются при шлифовании отверстий. Мы не думаем, что будет справедливо заставлять вас ждать, пока мы наматываем решения множества других проблем, пока мы, наконец, не доберемся до тех, которые вам, скорее всего, понадобятся.Итак, начнем. . .

У вас проблема с конусом, когда отверстие не такое прямое, как должно быть. Диаметр отверстия постепенно увеличивается или уменьшается по направлению к одному или обоим концам. В некоторых случаях сужение происходит на обоих концах, что приводит к образованию продольного профиля в форме «песочных часов» или «бочки».

Если у вас возникли проблемы с конусом, вот что лучше всего попробовать, сначала по одному, затем в различных комбинациях, пока вы не достигнете оптимальной точки без конуса.

Решение № 1: Измените ход колебаний

Если ваше отверстие маленькое (тугое) на одном или обоих концах, вероятно, что концы не видят достаточно колеса, в то время как центр отверстия видит все его на каждом проходе (два раза за каждый ход).Решение может заключаться в простом увеличении длины хода, чтобы он продолжался дальше в один или оба конца отверстия или сразу за них. Это гарантирует, что каждая область отверстия подвергается воздействию шлифовального круга равное количество времени. И наоборот, если центр отверстия небольшой, а концы большие, сделайте противоположное, уменьшив ход на одном или обоих концах, чтобы колесо больше времени проводило в центре. На странице наших инструментов есть красивый рисунок, иллюстрирующий, как колебания могут повлиять на форму.Перейдите по ЭТОЙ ССЫЛКЕ, чтобы увидеть это.

Решение № 2: вставьте обратный конус в колесо

Что делать, если отверстие относительно неглубокое и колесо покрывает всю свою длину, но конусность все равно сужается? Как это случилось? Можно подумать, что все участки отверстия будут иметь равный доступ к поверхности колеса. К сожалению, именно здесь вступает в игру реальность «отклонения». Давление колеса на деталь приводит к отклонению пиноли и колеса от поверхности отверстия.Таким образом, поверхность круга никогда не бывает полностью параллельна поверхности, которую он шлифует. Это небольшое отклонение от параллельности может вызвать неприемлемый конус в отверстии, где пиноль / колесо немного отогнуты от него.

Иногда простой способ решить эту проблему – это заправить компенсирующий конус в колесо в обратном направлении. Тогда колесо будет иметь форму, противоположную конической форме отверстия. Возможно, это все, что вам нужно сделать.

Решение № 3: Увеличьте количество искр

Искры – это период времени, в течение которого круг колеблется, но не подается – обычно занимает 2-5 секунд в конце 20-секундной операции шлифования отверстия.Таким образом, искры могут занимать до 25% машинного цикла. Некоторые производители жадно смотрят на эти 2-5 секунд, считая их бесполезным временем воздушной резки, которое можно сократить ради повышения производительности. Независимо от того, были ли искры сведены к минимуму намеренно или нет, слишком короткие искры могут привести к проблемам с конусностью. Вот почему:

Во время искры все силы, накопленные во время цикла измельчения, расслабляются. Если круг был отклонен во время шлифования, он вернется в параллель во время искрения и отшлифует те места, которые имели тенденцию к сужению.Таким образом, увеличение периода зажигания на секунду или две часто является быстрым и простым решением для исправления такого рода проблем с конусностью.

Решение № 4: Втянуть и переточить:

Иногда искры могут занять много времени, чтобы медленно ослабить все силы, накопленные в шпинделе, и вам нужно делать циклы как можно короче. В этом случае другой способ подойти к ситуации, описанной выше, – уменьшить количество конуса, а затем вернуться и переточить – своего рода цикл мини-измельчения.Когда вы откатываете деталь, колесо перестает контактировать, поэтому все может выровняться быстрее. Затем вы можете вернуться и быстро отшлифовать сужающуюся область, не добавляя столько времени к своему циклу.

Решение № 5: заточите колесо, чтобы сделать его более агрессивным.

Комод Meister cDD Hybrid Diamond

Поскольку наиболее частой причиной сужения детали является прогиб пиноли, чем острее колесо, тем меньше пиноль прогибается. Так что иногда просто более острое колесо будет означать меньший прогиб и меньшую конусность.За счет более агрессивных параметров правки можно получить более острый круг.

Вы не всегда будете получать выгоду от более точного колеса, но чаще всего будете. Фактически, это решение может быть применено к семи из десяти проблем шлифования отверстий, упомянутых в этом блоге. Чтобы узнать больше о том, как получить более острое колесо, обратитесь к нашему руководству «Как стать умным костюмером». (Нажмите здесь)

Решение № 6: отрегулируйте конусность вашего станка

Многие станки позволяют пользователю регулировать конус, поворачивая рабочую головку и / или шлифовальный шпиндель для компенсации конуса.Этот тип регулировки может быть выполнен на большинстве машин, но простота, с которой это может быть сделано, значительно различается. На более новых станках с ЧПУ эти настройки часто можно выполнить за секунды с помощью системы управления. Некоторое высококлассное оборудование даже автоматически компенсирует конусность. Люди с этими машинами, вероятно, пропустили обсуждение проблем с конусом.

Со старым, менее автоматизированным оборудованием вам придется все останавливать и вытаскивать ключи, ослаблять и затягивать болты кое-где, чтобы настроить компенсацию конуса.Это не точный процесс. Так что на то, чтобы все исправить, может потребоваться несколько раз. Кроме того, если вы устраните конусность с помощью механической регулировки станка методом проб и ошибок, вы можете быть неправильно выровнены для следующих номеров деталей в очереди на шлифование, и вам придется снова вернуться к процессу регулировки.

Вот почему механическая регулировка старых машин должна быть только крайней мерой для исправления конуса. Гораздо лучше выяснить основную причину сужения, используя некоторые из передовых методов, перечисленных выше.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

8 Принципы бесцентрового шлифования

В мире механической обработки токарные инструменты, такие как токарные станки и фрезы, являются яркими звездами. Фактически, для большинства людей – это машинной обработки. Однако способность выполнять прецизионное бесцентровое шлифование в дополнение к механической обработке является несомненным преимуществом.

Как работает бесцентровое шлифование?

Бесцентровое шлифование – это один из нескольких процессов обработки, в которых используется абразивная резка для удаления материала с детали (заготовки).При этом деталь поддерживается на опоре для заготовки, которая находится между двумя вращающимися цилиндрами:

• Регулирующий круг , который регулирует скорость вращения детали и скорость подачи (для шлифования с подачей ) или линейного перемещения (для шлифования с подачей )
• Большой абразивный шлифовальный круг

Прелесть бесцентрового шлифования в том, что заготовка удерживается на месте давлением вращающихся кругов.Никакого ремонта не требуется, поэтому настройка проста, а время выполнения работ быстрое. А поскольку заготовка жестко поддерживается, во время шлифовки не происходит прогиба.

Но, несмотря на эти и другие преимущества, у бесцентрового шлифования меньше специалистов, чем у механической обработки. И хотя бесцентровая шлифовальная машина существует уже почти столетие, многие люди не могут понять основы процесса и то, как он работает.

Что еще полезно знать об этом несколько загадочном процессе? Давайте взглянем на 8 основных принципов бесцентрового шлифования – вещи, которые полезно (и мы надеемся, интересно) знать об этом зрелом, но все еще несколько незнакомом процессе.

1. Бесцентровое шлифование начинается там, где обработка прекращается.

Обратной стороной бесцентрового шлифования является то, что, в отличие от механической обработки, на заготовках не может работать много осей. Однако есть много деталей, в которых бесцентровый процесс устраняет ограничения обработки с точки зрения размеров, материалов и качества поверхности.

Вот почему мы любим говорить, что там, где заканчивается обработка, начинается процесс бесцентрового шлифования. Например, если у вас есть некруглая деталь, полученная на токарном станке, а диаметр детали слишком мал или ее центр невозможно установить, вы можете добиться округлости с помощью методов бесцентрового шлифования .

Кроме того, при бесцентровом процессе на заготовки не возникает осевого давления. Это означает, что его можно использовать для шлифования длинных кусков хрупких материалов и деталей, которые в противном случае могли бы деформироваться.

2. Процесс бесцентрового шлифования обманчиво прост, но точен.

Поскольку бесцентровые шлифовальные машины во многом обязаны своей функциональностью некоторым основным принципам физики, они не имеют большого количества движущихся частей. Это делает бесцентровое шлифование относительно простым процессом, который идеально подходит для чистовой обработки небольших цилиндрических металлических деталей с внешним диаметром , требующих жесткого допуска .

Бесцентровое шлифование практически непрерывно, потому что по сравнению с межцентровым шлифованием время загрузки мало. Таким образом, длинные отрезки можно шлифовать непрерывно. Даже большое количество мелких деталей можно автоматически измельчать с помощью различных приспособлений для подачи.

Кроме того, бесцентрово-шлифовальные машины могут стабильно работать на высоких скоростях. Это делает этот процесс отличным выбором для массовых применений в аэрокосмической, автомобильной, военной, медицинской и других отраслях.

3. Способы шлифования различаются по способу подачи деталей через станок.

Основное различие между двумя наиболее часто используемыми методами бесцентрового шлифования в заключается в том, как заготовки проходят через станок .

Шлифование со сквозной подачей обычно используется для деталей с постоянной округлостью по всей длине. В этом методе заготовка перемещается вдоль остального лезвия между двумя колесами.

Под действием небольшого угла, приложенного к регулирующему кругу по отношению к шлифовальному кругу, метод сквозной подачи в основном «выдавливает» заготовку поперек шлифовального круга и выходит с другой стороны.

Шлифование подачей – также называемое врезным шлифованием – используется для шлифования цилиндрических деталей с выемками или сложных форм, таких как валы шестерен. Здесь необходимо обработать опорное лезвие для заготовки, чтобы оно соответствовало форме детали, а шлифовальный и регулирующий круги должны быть заправлены в соответствии с желаемым профилем резания детали.

При использовании метода подачи регулирующий круг раскручивает деталь с одной скоростью, одновременно толкая ее к шлифовальному кругу, который вращается с большей скоростью.Чем больше разница в скоростях, тем выше скорость съема.

4. Выбор шлифовального круга имеет решающее значение.

Еще одним ключевым фактором бесцентрового шлифования является выбор шлифовального круга. Он должен подходить как к металлу, из которого изготовлены детали, так и к желаемой поверхности.

Помимо того, что они доступны в различных диаметрах и ширине / толщине, бесцентровые шлифовальные круги бывают разных типов зерен и размеров зерен, часто с использованием суперабразивных материалов, таких как поликристаллический алмаз и кубический нитрид бора.

Суперабразивные материалы и круги из карбида кремния являются преимуществом при бесцентровом шлифовании чрезвычайно твердых металлов по нескольким причинам:

• Колеса прочные и дольше сохраняют остроту.
• Они обладают высокой теплопроводностью, сохраняют форму при высоких температурах контакта и высоких скоростях вращения.
• На цикл одевания требуется меньше времени.
• Срок службы колес намного больше, чем у колес, изготовленных из таких материалов, как абразивные материалы из оксида алюминия.

5. Углы влияют на успех бесцентрового шлифования.

Углы, под которыми бесцентровые шлифовальные круги соприкасаются с деталью, имеют решающее значение для достижения правильной круглости и допуска.

Обычно центры регулирующих и шлифовальных кругов устанавливаются на станке на одинаковой высоте, а центр заготовки расположен выше. Однако, если заготовка установлена ​​слишком высоко, может появиться вибрация. Если заготовка установлена ​​слишком низко, она может быть некруглой.

Цель состоит в том, чтобы деталь (1) находилась в контакте с регулирующим кругом и (2) вращалась с меньшей скоростью, в то время как более быстрый и крупный абразивный шлифовальный круг прикладывает силу, которая создает точную округлость детали. Использование правильного угла наклона круга помогает обеспечить использование всей поверхности шлифовального круга.

Если угол регулирующего круга слишком острый, это может привести к тому, что заготовка войдет слишком далеко в зону шлифования. Это может привести к неравномерному износу, сужению и сокращению срока службы колеса.Если регулирующий круг расположен слишком близко к параллельному шлифовальному кругу, это может привести к срыву деталей между кругами или, в худшем случае, к поломке заготовки / круга.

Угол упора для заготовки также имеет решающее значение. Например, при шлифовании суперабразивным кругом шириной 4 дюйма (101,6 мм) остальное лезвие обычно хорошо работает при 30º.

Но при ширине круга 6 дюймов (152,4 мм) или 8 дюймов (203,2 мм) тот же угол может вызвать слишком большое давление на шлифовальный круг и вызвать вибрацию.В этом случае изменение угла на 20º или 25º снизит давление и устранит вибрацию детали.

6. При бесцентровом шлифовании обязательно охлаждение.

Охлаждающая жидкость используется при бесцентровом шлифовании не только для охлаждения шлифовального круга, но и для отвода тепла из зоны контакта заготовки со шлифовальным кругом.

Бесцентровое шлифование требует использования охлаждающей жидкости под правильным давлением для преодоления воздушного барьера, создаваемого между шлифовальным кругом и заготовкой во время процесса шлифования.Это позволяет охлаждающей жидкости течь в пространстве между ними.

Этап подачи СОЖ при бесцентровом шлифовании имеет решающее значение для предотвращения возврата тепла к заготовке или шлифовальному кругу. В противном случае может быть трудно соблюдать допуски на округлость и прямолинейность, а термическое повреждение может даже привести к образованию пузырей и трещин на шлифовальном круге.

7. Вы можете научить «старый» процесс новым трюкам.

Хотя бесцентровое шлифование существует уже давно, современные станки оснащены новыми функциями, повышающими производительность.

Для повышения эффективности и производительности процесса программируемые элементы управления с ЧПУ упрощают настройку и замену оборудования при переходе от одного задания к другому. Другие новейшие технологии позволяют:

• Изготовление ранее невозможных шлифованных форм, размеров и допусков
• Сократите время наладки
• Ускорьте загрузку и разгрузку, чтобы сократить время цикла

Например, бесцентрово-шлифовальные станки последнего поколения снимите регулирующий круг и замените его на стационарные тросовые опоры с возможностью ввода втулки.Эта опция позволяет создавать сложные формы и экзотические размеры, работая так же, как направляющие втулки на автоматических токарных станках швейцарского типа.

Кроме того, достижения в области программного управления, двигателей с прямым приводом и роботизированной загрузки / выгрузки деталей позволяют использовать простую концепцию бесцентрового шлифования для изготовления сложных деталей, которые ранее были немыслимы.

8. Опыт – часть набора навыков бесцентрового шлифования.

Бесцентровому процессу обычно не учат.Скорее, это навык, который часто приобретается за годы работы в той отрасли промышленности, которая предоставляет клиентам услуг бесцентрового шлифования .

Итак, чтобы добиться наилучших результатов, вам нужен партнер, который:

• Считает бесцентровое шлифование достаточно важным для развития экспертных знаний, несмотря на спрос на свою нишу.
• Продолжает развиваться вместе с отраслью, вместо того, чтобы полагаться на оригинальные станки десятилетней давности.

Например, с самого начала Metal Cutting расширяет возможности нашей резки Возможности бесцентрового шлифования для производства деталей уплотнения стекло-металл.Спустя более 50 лет мы по-прежнему выполняем бесцентровое шлифование практически каждый день и продолжаем идти в ногу с отраслевыми тенденциями и потребностями клиентов, используя оборудование последнего поколения.

Почему стоит подумать об использовании бесцентрового шлифования?

В умелых руках бесцентровое шлифование способно создать «обработанную поверхность», которой просто не может соответствовать такой процесс, как токарная обработка, – как по значению Ra, так и по некоторым металлам, которые практически невозможно обработать режущим инструментом.

Даже там, где возможно точение, это никогда не приведет к тому точному снятию материала и полученной в результате чистоте поверхности, которую может обеспечить шлифовальный круг.

Спустя почти 100 лет после своего создания бесцентровое шлифование все еще не так распространено, как другие методы изготовления металлов. Тем не менее, уникальные качества шлифованной (по сравнению с точеной) отделки в сочетании с инновациями и вариациями, доступными для бесцентрового шлифования, позволяют изготавливать металлические детали, незаменимые для их применения.

Как выбрать процесс точного шлифования? Подробнее здесь.

Нагрузка при шлифовании металлокерамики | Производство режущего инструмента

Уважаемый док! Я шлифу металлокерамику и испытываю большие нагрузки. Есть идеи, как это преодолеть?

The Doc Replies: Предполагая, что вы используете правильное колесо (малый размер зерна, рыхлая зернистость) и правильные параметры (низкая скорость съема материала, низкая скорость вращения колеса), сначала сопоставьте скорость охлаждающей жидкости со скоростью колеса, чтобы уменьшить скорость загрузки.Затем почаще вставляйте колесо, чтобы убрать накопившуюся нагрузку. Если и это не помогает, установите чистящую насадку высокого давления с небольшой площадью отверстия.

Предоставлено Дж. Бэджером

Рис. 1: При шлифовании торцом круга агрессивность высока, и угол быстро разрушается, что хорошо, потому что площадь контакта намного больше.

Уважаемый Док! Я шлифую торцом круга и в итоге получаю конус.Как только я получу конус, получить чистую поверхность будет сложно. Что вы порекомендуете?

Док отвечает: При шлифовании лицевой стороной круга агрессивность высокая и угол быстро выходит из строя. Это хорошо, потому что теперь площадь контакта намного больше, и вы можете удалить материал быстрее (Рисунок 1). Однако только хвостовая часть полностью развитого конуса очищает поверхность.

Решение – заправить конус в колесе. Таким образом, вы начнете с конуса и будете контролировать его форму.Более того, вы можете поставить плоскую в конце, чтобы очистить поверхность в конце разреза. Вы также избавляетесь от необходимости утилизировать детали до тех пор, пока конус не сломается.

Это работает для обычных абразивов, когда вы обрабатываете конус алмазом, и суперабразивов, когда вы «точно втягиваете» конус. В обоих случаях конкретная конусность и плоская поверхность, которые вы вставляете в колесо, будут намного лучше, чем беспорядочная конусность, которая образуется естественным образом.

Уважаемый док! Я шлифую материалы из карбида вольфрама и металлокерамики и вырезаю алмазный круг со станка на отдельном станке для правки.Я поправляю круг на станции правки, снимаю его с более точного шпинделя, снова устанавливаю на шпиндель шлифовального станка и начинаю шлифование. Продавец колес сказал, что это вызывает проблемы, но колеса сделаны с такими жесткими допусками, что я думаю, что это нормально. Кто прав?

Док отвечает: Ваш продавец прав. Даже отверстия, изготовленные с жесткими допусками, имеют именно этот допуск. Это добавляет люфта, что увеличивает биение. Большинство суперабразивных отверстий изготавливаются с допуском H7, а иногда и с допуском H6.Допуск H7 для отверстия 37,5 мм составляет -0 мм / + 0,025 мм; H6 составляет -0 мм / + 0,016 мм. Даже с допуском H6 это дополнительные 0,016 мм биения, добавленные к колесу в плохой день. Кроме того, вал имеет допуск, который может увеличить биение.

С ним можно шлифовать, но колесо будет биться о высокие точки, вызывая чрезмерный износ колеса, более высокие температуры и повышенный риск вибрации.

Если вы хотите убедиться собственными глазами, установите колесо на станцию ​​правки и выровняйте его. Затем измерьте биение прибором с круговой шкалой.Оно должно быть менее 3 мкм. Затем снимите колесо со шпинделя и снова осторожно установите его. В хороший день это будет примерно 7 мкм; в плохой день он подскочит до 25 мкм или даже больше. Это слишком много.

Так что следуйте золотому правилу регулировки: колесо и адаптер всегда движутся вместе. Если в вашем станке нет адаптера, вы можете постучать по нему ближе к истине резиновым молотком или молотком и куском дерева. Хороший оператор может приблизить это к истине, но не так хорошо, как удерживание колеса на адаптере.

Keystone Engineering

---

Система быстрой смены RS

• Сменные инструменты для различных шлифовальных работ
• Измените ширину реза простым добавлением или снятием инструментов
• 100% покрытие поверхности с помощью плоского инструмента Keystone устраняет необходимость в многократных проходах при удалении разметки дорожного покрытия
• Увеличить производство в 3 раза по сравнению с алмазными дисками и зубьями
• Минимизация повреждения поверхности при шлифовании
• Прецизионно обработанный блок и инструмент обеспечивают однородную поверхность

Посмотреть карту продукта RS Quick-Change System

---

SS Quick-Change System

• Экономичная альтернатива алмазному шлифованию
• Оставляет рисунок на ровной и гладкой поверхности без бороздок и бороздок
• Плоская конструкция инструмента исключает повреждение поверхности, наблюдаемое при использовании конических фрез.
• Полностью обработанный инструмент и блок обеспечивают однородный рисунок поверхности
• Составная система фиксации конуса втягивает инструмент внутрь и вниз для точного выравнивания
• Доступны варианты алмазного инструмента из твердого сплава и поликристаллического алмаза

Посмотреть карту продукта SS Quick-Change System

---

Easy Screw Quick-Change System

• Простое извлечение инструмента с доступом к инструменту с задней стороны блока
• Легкое извлечение пластины, просто открутите пластину стандартными инструментами, не требуются гидравлические прессы или специальные инструменты
• Конструкция «конус на конус» обеспечивает постоянную глубину фиксации, обеспечивая неизменно гладкий рисунок поверхности

Посмотреть карту продукта системы быстрой замены винтов Easy Screw

---

Система быстрой смены клинового замка

• Сменные держатели инструмента могут достигать расстояния 5 мм / 7.5 мм / 15 мм для соответствия требованиям любого фрезерования, тонкого фрезерования или микрофрезерования
• Единственная барабанная система на рынке, рассчитанная на весь срок службы машины, не требующая дорогостоящего восстановления
• Индивидуальная настройка расстояния между барабанами для увеличения или уменьшения градации RAP в зависимости от задания
• Смените инструменты быстрее благодаря легкому доступу к инструменту с задней стороны держателя
• Конструкция с непрерывной оберткой обеспечивает превосходную прочность

Посмотреть карту продукта системы быстрой смены фрезерного клина

---

Настройка для плоскошлифовального станка 241

абразивный	Материал, состоящий из твердых частиц, используемый для истирания или удаления материала заготовки.Абразивы связаны в форме круга для шлифовальных операций.
переходная пластина	Плоское приспособление из стали и латуни, используемое для улучшения фиксации более тонких деталей. Пластины адаптера оптимизируют магнетизм, проходящий через заготовку.
алюминий	Серебристо-белый, легкий металл.Алюминий немагнитен, но хорошо проводит электрическую и тепловую энергию.
оксид алюминия	Состав на основе боксита и других добавок, обычно используемый в качестве абразивного материала. Оксид алюминия – это обычный абразив.
Американский национальный институт стандартов	ANSI.Некоммерческая организация, устанавливающая стандарты и руководства для нескольких отраслей. Американский национальный институт стандартов устанавливает особые правила техники безопасности при использовании шлифовальных кругов, которым должны следовать все производители и операторы станков.
ANSI B7.1	«Требования безопасности при использовании, уходе и защите абразивных кругов». Стандарты промышленной безопасности, установленные Американским национальным институтом стандартов.ANSI B7.1 содержит инструкции по скорости вращения колес, установке колес и защитным ограждениям.
балансировка	Процесс обеспечения того, чтобы шлифовальный круг имел одинаковый вес по всему кругу. Несбалансированный круг отрицательно влияет на шлифовальные операции.
Шлифовальные машины Blanchard	Тип плоскошлифовального станка с вертикальным шпинделем и поворотным столом станка.Конфигурация шпинделя и стола шлифовального станка Blanchard позволяет равномерно и непрерывно шлифовать несколько деталей.
связующий материал	Клейкий материал в шлифовальных кругах, скрепляющий абразивные зерна. Связующие материалы могут быть керамическими, органическими и смолистыми.
хрупкое	Состояние материала, склонного к разрыву при вытягивании, растяжении или формовании.Хрупкие материалы твердые и легко отламываются.
заусенцы	Острый выступ, оставленный режущим инструментом после резки. Для точного шлифования необходимо удалить заусенцы.
чугун	Металл, состоящий из железа, более 2,11% углерода и от 1 до 3% кремния.Чугун обычно содержит следовые количества других элементов.
чипы	Кусочки металла, которые удаляются с заготовки при резке или шлифовке металла инструментом. Мелкая стружка удаляется абразивными зернами шлифовального круга во время шлифования.
зажимы	Приспособление для удержания обрабатываемой детали, которое поддерживает положение заготовки, удерживая ее на месте.Зажимы обычно обеспечивают дополнительную опору для фиксации других приспособлений, используемых для плоского шлифования.
грубый	Абразивный инструмент или набор абразивных зерен с крупными зернами. Крупное зерно обеспечивает самую грубую отделку поверхности.
катушки	Множественные петли из проводящего провода, используемые для создания магнитного поля, когда через него проходит ток.Это магнитное поле используется для возбуждения устройства.
проводящий	Обеспечение беспрепятственного прохождения электричества. Большинство проводящих материалов – это металл.
Медленное шлифование	Метод шлифования, при котором глубина резания увеличивается, а скорость подачи уменьшается.Медленное измельчение используется для удаления большого количества материала.
кубический нитрид бора	CBN. Режущий инструмент по твердости уступает только алмазу. Инструменты из кубического нитрида бора очень эффективны, но также очень дороги.
чашечное колесо	Шлифовальный круг в форме чашки или чаши.Чашечные колеса могут иметь прямые или расширенные стороны.
демагнетизм	Устранение магнетизма материала. Чтобы размагнитить материал, нарушите регулярный узор магнитной полярности.
глубина резания	Степень проплавления шлифовального круга или расстояние от неотрезанной поверхности до обработанной поверхности.При плоском шлифовании под глубиной резания понимается глубина врезания шлифовального круга в заготовку.
алмаз	Самое твердое из известных веществ. Алмаз является суперабразивом как природного происхождения, так и производимым.
постоянный ток	Электрический заряд, протекающий в одном направлении.Электромагнитный патрон питает постоянный ток.
повязка	Удаление стружки, тусклых зерен и связующего материала со шлифовального круга путем отламывания поверхности круга. Правка также затачивает колесо.
электромагнитный патрон	Магнитное зажимное устройство с источником постоянного тока, содержащее токопроводящие катушки.При включении электромагнитный патрон может удерживать различные заготовки, но в выключенном состоянии он неактивен.
электромагниты	Мощный магнит, который приобретает силу притяжения только при прохождении через него тока. Электромагниты очень мощные.
черный	Металл, содержащий железо.Черные материалы могут удерживаться магнетизмом, а цветные – нет.
штраф	Абразивный инструмент или набор абразивных зерен с мелкими зернами. Мелкое зерно обеспечивает жесткие допуски и чистоту поверхности.
светильники	Индивидуальное зажимное приспособление, которое используется для позиционирования заготовки.Для креплений могут потребоваться дополнительные приспособления для удержания заготовки, чтобы надежно удерживать заготовку на месте.
размер зерна	Размер абразивных зерен, из которых состоит шлифовальный круг. Размер зерна помогает определить допуски и качество поверхности, которые может создать круг.
зерна	Мелкие твердые частицы или кристаллы абразивного материала.Абразивные зерна соединяются вместе для создания шлифовальных кругов и других абразивных инструментов.
параметры шлифования	Измеряемая скорость движения режущего инструмента или заготовки. К переменным параметрам шлифования относятся скорость вращения круга, подача стола и глубина резания.
параметры шлифования	Измеряемая скорость движения шлифовального круга или заготовки.Параметры шлифования для плоского шлифования включают скорость круга, подачу стола и глубину резания.
ламинированный клиновой блок	Компонент магнитной оснастки с фиксированной неизменяемой V-образной канавкой посередине корпуса. Ламинированные V-образные блоки предназначены для удержания круглых, квадратных или прямоугольных заготовок.
зажимы magna-lock	Двухкомпонентная магнитная зажимная система с гибкими пальцами, предназначенная для удержания немагнитных или очень маленьких заготовок во время шлифования.Зажимы Magna-lock также известны как зажимы magna-tise.
зажимы magna-vise	Двухкомпонентная магнитная зажимная система с гибкими пальцами, предназначенная для удержания немагнитных или очень маленьких заготовок во время шлифования. Зажимы Magna-vise также известны как зажимы magna-lock.
магнитный патрон	Устройство, использующее магнетизм для поддержки, определения местоположения и удержания заготовки.Магнитный патрон – это обычное зажимное приспособление на плоскошлифовальном станке.
магнитный зажимной блок	Магнитное приспособление, удерживающее детали необычной формы на магнитном патроне. Блоки магнитного патрона оптимизируют магнетизм и обеспечивают физическую поддержку.
магнитное поле	Область внутри и вокруг магнита, в которой существует магнитная сила.Магнитные поля проявляют силу притяжения и отталкивания.
магнитный поток	Сила, которая окружает магнит и проявляет силы притяжения и отталкивания. Магнитный поток описывается как воображаемые силовые линии, которые выходят из северного полюса магнита и возвращаются к его южному полюсу.
магнитные параллели	Удерживающее устройство, используемое для расширения магнитного поля магнитного патрона для удержания заготовки.Магнитные параллели могут поддерживать деформированные заготовки или заготовки другой странной формы, которые в противном случае расплющились бы при зажиме с помощью магнитного зажима.
магнитный клиновой блок	Магнитный элемент зажима с V-образной канавкой посередине корпуса, который можно менять и устанавливать под разными углами. Магнитные V-образные блоки предназначены для шлифования углов и для удержания круглых, квадратных или прямоугольных заготовок.
магнетизм	Сила притяжения и отталкивания, существующая в материалах. Чаще всего магнетизм возникает между металлами.
намагничивает	Чтобы сделать материал магнитным или притягивающим к другим металлам. Намагниченные материалы могут удерживаться на месте магнитными зажимными приспособлениями.
магниты	Металлический предмет или вещество, обладающее силой притяжения или отталкивания других металлов. Магниты притягивают противоположные заряды и отталкивают как заряды.
метра в минуту	м / мин. Измерение подачи, которое показывает, сколько метров режущий инструмент или заготовка прошел за одну минуту.Метры в минуту – это метрическая единица измерения.
нефтеносный камень	Мелкозернистое устройство для заточки, обычно смазываемое маслом. Масляные камни используются для удаления мелких дефектов с деталей и зажимных приспособлений.
органические связи	Абразивный связующий материал, полученный из природного материала, содержащего углерод.Органические связи имеют тенденцию размягчаться при нагревании.
параллельно	Две линии или оси, равноотстоящие друг от друга во всех точках. Параллельные линии не пересекаются.
периферия	Периметр или внешний край объекта, например инструмента или заготовки.Многие виды шлифовальных кругов режут своей периферией.
патрон с постоянными магнитами	Магнитное зажимное устройство, которое содержит ряд магнитных вставок, расположенных бок о бок внутри сетки из проводящего материала. Патроны с постоянными магнитами создают магнитное поле, удерживающее заготовку на месте.
средства индивидуальной защиты	СИЗ.Защитное оборудование, которое рабочие носят или используют для предотвращения травм на рабочем месте. К средствам индивидуальной защиты относятся защитные очки.
полярность	Имеет два противоположно заряженных полюса: положительный и отрицательный. Полярность определяет направление, в котором течет ток.
полюса	Противоположные концы оси.Полюса также относятся к противоположным концам магнита.
профиль	Форма или физический элемент детали, созданный специальной кромкой шлифовального круга. Профили могут быть уникальными, нестандартной формы.
колесо с выемкой	Абразивный круг, напоминающий плоский диск с углубленной областью, окружающей его центр.Углубленные колеса по периферии шире, чем в центре.
остаточный магнетизм	Сила притяжения, которая существует в объекте или веществе после того, как он был удален из магнитного поля. При использовании патронов с постоянным магнитом на заготовке может возникнуть остаточный магнетизм.
смола	Органический связующий материал, используемый для удержания абразивных зерен на основе абразивных лент и кругов.Смолы похожи на основной материал пластмасс.
смоляные связки	Органический связующий материал, используемый в шлифовальных инструментах, обеспечивающий быстрое удаление припуска и чистовую отделку. Резиноидные связки производятся из синтетических смол.
жесткий	Состояние заготовки, станка или станка, характеризуемого как жесткое и неподвижное.Жесткие компоненты машины надежно фиксируются на месте.
кольцевое испытание	Ручной тест, используемый для обнаружения повреждений шлифовальных кругов на связке. Кольцевые тесты производят звонкий звук при постукивании инструментом по неповрежденному колесу.
резина	Органическая связка, используемая для удержания абразивных зерен вместе в шлифовальных кругах.Резина обеспечивает плавное шлифование и чистую отделку.
защитные очки	Защитные очки во время работы шлифовальной машины. Защитные очки могут предотвратить потенциальную травму глаз, вызванную вылетом материала со шлифовального круга или рабочей поверхности на высокой скорости.
установка	Вся необходимая подготовка инструмента и приспособлений, которая выполняется на станке перед выполнением операции шлифования.Настройка включает в себя подготовку машин, инструментов и материалов.
регулировочная шайба	Тонкий или конический компонент, используемый для поддержки заготовки путем заполнения небольших зазоров или нестандартных форм. Прокладки часто используются для выравнивания заготовки или повышения устойчивости заготовки.
карбид кремния	Твердый, хрупкий материал, используемый в качестве обычного абразива.Шлифовальные круги из карбида кремния твердые и острые, а зерна легко отслаиваются.
паз	Узкий канал на поверхности объекта. Прорези – это тонкие углубленные элементы, вырезаемые на поверхности детали шлифовальным кругом специальной формы.
сталь	Черный металл, состоящий из железа и углерода, обычно с небольшими количествами марганца, люминофора, серы и кремния.Стали – наиболее распространенные металлы, используемые в производстве.
прямое колесо	Обычный тип абразивного инструмента, используемый при шлифовании и отрезании. Прямые колеса обычно выглядят как плоские диски.
суперабразив	Относительно дорогой, но эффективный материал, обладающий превосходной твердостью и стойкостью к истиранию.Суперабразивы включают кубический нитрид бора (CBN) и алмаз.
фут в минуту	SFM. Измерение скорости, которое напрямую зависит от диаметра заготовки или инструмента и скорости его вращения. Поверхность в футах в минуту – это количество футов, которое проходит точка на шлифовальном круге за одну минуту.
Поверхность	Гладкость поверхности после шлифовки.Чистота поверхности – это полная желаемая поверхность.
плоскошлифовальный	Обычный процесс шлифования, в котором используется вращающийся шлифовальный круг для удаления точного количества материала с плоской поверхности заготовки. Плоское шлифование может быть частью, а часто и последней, в последовательности операций механической обработки.
стружка	Зернистая комбинация стружки, абразивного зерна, остаточного СОЖ и изношенного связующего материала, образующегося в процессе шлифования.Металлическая стружка может забить шлифовальный круг и привести к его неправильной работе.
синтетический	Произведено или произведено с помощью преднамеренных процессов, а не естественного происхождения. Синтетические материалы бывают искусственными или искусственными.
подача стола	Подача заготовки мимо шлифовального круга, которая зависит от скорости движения рабочего стола.Столовый корм также известен как рабочий корм.
конус	Угловая поверхность, вырезанная в заготовке. Конусность плоских или прямоугольных заготовок – это постепенное изменение высоты от большей к меньшей при постоянном наклоне или наклоне.
допуски	Допустимое отклонение от заданного размера или геометрии.Допуски указывают допустимую разницу между физическим элементом и его предполагаемой конструкцией.
правка	Для восстановления первоначальной заданной формы шлифовальному кругу. Правка также является методом балансировки колес.
вакуумный патрон	Приспособление для удержания заготовки, которое удерживает заготовку на поверхности за счет давления воздуха.Вакуумные патроны можно использовать для немагнитных деталей во время плоского шлифования.
тиски	Приспособление для зажима с одной фиксированной губкой и одной подвижной губкой. Тиски часто используются для удержания простых прямоугольных или кубических заготовок на плоскошлифовальном станке.
связка керамическая	Глиняная или керамическая связка, характеризующаяся своей прочностью, жесткостью и устойчивостью к маслам, воде и перепадам температуры.Стекловидная связка по качеству аналогична стеклу.
кожух колеса	Защитное покрытие, которое крепится болтами к шлифовальному кругу. Защитные ограждения колес защищают оператора от ударов осколками колес.
сегменты колеса	Меньшая часть или часть целого колеса.Сегменты колес обычно используются на плоскошлифовальных станках с поворотными столами, таких как шлифовальные машины Blanchard.
частота вращения колеса	Скорость, с которой шлифовальный круг вращается в точке контакта с заготовкой. Скорость вращения колеса зависит от скорости вращения шпинделя и размера колеса.
рабочая подача	Подача заготовки мимо шлифовального круга, которая зависит от скорости движения рабочего стола.Рабочая подача также известна как подача стола.
опора	Устройство, используемое для поддержки, определения местоположения и удержания заготовки. Приспособления для зажима, обычно используемые при плоском шлифовании, включают магнитный патрон и различные зажимы.

5 распространенных проблем со шлифовальным кругом и способы их устранения

Опубликовано в четверг, 15 августа 2019 г., автором Лиамом Генри

---

Независимо от того, являетесь ли вы новичком в шлифовании или опытным профессионалом, все мы испытали ошибочные результаты… не совсем то, на что надеялись. Хотя это может расстраивать, главное – это понять, почему это произошло, чтобы у вас больше не было той же проблемы. Мы собрали руководство по устранению неполадок, в котором перечислены 5 основных проблем, с которыми производители сталкиваются при использовании шлифовальных кругов, и способы их устранения.

Когда вы замечаете что-то не совсем правильное, всегда сначала проверяйте эти вещи:

• Состояние алмазного инструмента для правки – проверьте, не изношен ли он или затупился, и поверните наконечник инструмента.
• Охлаждающая жидкость движется в нужном направлении, фильтрация работает.

Теперь о 5 наиболее распространенных проблемах и способах их устранения:

1. Заготовка обгорела

Причины и решения:

• Слишком быстрая подача – Уменьшите количество снимаемого материала за проход.
• Заправка на круге слишком тонкая – Используйте более грубую заправку, более «открытую».
• Плохое направление охлаждающей жидкости – Отрегулируйте направление охлаждающей жидкости в зону шлифования.

2. Колесная погрузка и остекление

Причины и решения:

• Слишком мелкая зернистость круга – Попробуйте использовать более крупнозернистый или более мягкий круг.
• Абразив слишком прочный – Используйте более острый и рыхлый абразив (белый).
• Колесо одевается слишком медленно – Увеличьте ход правки.

3. Дребезжание колес

Причины и решения:

• Неподдерживаемая работа – Увеличить опору.
• Вибрация машины – Проверьте состояние подшипника.
• Слишком высокая скорость резки – Попробуйте уменьшить скорость резки.
• Колесо разбалансировано – Проверить и отрегулировать.
• Вибрация шпинделя – Из-за износа подшипника шпинделя или дисбаланса фланцев.
• Колесо не соответствует требованиям – Восстановите колесо и проверьте крепление.
• Глазурованная поверхность колеса – Восстановите колесо с помощью острой правки.

4. Плохая обработка поверхности

Причины и решения:

• Неправильная правка колеса – Попробуйте более тонкую правку, замедлите работу комода.
• Изношенный инструмент для правки – Осмотрите, поверните или замените инструмент для правки.
• Зернистость слишком крупная – Используйте более мелкую зернистость.
• Колесо слишком твердое – Используйте более мягкий круг.
• Вибрация / дребезжание – См. Проблему № 3 Дрожание колес.

5. Не держится за углы

Причины и решения:

• Слишком большой размер зерна – Используйте зерно меньшего размера (максимальный диаметр зерна должен быть меньше, чем в 1,5 раза радиуса угла)
• Неправильное платье для колес – Попробуйте платье попроще. Сторона и стороны должны быть верны колесу.
• Колесная форма неправильная – Изношенный комод. Используйте острый комод.

при шлифовании неправильной изогнутой конической формы

Производственный процесс MCQ – Набор 11 – ObjectiveBooks

При шлифовании неровных, криволинейных, конических, выпуклых и вогнутых поверхностей используется шлифовальный станок (A) Цилиндрический шлифовальный станок (B) Внутренний шлифовальный станок (C) Плоскошлифовальный станок

Вопрос ⇒ Загвоздка шлифование сделано.-H

Шлифовальный станок | Интервью Вопросы и ответы

Плоскошлифовальный станок можно использовать для плоской поверхности, неровной поверхности, криволинейной поверхности, конической поверхности, выпуклой поверхности и вогнутой поверхности. 10. Какие бывают типы внутренних шлифовальных машин?

Глава 17: Способы и станки шлифования | Режущий инструмент

Круглое шлифование Круглое шлифование – это процесс шлифования наружных поверхностей цилиндра. Эти поверхности могут быть прямыми, коническими или фигурными.Круглошлифовальные операции напоминают токарно-токарные операции. Они заменяют токарный станок, когда заготовка закаляется или когда требуется высочайшая точность и превосходное качество обработки.

Производство и производственные технологии Вопросы MCQ

Изучите Производство и производственные технологии Вопросы и ответы MCQ доступны для студентов-механиков, чтобы сдать экзамены GATE, различные технические собеседования, конкурсные экзамены и еще один вступительный экзамен. Производство и производственные технологии Вопрос MCQ – важная глава для студентов-механиков и студентов GATE.Страница-1 Раздел-3

Технологии производства 5 | Объективные вопросы и ответы

Q8. При шлифовании неровных, криволинейных, конических, выпуклых и вогнутых поверхностей используется шлифовальный станок. а) цилиндрическая шлифовальная машина. б) внутренний шлифовальный станок. в) плоскошлифовальный станок. г) инструмент и резак-шлифовальный станок. Q9. Размер абразивного зерна, необходимого для шлифовального круга, зависит от. а) количество удаляемого материала. б) твердость шлифуемого материала. c

Вопрос: ⇒ Метод шлифования, используемый для изготовления

⇒ При шлифовании неровных, криволинейных, конических, выпуклых и вогнутых поверхностей используется шлифовальный станок.круглошлифовальный станок внутренний шлифовальный станок плоскошлифовальный инструмент и фрезы шлифовальный станок ⇒ Стоимость работ подразумевает первичную стоимость заводских затрат Заводские затраты + заводские затраты ⇒ Отличительной чертой функциональной организации является строгое соблюдение

MP 11 Объективные вопросы | MP 11 Multiple Choice Questions

Вопрос 87: Шлифовальный станок, используемый для шлифования неровных, криволинейных, конических, вогнутых и выпуклых поверхностей, должен быть таким. Вариант-1: внутренний шлифовальный станок: Вариант-2: плоскошлифовальный станок: Вариант-3: круглошлифовальный станок: Вариант-4: все вышеперечисленное , криволинейных, конических, выпуклых и вогнутых поверхностей, в шлифовальной машине используется.круглошлифовальный станок внутренний шлифовальный станок плоскошлифовальный инструмент и фрезы шлифовальный круг ⇒ A _____ шлифовальный круг используется для шлифования мягких материалов. крупнозернистый среднезернистый мелкозернистый ни один из них.

Глава 17: Способы и станки шлифования | Режущий инструмент

Круглое шлифование Круглое шлифование – это процесс шлифования наружных поверхностей цилиндра. Эти поверхности могут быть прямыми, коническими или фигурными. Круглошлифовальные операции напоминают токарно-токарные операции.Они заменяют токарный станок, когда заготовка закаляется или когда требуется высочайшая точность и превосходное качество обработки.

Хлопковые диски | McMaster-Carr

Длинные мягкие хлопковые струны прилегают к неровным поверхностям и дольше удерживают заусенцы, чем другие колеса. Полировальные круги для внутренних поверхностей. Специальная форма для полировки внутренних поверхностей металлических труб, цилиндров, штамповок и конических предметов.

Бесцентровое шлифование – Ever Ready Pin & Manufacturing

Ever Ready Pin & Manufacturing имеет самое современное оборудование в производственном процессе и высококвалифицированный и опытный персонал, который позаботится обо всех ваших потребностях в бесцентровом производственном шлифовании, процессе, который использует абразивная резка для удаления материала с заготовки для получения цилиндрической поверхности с чистовой отделкой.

Производство и производственные технологии Вопросы MCQ

Изучите Производство и производственные технологии Вопросы и ответы MCQ доступны для студентов-механиков, чтобы сдать экзамены GATE, различные технические собеседования, конкурсные экзамены и еще один вступительный экзамен. Производство и производственные технологии Вопрос MCQ – важная глава для студентов-механиков и студентов GATE. Страница-1 раздел-3

nptel.ac.in

9) 1 балл 10) 1 балл Принятые ответы: Упругий круг При шлифовании неровных, криволинейных, конических, выпуклых и вогнутых поверхностей используется шлифовальный станок с цилиндрическим шлифованием

Конус вырезать по изогнутой модели | Форумы SOLIDWORKS

Я воссоздал что-то, что было немного неправильным, и использовал складывание / разворачивание листового металла на каждой противоположной грани, чтобы получить ровный конический разрез, а затем использовал эти кривые для создания граничной поверхности, чтобы сделать разрез в твердом теле.Может поможет. Я использую эту технику для изогнутых лестниц, что создает аналогичную проблему. Файл 2016 прикреплен

Установленный в Китае конический заслоночный диск с валом 6 мм 6,35 мм для

Конический шлифовальный круг, абразивный круг, конический лепестковый круг Производитель / поставщик в Китае, предлагающий установленный конический заслоночный диск с валом 6 мм, 6,35 мм для очистки, 3 дюйма Тип: Циркониевый шлифовальный мини-диск с изогнутыми краями, лепестковый диск 115 * 22 мм, войлочный полировальный диск и т. Д.

Шлифовальный станок MP-1 – SlideShare

Внешний шлифовальный станок Тип заготовки: Цилиндрические поверхности могут быть прямыми, изогнутыми или профилированными.16. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЙ ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК Этот станок используется для изготовления внешней цилиндрической поверхности. Поверхности могут быть прямыми, коническими, ступенчатыми или профилированными. В целом существует три различных типа круглошлифовальных станков, а именно: 1.

Mp 1 ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК (130240119542) – SlideShare

Внешний шлифовальный станок Тип заготовки: Цилиндрические поверхности могут быть прямыми, изогнутыми или фасонными. 16. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЙ ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК Этот станок используется для изготовления внешней цилиндрической поверхности.Поверхности могут быть прямыми, коническими, ступенчатыми или профилированными. В целом существует три различных типа круглошлифовальных станков, а именно: 1.

КЕРАМИЧЕСКАЯ ФУТБОЛКА | КЕРАМИЧЕСКИЙ ШЛИФОВАЛЬНЫЙ ШАР-КЕРАМИЧЕСКИЙ ИЗНОС

ШЛИФОВАЛЬНЫЙ ШАР 【Применимое оборудование】 Шаровая мельница Мельница с перемешиванием, Дробилка, Полировальная машина, Песочная мельница и т.д. подробнее

5 различных типов насадок и принадлежностей для токарных станков – PDF

Токарный станок – это станок, который удерживает заготовку на патроне, а инструмент на стойке, токарный станок вращает заготовку вокруг оси для выполнения различных токарных операций, таких как токарная обработка , торцевание, снятие фаски, нарезание резьбы, накатка, сверление и многое другое с помощью инструментов, которые применяются к заготовке для создания объекта с симметрией относительно этой оси.

ANCA

Новая дизайнерская кромка позволяет разместить большую спираль на режущей кромке шарика для лучшего сопротивления разрушению и снижения вибрации из-за неровной кривой. Ballnose с передовым дизайном. Новый метод шлифования кромок долота. Кривизна запила – кривизна поверхности запила. Прорезание канавки – изогнутый шарик и рифление одним движением.

Старейший процесс обработки – в начале «каменной эры».

для криволинейных деталей, круг с профилем используется шарико-шлифовальный для подшипника С.ШЛИФОВАНИЕ С КОНЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ – оба колеса имеют коническую форму. Коническая заготовка / пруток подается с одной стороны до упора. ПРЕИМУЩЕСТВА БЕСЦЕНТРАЛЬНОГО ШЛИФОВАНИЯ 1. Не требуется установка заготовки 2. Размер заготовки легко регулируется 3. Отсутствие прогиба заготовки 4.

ПРОЦЕСС ШЛИФОВАНИЯ – Crescent Education

Процесс шлифования Шлифование – это операция чистовой обработки поверхности, при которой очень тонкий слой материал удаляется в виде частиц пыли. Толщина удаляемого материала находится в диапазоне 0.От 25 до 0,50 мм. Используемый инструмент – абразивный круг. Шлифовальный станок – это механический станок, на который подается заготовка.

Абразивные конусы | Конические шлифовальные конусы | Режущие инструменты Kodiak

Ракетные конусы Tri-Tab – отличный выбор для удаления заусенцев и чистовой обработки отверстий с потайной головкой. Некоторые примеры приложений включают авиацию, протезирование и многие автомобильные приложения. Абразивные конусы используются для полировки, удаления заусенцев и финишной обработки неровных, контурных и конических поверхностей.

Глава 17: Методы и станки шлифования. – Бесплатная онлайн-библиотека

Цилиндрическое шлифование – это процесс шлифования наружных поверхностей цилиндра. Эти поверхности могут быть прямыми, коническими или фигурными. Операции кругового шлифования напоминают токарные операции на токарном станке. Они заменяют токарный станок, когда заготовка закаляется или когда требуется высочайшая точность и превосходное качество обработки.

Межзубный чистящий элемент и способ его изготовления

В соответствии с настоящим раскрытием, на этапе (b) процесс сужения замачивания щетины в сильном щелочном растворе или растворе сильной кислоты и процесс сужения с использованием процесса шлифования с шлифовальная машина может выполняться выборочно или впоследствии так, чтобы изогнутая часть с неровной поверхностью образовывалась на конической части.

Abstracts – BookSpar

Они также используются для шлифования неровных, криволинейных, конических, выпуклых и вогнутых поверхностей. Фиг.8 показывает горизонтально-шпиндельный плоскошлифовальный станок с возвратно-поступательным движением стола. Изделие вок, удерживаемое в магнитном патроне, постепенно приводится в контакт со шлифовальным кругом, чтобы получить чистую отделку поверхности детали.

ИЗНОСНАЯ КЕРАМИЧЕСКАЯ ПОДКЛАДКА | КЕРАМИЧЕСКИЙ ШЛИФОВАНИЕ ШАРИК-КЕРАМИЧЕСКИЙ ИЗНОС

Обрезка керамической плитки Блокировочные кирпичи, 【Применимое оборудование】 Шаровая мельница Мельница с перемешиванием, Дробилка, полировальная машина, песочная мельница и т.

ANCA

Новая дизайнерская кромка позволяет разместить большую спираль на режущей кромке шарика для лучшего сопротивления разрушению и снижения вибрации из-за неровной кривой. Ballnose с передовым дизайном. Новый метод шлифования кромок долота. Кривизна запила – кривизна поверхности запила. Прорезание канавки – изогнутый шарик и рифление одним движением.

Сужающийся вырез на изогнутой модели | Форумы SOLIDWORKS

Я воссоздал что-то, что было немного неправильным, и использовал складывание / разворачивание листового металла на каждой противоположной грани, чтобы получить ровный конический разрез, а затем использовал эти кривые для создания граничной поверхности, чтобы сделать разрез в твердом теле.Может поможет. Я использую эту технику для изогнутых лестниц, что создает аналогичную проблему. 2016 прикрепленный файл

Старейший процесс обработки – в начале «каменной эры». №

для криволинейных деталей, круг с профилем используется для шарикового шлифования подшипника C. ШЛИФОВАНИЕ С КОНЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ – оба круга конические, коническая заготовка / пруток подается с одной стороны до упора. ПРЕИМУЩЕСТВА БЕСЦЕНТРАЛЬНОГО ШЛИФОВАНИЯ 1. Не требуется установка заготовки 2. Легко регулируемый размер заготовки 3.Нет прогиба заготовки 4.

Глава 17: Способы шлифования и станки. – Бесплатная онлайн-библиотека

Цилиндрическое шлифование – это процесс шлифования наружных поверхностей цилиндра. Эти поверхности могут быть прямыми, коническими или фигурными. Операции кругового шлифования напоминают токарные операции на токарном станке. Они заменяют токарный станок, когда заготовка закаляется или когда требуется высочайшая точность и превосходное качество обработки.

Гостевая лекция

Процесс шлифования Шлифовка – это процесс удаления материала и образования поверхности, используемый для придания формы и отделки деталей из металлов и других материалов.Точность и чистота поверхности, получаемые при шлифовании, могут быть в десять раз лучше, чем при токарной или фрезерной обработке. 10.03.2016 PROF.V.V.SHINDE NDMVP’S KBTCOE NASHIK 2

US4012820A – Циркулярная пила с зубьями из улучшенного металла

В качестве альтернативы шлифовальная поверхность 24 может быть прямой и параллельной оси AW, как на РИС. 4b, и в этом случае поверхность земли представляет собой сектор цилиндра. Очевидно, что если шлифовальная поверхность 24 была нерегулярной или изогнутой, то поверхность 18, образованная такой шлифовальной поверхностью 24, была бы сектором неправильной поверхности вращения.

Фрезерный станок: детали, типы, операции, фрезы

Фрезы со снятым профилем создают плоские, изогнутые или неровные поверхности. Резак с облегченной формой. Фреза с восстановленной формой также известна как фрезерование поверхности. Эти фрезы имеют изогнутый рельеф на задней стороне режущих кромок. Эти фрезы затачиваются путем шлифования поверхностей зубьев.

Заказанные алмазные микромассивы для сверхточного шлифования. Поверхности алмазных шлифовальных кругов

, полученные с использованием этих процессов, можно охарактеризовать как совокупность отдельных абразивных частиц со случайной кристаллографической ориентацией и неравномерным расстоянием между частицами.Кроме того, абразивные частицы имеют разную степень выступа из связки.

Dremel Шлифовальный камень с круглым шаром – widgetsupply.com

Шлифовальный камень с круглым шлифовальным камнем с зернистостью 80 1/2 дюйма, круглый шар диаметром 1/2 дюйма, хвостовик 1/8 дюйма, общая длина 2 дюйма Коричневый оксид алюминия Конструкция со средней связкой Используется для материалов общего назначения Удаление Максимум 45000 об / мин с одним дюймом хвостовика

Предыдущая: хроника машины для производства мрамора cach lam
Следующая: Машина для производства медной руды с

1. На главную
2. объем производства рудных мельниц

шлифовальная неправильная криволинейная коническая

.