Классы точности и их применение: Классы точности и их применение — MOREREMONTA

Справочная информация

Пример для наглядности:

Складские весы проходят приемо-сдаточные испытания в помещении с комнатной температурой и влажностью. Погрешность, с которой они производят измерения будет основной.

Эти же весы поставили в холодный цех, где работают станки. Под воздействием низкой температуры и вибрации возникнет дополнительная погрешность.

При взвешивании мешков со стройматериалом на весах остается песок от прошлых измерений, который никто не убирает. Это приводит к возникновению методической погрешности, которая не учитывается при присвоении класса точности.

Классификация погрешностей по способу представления

• Абсолютная погрешность. Разность между истинным значением и результатом измерения, выраженная в единицах физических величин.

• Относительная погрешность. Отношение абсолютной погрешности к истинному значению, выраженное в процентах.

• Приведенная погрешность. Отношение абсолютной погрешности к полному диапазону измерений.

В главе про маркировку уже упоминалось, что для средств измерений, класс точности которых обозначается римскими цифрами, погрешность принято выражать в абсолютных значениях.

Соответственно, погрешность весоизмерительного оборудования, сертифицированного по ГОСТ OIML R 76-1-2011, всегда выражается в единицах массы и никогда в процентах.

Допуски и посадки. Основные сведения.

Сопрягаемые детали. Рассматривая соединения деталей машин, мы замечаем, что они в различных парах очень разнообразны по своему характеру. В некоторых случаях одна из деталей какой-либо пары во время работы машины остается неподвижной по отношению к другой детали этой же пары; в других случаях — совершает то или иное движение (например, вращательное, поступательное и т. д.) относительно другой детали.

Две детали, составляющие пару, подобную одной из только что рассмотренных, называются сопряженными.

Охватывающие и охватываемые детали. При сопряжении двух деталей одна из них как бы охватывает другую, поэтому первая из этих деталей (по отношению к другой) называется охватывающей, а вторая — охватываемой.

Формы сопрягаемых деталей весьма разнообразны и наимено­вания их, точно соответствующие действительности, во многих случаях громоздки и неудобны для произношения и для записей. Поэтому условились во всех случаях охватывающую деталь(поверхность этой детали, участвующую в данном сопряжении) на­зывать отверстием, а охватываемую деталь (поверхность, участвующую в данном сопряжении) — валом.

Понятие о посадке. Если бы при обработке сопряженных деталей (обеих или одной из них) либо при сборке машины не был учтентребуемый характер их сопряжения, то очевидно, что машина, собранная из таких деталей, оказалась бы негодной для работы

Другими словами, непременными условиями удовлетворительной работы всякой машины являются правильный выбор и осуществление характера сопряжений ее деталей, или, как говорят, посадок.

Посадкойназывается характер сопряжения двух деталей, определяющий большую или меньшую свободу их относительного перемещения, или степень сопротивления их взаимному смещению.

Посадки неподвижные и подвижные. Посадки, при которых должна быть обеспечена прочность соединения сопряженных деталей, называются неподвижными.

Соединения такого характера получаются в том случае, если до сборки сопряженных деталей диаметр вала несколько больше диа­метра отверстия, в связи с чем после сборки деталей между ними возникает напряженное состояние.

Посадками для свободного движения, или (кратко) подвижными, называются такие, при которых предусматривается постоянное относительное движение сопряженных деталей во время ихработы. Возможность относительного движения этих деталей получается в том случае, если диаметр отверстия несколько больше диаметра вала.

Посадки, принятые в машиностроении. В нашем машиностроении установлен и применяется ряд посадок: от посадки, при которой вал вставляется в отверстие с большим напряжением, чем достигается высшая прочность соединения деталей, до посадки, при которой вал вращается в отверстии совершенно свободно:

Неподвижные посадки Подвижные посадка

1. Прессовая 3-я (ПрЗ)1. Скользящая (С)
2. Прессовая 2-я (Пр2)2. Движения (Д)
3. Прессовая 1-я (Пр1)3. Ходовая (X)
4. Горячая (Гр)4. Легкоходовая (Л)
5. Прессовая (Пр)5. Широкоходовая (Ш)
6. Легкопрессовая (Пл)6. Тепловая ходовая (ТХ)
7. Глухая (Г)
8. Тугая (Г)
9. Напряженная (Н)
10. Плотная (Я)

В скобках указаны принятые сокращенные условные обозначения посадок.

В приведенном перечне посадки указаны в известной последовательности: от наиболее прочной, обеспечивающей неподвижность соединения деталей (посадки ПрЗ и Гр), и кончая такой посадкой (посадка ТХ), при которой создается наиболее свободное относительное сопряжение деталей.

ПосадкиГ, Т, Н и П точнее называются переходными, так как при некоторых действительных размерах сопрягаемых деталей соединение их получается неподвижным, а при других размерах — подвижным.

Номинальные и действительные размеры.Размеры деталеймашин устанавливаются конструктором, проектирующим данную машину (или деталь), который исходит из самых разнообразных требований. Эти размеры (общие для вала и отверстия, если они являются сопряженными) указываются на чертеже детали и называютсяноминальными.

Выше мы видели, что по ряду причин невозможно обработать какую-либо деталь так, чтобы размеры ее, получившиеся после обработки, точно совпали с номинальными.

Размеры, полученные после обработки, условились называть действительными.Таким образом, действительный размер детали есть тот размер, который установлен путем измерения.

Алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами называется действительным отклонением размера. Дей­ствительные отклонения могут быть положительными и отрицательными.

Предельные размеры.Действительные размеры одинаковых деталей, даже при одном и том же способе их обработки, не получаютсяравными между собой, а колеблются в некоторых пределах.

Предельныминазываются те размеры, между которыми может колебаться действительный размер. Один из них называется наибольшим, другой — наименьшим предельным размером.

Требуемый характер сопряжения двух деталей создается, очевидно, лишь в том случае, если допустимые предельные размеры деталей установлены заранее опытным или расчетным путем и действительные размеры лежат между предельными.

В зависимости от характера посадки наибольший и наименьшийпредельные размеры вала могут быть больше (рис. 69, а) или меньше(рис. 69, б) его номинального размера. Точно так же наибольший инаименьший предельные размеры отверстия могут быть больше (рис. 70, а) или меньше (рис. 70, б) его номинального размера. Возможно также расположение предельных размеров отверстия иливала по разные стороны от номинального.

На рис. 69 и 70 цифрами 00 обозначена так называемая нулевая линия. Она соответствует номинальному диаметру вала или отверстия и служит началом отсчета отклонений от номинального размера.

Предельные отклонения. Алгебраическую разность между наибольшим предельным и номинальным размерами называют верхним предельным отклонением.

Алгебраическую разность между наименьшим предельным и номинальным размерами называют нижним предельным отклонением.

Верхние и нижние предельные отклонения могут быть положительными, отрицательными и равными нулю, как и действительные.

Чтобы не смешивать положительные и отрицательные отклонения, принято перед их числовой величиной ставить знак плюс (+), если отклонение положительное, и знак минус (—), если отклонение отрицательное.

Допуск. Остановимся теперь на определении, отчетливое понимание которого необходимо для усвоения всего вопроса о допусках и посадках.

Допуском, точнее — допуском на неточность обработки называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Так, например, если наибольший предельный размер вала 65, 040 мм, а наименьший — 65, 020 мм, то допуск в данном случае равен 65, 040 — 65, 020 = 0, 020 мм.

На рис. 69 и 70 допуски (на графиках они называются полями допусков) показаны жирными линиями. Толщина этих линий берется на графиках всегда в увеличенном масштабе (в сравнении с номинальными размерами) для лучшего усвоения. Допуск на обработку колеблется, как правило, в пределах от нескольких десятых до нескольких тысячных долей миллиметра, что требует обязательного увеличения масштаба.

Величины отклонений и допусков в разных таблицах допускови посадок выражаются не в долях миллиметров, как это сделано в приведенном выше примере, а в микрометрах (микронах). Микрометр равен 0, 001 мм и обозначается сокращенно мкм.

Обозначения допусков на чертежах числовыми величинами отклонений. Допустимые предельные отклонения размеров детали от номинальных могут указываться на чертежах числовыми отклонениями, которые проставляются с соответствующими знаками: положительные со знаком (+), отрицательные со знаком (—) вслед за данным размером. Отклонение, равное нулю, на чертеже не указывается. Верхнее и нижнее отклонения записываются одно под другим: верхнее — выше, нижнее — ниже, в долях мм. Примеры простановки отклонений на чертежах показаны на рис. 71, а—е.

Натяги и зазоры. Выше мы установили, что характер посадки зависит от соотношения действительных размеров сопрягаемых деталей или, как говорят, от наличия натяга (рис. 72, а) илизазора (рис. 72, б)между данными деталями.

Натягом называется положительная разность между диаметрами вала и отверстия до сборки деталей (размер вала больше размера отверстия).

При различных соотношениях предельных размеров вала и отверстия натяг называется наибольшим или наименьшим (рис. 72, а).

Зазором называется положительная разность между диаметрами отверстия и вала (размер отверстия больше размера вала).

В зависимости от соотношения предельных размеров отверстияи вала определяются наибольший и наименьший зазоры (рис. 72, б).

Система отверстия и система вала.Стандартами допусков и по­садок в нашей промышленности установлены две возможные к применению совокупности посадок — система отверстия и система вала.

Системойотверстия называется совокупность посадок, в которых предельные отклонения отверстий одинаковы (при одном и том же классе точности и одном и том же номинальном размере), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов (рис. 73, а). Во всех посадках системы отверстия нижнее предельное отклонение отверстия всегда равно нулю.

Такое отверстие называется основным отверстием. Из рисункавидно, что при одном и том же номинальном размере (диаметре) и постоянном допуске основного отверстия могут быть получены разные посадки за счет изменения предельных размеров вала. В самом деле, вал 1 даже наибольшего предельного диаметра свободно войдет в наименьшее отверстие. Соединив вал 2 при наибольшем предельном его размере с наименьшим отверстием, мы получим зазор, равный нулю, но при других соотношениях диаметров отверстия и вала в этом сопряжении получается подвижная посадка. Посадки Балов 3 и 4 относятся к группе переходных, так как при одних значениях действительных размеров отверстий и валов 3 и 4 будет иметь место зазор, а при других натяг. Вал 5 при всех условиях войдет в отверстие с натягом, что всегда обеспечит неподвижную посадку.

Основное отверстие в системе отверстия обозначается сокращенно буквой А в отличие от обозначения второй (не основной) детали, входящей в сопряжение, которая обозначается буквами соответствующей посадки.

Системой вала называется совокупность посадок, в которых пре­ельные отклонения валов одинаковы (при одном и том же классе точности и одном и том же номинальном размере), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений отверстий. Во всех посадках системы вала верхнее предельное отклонение вала всегда равно нулю. Такой вал называется основным валом.

Схематическое изображение системы вала дано на рис. 73, б, из которого видно, что при одном и том же номинальном размере(диаметре) и постоянном допуске основного вала могут быть получены различные посадки за счет изменения предельных размеров отверстия. Действительно, соединяя с данным валом отверстие 1, мы при всех условиях будем получать подвижную посадку. Подобную же посадку, но с возможным получением зазора, равного нулю, мы получим при сопряжении с данным валом отверстия 2. Соединения вала с отверстиями 3 и 4 относятся к группе переходных посадок, а с отверстием 5 — к неподвижной посадке.

Основной вал в системе вала обозначается сокращенно буквой В.

Сопоставление системы отверстия и системы вала. Области применения этих систем. Каждой из этих систем свойственны достоинства и недостатки, определяющие области их применения.

Существенным преимуществом системы отверстия в сравнениис системой вала является то, что обработка валов одного номинального размера, но с разными предельными диаметрами может бытьвыполнена одним режущим инструментом (резцом или шлифовальным кругом), в то время как в тех же условиях для обработки точных отверстий требуется столько режущих инструментов (если обработка ведется одномерным инструментом, например разверткой), сколько имеется отверстий. Таким образом, для обработки отверстий и валов при наличии 12 посадок в системе отверстия для каждого номинального диаметра необходимо иметь одну развертку и резец или шлифовальный круг, а для обработки тех же деталей в системе вала требуется резец или шлифовальный круг и 12 разверток.

Система отверстия имеет и другие преимущества по сравнению с системой вала, но тем не менее последняя все же применяется в ряде областей машиностроения, хотя значительно реже, чем система отверстия.

Например, система вала применяется при изготовлении некоторых текстильных машин. Одной из основных деталей текстильных машин является обычно длинный гладкий вал одного номинального размера по всей длине, на который насаживаются с разными посадками различные шкивы, муфты, шестерни и т. д. При применении системы отверстия эти валы должны быть ступенчатыми, что усложняет их изготовление.

Классы точности. В нашем машиностроении для диаметров от 1 до 500 мм применяются следующие классы точности: 1-й, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9-й; 6-й класс отсутствует.

1. 1-й класс является самым точным из поименованных. Он применяется сравнительно редко, так как обработка деталей по этому классу стоит очень дорого. Им пользуются в точном машиностроении, когда требуется очень строгая определенность посадок, например при изготовлении деталей шарикоподшипников.
2. 2-й класс имеет значительно большее распространение и применяется главным образом в точном машиностроении и приборостроении, в станкостроении и моторостроении, частично при изготовлении текстильных машин и т. п. Этот класс является в нашем машиностроении основным.
3. 3-й класс точности применяется в тех случаях, когда требования, предъявляемые к определенности посадок, не так велики, как во 2-м классе, но должен быть сохранен требуемый характер каждой посадки.
4. 4-й класс точности применяется для деталей, между которыми допустимы сравнительно большие зазоры или натяги и которые могут обрабатываться с большими допусками.
5. 5-й класс точности предназначается для подвижных посадок, к которым не предъявляются высокие требования определенности характера сопряжений. Кроме того, этот класс предусматривается для свободных размеров, т. е. относящихся к несопрягаемым поверхностям деталей машин, и для точных заготовок.
6. 7, 8 и 9-й классы применяются главным образом для свободных размеров, а также для заготовок, изготовляемых горячей штампов­кой, литьем и т. п.

В отдельных случаях применяются классы 2а — промежуточный между 2 и 3-м классами, а также За — промежуточный между 3 и 4-м. Они введены в систему допусков позднее и поэтому имеют такие обозначения.

Классы точности, применяющиеся в машиностроении, обозначаются так:

Эти обозначения приписываются справа, несколько ниже обозначения основной детали системы или посадки.

Таким образом, А₅ обозначает основное отверстие 5-го класса, В₁ — основной вал 4-го класса, С₃ — скользящую посадку 3-го класса, Г_г — глухую посадку 1-го класса и т. д.

Посадки и основные детали систем 2-го класса точности как основного обозначаются без цифрового индекса, указывающего класс точности. Таким образом, буквы А и В обозначают основное отверстие и основной вал 2-го класса, буква Ш обозначает широкоходовую посадку 2-го класса, буква С — скользящую посадку этого же класса и т. д.

Обозначения посадок и классов точности на чертежах проставляются сразу же за цифрой, указывающей размер, к которому относится данное обозначение.

Посадки в разных классах точности. 2-й класс является основным, и в нем применяются все посадки, перечисленные на стр. 94, за исключением прессовой третьей(ПрЗ), прессовой второй (Пр2) и прессовой первой (Пр1).Обозначения этих посадок указаны там же.

Число применяемых посадок в 1, 3-м и в других классах точности значительно меньше, чем во 2-м, и различно в системе отверстия и системе вала.

В системе отверстия в 1-м классе применяются девять посадок, а именно: прессовая вторая (Пp2₁), прессовая первая (Пр1₁), глухая (Г₁), тугая (Т₁), напряженная (Н₁), плотная (П₁), скользящая (Cj), движения (Д₁ )и ходовая (Xj).

В 3-м классе установлено шесть посадок: прессовая третья (Пр3₃), прессовая вторая (Ilp2_s), прессовая первая (Пр1₃), скользя­щая (С, ), ходовая (Х₃) и широкоходовая (Ш₃).

4-й класс содержит четыре посадки: скользящую (С₄), ходовую (Х₄), легкоходовую(Л₄) и широкоходовую, (Ш₄).

В 5-м классе имеются всего только две посадки — скользящая (С₅) и ходовая (Х₅).

7, 8 и 9-й классы точности посадок не имеют ни в системе отверстия, ни а системе вала. Любое отверстие в этих классах обозначается соответственноА_7, А₈ или А₉, а любой вал — В₇, В₈ или В₉.

Пример чертежа вала с указанием посадок для некоторых его поверхностей приведен на рис, 74.

Практическое значение обработки деталей с обусловленными заранее предельными размерами. Изготовление деталей в таких условиях обеспечивает возможность их взаимозаменяемости.

Взаимозаменяемостью деталей называется такое их свойство, при наличии которого сборка станка, машины и пр. происходит без какой-либо подгонки или подбора деталей, причем посадка, требующаяся в каждом отдельном сопряжении, получается именнотакой, какой она должна быть в данном сопряжении.

Необходимость пригонки отпадает благодаря тому, что действительные размеры деталей, поступающих в сборочный цех, находятся в пределах допуска, и детали не требуют дополнительной обработки. Выполнение характера посадки обеспечивается тем, что отклонения действительных размеров сопрягаемых деталей от номинальных, создающие характер посадки, обеспечиваются рабочим (или рабочими), обрабатывающим данные детали, а назначаются и указываются на чертеже детали конструктором, проектирующим машину, в состав которой входят эти детали.

Достоинства взаимозаменяемости деталей мы наблюдаем постоянно. Всем известно, что любая деталь велосипеда заменяется новой без какой-либо пригонки, каждая электрическая лампочка ввертывается в любой патрон и т. д. Все сельскохозяйственные машины, начиная с плугов и кончая тракторами и комбайнами, состоят из взаимозаменяемых деталей, так как только при этомусловии возможна быстрая замена сломанных или износившихся деталей машин без пригонки даже в полевой обстановке.

В настоящее время почти вся продукция отечественного машиностроения, за исключением опытных образцов и отдельных сопряжений изделий серийного производства, изготавливается с обеспечением взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц (узлов).

Классы точности обработки поверхности – Морской флот

Чтобы достичь заданной точности размеров детали и установить при контроле, действительно ли получен заданный размер, необходимо обеспечить при обработке надлежащий класс шероховатости поверхности.

Необходимая точность обработки, отвечающая требованиям заданного класса точности, достигается на различных станках разными способами.

Точность выполнения размеров определяется квалитетами (в системе ОСТ – классы точности). Квалитет (по стандартам СЭВ – Совет Экономической Взаимопомощи) показывает относительную точность изготовления детали.

В зависимости от величины допуска на размер установлено 19 квалитетов точности (IT01, IT0, IT1, IT2. IT17; IT – Intеrnational Tolerance – международный допуск). IT8 – допуск системы по 8 квалитету ISO (ISO – международная организация по стандартизации).

Практикой определены взаимосвязи между видами обработки и шероховатостью поверхности. Так, например, установлено, что средняя высота неровностей не должна превышать 10-25% от допуска на обработку. Это позволило установить достижимую шероховатость поверхности для различных видов обработки, а с учётом затрат при любом другом способе обработки – и экономически достижимую шероховатость поверхности.

Различные методы обработки по-разному влияют на качество поверхности.

Таблица 1. Характеристики точности и качества, характерные для различных способов обработки резанием

Для достижения заданного взаимного расположения поверхностей, формы и размеров деталей, их шероховатости и физико-механических свойств при производстве машиностроительной продукции применяют различные методы обработки: резание лезвийным и абразивным инструментами; поверхностное пластическое деформирование; электрофизические, электрохимические и другие методы. По мере приближения размера обрабатываемой поверхности к заданному размеру по чертежу обработка заготовки может быть нескольких видов: обдирочная, черновая, получистовая, чистовая, тонкая, отделочная.

Обдирочная обработка применяется для крупных поковок и отливок 16-18-го квалитетов точности. Она уменьшает погрешности формы и пространственных отклонений грубых заготовок, обеспечивая 15-16-й квалитеты точности, шероховатость поверхности Ra больше 100 мкм.

Черновая обработка выполняется в большом диапазоне точности (12-16-й квалитеты). Шероховатость поверхности Ra = 100-25 мкм.

Получистовая обработка применяется для заготовок, к точности которых предъявляются повышенные требования. Этот вид обработки обеспечивает 11-й, 12-й квалитеты точности. Шероховатость поверхности
Ra = 50,0-12,5 мкм.

Чистовая обработка применяется как окончательный вид обработки для тех заготовок, заданная точность которых укладывается в точность, достигаемую чистовой обработкой (8-11-й квалитеты). Шероховатость поверхности обеспечивается в пределах Ra = 12,5-2,5 мкм.

Тонкая обработка применяется для окончательного формирования поверхностей детали и при малых операционных припусках. Шероховатость поверхности находится в пределах значений Ra = 2,5-0,63 мкм.

Отделочная (финишная) обработка используется для получения требуемой шероховатости поверхности детали на точность обработки влияния почти не оказывает. Выполняется, как правило, в пределах допуска предшествующей обработки. Отделочная обработка обеспечивает получение шероховатости поверхности Ra = 0,63-0,16 мкм.

В современном машиностроении наиболее распространены обработка заготовок лезвийным и абразивным инструментами, которые формируют точность и качество поверхностей деталей. Лезвийным инструментом из сверхтвердых материалов можно обрабатывать заготовки с твердостью до 45 HRC, а абразивным инструментом целесообразно выполнять обработку металлов с более высокой твердостью.

Обработка лезвийным инструментом используется как процесс чистовой и тонкой обработки: тонкое точение, тонкое фрезерование, тонкое развертывание, протягивание, прошивание.

Сущность тонкого точения заключается в снятии стружки малого по толщине сечения при больших скоростях резания (100-1000 м/мин): для чугунных заготовок скорость резания составляет 100-150 м/мин; для стальных – 150-250 м/мин; для цветных сплавов – до 1000 м/мин. Подача устанавливается для предварительного хода – 0,15 мм/об, а для окончательного – 0,01 мм/об. Глубину резания принимают 0,2-0,3 и 0,05-0,01 мм соответственно.

Малые по толщине сечения стружки не вызывают больших усилий резания и значительных деформаций технологической системы СПИД, что обеспечивает 6-8-й квалитеты точности (при обработке цветных металлов и сплавов – 5-6-й квалитеты). Шероховатость поверхности у заготовок из черных металлов Ra = 2,50-0,63 мкм; цветных металлов – Ra = 0,32-0,16 мкм.

Тонкое точение применяется перед хонингованием, суперфинишированием, полированием и выполняется на высокооборотных станках (10-15 тыс. мин -1 ). Радиальное биение шпинделя не должно превышать 0,005 мм. Все вращающиеся детали должны быть точно отбалансированы.

Резцы оснащаются твердыми сплавами, алмазом, эльбором и другими режущими материалами с высокой износостойкостью. Тонкое обтачивание обеспечивает допуск размеров 5-80 мкм, овальность и конусообразность не более 3 мкм.

Тонкое фрезерование осуществляется преимущественно торцовыми фрезами при обработке плоских поверхностей. Фрезу устанавливают с уклоном 0,0001, чтобы исключить контакт с поверхностью зубьев, не участвующих в резании. При тонком фрезеровании снимается припуск 0,2-0,5 мм, а отклонение от плоскостности на 1 м длины составляет 0,02-0,04 мм. Шероховатость поверхности Ra= 2,5-0,63 мкм.

Тонкое развертывание обеспечивает высокую точность и малую шероховатость, однако не исправляет положения оси обрабатываемого отверстия, поскольку снимает равномерный припуск по всей поверхности. Тонкое развертывание обеспечивает точность, соответствующую 5-7-му квалитетам, Ra = 1,25-0,63 мкм, и чаще всего выполняется после сверления и зенкерования или чернового и чистового растачивания отверстий.

Протягивание применяется для обработки внутренних и наружных поверхностей. При чистовом протягивании цилиндрических отверстий обеспечивается точность 6-9-го квалитетов (шероховатость поверхности
Ra = 2,50-0,63 мкм), протягивание наружных поверхностей обеспечивает точность 11-го квалитета. Протягивание выполняется на горизонтальных и вертикальных станках, универсальных и специальных полуавтоматах и автоматах.

Прошивание осуществляется специальным инструментом (прошивкой), который проталкивают через обрабатываемое отверстие в заготовке с помощью пресса.

КЛАССЫ ТОЧНОСТИ Шлифовальные станки

• admin
• 28.03.2016
• 764
• 0 Комментариев

Чем меньше допуск на размер детали, тем меньше колебания действительных размеров, точнее изготовлена деталь. Чем боль­ше допуск, тем менее точна деталь.

В зависимости от величины допуска для поверхностей диа­метром от 1 до 500 мм установлено 10 классов точности: 1; 2; 2а; 3; За; 4; 7; 8; 9. Место 6-го класса свободно.

По классу точности определяется технология обработки вала и отверстия. Так. для обеспечения 1-го класса точности отвер­стия последовательно сверлят, зенкеруют, развертывают, шли­фуют, хонингуют; валы соответственно двукратно обтачивают, двукратно шлифуют, доводят или суперфинишируют.

При 2-м классе точности, который является основным в стан­костроении, автотракторостроении, электромашиностроении, приборостроении и других отраслях, отверстия обычно сверлят, зенкеруют, двукратно развертывают или двукратно шлифуют; валы двукратно обтачивают и двукратно шлифуют.

Для получения 3-го класса точности отверстия сверлят, зен­керуют и одно-или двукратно развертывают; валы подвергают черновому и чистовому точению в два прохода.

При классе точности За обработка деталей производится так же, как и по 3-му классу точности, но с меньшим количеством проходов.

Для получения 4-го класса точности отверстие обрабатывают сверлением по кондуктору с небольшими подачами или одно­кратным растачиванием; валы однократко обтачивают. Г; Н; П; X; Х3; А3а-С3а; Х4.

Второй ряд степени предпочтительности используют в тех слу­чаях, когда отклонения первого ряда не удовлетворяют условиям изготовления, сборки или эксплуатации изделия.

Стандартные поля допусков, не вошедшие в предпочтитель­ные ряды, следует применять только в тех случаях, когда целе­сообразность их доказана.

К третьему ряду относятся остальные посадки, предусмотрен­ные государственными стандартами.

Изготовление деталей с малыми допусками на размеры воз­можно только при малой шероховатости обработанной поверх­ности.

Различают понятия шероховатости (чистоты) поверхности и качества ее. Шероховатость поверхности определяется ее гео­метрическим состоянием, а качество, помимо этого, характери­зуется также физическим состоянием поверхностного слоя. Под физическим состоянием поверхности понимают твердость, нали­чие местных прижогов, мест отпуска, трещин, изменение строения кристаллической решетки в результате действия усилий, возни­кающих при снятии стружки, теплообразовании и по другим при­чинам.

При чистовых операциях, когда снимают малые стружки и возникают небольшие усилия и тепловыделения, изменения фи­зического состояния поверхностного слоя незначительны.

Геометрическое состояние поверхности характеризуется не­ровностями (микронеровностями) поверхности, которые остают­ся после обработки.

Высота неровностей поверхности определяется формой лез­вия режущего инструмента, подачей, зернистостью шлифоваль­ного круга, скоростью резания, вибрацией инструмента, детали, станка и другими причинами.

Наличие микронеровностей (шероховатости) на поверхности детали влияет на ее износоустойчивость, усталостную прочность и коррозионную стойкость, так как во впадинах на поверхности концентрируется влага и другие вредные выделения, вызываю­щие под действием кислорода интенсивное окисление поверхно­сти металла. Кроме того, в местах перехода от впадин к верши­нам концентрируются напряжения, что приводит к образованию местных трещин в процессе эксплуатации деталей. Поэтому в чертежах детали указывается класс чистоты, который должен быть обеспечен при обработке этой детали. Для получения высо­кой чистоты поверхности необходимо, чтобы при шлифовании не вибрировали станок, круг и деталь, кроме того, следует ис­пользовать мелкозернистые круги, производить своевременную правку круга алмазом, работать при высоких скоростях шли­фовального круга, малых продольных подачах с равномерным плавным перемещением и тщательно очищать и фильтровать охлаждающую жидкость.

Для измерения чистоты поверхности служат профилографы, профилометры и двойной микроскоп академика Линника.

ГОСТ 2789—59 установлены 14 классов чистоты поверхности в зависимости от высоты неровностей, обозначаемой Rz, или сред­неарифметического отклонения профиля поверхности Ra в мик­ронах.

Для определения среднеарифметического отклонения профи­ля (рис. 3) все высоты от точек профиля до средней линии его складывают и делят на число этих высот:

л И 4 У2 + Уз + У* + Уъ + ЬУ/1 11

Высота неровностей R7 определяется как среднее расстояние между пятью высшими точками выступов и пятью низшими точ­

ками впадин, измеренных от линий, параллельных средней линии профиля па определенной длине поверхности L,

л (h ‘ h4 г й5 4 Л7 4

/і9) — (/i>, + hl 4“ h6 4- hA 4- Л|.>)

По ГОСТ для каждого класса чистоты максимальные значе­ния Ra и R2 регламентированы (см. табл. 2). Классы чистоты по­верхностей от 6 до 14 дополнительно разбиваются на три разря­да— а, б, в (см. табл. 3).

Чистота поверхности деталей определяется специальными приборами или сравнением с чистотой эталонных образцов под микроскопом.

Профилограф с увеличением от 1000 до 200 000 раз наносит на бумажную ленту изображение микронеровностей измеряемой поверхности, затем по профилограмме ведут измерения неровно­стей.

На шкале профилометра указывается значение Ra или Rz. чем и определяется класс чистоты поверхности.

В двойном микроскопе академика Линника пучок света от одного микроскопа направляется под углом к поверхности для получения «светового сечения» профиля. Это сечение профиля наблюдают через второй микроскоп под большим увеличением, по шкале на линзе определяют высоту неровностей и по табл. 2— класс чистоты.

Для достижения определенной точности размеров деталей при обработке приходится ограничивать шероховатость поверх­ности. Зависимость между этими величинами приводится в табл. 4.

Значение Rj и Rz Для различных классов чистоты

Среднее арифметиче­ское откло­нение профиля R, м/с

Высота неровностей Rz, мк

Среднее арифметиче­ское откло­нение профиля V мк

Выпуск велосипедов, мотоциклов, тракторов, автомобилей, электродвигателей, швейных и других машин осуществляется на заводах такими темпами, когда счет времени обработки и сборки ведется не только минутами, но и секундами. Детали этих машин должны быть изготовлены точно по чертежам и техническим условиям так, чтобы при сборке они подходили одна к другой без слесарной подгонки, что сокращает время на сборку и удешевляет стоимость изделия. Важно также, чтобы при ремонте машины новая деталь, заменяющая изношенную, могла быть установлена на ее место без подгонки. Детали, удовлетворяющие таким требованиям, называются взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемость – это свойство деталей занимать свои места в узлах и изделиях без предварительного подбора или подгонки по месту.

Две детали, подвижно или неподвижно соединяемые друг с другом, называют сопрягаемыми. Размеры, по которым происходит соединение этих деталей, называют сопрягаемыми размерами. Размеры, по которым не происходит соединение деталей, называют свободными размерами. Примером сопрягаемых размеров может служить наружный диаметр фрезерной оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в насадной фрезе, диаметр шейки оправки и соответствующий ему диаметр отверстия в подшипнике подвески. Примером свободных размеров может служить наружный диаметр установочных колец фрезерной оправки, длина фрезерной оправки, ширина цилиндрической фрезы.

Сопрягаемые детали должны быть выполнены взаимозаменяемыми.

Изготовить партию взаимозаменяемых деталей абсолютно одинакового размера невозможно, так как на точность обработки влияют неточность и износ станка, износ фрезы, неточности при установке и закреплении заготовки и другие причины. Как правило, все детали данной партии при обработке имеют отклонения от заданных размеров и формы. Но величины этих отклонений должны быть назначены таким образом, чтобы сопрягаемые размеры могли обеспечить сборку деталей без подгонки, т.е. чтобы детали были взаимозаменяемыми.

Конструкторы изделий при назначении величины допускаемых отклонений на сопрягаемые детали руководствуются установленными государством стандартами – ГОСТ. Ниже вкратце излагаются основные понятия о допусках и предельных отклонениях, вытекающие их ГОСТ 7713-55.

Понятие о допуске и предельных отклонениях. Величина допустимых отклонений указывается в чертежах детали со знаками плюс и минус.

Знак минус показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в меньшую сторону; знак плюс показывает, что деталь может быть изготовлена с отклонением в большую сторону. Например, поставленный в чертеже бруска размер 10_-0,1 мм показывает, что брусок может быть отфрезерован так, чтобы после его обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 9,9 мм. Точно также поставленный в чертеже диаметр паза 10 +0,2 мм показывает, что паз может быть отфрезерован так, чтобы после обработки его размер лежал в пределах между 10 мм и 10,2 мм.

Поставленный в чертеже размер 10 +0,2 _-0,1 мм показывает, что обработанная деталь будет годной, если ее размер составляет не менее 9,9 мм и не более 10,2 мм, т.е. лежит в этих пределах.

Номинальным размером называется основной расчетный размер, от которого исходят при назначении отклонений. Если в чертеже указан размер 10 +0,2 _-0,1 мм, то размер 10 мм называется номинальным.

Действительным размером называется размер, полученный при измерении обработанной детали. Размеры, между которыми может находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами. Действительный размер детали с размерами 10 +0,2 _-0,1 мм может лежать в пределах 10+0,2 = 10,02 мм и 10-0,1 =9,9 мм. Больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером.

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера.

• Верхним предельным отклонением называется разность между наибольшим предельным размером и номинальным размером.
• Нижним предельным отклонением называется разность между наименьшим предельным размером и номинальным размером.

Допуск можно также определить, как разность между верхним и нижним предельными отклонениями.

Действительным отклонением называется разность между действительным и номинальным размерами.

При графическом изображении допусков отклонения размеров откладываются от линии, соответствующей номинальному размеру и называемой нулевой линией; положительные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, а отрицательные – вниз.

Если брусок с размерами грани 10_-0,1 мм посадить в паз с размерами грани 10 +0,2 _+0,1 мм, то в соединении бруска с пазом получится зазор, и брусок можно будет передвигать вдоль паза. Такая посадка (сопряжение двух деталей) называется свободной. Наибольший зазор в этом случае составит 0,3 мм, а наименьший будет равен 0,1 мм.

Если же размер бруска будет 10 +0,2 _+0,1 мм, а паза 10_-0,1 мм, то брусок не войдет свободно в паз и его придется вставлять с силой или запрессовывать. В соединении получится натяг или отрицательный зазор, наименьшая величина которого равна 0,1 мм. А наибольшая 0,3 мм. Такая посадка называется неподвижной, так как брусок нельзя будет передвигать вдоль паза.

Таким образом, можно сделать следующие заключения.

• Зазором называется положительная разность между размером паза и размером бруска, обеспечивающая свободу их движения относительно друг друга.
• Натягом называется отрицательная разность между размером паза и размером бруска (размер бруска больше размера паза), которая после посадки бруска в паз создает неподвижное их соединение.

Посадкой называется характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый разностью между размерами паза и бруска, создающий большую или меньшую свободу (зазор или натяг) их относительного перемещения или степень сопро­тивления взаимному перемещению. В зависимости от наличия в сопряжении бруска и паза зазора или натяга различают посадки с зазором, с натягом и переходные.

Посадками с зазором, или свободными, называют такие посадки, при которых обеспечивается возможность относительного перемещения сопряженных деталей во время работы. В зависимости от величины зазора степень относительного перемещения деталей, сопряженных свободной посадкой, может быть различной. Для вращения шпинделя фрезерного станка в подшипниках зазор должен быть меньшим и, следовательно, посадка более тугой, чем для посадки колец на фрезерную оправку.

Посадками с натягом, или неподвижными, называют посадки, при которых во время работы не должно происходить перемещения сопряженных деталей относительно друг друга. В зависимости от величины натяга степень свободы сопряженных деталей неподвижной посадки может быть различной. Так, посадку шейки вала в кольцо шарикоподшипника производят с меньшим натягом, чем посадку колеса железнодорожного вагона на шейку оси.

При переходных посадках возможно получение, как натягов, так и зазоров. При наибольшем предельном размере бруска и наименьшем предельном размере паза получается натяг, а при наименьшем предельном размере бруска и наибольшем предельном размере паза получается зазор (в таблицах допусков в графе «натяг» обозначен знаком минус).

Ниже приводятся посадки, относящиеся к рассмотренным трем группам; в скобках даются их сокращенные обозначения.

Наибольший натяг получается при горячей посадке, меньший — при прессовых посадках; наименьший зазор получается при скользящей посадке, немного больший — при посадке движения, почти втрое больший при ходовой, затем еще больший при легкоходовой и, наконец, наибольший при широкоходовой посадке.

При глухой, тугой, напряженной и плотной посадках, как указывалось выше, возможны натяги и зазоры в зависимости от получающихся отклонений размера.

Точность изготовления характеризуется величиной допускаемых отклонений от заданных размеров и формы. Для разных машин требуются детали с различной точностью обработки. Очевидно, что детали плуга, дорожного катка и других сельскохозяйственных и дорожных машин могут быть изготовлены менее точно, чем детали фрезерного станка, а детали фрезерного станка требуют меньшей точности, чем детали измерительного прибора. В связи с этим в машиностроении детали разных машин изготовляют по разным классам точности. В СССР (были) приняты десять классов точности.

• пять из них: 1-й, 2-й, 2а, 3-й, За — требуют наибольшей точности обработки;
• два других: 4-й и 5-й — меньшей;
• три остальных: 7-й, 8-й, 9-й — еще меньшей.

• 1-й класс точности применяют при изготовлении особо точных изделий. Вследствие очень малых допусков работа по 1-му классу точности требует высокой квалификации рабочего и точного оборудования, приспособлений и инструмента.
• 2-й и 2а классы точности применяют наиболее часто. По ним изготовляют ответственные детали станков, автомобильных, тракторных, авиационных и электрических двигателей, текстильных и других машин.Наряду с этим в отраслях машиностроения, выпускающих указанные машины, детали менее ответственных соединений из­готовляют по 3-му, 4-му, 5-му и другим более грубым классам точности.
• 3-й и За классы точности применяют главным образом в тяжелом машиностроении при производстве турбин, паровых машин, двигателей внутреннего сгорания, трансмиссионных деталей и т. д.
• По 4-му классу точности изготовляют детали сельскохозяйственных машин, паровозов, железнодорожных вагонов и т. д.
• 5-й класс точности применяют в машиностроении для неответственных деталей менее точных механизмов.
• 7-й, 8-й и 9-й классы точности применяют при изготовлении более грубых деталей и особенно при заготовительных операциях: литье, штамповке, медницко-слесарных работах и т. д.
• Свободные размеры деталей выполняют обычно по 5-му или 7-му классам точности.

Чтобы показать, с какой посадкой и по какому классу точности нужно изготовить деталь, в чертежах на номинальных сопрягаемых размерах ставится буква, обозначающая посадку, и цифра, соответствующая классу точности. Например, С₄ означает: скользящая посадка 4-го класса точности; Х₃ — ходовая посадка 3-го класса точности и т. п. Для посадок 2-го класса точности (особенно широко распространенных) цифра 2 не ставится. Поэтому, если в чертеже на сопрягаемом размере рядом с буквой посадки нет цифры, то это значит, что деталь надо изготовить по 2-му классу точности. Например, Л означает легкоходовая посадка 2-го класса точности.

Допуски

Размеры соединяемых деталей должны быть достаточно точными, чтобы они удовлетворяли трем основным требованиям:

1. детали должны функционировать надлежащим образом;
2. детали должны подходить друг к другу, чтобы изделие можно было собрать;
3. детали должны быть заменяемыми, например, для выполнения последующего технического обслуживания и ремонта.

Выполнение этих требований достигается путем применения в процессе изготовления допустимых изменений размеров, т. е. допусков.

Основные требования к геометрическим размерам и допускам, приведены:

• на крепеж, выполненный в соответствии с ГОСТ в ГОСТ 1759.1-82 «Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски, методы контроля размеров и отклонений форм и расположения поверхностей»;
• на болты, винты, шпильки и гайки, выполненные в соответствии с международными стандартами, в ISO 4759-1:2000 «Допуски на крепежные изделия. Часть 1. Болты, винты, шпильки и гайки. Изделия классов точности А, В и С»;
• на шайбы, выполненные в соответствии с международными стандартами, в ISO 4759-3:2000 «Допуски на шайбы. Часть 3. Изделия классов точности А и С».

Суть этих требований сводится к тому, что геометрические параметры, такие как габаритная длина (высота), длина резьбовой части, диаметры резьбы (наружный, средний, внутренний), шаг резьбы, размер под ключ, фаски, радиусы и др. должны находится в поле допусков установленных для определенного класса точности. Указанные выше нормативные документы устанавливают три основных класса точности:

1. A — повышенный класс точности;
2. B — нормальный класс точности;
3. С — грубый класс точности.

Решение о применении крепежа того или иного класса точности должно приниматься на основании произведенных расчетов с учетом эксплуатационных требований и особенностей конструкции. Важно помнить, что крепежные изделия более высокого класса точности не могут быть заменены на крепежные изделия классом точности ниже, желательно использовать крепеж только требуемого класса точности.

Метизную продукцию класса точности С устанавливают в отверстия, диаметр которых на 2—3 мм больше диаметра стержня болта или винта. В этом случае проще соединять два элемента конструкции с небольшим несовпадением отверстий крепления. При приложении к такому соединению внешнего усилия имеют место значительные перемещения, обусловленные разностью в диаметрах болта и отверстия, а также неодновременностью вступления в работу всех элементов соединения. По этой причине крепеж класса точности С ставится конструктивно без расчетов.

Метизная продукция с классом точности В устанавливают в отверстия, диаметр которых на 1—1,5 мм больше диаметра стержня болта или винта. Поэтому такие соединения менее деформативны по сравнению с соединениями из элементов крепежа класса точности С и требуют более высокой точности при образовании отверстий в соединяемых элементах конструкций.

Крепеж класса точности А устанавливают в отверстия, которые просверлены на проектный диаметр в собранных элементах и их диаметр больше диаметра стержня болта или винта на 0,25—0,30 мм. При приложении нагрузки к такому соединению все болты практически одновременно вступают в работу и поэтому соединение малодеформативно, однако требует высокой точности исполнения отверстий в соединяемых деталях.

Объяснение точности измерения электроэнергии

Точность измерения электроэнергии имеет решающее значение для обеспечения целостности биллинговой системы.

Аномалии в измерениях могут в течение определенного периода времени приводить к ошибкам в сотни или тысячи долларов. Точность счетчика энергии зависит от множества факторов, таких как нагрузка сети (условия полной нагрузки будут более точными, чем частичная нагрузка), коэффициент мощности системы, точность самого счетчика и другие факторы.

Точность

Точность зависит от конструкции и качества сборки входных каналов измерителя – более качественный измеритель обеспечит лучшую точность, но увеличит цену продукта. Некоторые основные параметры, которые влияют на точность измерения счетчика энергии:

1. Колебание считываемого значения, выраженное в процентах от фактического значения (показания).
2. Фиксированная ошибка (шумы), обычно представленная в процентах от полной шкалы (FS) как ее постоянное значение.
3. Для измерений мощности и энергии фазовый сдвиг между напряжением и током также влияет на точность, поскольку мощность равна напряжению, умноженному на ток, умноженному на косинус фазового угла.
4. Точность фазового угла в трансформаторах тока представлена ​​в градусах, что создает дополнительные ошибки для счетчиков энергии / мощности.

Стандарты измерения точности

Поскольку точность зависит от нагрузки системы, IEC / as разработали различные стандарты для определения точности при различных условиях нагрузки.Это называется «классом точности».

62053-11 охватывает классы точности 0,5, 1,0 и 2 для электромеханических счетчиков активной энергии (ватт-часов) – это означает точность в процентах от показаний при полной нагрузке и единичном коэффициенте мощности. Однако точность ухудшается в условиях более низкой нагрузки, когда коэффициент мощности меньше единицы.

IEC / AS 62053-21 охватывает классы точности 1.0 и 2 для статических / электронных счетчиков активной энергии (ватт-часов), что означает точность в процентах от показаний при полной нагрузке и единичном коэффициенте мощности.Однако точность ухудшается в условиях более низкой нагрузки, коэффициента мощности меньше единицы и наличия гармоник.

Стандарт IEC / AS 62053-22 охватывает более высокий стандарт точности 0,2S и 0,5S для статической / электронной энергии для активной энергии (ватт-часов), обеспечивая более высокий стандарт точности в условиях полной нагрузки и единичного коэффициента мощности, а также более высокую точность показания при гораздо меньших токах нагрузки, условиях коэффициента мощности меньше единицы и наличии гармоник.

Точность системы и точность счетчика

Точность любой системы измерения энергии – это сумма ее компонентов, например, счетчик энергии плюс трансформатор тока (ТТ). За исключением случаев, когда используется счетчик с прямым подключением.

Стандарт IEC / AS 60044-1 определяет классы точности для трансформаторов тока. В зависимости от нагрузки ТТ, будут возникать отклонения точности от указанного класса точности, такие как ошибки из-за фазовых ошибок, основанные на заданном импедансе нагрузки. Точность трансформаторов тока определяется согласно IEC 60044-1, класс 0.1, 0,2, 0,5, 1 и 3. Кроме того, стандарты класса точности 0,2S и 0,5S для трансформаторов тока обеспечивают более высокую точность работы. Обозначение класса является мерой точности ТТ. Погрешность отношения (первичного к вторичному току) ТТ класса 1 составляет 1% при номинальном токе; погрешность отношения ТТ класса 0,5 составляет 0,5% при номинальном токе. Установка счетчика энергии с классом точности 0,5S в качестве минимального требования может помочь в обеспечении высокой степени точности приложения для мониторинга энергии с учетом характеристик точности задействованных трансформаторов тока.

Классы и деления точности весов и весов

4 июня 2021 г.

Это может быть немного странно, если к весам и другим весовым устройствам прикреплено так много отдельных бирок.

Весовые устройства, используемые для лабораторного или коммерческого использования, обычно относятся к разным классам точности, которые обычно называют просто классами. Что именно означают эти классификации? Это может быть немного странно, если к этим весам и другим устройствам для взвешивания прикреплено так много отдельных ярлыков.Читайте дальше, чтобы узнать, какие классы и деления точности весов и балансировок!

Деления шкалы

Мы не можем обсуждать классы, не обсудив сначала деление шкалы. Деление шкалы – это наименьший тип деления или единицы, который может отображать цифровой дисплей весов. Это термин, который обычно используется для обозначения удобочитаемости или разрешения. Деление можно определить, разделив емкость шкалы на ее читаемость. Если у вас есть шкала вместимостью 1000 фунтов и дискретностью 0,1 или 1000, разделенная на 01, то она имеет 10 000 делений.В этом примере, если у вас есть предметы, каждый из которых весит 0,1 фунта, вы сможете поставить на весы 10 000 из них, прежде чем вы достигнете максимальной вместимости этих весов. Обсуждение деления шкалы обычно включает ссылки на значения «D» и «E». Буква «D» обозначает значение деления вашей шкалы, а более точное «E» относится к упомянутому делению поверочной шкалы. Определения классов глобально остаются в основном такими же.

Класс I / специальный

класса I, которые идеально подходят для точных лабораторных работ, имеют как минимум около 50 000 делений.Они отображают результаты с шагом 1 мг или лучше. Аналитические или полумикровесы обычно относятся к классу I.

Класс II / высокий

класса II имеют до 100 000 различных делений. Обычно они используются для лабораторного взвешивания, взвешивания драгоценных камней и металлов, а также весов для проверки зерна.

Класс III / средний

класса III предназначены для промышленного и коммерческого использования, для таких задач, как взвешивание пищевых продуктов, почтовая служба, взвешивание образцов и взвешивание чего-либо до 30 000 фунтов.У них максимум около 10 000 дивизий.

Класс III L

Как и весы класса III, весы класса III L используются в коммерческих целях, но они имеют гораздо большую вместимость и используются для взвешивания транспортных средств, домашнего скота и крупногабаритного поголовья.

Если у вас есть какие-либо вопросы о классах точности взвешивания и о том, какой тип весов или делений вам понадобится для лабораторного эксперимента, позвоните сотрудникам лаборатории сегодня!

ДЛЯ ВСЕГО ЛАБОРАТОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ПОТРЕБНОСТИ В ЛАБОРАТОРИИ, СВЯЗАТЬСЯ С ЛЮДЯМИ ИЗ ЛАБОРАТОРИИ СЕГОДНЯ

Лаборатория People Inc.является надежным поставщиком лабораторного оборудования, услуг, расходных материалов и арендуемого оборудования для вас и вашей лаборатории. Как сервисная организация, аккредитованная по стандарту ISO 17025, мы поддерживаем наши услуги со 100% гарантией удовлетворения всех наших клиентов. Мы здесь, чтобы предоставить вам лучшее лабораторное оборудование, оборудование и расходные материалы.

Для получения дополнительной информации о том, как мы можем вам помочь, посетите наш веб-сайт, напишите нам по электронной почте или позвоните нам по телефону 1-800-296-2001!

Не забудьте подписаться на нас в Facebook, Twitter и Linkedin!

Эта запись была опубликована в пятницу, 4 июня 2021 г., в 14:20.И комментарии и запросы в настоящий момент закрыты.

Класс точности трансформатора тока

Класс точности трансформатора тока (ТТ) определен в индийском стандарте IS 2705, часть-2 и часть-3. Этот класс точности ТТ определен для обеспечения допустимой погрешности измерения тока ТТ.

Как мы знаем, для ТТ определены три типа ошибок: текущая ошибка (или ошибка соотношения), ошибка фазового угла и суммарная ошибка.Таким образом, класс точности CT должен быть определен с использованием этих погрешностей. Класс точности ТТ класса защиты и класса измерения определяется совокупной погрешностью и погрешностью тока и погрешностью фазового угла соответственно. Давайте теперь обсудим индивидуально класс точности класса защиты и класса измерения CT.

Согласно IS 2705 Часть-3, класс точности измерительного трансформатора тока определяется максимально допустимой погрешностью тока при номинальном токе.Стандартный класс точности измерительного ТТ: 0,1, 0,2, 0,5, 1, 3 и 5. Каждый из этих классов имеет разную максимально допустимую погрешность по току. Давайте теперь посмотрим на ошибки, указанные для этих классов точности:

Предельная погрешность не должна превышать значения, указанного в таблице ниже, при номинальной частоте и нагрузке от 25% до 100% от номинальной нагрузки.

Предельная погрешность не должна превышать значения, указанного в таблице ниже, при номинальной частоте и нагрузке от 50% до 100% от номинальной нагрузки.Следует отметить, что ошибка фазового сдвига не определена для этого класса точности.

Измерительные ТТ специального назначения – это особая категория, в которой желательно, чтобы ТТ точно измерял ток от 1% до 120% номинального тока. Если вторичный номинальный ток составляет 5 А, этот измеритель должен точно измерять ток от 50 мА до 6 А. Этот тип ТТ используется в счетчиках доходов и в счетчиках энергии.

Два класса точности 0,2S и 0,5S определены в стандарте IS 2705. Эти классы применимы только для номинального вторичного тока 5A и отношения 25/5, 50/5 и 100/5 и их десятичных кратных.

Предельная погрешность не должна превышать значения, указанного в таблице ниже, при номинальной частоте и нагрузке от 25% до 100% от номинальной нагрузки.

Класс точности защиты трансформатора тока (CT) определяется максимально допустимой совокупной погрешностью при номинальном предельном токе первичной обмотки, за которым следует буква «P» (что означает защита).Здесь первичный ток ограничения точности – это значение первичного тока, соответствующее предельному коэффициенту точности (ALF).

Стандартные классы точности трансформатора тока защиты: 5P, 10P и 15P. 5, 10 и 15 в этих классах – максимальная суммарная погрешность, соответствующая пределу точности первичного тока.

Текущая погрешность (или погрешность соотношения), погрешность сдвига фаз и суммарная погрешность при номинальной частоте и номинальной нагрузке не должны превышать значений, указанных в таблице ниже:

На паспортной табличке трансформатора тока номинальный предельный коэффициент точности указан после соответствующей мощности и класса точности.Например, на заводской табличке ТТ вы можете найти 30 ВА, 5P10 или 30 / 5P10. Эта маркировка означает, что нагрузка ТТ составляет 30 ВА, а максимальная суммарная погрешность при 10-кратном номинальном токе составляет 5%. Здесь коэффициент предела точности равен 10.

– Руководство по применению

Основная цель этого руководства – дать читателю базовое понимание того, как применять измерительные трансформаторы на практике, при соблюдении надлежащей инженерной практики. Он не предназначен для того, чтобы сделать читателя конструктором измерительных преобразователей.Мы приложим особые усилия, чтобы свести к минимуму технические термины и язык.

Назначение измерительных трансформаторов

Измерительные трансформаторы выдают ток или напряжение на приемлемом уровне для контроля напряжения или тока в данной цепи. Например, было бы неэкономично иметь амперметр для прямого измерения 600 ампер в проводнике. Экономично иметь амперметр для измерения силы тока в диапазоне 0–5 ампер. Вставив трансформатор тока в схему, он будет производить ток, который точно пропорционален току в проводнике, который вы хотите контролировать, в диапазоне 0–5 ампер, что соответствует 0–600 ампер.Амперметр будет иметь шкалу от 0 до 600 ампер. Точно так же было бы неэкономично измерять напряжение 14 400 вольт напрямую. При включении трансформатора напряжения в цепь будет присутствовать прямо пропорциональное напряжение в диапазоне 0–120 вольт, что соответствует 0–14 400 вольт. Трансформаторы тока и напряжения также используются для обеспечения энергией срабатывания различных защитных реле. Степень, в которой измерительный трансформатор вырабатывает ток или напряжение, пропорциональное контролируемому, называется его точностью.Более подробно этот вопрос будет рассмотрен позже в этом руководстве.

Как следует из названия, трансформаторы тока обычно используются для понижения тока очень предсказуемым образом в отношении тока и фазы. Например, вы хотите измерить ток, потребляемый двигателем, чтобы определить, слегка ли он нагружен или перегружен. Во-первых, вы должны знать уровень напряжения в цепи двигателя. Исходя из этого, вы можете определить, какой класс напряжения должен иметь трансформатор тока.Ниже приведен список различных классов напряжения и некоторые из наиболее распространенных напряжений для каждого класса:

Двигатель, который мы хотим контролировать, – 480 В, ссылка на приведенное выше будет означать 0.Класс напряжения 6кВ (600В). Затем вы должны узнать ток полной нагрузки двигателя (F.L.A.). Наш мотор F.L.A. составляет 96 ампер. CT с соотношением 100: 5A будет работать, но вы бы расширили верхний предел своего измерителя, если бы у вас был измеритель с перемещением 0-5A и шкалой 0-100A. Было бы лучше, если бы вы выбрали ТТ с соотношением 150: 5A с перемещением счетчика 0-5A и шкалой 0-150A. Трансформатор тока с коэффициентом тока 150: 5A имеет коэффициент трансформации 30: 1 (150A / 5A = 30/1). Следовательно, если у вас 96А в первичной цепи, у вас должно быть 3.2А во вторичной обмотке (96А / 30 = 3,2А). Это идеальное преобразование, которое невозможно. В любом устройстве всегда имеют место определенные потери и искажения. Эти потери и искажения приведут к тому, что в нашем примере вторичная обмотка будет производить ток, несколько отличный от 3,2 А. Также будет некоторое отличие формы волны вторичного сигнала от формы волны первичного. Эти различия известны как точность или ее отсутствие в КТ. Американский национальный институт стандартов опубликовал стандарты, которые обычно принимаются в качестве руководящих указаний по производительности.В случае измерительных трансформаторов применимый стандарт ANSI – C57.13. Эта публикация служит руководством для измерительных трансформаторов, производимых в США. Согласно ANSI C57.13 существует две категории точности: точность измерения и точность реле. Для измерения существуют значения 0,3, 0,6 и 1,2, которые представляют процентную погрешность максимального отношения при протекании 100% номинального первичного тока. Утверждение, что трансформатор тока имеет максимальную ошибку соотношения плюс или минус 0, не является полным утверждением.3%. Это только полное заявление, когда указана точность при заданном бремени. ANSI C57.13 также определяет нагрузки в отношении OHMS и сдвига фаз. Стандартные требования ANSI – BO.1, BO.2, BO.5, BO.9 и B1.8. Эти стандартные нагрузки ANSI представляют собой омические значения нагрузки соответственно 0,1, 0,2, 0,5, 0,9 и 1,8 Ом нагрузки.

Вы можете преобразовать омическое значение нагрузки в ВА (вольт-амперы), просто умножив омическое значение на 25 для трансформатора тока с вторичной обмоткой 5 ампер. Например, стандартная нагрузка ANSI BO.2 равно 5 ВА (0,2 Х 25). Следовательно, в заявлении ANSI о точности измерения, таком как 0,3BO.2, говорится, что погрешность коэффициента трансформации трансформатора тока не должна превышать 0,3% плюс или минус при нагрузке, не превышающей 0,2 Ом нагрузки. Стандартный класс точности измерений ANSI также определяет максимальный сдвиг фазы плюс или минус, а также за счет использования параллелограммов, что требует технических знаний, выходящих за рамки предполагаемого считывающего устройства.

ANSI определяет характеристики трансформатора тока при определенных условиях в отношении нагрузки, которую вторичная обмотка трансформатора тока будет поддерживать при заданном напряжении, а также максимальной погрешности отношения.Все классы точности реле ANSI требуют, чтобы погрешность отношения не превышала 10% плюс или минус. Существуют различные типы конструкции и конструкции трансформаторов тока, которые будут объяснены позже, производительность которых может быть рассчитана или должна быть проверена для определения. Это причина префикса буквы «C» или буквы «T» в классах точности реле ANSI. Стандартные классы точности реле ANSI: C10, C20, C50, C100, C200, C400 и C800 или T10, T20, T50, T100, T200, T400 и T800. Цифровой суффикс – это напряжение, которое должна развить вторичная обмотка трансформатора тока, когда ток во вторичной обмотке в 20 раз больше номинального.Например, если номинальный вторичный ток составляет 5 А, указанное напряжение должно развиваться, когда вторичный ток равен 100 А (20 X 5 А = 100 А). И снова точность – это не полное заявление без конкретной нагрузки. В этом случае нагрузка может быть определена путем деления числового суффикса на 100. Например, C100, 100, деленное на 100, равняется нагрузке в 1 Ом. В случае реле ANSI класс точности C400 означает, что максимальная погрешность отношения не должна превышать 10% плюс или минус, когда во вторичной обмотке протекает 20-кратный номинальный ток, а вторичное напряжение будет составлять 400 В с нагрузкой 4 Ом.Также буква «C» говорит о том, что конструкция и конструкция таковы, что производительность может быть рассчитана.

Трансформаторы тока тороидального типа

В целом существует три типа конструкции трансформаторов тока. Все они имеют магнитопровод или сердечники и одну или несколько обмоток. Наиболее распространенным типом является тороидальный или кольцевой тип, который не имеет внутренней первичной обмотки как таковой. Первичный – это проводник, в котором необходимо контролировать ток. Первичный провод просто проходит через окно трансформатора тока.Сердечник в этом типе представляет собой ленту из магнитной стали, концентрично намотанную на себя. Это чрезвычайно эффективная конструкция сердечника, в которой нет разрывов или зазоров на магнитном пути. В то время как другие типы сердечников могут производить относительно высокие уровни слышимого шума (приблизительно 30-70 дБ), тороидальный сердечник редко производит слышимый уровень шума. Трансформатор тока тороидального или кольцевого типа очень популярен, потому что он не мешает контролируемой цепи. В цепи нет прямого физического или электрического соединения.Единственное звено между контролируемой цепью и трансформатором тока – это магнитное поле, которое создается вокруг первичного проводника при протекании через него тока. Тороидальный тип в целом также имеет самую низкую стоимость. В то время как несколько производителей предлагают тороидальные трансформаторы тока класса напряжения 2,5 и 5,0 кВ, подавляющее большинство трансформаторов тока тороидального типа относятся к классу 600 В. Можно использовать трансформатор тока тороидального типа класса 600 В в цепях более высокого класса напряжения, если первичный проводник полностью изолирован и экранирован или трансформатор тока размещен на проходном изоляторе, который спроектирован и рассчитан на соответствующий класс напряжения цепи.Большинство производителей автоматических выключателей для распределительных устройств проектируют вводы таким образом, чтобы они могли работать с одним или несколькими трансформаторами тока класса 600 В, даже если выключатель рассчитан на класс 15 кВ. Этот подход намного более рентабелен, поскольку стоимость трансформатора тока класса 600 В по сравнению с трансформатором тока класса 15 кВ относительно намного меньше.

Регулировка соотношения

Другая причина популярности тороидального типа конструкции и конструкции заключается в том, что можно относительно легко регулировать коэффициент трансформации.Вы можете изменить курс, добавив основные повороты. Например, предположим, что вам нужно соотношение 50: 5A, но у вас есть только трансформатор тока 100: 5A. Вы можете просто взять два оборота первичной обмотки (100/2 = 50) и настроить трансформатор тока с коэффициентом тока 100: 5A на 50: 5A. Это достигается за счет закольцовывания первичного проводника так, чтобы он дважды проходил через окно. Этот метод часто используется для повышения точности и повышения нагрузочной способности при более низких значениях отношения тока. Как правило, чем больше коэффициент тока, тем выше точность и допустимая нагрузка трансформаторов тока.Таким образом, вы можете взять, например, трансформатор тока 100: 5A, взять четыре оборота первичной обмотки и установить соотношение 25: 5A (100/4 = 25) и насладиться лучшими рабочими характеристиками 100: 5A при 25: 5A. Текущее соотношение. Можно произвести точную регулировку тока, приложив вторичные витки к трансформатору тока. Например, у вас может быть трансформатор тока с коэффициентом тока 100: 5A и вам потребуется коэффициент тока 90: 5A. В зависимости от того, как применяются вторичные витки (добавочные или вычитающие), вы можете регулировать номинальный ток первичной обмотки на 5 ампер для каждого вторичного витка.Чтобы взять коэффициент тока 100: 5A и отрегулировать его до 90: 5A, вам нужно всего лишь применить два вычитающих вторичных витка. Эти текущие и точные настройки могут быть выполнены в полевых условиях только с помощью трансформаторов тока тороидального типа.

Основное различие между трансформаторами тока тороидального и намотанного первичного типа заключается в том, что первичный трансформатор имеет внутреннюю первичную обмотку и не имеет окна для прохождения первичного проводника. Преимущество первичного типа с обмоткой состоит в том, что разработчик может сделать блоки с низкими коэффициентами тока более высокой точностью и более высокой нагрузочной способностью.Первичная обмотка первичного типа фактически вставляется последовательно с проводником, который необходимо контролировать. В этом случае это вмешивается в цепь, которую необходимо контролировать. По этой причине есть некоторые сомнения относительно использования первичной обмотки, даже если это может быть наиболее эффективным способом достижения желаемых характеристик, особенно при требованиях к низкому коэффициенту тока. Обмотанные первичные типы могут быть спроектированы с использованием сердечника тороидального типа из-за его превосходной эффективности. В этом случае окно не предусмотрено, так как оно не нужно.Обмотка первичной обмотки чаще встречается в трансформаторах тока с более высоким классом напряжения (класс выше 600 В), поскольку он упрощает решение проблем, связанных с более высокими напряжениями, для проектировщика, сохраняя при этом конструкцию как можно более рентабельной.

Трансформаторы тока стержневого типа

Трансформатор тока типа «настоящая шина» – это трансформатор тороидального типа с шиной в качестве неотъемлемой части трансформатора тока, который постоянно вставляется через окно тороида.Шина служит первичным проводником. Тип стержня вставляется в контролируемую цепь. Распространенной ошибкой является наименование первичного типа с намоткой как типа шины, поскольку первичные соединения выполняются с шинами. В намотанном типе шины являются средством соединения, а не сплошной шиной.

Варианты

Хотя первичная обмотка с тороидальной обмоткой и линейный трансформатор являются тремя основными типами трансформаторов тока, существует множество возможных вариантов этих типов, таких как блоки с ответвленными обмотками, несколькими обмотками и несколькими сердечниками.Широко распространены трансформаторы тока с несколькими коэффициентами передачи. Фактически, это вторичная обмотка с ответвлениями, которая в результате повторного включения может иметь множество различных соотношений. Стандарт ANSI C57.13 определяет множественные отношения следующим образом:

600: 5MR

50: 5, 100: 5, 150: 5, 200: 5, 250: 5, 300: 5, 400: 5, 500: 5 и 600: 5.

1200: 5MR

100: 5, 200: 5, 300: 5, 400: 5, 500: 5, 600: 5, 800: 5, 900: 5, 1000: 5 и 1200: 5.

2000: 5MR

300: 5, 400: 5, 500: 5, 800: 5, 1100: 5, 1200: 5, 1500: 5, 1600: 5 и 2000: 5.

3000: 5MR

300: 5, 500: 5, 800: 5, 1000: 5, 1200: 5, 1500: 5, 2000: 5, 2200: 5, 500: 5 и 3000: 5.

4000: 5MR

500: 5, 1000: 5, 1500: 5, 2000: 5, 2500: 5, 3000: 5, 3500: 5 и 4000: 5.

5000: 5MR

500: 5, 1000: 5, 1500: 5, 2000: 5, 2500: 5, 3000: 5, 3500: 5, 4000: 5 и 5000: 5.

Выше приведены стандартные мульти-передаточные числа ANSI с соответствующими ответвителями. При необходимости можно получить другие характеристики с несколькими коэффициентами для разных ответвителей.

Другой распространенный вариант – это трансформатор тока с разъемным сердечником или разборный трансформатор тока. Этот вариант используется для установки контроля цепи, когда нежелательно размыкать цепь для установки тороидального или намотанного первичного типа. Разрезной сердечник обычно имеет прямоугольную форму. Следует отметить еще одну разновидность трансформатора тока прямоугольной формы (с неразъемным сердечником или без демонтажа).

Другой вариант – трехфазный трансформатор тока, который в общем случае представляет собой не что иное, как три однофазных трансформатора тока.

Датчик замыкания на землю – это трансформатор тока, предназначенный для работы с определенным реле замыкания на землю. Датчик замыкания на землю предназначен для обеспечения достаточного тока, чтобы вызвать срабатывание реле замыкания на землю на заданном уровне.

Соображения

Для правильного выбора трансформатора тока необходимо учесть следующее.

1. «ВНУТРЕННИЙ ИЛИ НАРУЖНЫЙ»
   Определите, будет ли трансформатор подвергаться воздействию элементов или нет.Внутренние трансформаторы обычно дешевле, чем наружные трансформаторы. Очевидно, что если трансформатор тока будет заключен в наружный кожух, его не нужно рассчитывать на использование вне помещений. Это распространенная дорогостоящая ошибка при выборе трансформаторов тока.
2. «ЧТО ВЫ ХОТИТЕ СДЕЛАТЬ»
   Если вам нужна индикация, первое, что вам нужно знать, – это требуемая степень точности. Например, если вы просто хотите узнать, перегружен ли двигатель или перегружен, вам, скорее всего, подойдет панельный измеритель с точностью от 2 до 3%.В этом случае трансформатор тока должен иметь точность от 0,6 до 1,2%. С другой стороны, если вы собираетесь управлять прибором распределительного типа с точностью до 1%, вам понадобится трансформатор тока с точностью от 0,3 до 0,6. Вы должны иметь в виду, что рейтинги точности основаны на номинальном протекающем первичном токе и в соответствии со стандартами ANSI могут быть удвоены (0,3 становится 0,6%) при протекании 10% первичного тока. Как упоминалось ранее, номинальная точность соответствует заявленной нагрузке. Вы должны учитывать не только нагрузку (инструмент), но и общую нагрузку.Общая нагрузка включает нагрузку на вторичную обмотку трансформаторов тока, нагрузку на выводы, соединяющие вторичную обмотку с нагрузкой, и, конечно же, нагрузку на саму нагрузку. Трансформатор тока должен выдерживать общую нагрузку и обеспечивать точность, требуемую при этой нагрузке.

   Если вы собираетесь управлять реле, вы должны знать, какая точность реле потребуется для него.

3. «КЛАСС НАПРЯЖЕНИЯ»
   Вы должны знать, какое напряжение в цепи, которую необходимо контролировать.Это определит, каким должен быть класс напряжения трансформатора тока, как объяснялось ранее.
4. «ПЕРВИЧНЫЙ ПРОВОДНИК»
   Если вы выбрали трансформатор тока с окном, вы должны знать количество, тип и размер первичного проводника (ов), чтобы выбрать размер окна, в котором будут размещены первичные проводники.

Применение трансформаторов тока

Разнообразие применения трансформаторов тока, кажется, ограничивается только фантазией.По мере того, как новое электронное оборудование развивается и играет все более важную роль в производстве, контроле и применении электрической энергии, к нынешним производителям и проектировщикам трансформаторов будут предъявляться новые требования по предоставлению новых продуктов для удовлетворения этих потребностей.

классов весов | Блог

Для большинства лабораторных и коммерческих приложений требуются весы с определенным уровнем точности или выше. Согласно справочнику NIST 44:

«Оборудование должно подходить для той службы, в которой оно используется, в отношении элементов его конструкции, включая, помимо прочего, его вместимость, количество делений шкалы, значение деления шкалы или деления поверочной шкалы, минимальную вместимость и вычислительные возможности.”

В рамках этих требований руководство описывает классы масштабирования и то, для каких приложений может использоваться конкретный класс.

В этом посте мы объясняем различия между различными классами и приводим несколько примеров.

Различные классы весов

помогают классифицировать весы двумя способами:

• Они определяют, для каких приложений подойдут весы.
• Они устанавливают допуски, которые будут применяться при испытании весов.

Для присвоения определенного класса точности весы должны соответствовать спецификациям. Они сгруппированы в классы по двум факторам:

• Количество делений шкалы (n): Это емкость шкалы, деленная на ее читаемость (наименьшее число, которое она может отображать). Например, для весов вместимостью 500 г и дискретностью 0,01 n равно 500, деленному на 0,01, что составляет 50000.
• Интервал поверочной шкалы (e): Это самый низкий интервал, который может использоваться для определения цены на основе веса для заданных весов в коммерческих условиях.

В таблице ниже определены основные классы в соответствии с указанными выше спецификациями и показаны приложения, для которых обычно используются эти классы. Обратите внимание, что список приложений не является исчерпывающим. Эта информация взята со страниц 40 и 58 Справочника NIST 44.

Обратите внимание, что не всем шкалам присвоен класс. Немаркированные шкалы все еще могут использоваться для некоторых из вышеупомянутых приложений, но во многих случаях будет верхний предел значения деления шкалы.Например, для розничных пищевых весов вместимостью менее или равной 50 фунтов максимальное допустимое деление шкалы составляет одну унцию. Для весов животных максимальное деление шкалы составляет один фунт. Полную таблицу, показывающую эти ограничения, можно найти на странице 58 справочника.

Примеры классов шкалы

Ниже приведены несколько примеров некоторых шкал классов I, II и III:

Класс I

Большинство аналитических весов и микровесов имеют класс I, в том числе эти:

Слева направо: аналитические весы AGN Pro и микровесы XA 4Y.

Класс II

Прецизионные и высокопроизводительные лабораторные весы обычно относятся ко второму классу. Вот несколько примеров:

Слева направо: точные весы AG Pro и весы большой емкости Cubis® II.

Класс III

Ohaus Scout SJX6201N / E и механические торсионные весы Torbal DRX-3.

Об авторе

Эйми разбирает сложные научные и технологические темы, чтобы помочь читателям усвоить концепции и устранить проблемы.Она имеет более чем десятилетний опыт работы в лабораторных условиях, получив степень в области медицинской химии и работая химиком в многонациональной косметической компании, прежде чем продолжить свою страсть к писательской деятельности.

Точность датчика веса

– это датчик, используемый в весах и других устройствах для измерения силы или веса. Они могут работать в неблагоприятных условиях, часто имеют степень защиты от IP64 до IP69K.

являются высокоточными устройствами, но имеют разные классы точности. Эти классы могут дать больше информации о том, насколько точна весоизмерительная ячейка, что, в свою очередь, может помочь при выборе для определенных приложений.

D1 – C2 – этот класс точности тензодатчика относительно низкий. Этого достаточно для применения в простых весах для строительных материалов, которые используются для взвешивания цемента, песка или воды, а также для неторговых применений.

C3 (0,0230%) – класс точности C3 является наиболее распространенным в машиностроении. Типичные приложения включают; ленточные весы, платформенные весы и другие электронные весы.Из предоставляемых нами тензодатчиков C3 является наиболее распространенным классом точности.

C4 – C5 (0,0174% – 0,0140%) – этот класс точности выше и используется для весов, используемых для весов прилавков магазинов, разливочных машин, динамического контрольного взвешивания, а также платформенных и ленточных весов, требующих более высокой точности.

C6 (0,0116%) – класс точности тензодатчиков C6 обеспечивает очень высокий уровень точности, они используются для высокоточного контрольного взвешивания и тестирования транспортных средств

OIML – Одобрение OIML гарантирует, что тензодатчики подходят и «законны для торговли», что означает, что они соответствуют общему согласованному набору требований.Чтобы получить одобрение OIML, весоизмерительная ячейка должна пройти сертификацию R60.

продолжаются до As и B, хотя эти классы не входят в наш портфель.

При выборе тензодатчика важно также учитывать факторы, которые могут повлиять на точность тензодатчика, некоторые из них:

Температура – экстремальные температуры могут повлиять на точность датчика веса и, следовательно, на его работу.Лучше всего понять температурный диапазон окружающей среды вашего приложения и сравнить его с «рабочей температурой» в таблице данных весоизмерительного датчика перед покупкой.

Влажность – со временем влажность также может влиять на точность датчика веса, хотя это влияние не так сильно, как влияние температуры. Если ваше приложение находится во влажной среде, важно убедиться, что датчик веса предназначен для этого. Если ваш датчик веса будет работать в среде с высокой влажностью, степень защиты IP должна быть не ниже IP51, IP61 и т. Д.потребуется в зависимости от требуемой защиты от твердых частиц. Все наши весоизмерительные ячейки имеют более высокий рейтинг защиты, начиная с IP64.

Боковые и эксцентрические нагрузки – если датчик нагрузки подвергается давлению и весу под разными углами или не по центру, со временем это может снизить точность датчика нагрузки. Если ваше приложение специально требует, чтобы датчик веса постоянно принимал нецентральные нагрузки, это повлияет на то, какие датчики веса будут доступны.Одноточечные весоизмерительные ячейки могут воспринимать нецентральные нагрузки, поэтому они часто являются хорошим выбором для такого типа приложений.

Монтаж – аналогично проблеме боковой и эксцентричной нагрузки, угол и расположение установки могут повлиять на распределение веса тензодатчика и, следовательно, повлиять на точность. Чтобы с этим справиться, мы можем предоставить ряд монтажного оборудования.

Ползучесть – ползучесть – это изменение точности датчика веса, которое может происходить со временем и при многократном использовании.Ползучесть может повлиять на сам датчик веса или, если другие компоненты также находятся под давлением, они могут со временем деформироваться, что затем может повлиять на сам датчик веса. Чтобы преодолеть это, важно регулярно калибровать датчики веса.

Мы поставляем тензодатчики в различные отрасли на протяжении многих лет и располагаем обширным портфолио.

доступны в различных формах и конструкциях, некоторые из наиболее популярных типов весоизмерительных ячеек;

Для получения дополнительной информации о тензодатчиках, точности тензодатчиков или для обсуждения вашего приложения, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Приносят ли высокоточные ТТ больше доходов?

ЦЕНТР ЗНАНИЙ ПИКОВОГО СПРОСА

Действительно ли высокоточный трансформатор тока приносит больше прибыли?

Стив Линдси
Короче говоря, да! Трансформатор тока (ТТ) с более высокой точностью обычно приносит больше доходов коммунальному предприятию, чем ТТ стандартной точности.

Во-первых, давайте взглянем на классы точности ТТ.Стандарт IEEE C57.13.6-2005 имеет различные уровни точности, но остановимся только на трех. Существует стандартный класс точности, равный 0,3, который является минимальным значением ТТ для коммерческого учета. Существует класс 0,15, который более точен, чем класс 0,3, хотя на этот класс уже не часто ссылаются. И, наконец, стандарт IEEE определяет класс 0.15S, который является наивысшим признанным классом точности. Класс точности означает, что ТТ будет измерять ток с точностью до плюс-минус этой величины.Следовательно, трансформатор тока стандартной точности (класс 0,3) будет измерять ток в пределах 0,3% от номинального. Перед отправкой заказчику каждый ТТ необходимо проверить на точность.

Во-вторых, давайте более подробно рассмотрим, что означает класс точности. ТТ требуется только для измерения с номинальной точностью при номинальном токе или выше. Хорошим примером этого является трансформатор тока стандартной точности с соотношением сторон 600: 5. Этот ТТ имеет точность только 0,3% от 600 ампер до номинального коэффициента.От 600 ампер до 10% номинального тока, или 60 ампер, этот трансформатор тока должен измерять только с точностью 0,6% или выше. Ниже 10% или 60 ампер нет гарантии точности. Таким образом, чем ниже ток или нагрузка, тем менее точными будут измерения стандартного ТТ.

Вопрос, который вы должны себе задать: «Что происходит с нашим доходом, когда у нас есть услуги, которые значительно ниже этого уровня в периоды низкой нагрузки?»

Ответ на этот вопрос заключается в том, что коммунальное предприятие теряет потенциальную прибыль в периоды низких нагрузок.Вот почему для коммунального предприятия выгодно использовать высокоточные трансформаторы тока с расширенным диапазоном, которые соответствуют или превышают стандарт 0,15S.

Многие трансформаторы тока, представленные сегодня на рынке, превышают стандарт точности 0,15S. Стандарт предусматривает, что ТТ 0,15S должен измерять при 0,15% или лучше от 5% номинального тока до номинального коэффициента. В приведенном выше примере ТТ с соотношением сторон 600: 5 это будет означать, что ТТ будет иметь точность до 30 ампер. С появлением металлических сердечников с меньшими потерями многие трансформаторы тока теперь могут точно измерять до 1% номинального тока, который в приведенном выше случае будет равен 6 ампер.Это дает CT «расширенный диапазон». Если коммунальное предприятие использует типичный высокий коэффициент точности 600: 5, это даст коммунальному предприятию расширенный диапазон измерения от 6 до 1200 ампер (с учетом коэффициента оценки 2).

ТТ высокой точности наиболее эффективен для энергосистемы в периоды низкой нагрузки в том, что обычно называют установкой с «переменной нагрузкой». Одним из примеров этого может быть завод с 2 или 3 сменами с меньшей производительностью во время 2 ^-й или 3 ^-й смен.Другим примером может быть церковь, в которой в течение дня работает небольшой персонал, но нагрузка выше утром в воскресенье и вечером в среду, когда собирается больше людей.