Лазер для резки фанеры своими руками: Лазерный станок своими руками / Хабр

Какая фанера лучше для лазерной резки

/

/

Какая фанера лучше для лазерной резки

В современном мире лазерная резка фанеры находит широчайшее применение. Уникальные лучевые аппараты, считавшиеся недавно фантастикой, приходят на замену стандартным деревообрабатывающим станкам, разрешая легко создавать из простого листового материала самые удивительные украшения или предметы быта.

Особенности лазерной резки фанеры

Выпиливание вручную фигурных изделий – трудоемкое и длительное занятие. Лазерная резка и гравировка фанеры значительно упрощает и ускоряет утомительный процесс. В данном оборудовании работу выполняет тончайший, но сконцентрированный и точно направленный пучок света. Благодаря высоким температурам он способен прожигать отверстия или извилистые линии в любом материале.

Основные особенности лазерной резки фанеры:

1. Раскрой листов автоматизирован и выполняется по заданному программой контуру.
2. Образующиеся при резке частички удаляются потоком воздуха.
3. Предварительной обработки листового материала специальными составами не требуется.
4. Некачественно склеенная фанера с лазерной резкой дружит плохо. На листах толщиной более 10 мм и в местах пропуска клея образуются обугленные края, а на участках избытка формальдегидной смолы и сучках лучи не до конца прожигают материал.

Плюсы лазерной резки фанеры

Обработка материалов постоянно совершенствуется. Сейчас лазерная резка дерева, фанеры, металлов и полимеров применяется повсеместно даже на мелких предприятиях. Преимущества такого инновационного метода следующие:

1. Высочайшая точность работ (до 0,1 мм).
2. Бесшумная резка.
3. Высокая производительность.
4. Минимум нагара.
5. Высокое качество кромки.
6. Лазерная гравировка фанеры автоматизирована.
7. Сокращение расхода материала.
8. Выделение тепла минимальное.

Лазерная резка фанеры имеет следующие минусы:

1. При нестабильной толщине материала высокий выход брака.
2. Сучки лазером не прожигаются.
3. Лазерное оборудование имеет относительно высокую стоимость.
4. Обработка лазером приводит к обугливанию, поэтому цвет кромок всегда получается темным.

Оборудование для лазерной резки фанеры

Самыми распространенными являются станки с СО2 трубками мощностью 40-100 Вт. Оборудование с ручным управлением дешевле и понятнее в работе, но ЧПУ разрешает повысить качество обработки. Заложенная программа задает алгоритм, далее лазерный станок для резки фанеры изготавливает изделия самой сложной конфигурации без участия оператора. По функциональной нагрузке приборы делятся на гравировальные и фрезерно-гравировальные (гравировка и выжигание пазов) аппараты.

Примеры настольных лазерных станков граверов:

• MCLaser 1390;
• MCLaser 1610;
• Kimian 4040;
• MCLaser 1490;
• WATTSAN 6040;
• Thunder Laser NOVA35.

Разновидности лазерных станков по мощности и назначению:

1. Настольный станок для резки фанеры лазером – мощность оборудования до 80 Вт, невысокая цена, рабочая плоскость небольшая (для миниатюрных изделий). Какая фанера лучше для лазерной резки?

   Далеко не все листы из клееного древесного шпона хорошо подходят для обработки обжигом. Желательно знать основные критерии, какую фанеру использовать для лазерной резки:

   1. Лучше применять фанеру марки ФК, произведенную с использованием карбамидных смол.
   2. Листы марки ФКМ, ФСФ, ФБ считаются более токсичными и хуже поддаются резке.
   3. Для деликатных декоративных работ желательно брать материал 1-2 сорта, для изготовления изделий бытового назначения – 2/3 или 3/3 сорта.
   4. Оптимальная толщина фанеры для лазерной резки на станке – 3-6 мм. Тонкие листы можно случайно прожечь, а при работе с толстым материалом приходиться повышать мощность лазера.
   5. Фанера из хвойной древесины обрабатывается легче и без обугливания, рисунок на поверхности получается четче.
   6. Фанера лиственных пород в обработке тяжелее, обугливается чаще, поэтому применяется преимущественно для дизайнерских целей.

   Лазерная резка фанеры своими руками

   После приобретения подходящего оборудования, можно переходить к практическому использованию своего станка. Лазерная фигурная резка фанеры производится поэтапно:

   1. Приобретаем фанеру и производим раскрой в соответствии с габаритами рабочего стола.
   2. Создаем чертеж изделия. Сложные рисунки проектируются в графических редакторах (CorelDRAW или аналоги).
   3. Подключаем гравер.
   4. Загружаем чертеж в ПО своего станка и выставляем режим резки.
   5. Проверяем, не выходит ли область лазерной печати за пределы используемого листа.
   6. Если изделие большое и не помещается в рабочей области, то его создают по частям.
   7. Запускаем станок. В конце отделяем полученные заготовки от фанерного листа.

   Настройка лазерного станка для резки фанеры

   Для нормальной работы граверного оборудования нужно грамотно произвести юстировку луча с учетом толщины листа. Резка фанеры лазером осуществляется за несколько проходов, поэтому фокусировку линзы желательно производить на глубину самого нижнего слоя фанеры. Для удобства в работе используем цель из темного картона. Большинство недорогих лазеров оснащено специальными диодами. Многие любители для настройки используют самодельные приспособления, изготовленные из лазерной указки.

   Лазерная резка из фанеры – изделия

   Способность выжигать на данных станках самые замысловатые узоры делает их незаменимыми помощниками для мастеров, занимающихся производством разного декора. Например, художественные рамки из фанеры лазерной резкой можно получить менее чем за час работы. Приведем краткий список изделий, которые изготавливаются на таком замечательном инновационном оборудовании:

   • брелки;
   • дизайнерская упаковка;
   • шкатулки;
   • рамки для картин;
   • декор для интерьера;
   • детали для дизайнерской мебели;
   • сувениры;
   • игрушки;
   • красиво оформленные кухонные принадлежности.

     Мы расскажем, чем отличается друг от друга сорта фанеры (3/4, 2/4, 1/2) и какую лучше выбрать для раскроя или лазерной резки.

     Существует ряд характеристик фанеры, помогающих при выборе подходящего для работы материала.

     Что означает марка фанеры?

     • ФК – шпон, склеенный карбамидными смолами. Изделие имеет высокие показатели экологической безопасности, подходит для внутренней отделки, создания мебели, сувениров. Из недостатков – слабая водостойкость.
     • ФСФ – изделие, склеенное формальдегидными смолами. Отличается высокой водостойкостью и износостойкостью, подходит для изготовления ответственных конструкций.

     Каких пород дерева бывает фанера?

     Материал считается изготовленным из той породы, из которой представлены ее верхние слои. Различают фанеру березовую, считающуюся популярной при изготовлении декоративных изделий, из-за лучшего качества поверхности и красивой структуры. Также существует хвойная фанера, отлично подходящая для создания прочных конструкций.

     Маркировка фанеры и что она означает?

     Качество верхнего слоя шпона и способ его обработки, разделяет фанеру на 4 сорта:

     • 1 сорт – лучший материал, шлифованный с двух сторон, почти не содержащий сучков и с однородным оттенком дерева.
     • 2 сорт – поверхность отшлифована с одной из сторон, сучки встречаются редко, цвет фанеры может быть неоднородным.
     • 3 сорт – поверхность содержит немало сучков, одна из сторон отшлифована.
     • 4 сорт – изделие содержит много сучков, лист не шлифован.

     Выбор фанеры для фрезеровки

     Станок для резки с ЧПУ – это программируемая машина, которой нет дела до качества фанеры, она работает одинаково точно в любом случае. Представленные характеристики материала, позволят выбрать подходящий именно вам продукт. Для сувенирных изделий, лучше брать материал хорошего качества с двухсторонней шлифовкой, иначе без дополнительной обработки не обойтись. Если подразумевается обязательная постобработка и окраска продукции, то не стоит переплачивать и фанера 4 сорта подойдет для этой цели.

     Какая фанера подходит для лазерной резки?

     Для лазерной резки обычно используют фанеру сорта ФК. Идеальным выбором будет сорт “Элит”, но он дорого стоит и не во всех регионах можно приобрести данную фанеру, поэтому сорт 1/2 или 2/3 отлично подойдет для наших целей

     Отличия фрезерной от лазерной резки

     Прямой конкурент станков с ЧПУ – устройства для лазерной резки. Каждый из способов имеет свои сильные и слабые стороны, мы привели основные отличия этих способов обработки:

     • Наиболее заметное отличие заключается в том, что после фрезерования все кромки получаются чистыми и гладкими. Лазер обугливает края, поэтому в ряде случаев, их придется дополнительно обрабатывать.
     • Глубина резки лазером ограничена 10 мм, в то время как фрезер может углубляться до 100мм.
     • Работая с лазером можно вырезать только двумерные, плоские конструкции. Фрезер позволяет работать с плоскими и объемными изделиями.
     • Набор инструментов фрезера позволяет произвести дополнительную обработку.
     • Плохо заточенный инструмент фрезера может привести к появлению ворсинок, сколов или прочих дефектов реза, их легко исключить своевременным обслуживанием фрез.
     • Из-за радиусности фрезы, острые внутренние углы будут закругляться, чего не происходит при лазерной резке.

     Древесные материалы имеют свои сорта. Для лазерной резки качество играет немалую роль. Дело в том, что лазер настраивается на определенную плотность материла, и появление каких-либо отклонений на нем несут за собой неприятные сюрпризы. Можно сказать с уверенностью, что только 1/2 сорта фанеры подходит для лазерной резки. Если же использовать менее качественный материал, следует учитывать определенные факторы.

     На что обратить внимание при выборе фанеры?

     • Наличие сучков на фанере.
     • Равномерная толщина листа.
     • Фанера должная быть абсолютно сухой.
     • Отсутствие неровностей, прогибов и волн.
     Цены на лазерную резку и гравировкуЛазерная резка фанеры

     толщина	до 50 пог метров	до 500 пог метров	от 500 пог метров
     3 мм	от 10 руб	от 9 руб	от 8 руб
     4 мм	от 18 руб	от 16 руб	от 14 руб
     6 мм	от 30 руб	от 28 руб	от 25 руб
     8 мм	от 36 руб	от 29 руб	от 27 руб
     10 мм	от 53 руб	от 48 руб	от 40 руб

     Если Вашего материала или услуги, которую хотите заказать нету в таблице с ценами, то позвоните или оставьте заявку на обратный звонок ( Ваше обращение в нашу компанию «Лазерный центр Мастер» ни к чему НЕ обязывает. Вы можете отказаться в любой момент ). Также мы хорошо относимся к своим клиентам и готовы предложить условия по стоимости и условиям, которые устроят Вас и нас. Нас отличает Высокая Клиентоориентированность . Самое неприятное, с чем можно столкнуться, это наличие формальдегидной смолы. С ее помощью склеивают листы фанеры. Лазерный луч не способен разрезать смолу так же, как дерево, и это только лишь испортит материал. Наличие сучков, трещин и неровностей приводит к дефектам раскроя. Некоторые места останутся несрезанными и оставят черный след на поверхности. Волны могут привести к отклонению от траектории луча, и срез будет неровным. Учитывая все факторы, специалисты советуют подбирать фанеру только высшего сорта и желательно светлого цвета. Наша компания «Лазерный центр Мастер» осуществляет подбор материала самого лучшего качества, и принимает заказы на лазерную резку по низким ценам. Для получения подробной информации звоните по номеру телефона, или закажите бесплатно консультацию специалиста на нашем сайте. “>

Лазерная резка фанеры своими руками: видео, станок, пошаговая инструкция

Красота любого вырезанного из фанеры изделия прежде всего зависит от качества применяемого материала, но важная роль в этом процессе отводится и способу его обработки. Резка фанеры чаще всего выполняется с помощью ручного или электрического инструмента. В последнее время широкую популярность приобрела лазерная резка фанеры, которая позволяет получать изделия высокого класса.

Художественная резка фанеры лазером незаменима для гравировки и вырезания мелких ажурных деталей.

Процесс выполнения резки

Лазерная резка фанеры – это еще довольно малоизученный способ обработки данного материала. Обусловлено это тем, что довольно длительное время лазерное оборудование было весьма дорогостоящим и не очень эффективным.

Но современные технологии шагнули далеко вперед в изучении этого вопроса. В настоящее время подобные работы могут осуществляться собственными силами.

Лазерная резка фанеры выполняется с помощью точечного воздействия луча с мощным зарядом энергии на поверхность обрабатываемого материла. С помощью этого способа выполняется бесконтактная обработка, в результате которой исключается появление отходов.

Самодельный лазер для резки фанеры собирается из ДВД привода и спичечного коробка.

В месте контакта луча лазера и обрабатываемого листа возникает резкий всплеск температурного режима, который приводит к испарению структуры древесины и обеспечивает появление разреза. Толщина этого разреза не превышает 0,01-0,02 мм, благодаря чему повышается точность обработки.

Подобная обработка фанеры своими руками носит очень актуальный характер при выполнении работ по гравировке или вырезанию различных мелких фигурных изделий. Но следует помнить о том, что обработка лазерной резкой оставляет темные края на детали. Это вызвано процессом обугливания, происходящего вследствие повышения температуры древесины.

Читайте также: Размер фанеры – стандарты и нюансы.

Вернуться к оглавлению

Обработка собственными силами

Для выполнения лазерной резки основным источником, создающим излучение, является трубка с газом. Подобный газ состоит из нескольких компонентов:

1. Азота.
2. Гелия.
3. Оксида углерода.

На эту трубку подается разряд электрического тока, который провоцирует появление монохромного излучения. Это излучение проходит через систему зеркал и направляется на поверхность материала. При этом уровень мощности лазерной трубки не должен быть меньше 20-25 Вт.

При лазерной резке нужно правильно подобрать элементы для трансформации питания.

Для удобства работы подобные трубки необходимо снабдить мощной системой охлаждения. Система охлаждения понадобится обязательно, поскольку оболочка трубки сильно нагревается во время работы. Поэтому ее необходимо снабдить второй оболочкой, через которую будет постоянно циркулировать охладительная жидкость.

Подобную охладительную систему можно соорудить из водяной емкости с объемом 80-100 л. Эту емкость надо снабдить водяным насосом и заполнить охлаждающей жидкостью. Чаще всего в качестве такой жидкости применяется фреон.

Кроме того, чтобы добиться хорошего излучения, необходимо воспользоваться качественным трансформатором, который будет выполнять преобразование электричества в высокочастотный сигнал.

Также необходимо позаботиться о системе вытяжки и обдува помещения. Это является необходимым фактором, поскольку во время работы происходит сильное задымление пространства из-за горения продуктов обработки. Кроме того, в процессе работы могут возникать небольшие возгорания поделок, поэтому под рукой надо всегда иметь ведро с водой.

Резка фанеры при помощи лазера – это довольно дорогостоящий вид обработки. Но, несмотря на это, позволяет на выходе получить изделия с высоким качеством и точностью обработки.

Резка фанеры лазером

В оформлении помещений можно встретить множество красивых украшений, вырезанных из фанерной плиты. Оригинальность и внешний вид готовых элементов в таком случае зависит от качества используемой фанеры, а также метода ее обработки. Для резки обычно используется специальное электрическое или ручное устройство. В настоящее время наиболее популярным методом резки фанерного материала считается лазерная резка. Благодаря такому способу можно получить красивые предметы интерьера превосходного качества.

Резка фанеры профессиональным оборудованием

Такая обработка фанерного листа лазерным инструментом еще не так распространена, в плане того, что такой метод еще не до конца изучен. Это связано с тем, что на протяжении длительного времени инструменты для лазерной обработки фанерной плиты стояли очень дорого, а качество получаемого материала оставляло желать лучшего. Но благодаря появлению различных новых технологий данный вопрос продолжает изучаться. На сегодняшний день справиться с такой работой может любой желающий, даже не имеющий специальных навыков. Процесс распила фанеры с помощью лазера осуществляется таким образом, что на сам материал направляются точечные лучи, обладающие высоким энергетическим зарядом. За счет этого получается обработка без непосредственного контакта оборудования со строительным материалом. Это говорит о том, что в таком случае практически не образуются отходы.

На том участке, где происходит контакт лазерного луча с фанерным листом, возникает резкое повышение температуры, что приводит к тому, что структура древесины начинает гореть и появляется разрез. В толщину такой разрез имеет около 0,02 мм, следовательно, улучшается точность процесса обработки. Такого рода обработка фанерного листа самостоятельно должна производиться очень аккуратно, особенно в тех случаях, когда необходимо произвести гравировку или вырезать какие-то маленькие детали. Однако следует отметить, что такой вид обработки материала оставляет на краях фанерной плиты темные пятна, которые образуются за счет процесса горения, возникающего в результате повышения температурного режима изделия.

Самостоятельная резка фанеры

Распиливание фанерного листа лазерным оборудованием производится при помощи инструмента, состоящего из трубки с газом, которая и создает излучение. Используемый газ состоит из оксида углерода, гелия и азота. Данная трубка получает разряд тока, который и вызывает появление так называемого излучения. Оно проходит через специальную зеркальную систему и передается на обрабатываемый материал. Мощность такой трубки в данном случае должна составлять около 25 Ватт.

Чтобы было удобнее работать с таким устройством, следует дополнить трубку хорошей системой охлаждения. Такая система обязательно потребуется, так как сама трубка будет сильно нагреваться в процессе резки. Именно поэтому трубка должна иметь и вторую оболочку, по которой будет находиться жидкость для охлаждения инструмента. Такую охладительную конструкцию можно сделать из какой-либо посуды для воды, объемом около 90-100 литров. Этот сосуд должен быть снабжен водяным насосом и затем заполнен жидкостью. В качестве охлаждающей жидкости зачастую применяется фреон.

Также для получения более хорошего излучения следует в обязательном порядке воспользоваться хорошим трансформатором. Он необходим для того, чтобы электричество преобразовывалось в сигнал с высокой частотой.

Особое место в процессе резки также занимает вытяжная система помещения, где производятся такие работы. Это очень важный этап, так как при работе образуется много дыма в результате горения фанерного листа. Также в ходе распилки могут появляться незначительные возгорания обрабатываемого материала, и чтобы не случился пожар, нужно иметь в помещении воду.

Применение лазерной резки фанеры на практике

На данный момент использование изделий из фанеры очень популярно. Это связано с тем, что деревянные детали в интерьере создают в помещении натуральную красоту. Зачастую элементы, вырезанные из фанеры, используются для декорации помещений и в области ландшафтного дизайна приусадебных участков. Украшения из фанеры можно увидеть везде, будь то элементы мебели, напольные конструкции и т.д.

Вырезанные из фанеры изделия также часто встречаются в виде сувениров и подарков, таких как рамки для фотографий, дипломы, подставки под какие-либо предметы.

Лазерная резка фанеры по сравнению с другими способами обработки обладает рядом преимуществ. К ним относятся точность и ровность работы, высокая скорость проведения резки, возможность изготовления изделий различных форм. При этом не потребуется дополнительная шлифовка материала. К тому же на сегодняшний день лазерная резка стоит недорого, потому воспользоваться этой услугой может каждый.

Лазерная резка фанеры толщиной 6 мм

Обзор полупроводниковых лазеров. Часть 2 (+ видео)

Лазеры до 1 Вт (1000 мВт)

В настоящий момент очень популярны лазеры мощностью до 1Вт. Их довольно много продается как отдельно, так и в сборе с так называемыми DIY граверами. Средняя стоимость около 200-250 долларов на Алиэкспрессе. С помощью такого лазера можно делать не очень масштабные гравировки на дереве, коже, фанере, а также резать белую бумагу. В принципе, на большее данные лазеры и не рассчитаны.

Лазеры от 1 Вт до 3 Вт (1000 – 3000 мВт)

Их разнообразие существенно меньше. С помощью таких лазеров можно уже резать дерево, фанеру, ПВХ, акрил, картон, PLA, ABS. Но обычно толщина разрезаемой фанеры не превышает 2-3 мм. Мощности энергии не хватает на большее. Кроме того, усиливается обугливание краев разреза и образование продуктов горения (золы).

Мы пробовали резать фанеру и доски толщиной 5-6 мм. Время прожига критично возрастало. Чтобы разрезать фанеру шириной 1 см и толщиной 5-6 мм, требовалось более 15-20 минут. Таким образом, лазеры подобной мощности наиболее эффективно использовать для резки материала (фанеры, доски, акрила) толщиной не более 2-3 мм.

Лазеры от 3 Вт до 6 Вт (3000 – 6000 мВт)

Лазеры данной мощности представляют довольно большой интерес для любителей, энтузиастов и мэйкеров. Эти лазеры, безусловно, далеки от мощных промышленных волоконных, у которых мощность достигает киловатт, а также далеки от СО2 с мощностью 25-200 Вт, но вполне пригодны для резки фанеры и доски до 2-3 мм толщиной и других материалов большей толщины.

Пока нам удалось вырезать из фанеры толщиной 8 мм небольшую кошечку с линейными размерами 3х2 см за относительно небольшой промежуток времени — примерно 40 мин.

Для того, чтобы это получилось, необходимо было корректировать фокус лазера во время резки. В этом как раз и состоит большое преимущество полупроводникового лазера по сравнению с СО2 лазерами – возможность программно корректировать фокусное расстояние, срезая таким образом слой за слоем.

Важно помнить, что при резке или гравировке на пластике или акриле возможно выделение токсичных элементов (например, хлора). Помещение для работы должно быть обязательно оборудовано вытяжкой. В противном случае может быть нанесен серьезный вред вашему здоровью.

Лазеры от 6 Вт до 10 Вт (6000 – 10000 мВт)

Надо признаться, что лазеры мощностью более 6 Вт мы не встречали и не испытывали. Но в настоящее время работаем над созданием собственного лазера 7 Вт (7000 мВт) и 10 Вт (10000 мВт).

Похоже, что это максимально возможная мощность лазера, т.к. имеются серьезные проблемы, связанные с теплоотводом, а создание сложных конструкций с водяным охлаждением увеличит вес лазера и сделает невозможным его установку на многие 3D-принтеры и небольшие шасси типа Neje, а также значительно усложнит процесс эксплуатации.

Испытания лазера Endurance L-Cheapo 5.6W уже проведены и их результаты могут только радовать – подробнее о нашем лазере и его работе будет рассказано в следующем материале.

Подводя итоги, следует отметить некоторые ограничения и особенности.

Какие материалы не могут резать и гравировать полупроводниковые лазеры? Пока ни один из известных полупроводниковых лазеров не может делать гравировку на алюминии, меди и стали. Все дело в температуре плавления и теплопроводности этих материалов. Металлы обладают высокой теплопроводностью, а это значит, что получаемая ими энергия очень быстро рассеивается.

Для нанесения гравировки на алюминий или медь мы рекомендуем использовать травление и/или электролиз. В других статьях мы уже подробно описывали, как сделать печатную плату на омедненном стеклотекстолите и как сделать гравировку на алюминиевой заготовке.

Мы считаем, что полупроводниковые лазеры – это отличное дополнение для любого 3D-принтера или ЧПУ станка, полезный аксессуар, который позволит самостоятельно создавать красивые подарки для родных и близких. А также сделать что-то для себя. Например, нанести гравировку на портмоне или на брелок с ключами.

Наша задача – пробудить в человеке творчество, развить дух мейкерства. Чтобы каждый мог сделать что-то своими руками. Мы стремимся помочь своим читателям открыть в себе скрытые потенциалы.

Наша редакция благодарит компанию Endurance за предоставленный материал.

Лазерный гравер в качестве резака в домашних условиях – тест | Своими руками

Наступило время, когда геперболоид инженера Гарина из романа Алексея Толстого переместился на кухонный стол обычной московской квартиры.

Пару лет назад в китайских интернет-магазинах можно было найти недорогие наборы лазерных граверов. Сначала мощность лазера составляла 100 мВт, потом 500 мВт… Недавно появился гравер мощностью 5 Вт, такая мощность полупроводникового лазера уже позволяет не только выжигать картинки на фанере, но и резать фанеру.

Набор для сборки лазерного резака приехал в качественной упаковке. Пенопласт в картонном ящике.
Поставляется лазерный гравер 5500mw A5 Mini Laser Engraving Machine  виде комплекта для сборки: алюминиевые направляющие, шаговые двигатели, плата управления, очки для защиты глаз от лазерного излучения, детали корпуса для сборки и плата управления с фурнитурой. Чтобы собрать девайс, понадобился один вечер.

Конструкция лазерного ЧПУ проще конструкции ЗD-принтера, те же направляющие, по которым головку гоняют шаговые двигатели. Только у ЗD-принтера их три, и перемещают они головку в трёх измерениях. В нашем случае достаточно того, чтобы головка перемещалась просто по плоскости в двух измерениях. Усилия для её перемещения не надо никакого, поскольку нет механического контакта с материалом заготовки. Лазерный гравер подключается к компьютеру через стандартный USB- порт.

Деталь, которую вы хотите вырезать, или изображение, которое вы хотите выжечь, надо нарисовать в векторной программе. Программа должна сохранять файл с изображением в формате wmf.

Файл в этом формате можно импортировать в программу, управляющую гравером.

Лучше использовать для этого бесплатную программу SketchUp (достаточно простая программа для создания ЗО-моделей). Управляющая гравером программа ВenВох скачивается бесплатно с сайта продавца.

Мощность лазера, к сожалению, не регулируется. В программе устанавливается скорость передвижения головки — чем быстрее она движется, тем меньше прожигает.

А хотите резать, устанавливаете скорость поменьше. Чтобы регулировать мощность, надо заказывать дополнительную плату; установив ее, сможете регулировать мощность вручную. Для гравировки достаточно 100-500 мВт а для резки материала — 2000-5000 мВт.

При работе гравер слегка дымит. При открытой форточке дым мне не сильно мешал. Но дым задерживает луч лазера, снижая его мощность и, соответственно, глубину реза.

Читайте также:  Как и какую выбрать, как пользоваться лазерной рулеткой – дальномером

Все бы ничего, но знатоки лазерной резки пишут, что линза может закоптиться. Поэтому сразу после покупки станка надо делать мощную вытяжку или хотя бы устанавливать на головку гравера вентилятор.

КАК РЕЖЕТ ЛАЗЕРНЫЙ ЧПУ-СТАНОК

Как известно, лазер не режет, он прожигает Чем выше мощность лазера, тем более стойкий материал им можно обрабатывать. Суть лазерной резки в том. что материал успевает «испариться» в луче лазера раньше, чем начнут гореть прилегающие к точке резки края материала.

При глубокой резке происходит подгорание краев верхних слоев материала, поэтому глубокий рез лазером имеет трапециевидную форму с широкой стороной сверху При резке материала слабым лазером происходит нагрев и воспламенение краёв материала с этим можно бороться, используя обдув тонкой струей воздуха точки реза и множественными проходами по одной и той же траектории.

Только тут не линейная зависимость «мощность лазера—количество проходов». То есть, если вы можете прорезать тонкий лист бальзы или фанеры лазером мощностью 5 Вт. то для прореза лазером в 2 Вт придется делать не 2-3 прохода, а гораздо больше. Так что с надеждами «купить подешевле и просто гонять по нескольку раз по линиям резов» лучше расстаться. Брать надо более мощный лазер, желательно с запасом мощности.

ФОКУСИРОВКА ЛАЗЕРА

Фокусировка лазера ручная.

Подкладываем объект для гравировки.

При включении лазера на минимальной мощности, чтобы его сфокусировать на объекте гравировки, надо вручную вращать регулировку фокусирующей линзы, пока размер пятна не превратится в точку, станет минимальным. В этом случае мы получаем максимальную мощность.

При резке фанеры луч лазера, прорезав пару миллиметров, уже расфокусируется, ослабевает и не дорезает фанеру до конца. Получается, что чем глубже режем, тем слабее луч. В этом случае есть смысл фокусировать лазер на поверхности, на которой будет лежать фанерная заготовка.

Ссылка по теме:  Необходимые инструменты в мастерской: измерение и разметка

Практическое применение гравера в домашних условиях

Гравер идеально походит для раскроя кожи. На кожу можно нанести любой рисунок и сразу вырезать лазером выкройки. Большой плюс лазера при резке синтетических тканей и кожи в том, что края прижигаются и потом не лохматятся. Легко гравируется пластик. Можно сделать крышке своего любимой стильную гравировку на смартфона.

© Автор:Юрий Деев

Ниже другие записи по теме “Как сделать своими руками – домохозяину!”

Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

Build – Instructables

Это очень интересный проект, если у вас много времени и вы любите все строить, а не просто ходить в магазин и покупать это. Это руководство покажет вам, как построить станок для лазерной резки CO2 с размером режущего стола 38X17X10. На момент написания это стоило около 1200-1500 штук.

Видео системы резки картона: http://www.youtube.com/watch?v=4fwhJxxNYtI

Заранее прошу прощения, это мой первый инструктаж и я не лучший писатель.

Первое, что нужно знать о создании лазерного резака, это то, что это чрезвычайно трудоемкий, опасный и сложный процесс.

Вы не должны работать в одиночку. Если вы поранились, вам нужно, чтобы кто-нибудь позвал на помощь. Это очень серьезная проблема.

Что нужно знать при работе с лазерами:
* Смерть: напряжение до 50000 вольт при токе до 100 мА. Это может мгновенно убить вас.
* Слепота: используемый здесь лазер может разрушить ваше зрение до того, как ваш мозг сможет распознать проблему.
* Огонь: используемый здесь лазер может поджечь объекты без вашего ведома посредством отражения луча.

При включении лазерной системы:
* Вы и все остальные должны носить средства защиты глаз
* Двери и окна должны быть закрыты
* Обеспечьте достаточное расстояние между вами и высоковольтными клеммами.

Используемый здесь лазер излучает инфракрасный свет, невидимый для человеческого глаза. Учитывая, что этот свет нельзя увидеть, трудно сказать, куда направлен луч.Поликарбонат очень хорошо поглощает инфракрасное излучение. Я рекомендую вам отправиться на домашний склад и приобрести несколько пар безопасных очков из прозрачного поликарбоната. Не используйте лазер безответственно.

Теперь, когда мы прошли через все меры безопасности, у меня есть один отказ от ответственности: я настоятельно не рекомендую вам создавать лазерный резак. Дешевые китайские лазерные резаки можно купить на eBay менее чем за 1000 долларов с аналогичной точностью. Я понимаю, что большинство китайских лазерных резаков не работают должным образом при доставке, но после небольшого ремонта они могут работать так же, как и лазер, который я собираюсь описать, с гораздо меньшими затратами труда и аналогичными финансовыми вложениями.

О СО2 лазерах
Наиболее распространенным типом лазера для лазерной резки является CO2-лазер. Лазеры CO2 работают, возбуждая CO2 (наряду с другими газами) внутри трубки при 12000-24000 вольт. Когда газ возбужден, он создает инфракрасный свет, который отражается назад и вперед между полностью отражающим и частично отражающим зеркалом. Когда существует достаточно инфракрасного света, чтобы превысить коэффициент отражения частично отражающего зеркала, инфракрасный свет выходит из лазерной трубки через частично отражающее зеркало.Инфракрасный свет, излучаемый трубкой, направляется на другие полностью отражающие зеркала, чтобы направить свет на поверхность, которую вы хотите разрезать. Как только свет окажется в нужном месте, его нужно сфокусировать в точку с помощью фокусирующей оптики. В фокусе этого объекта находится объект, который вы хотите вырезать.

Изготовление СО2-лазера
В начале этого проекта меня интересовало создание лазерной трубки с нуля, но я обнаружил, что лазеры, которые можно было бы сделать дома, были бы не очень надежными, но при этом дорогими в эксплуатации.Мне удалось найти герметичную лазерную трубку на 40 Вт с блоком питания за 300 долларов, отправленную кем-то на eBay. Некоторые говорят, что это обман. Ну что ж.

Необходимые инструменты
* ручная дрель
* ножовка
* фен / тепловой пистолет
* сверлильный станок
* настольная пила
* спиральная пила
* пропановая горелка
* пальмовая шлифовальная машина
* паяльник
* отвертки
* Шестигранный ключ
* Кусачки / стриппер с резаком для болтов 6/32 и 8/32, встроенный в
* Сверло по акрилу №6
* # 8 сверло обычное
* 1/2 сверло по акрилу
* 1/2 стандартное сверло
* 6/32 отвод
* Отвод 8/32
* Кран 1/2 npt

Стоимость
* Лазерная трубка и блок питания 300-600 долларов США
* Фанера $ 150
* Алюминий $ 40 900 15 * Hobby CNC Pro $ 90
* Соленоид $ 20
* Воздуходувка $ 93
* Роликовые подшипники $ 12
* Подшипники раздвижных дверей $ 34
* Линейные подшипники $ 83
* Ремни и шкивы 91 900 $ 15 * Оптика $ 60
* Шланг $ 10
* Сплошной стержень $ 12 900 15 * Резьбовая шпилька 20 $
* Поликарбонат $ 50
* Акрил $ ​​20 900 15 * Петли $ 20
* Комплектующие 100 $
Итого: 1205-1505 долларов

Сборка материалов
Корпус:
* 2 листа фанеры 52 3/8 X 16 ½ X ¾ для передней и задней части.Home Depot.
* 2 листа фанеры 27 ½ X 16 ½ X ¾ для боковин. Home Depot.
* 2 листа фанеры 52 3/8 X 26 X ¾ для днища и стола с ЧПУ. Home Depot.
* 1 лист фанеры 30 ½ X 9 ½ X ¾ для входной двери. Home Depot.
* 2 листа фанеры 26 X 2 ½ X ¾ для направляющей основной дверцы. Home Depot.
* 1 лист поликарбоната 48 X 29 X 3/16 (может акрил?) Для верхней крышки. Freeman Plastics.
* 2 петли дверцы шкафа. Rockler Деревообработка и скобяные изделия.
* Саморезы для гипсокартона. Home Depot.
* 1 шт. 4-дюймовый канальный вентилятор 200 кубических футов в минуту. EBay: Тьернлунд M4.
* 1 шт., 4 дюйма, 25 футов, гибкий сушильный канал. Home Depot.

Стол движения (X и Y):
* 1 кусок алюминиевого уголка 50 X 2 X 2. Home Depot.
* 2 штуки 22 7/8 X 2 X 2 алюминиевых уголка. Home Depot.
* 1 большой шаговый двигатель. Лом HP LaserJet II.
* 1 небольшой шаговый двигатель. Утилизация точечного матричного принтера Epson FX-880.
* 4 линейные подшипники кассового аппарата. EBay: FBW2560.
* 9 шт. 3/16 нейлон / стальные шарикоподшипники раздвижных дверей. Любой хорошо укомплектованный местный хозяйственный магазин в выдвижных ящиках.
* 2 шт. Твердый стальной стержень 6 футов X 3/16 дюйма. Местный хозяйственный магазин. У Home Depot это только 3 фута длиной.
* 2 шт. Стержня с резьбой 3 фута X # 8. Home Depot.
* 1 длинный пояс. Stockdrive / sdp-si.com: A 6R 3-450037.
* 2 коротких ремня. Stockdrive / sdp-si.com: A 6R 3-225037.
* 4 шкива. Stockdrive / sdp-si.com: A 6Z 3M12DF09505.
* 1 любая модель Hobby CNC. hobbycnc.com.
* 1 блок питания для Hobby CNC. Должен обеспечивать около 5 ампер при напряжении 18–24 вольт. Старый струйный принтер.
* 2 оптических концевых выключателя. HP LaserJet II / старый принтер.
* 1 припаянная макетная плата. Radio Shack.
* 5 малых NPN-транзисторов (2N3904). RadioShack.
* 1 большой транзистор NPN (TIP122). RadioShack.
* 5 резисторов 1/4 Вт 1 кОм. RadioShack.
* 2 переключателя указателей дверей. RadioShack.
* 1 диод средней мощности (1n4007). RadioShack.
* 3 шт. Шайбы крыльев 5/16. Home Depot.

Плавающий стол (Z):
* 1 лист фанеры 44 X 22 X ¾ для лазерного стола. Home Depot.
* 8 шариковых подшипников 5/16. Спортивный магазин. Спросите подшипники роликовых ножей.
* 4 штуки диаметром 1 фут 5/16 стержней с резьбой. Home Depot.
* 12 футов шаровой осветительной арматуры / тяговая цепь вентилятора.Home Depot.
* 8 шт. Шайб крыла 5/16. Home Depot.
* 3/16 акриловый лист
* Алюминиевая фольга. Продуктовый магазин.

Зеркала и оптика:
* 1 старый жесткий диск, который вам не нужен. Мусорная корзина.
* 2 шт. 2 х 2 х 2 алюминиевых уголка. Home Depot.
* 1 шт. Шайба крыла 5/16. Home Depot.
* 4 штуки АЛЮМИНИЕВЫЕ винты с накатанной головкой 1 дюйм # 8. Местный хозяйственный магазин.
* 4 шт. 1 дюймовые пружины средней прочности.Местный хозяйственный магазин.
* Мощный магнит. Старый жесткий диск или мусорная корзина.
* Резиновый клей. Дом депо
* 1 шт. Линза из ZnSe с фокусным расстоянием 20 мм и 55 мм. EBay.
* 3/16 акриловый лист

Laser:
1 шт. Китайская лазерная трубка мощностью 40 Вт или больше. EBay.
1 блок питания китайского лазера мощностью 40 Вт или больше. EBay.
3 фута высоковольтного провода. Возможно, пришел с блоком питания. ЭЛТ телевизор или монитор.
4 лопаточных терминала.Home Depot.
1 Водяной насос для аквариума 1200 галлонов в час. Pet co.
Виниловый шланг диаметром 20 футов 1/2 дюйма. Home Depot.
1 штука 3 х 3/16 жестких воздуховода для аквариума. Pet co.
1 штука ½ дюйма с наружной резьбой 90 градусов для полиэтиленового фитинга. Домашнее депо в отделении сантехники в маленьких белых мешочках.
2 зажима для труб подходящего диаметра, подходящего для лазерной трубки. Я не указываю размер, потому что диаметр лазерной трубки
зависит от поставщика. Сантехника дом.
2 болта с квадратным подголовком. Местный хозяйственный магазин.
1 соленоид, который может выдерживать давление воздуха 10 фунтов на квадратный дюйм.

Различный:
* Много 5/16 # 10 # 8 # 6 гаек, болтов, стопорных шайб, шайб и другого различного оборудования. Слишком много всего, что можно перечислить по отдельности.
* Компьютер со встроенным параллельным портом на материнской плате, Windows XP SP2, Pentium 3 1.0 ГГц или лучше ОЗУ 2 ГБ или лучше.
* Программное обеспечение для виртуального контроллера СО2-лазера Solustan Linkmotion.

Начните с того, что возьмите кусок алюминиевого уголка диаметром 2 дюйма длиной 8 футов и с помощью отрезной пилы или ножовки разрежьте его до 50 дюймов. Отрежьте 1-дюймовый сегмент с одной стороны конца уголка. Сделайте такой же надрез на другом конце другого уголка. У вас останется одна грань уголка длиной 48 дюймов, а другая – 50 дюймов. Эти разрезы позволят ремням проходить слева и справа. Отметьте внутреннюю часть 50-дюймовой грани на 25-дюймовом (в центре) расстоянии перманентным маркером.
Возьмите оставшуюся часть 8-футового уголка и разрежьте его на 2 части по 22 7/8 дюйма. Найдите центр обеих этих частей. С помощью перманентного маркера отметьте внутреннюю поверхность обеих частей на уровне 11 7/16 (в центре).

Возьмите линейную направляющую в сборе и снимите блокирующую крышку с одной стороны. Снимите 1 линейный подшипник. Теперь на направляющей линейных подшипников должно быть 2 линейных подшипника. Замените блокирующий колпачок. Повторите это для другого узла направляющей линейного подшипника.

Поместите модифицированную направляющую линейного подшипника на деталь 22 7/8. Совместите центральное монтажное отверстие с отметкой 11 7/16, которую вы сделали на алюминиевом уголке 22 7/8. Убедитесь, что линейный подшипник может скользить по всей длине гусеницы с зазором 1/16 от алюминиевого уголка во всех местах. Линейный подшипник в сборе должен стоять прямо на алюминиевом уголке. Отметьте все монтажные отверстия линейного подшипника на алюминиевом уголке несмываемым маркером. Снимите узел линейного подшипника и просверлите монтажные отверстия сверлом подходящего размера с помощью дрели или сверлильного станка.Повторите для других 22 7/8 шт.

Возьмите два оставшихся узла направляющих линейных подшипников и снимите с них заглушки. Снимите все линейные подшипники с одной из гусениц и снимите 1 с другой гусеницы. Теперь на одной гусенице должно быть 2 линейных подшипника, а на другой – ни одного. Не устанавливайте блокирующий колпачок на место.

Поместите обе направляющие линейного подшипника на внутренней стороне длинной поверхности 50-дюймового куска алюминиевого уголка. Убедитесь, что обе незаблокированные стороны направляющих линейных подшипников соприкасаются лицом к лицу и между ними нет зазора.Выровняйте обе дорожки так, чтобы грани встретились на отметке, которую вы нарисовали на алюминиевом уголке. Убедитесь, что вы можете перемещать линейные подшипники с гусеницы на гусеницу с очень небольшим сопротивлением. Убедитесь, что между линейными опорными блоками и стенкой алюминиевого уголка во всех местах на обеих направляющих имеется зазор 1/16 дюйма. Следы на угловом утюге должны быть идеально прямыми, иначе лазерный резак не будет делать прямые пропилы. Отметьте все монтажные отверстия от направляющих линейных подшипников до алюминиевого уголка.Просверлите все монтажные отверстия сверлом подходящего размера.

Закройте большие и малые шаговые двигатели малярной лентой, кроме монтажной поверхности. Убедитесь, что закрыли все отверстия, через которые что-либо может попасть в шаговый двигатель даже на монтажную поверхность. Убедитесь, что подшипники надежно защищены. Распылите на монтажную поверхность черную аэрозольную краску. Немедленно протолкните кусок белой бумаги для принтера на монтажную поверхность двигателя. Это пробьет отверстие в бумаге, и теперь аэрозольная краска от двигателя переместится на бумагу, давая вам монтажный шаблон.Смойте аэрозольную краску изопропиловым спиртом, нанесенным на лист бумажного полотенца. Не проливайте спирт на моторы, так как это приведет к смыванию масла с подшипников. Ни в коем случае не разбирайте шаговые двигатели. Центровка двигателей определяется на заводе, и ее трудно, а то и невозможно восстановить в домашних условиях.

Убедитесь, что вновь созданные шаблоны высохли.

Возьмите 50-дюймовый кусок алюминиевого уголка и поверните его так, чтобы 50-дюймовая поверхность была плоской на рабочем столе, а 48-дюймовая поверхность была перпендикулярна рабочему столу.Приклейте шаблон маленького мотора к внешней стороне левого верхнего уголка уголка с помощью упаковочной ленты или скотча. Просверлите все монтажные отверстия и отверстие для тяги отбора мощности. Установите небольшой двигатель (возможно, используя винты, которые использовались для установки двигателя в предыдущем приложении). Установите шкив на шаговый двигатель. Возьмите длинный ремень и оберните его вокруг шкива мотора. Возьмите другой шкив и туго натяните ремень, используя шкив, который находится в вашей руке. Глазами сделайте ремень как можно более прямым относительно алюминиевого уголка.Отметьте положение центрального шкива в руке на алюминиевом уголке с помощью сильно вытянутого графитового карандаша с щелчком по краю шкива. Снимите ремень и шкив в руке. Измерьте высоту вашей отметки относительно высоты шкива, установленного на двигателе. При необходимости исправьте отметку. Переместите метку на 1/16 дюйма дальше от шкива двигателя. Просверлите отверстие 3/16 дюйма на отметке. Проденьте болт №10 с большим гладким сечением возле головки через снятый шкив.Установите гайку на болт и закрутите гайку так, чтобы она находилась примерно на 1/32 от шкива. Установите ремень на место и туго натяните его со шкивом, через который теперь проходит болт. Вставьте болт в только что просверленное отверстие в алюминиевом уголке. Ремень должен быть очень тугим, и установка болта должна быть немного затруднена. Установите стопорную шайбу на болт и гайку. Затяните гайку, чтобы не затягивать гайку с другой стороны алюминиевого уголка, так как это заблокирует шкив.

Поместите обе незаблокированные направляющие линейного подшипника на внутреннюю поверхность 50-дюймовой поверхности. Проденьте болты №8 через все просверленные отверстия. Установите стопорные шайбы и гайки №8 на заднюю поверхность. Не затягивайте. Выровняйте гусеницы, чтобы обеспечить зазор 1/16 дюйма между блоками линейного подшипника и алюминиевым уголком во всех местах. Убедитесь, что путь полностью прямой. Затяните болты. Подшипниковые блоки должны легко скользить, практически без трения между гусеницами.

Возьмите уголок 22 7/8 и поместите его монтажными отверстиями на верстак.Приклейте большой шаблон двигателя к левой верхней части алюминиевого уголка. Просверлите монтажные отверстия и отверстие для тяги отбора мощности. Установите большой двигатель (возможно, используя винты, которые ранее использовались для крепления двигателя в предыдущем приложении). Установите шкив на шаговый двигатель. Возьмите длинный ремень и оберните его вокруг шкива мотора. Возьмите другой шкив и туго натяните ремень, используя шкив, который находится в вашей руке. Глазами сделайте ремень как можно более прямым относительно алюминиевого уголка.Отметьте положение центрального шкива в руке на алюминиевом уголке с помощью сильно вытянутого графитового карандаша с щелчком по краю шкива. Снимите ремень и шкив в руке. Измерьте высоту вашей отметки относительно высоты шкива, установленного на двигателе. При необходимости исправьте отметку. Просверлите отверстие диаметром ½ дюйма на отметке.

Поместите направляющую линейного подшипника на внутреннюю монтажную поверхность 22 7/8 куска алюминиевого уголка с установленным двигателем. Проденьте болты №8 через все остальные монтажные отверстия, оставив половину отверстий незанятой.Выровняйте гусеницу, чтобы обеспечить зазор 1/16 дюйма между блоками линейного подшипника и алюминиевым уголком во всех местах. Убедитесь, что путь полностью прямой. Затяните болты. Повторите для других 22 7/8 шт.

Переверните 50-дюймовый алюминиевый уголок вверх дном, чтобы гайки крепления направляющих были обращены к потолку. Установите алюминиевый уголок в тиски. Отметьте центр обоих концов алюминиевого уголка. Возьмите 2 неустановленных линейных подшипника и поместите оба линейных подшипника лицевой стороной вниз на конец одной стороны 50-дюймового алюминиевого уголка.Отцентрируйте два края линейного подшипника на начерченной вами центрирующей линии. Опорные блоки должны быть ориентированы так, чтобы короткие стороны соприкасались. Промойте края опорного блока кромкой алюминиевого уголка. Это должно создать Т-образную форму. Опорные блоки должны быть перпендикулярны длине алюминиевого уголка. Удерживая опорные блоки против алюминиевого уголка, отметьте 4 отверстия для винтов (по 2 на опорный блок) на алюминиевом уголке. Снимите опорные блоки.Просверлите отметки сверлом подходящего размера. Повторите то же самое с другой стороной 50-дюймового алюминиевого уголка.

Прикрутите 50-дюймовый алюминиевый уголок к опорным блокам к обоим 22 7/8 кускам алюминиевого уголка. Используйте оба линейных подшипниковых блока с обеих сторон. Линейные подшипники при использовании по отдельности имеют большой перекос. Использование 2, кажется, устраняет большинство проблем с толерантностью. И большой, и маленький шаговые двигатели должны быть слева от вас.

Теперь у вас должно быть очень большое раздвижное приспособление.

Вырежьте все куски дерева по размеру, указанному в материалах сборки. Возьмите один из листов фанеры 52 3/8 X 26 X ¾ и вырежьте в нем отверстие 41 X 17 ½. Назовем самую длинную сторону, ближайшую к вам, передней. Края отверстия расположены на 4 ¼ спереди и на 4 ½ справа. Я проделал это отверстие, поместив лист фанеры на настольную пилу лезвием вниз. Я запустил настольную пилу с листом над опущенным лезвием и поднял лезвие на максимальную высоту, прорезая лист дерева.Имейте в виду, что пила будет отбрасывать древесину, когда вы протягиваете ее назад через пилу. Также имейте в виду, что полотно настольной пилы имеет форму круга, поэтому нижняя часть пропила всегда будет шире, чем верхняя, поэтому не завершайте пропил настольной пилой. Завершите их с помощью ручной пилы или пилы для свитков и отшлифуйте пальмовым шлифовальным станком.

Поместите большое раздвижное приспособление на кусок фанеры с только что созданным отверстием. Все моторы должны быть слева. Алюминиевый уголок 22 7/8 не должен сидеть ровно, так как внизу у него гайки.Совместите правый алюминиевый уголок 22 7/8 с правым нижним краем. Сильно надавите на обе 22 гусеницы 7/8, чтобы гайками образовались вмятины в дереве. Удалите большие раздвижные приспособления. Просверлите все вмятины в древесине сверлом шире гаек, используемых для крепления направляющих линейных подшипников. Положите выдвижную конструкцию обратно на дерево. Убедитесь, что прямоугольный алюминиевый уголок имеет квадратную форму и находится заподлицо с правым краем и нижним краем фанеры. Проденьте винты через все незанятые отверстия в правостороннем уголке утюга. Убедитесь, что левая сторона утюга параллельна правой.Это должно быть идеально, иначе 50-дюймовый алюминиевый уголок не будет скользить свободно. Закрутите левый уголок.

Отныне этот комплект из алюминиевого уголка, линейных подшипников, ремней и фанеры будет называться XY-столом.

Возьмите лист фанеры 44 X 22 X ¾ и отметьте центры сторон со всех сторон. На фанере нарисуйте крестик. Найдите центр отверстия в XY-таблице. Отметьте центр со всех сторон отверстия. Поместите меньший кусок фанеры под XY-стол.Выровняйте отметки от нижнего куска дерева до верхнего. Вставьте 2 шурупа для гипсокартона через верхний кусок дерева в нижний кусок дерева в любом месте, чтобы скрепить два куска дерева вместе. Поместите другой немодифицированный лист фанеры 52 3/8 X 26 X ¾ под оба этих листа. Выровняйте нижний лист с верхним. Это должно быть идеально. Вкрутите шурупы для гипсокартона через средний лист в нижний лист. Теперь все деревянные листы должны быть зажаты вместе и зафиксированы без люфта в любом направлении.Если есть люфт, вставьте больше шурупов для гипсокартона в подвижный кусок дерева. Отмерьте 10 дюймов слева направо от левого нижнего угла от большого отверстия. С этого момента отмерьте 2 дюйма вниз. Нарисуйте точку. Теперь отмерьте 10 дюймов справа снизу. С этого момента отмерьте 2 дюйма вниз. Нарисуйте точку. Сделайте то же самое для верха, только измерьте вверх, а не вниз. Теперь у вас должно быть 4 отметки на верхнем листе дерева. Просверлите отметки на всех 3 листах дерева сверлом 3/16.Когда вы просверливаете это, вы должны сверлить точно перпендикулярно верхней поверхности, то есть сверло должно идти прямо вниз без угла в любом направлении, кроме как прямо через древесину. Если вы сделаете это неправильно, плавающий стол не будет подниматься и опускаться. Удалите все шурупы для гипсокартона и разделите все 3 деревянных листа. Разделяя куски дерева, отметьте их отношения друг к другу. Необязательно быть точным. Вам просто нужно знать, какие части пошли в каком направлении и какой стороной вверх на каждой из них.

Используйте сверло того же размера, что и диаметр резьбовых вставок, и просверлите все отверстия диаметром 3/16 дюйма в среднем листе до этого размера. Забейте 4 резьбовых вкладыша в новые расширенные отверстия

Возьмите подшипники 5/16 и найдите кольцевую пилу по дереву, которая точно соответствует внешнему диаметру подшипников 5/16. На верхнем куске дерева просверлите половину дерева в имеющихся отверстиях диаметром 3/16 дюйма. Очень важно, чтобы вы не сверлили всю древесину полностью, так как древесина будет использоваться для удержания подшипников.Используйте отвертку с плоской головкой, чтобы отклеить дерево, которое прорезала кольцевая пила. Просверлите центр оставшегося отверстия 3/16 до размера шире, чем 5/16 гаек. Проделайте это со всеми отверстиями на верхнем и нижнем листах.

Возьмите лист фанеры 52 3/8 X 16 ½ X ¾ и вырежьте отверстие размером 26 ½ X 7 ½. Это отверстие центрируется по длинной оси и в 2 дюймах от края по короткой оси. Используйте описанный выше метод, используемый для резки XY-стола. Этот лист теперь считается лицевой стороной корпуса лазера.Немодифицированный лист будет считаться задней частью

Прикрепите нижний деревянный лист к передней, задней и правой сторонам с помощью шурупов для гипсокартона. Нижний лист идет между сторонами. Нижний лист не опускается ниже бортов. Теперь у вас должна быть коробка без левой и верхней стороны. Сделайте хорошую работу и держите все ровно и ровно.

Возьмите стержень с резьбой 12 дюймов 5/16 и навинтите на гайку примерно 1 дюйм. Установите подшипник 5/16 на ту сторону, на которую вы только что накрутили. Накрутите еще одну гайку, зафиксировав подшипник между гайками.Нижняя гайка должна располагать нижнюю часть стержня с резьбой на одном уровне с гайкой. Хорошо затяните обе гайки. Повторите это для остальных 3 стержней с резьбой.

Проденьте стержни в нижнюю часть (сторона, в которую вы забили вставки) дерева с установленными резьбовыми вставками на 4 дюйма. Возьмите всю эту сборку, переверните ее так, чтобы подшипники были обращены к полу, и поместите ее сверху на нижнюю часть дерева в той же ориентации, что и при просверливании отверстий во всех листах. Выровняйте подшипники так, чтобы они попадали в расширенные отверстия.Теперь у вас есть плавающий стол, который можно поднимать и опускать, вращая стержни с резьбой. Все стержни с резьбой должны вращаться свободно.

Поместите стол XY на верх плавающего стола, не забывая сохранять все ориентации такими же, как при просверливании отверстий во всех листах дерева. Отрегулируйте резьбовые стержни, чтобы отрегулировать высоту стола XY так, чтобы стол XY находился на 4 ¾ дюйма от верха со всех сторон. Убедитесь, что это идеально со всех сторон. Не стесняйтесь измерять это много раз.Поместите алюминиевую палку или любой другой гарантированно длинный прямой предмет поперек XY стола. Убедитесь, что стол плоский во всех направлениях. Если стол XY деформирован, установите 2 винта перпендикулярно изгибу стола XY через стороны корпуса. Используйте стержни с резьбой, чтобы деформировать стол XY прямо. Стол XY должен быть прямым, иначе вы не сможете направить луч во всех точках на лазерную головку. Как только вы поставите стол прямо, установите много шурупов для гипсокартона с внешней стороны корпуса в XY-стол.Верните плавающий стол вниз, вращая стержни с резьбой.

Снимите правую сторону. Теперь конструкция будет немного нестабильной, так что будьте осторожны. Измерьте положение отверстия ½ в алюминиевом уголке с левой стороны с установленным на нем большим шаговым двигателем. Просверлите такое же отверстие в алюминиевом уголке с правой стороны. Возьмите твердый стержень длиной 6 футов 3/16 дюйма и проденьте его через отверстие на полпути в корпусе. На штоке скользят подшипник, шкив, еще 3 подшипника, шкив и еще один подшипник.Все установочные винты шкивов должны быть обращены к столу, а все подшипники изготовлены из белого нейлона с внутренним диаметром 3/16. Наденьте оба коротких ремня на стержень и протолкните твердый стержень через отверстие на другой стороне XY-стола. Наденьте ремень слева на оба двигателя. Снимите шкив с большого шагового двигателя. Поместите его в тиски и просверлите отверстие 3/32 дюйма полностью через звездочку шкива на 1/8 дюйма от края шкива. Используйте метчик 6/32 и постучите по шкиву с обеих сторон.Установите шкив на шаговый двигатель. Наденьте левый ремень на передний и задний шкив. Он должен быть очень рыхлым. Измерьте положение шкива большого шагового двигателя относительно корпуса. Отразите это измерение на противоположном алюминиевом уголке. Просверлите в этом месте еще одно отверстие диаметром ½ дюйма. Из этого отверстия возьмите другой твердый стержень длиной 6 футов 3/16 дюйма и протолкните его через корпус. Сдвиньте правый ремень, подшипник, оставшийся шкив и два оставшихся 3/16 стальных нейлоновых подшипника.Полностью вставьте шток в конец шкива большого шагового двигателя. Установите 2 коротких установочных винта с внутренним шестигранником 6/32 в шкив. Установите ремень на правые шкивы. Ремень должен быть очень свободным.

Отрежьте 6 частей стержня с резьбой № 8 до 5 дюймов и 2 частей до 11 дюймов. Заверните гайку на 3 оборота вниз с обеих сторон каждого нового короткого стержня. Возьмите шестигранную головку 1/2 дюйма, используемую для ввинчивания шестигранных болтов и гаек, и установите ее в тиски. Удерживая обе гайки на стержне с резьбой, нагрейте стержень до вишнево-красного цвета с помощью вашей любимой газовой горелки с пропаном.Когда стержень нагреется, визуально отцентрируйте стержень позади гнезда и потяните на себя, чтобы получилась петля на стержне. Немедленно окуните стержень в ведро с водой, чтобы охладить и закалить. Высушите стержень и удалите с него металлические чешуйки. Каждая петля будет прикреплять к корпусу 1 подшипник.

Каждый шкив имеет 2 подшипника, непосредственно окружающих его, без зазора между подшипником и шкивом. Каждый прочный стержень имеет 1 подшипник в центре стержня для устойчивости. Передний центральный стержень с резьбой проходит через переднюю стенку.Задний центральный подшипник проходит через стол XY. Он не может пройти через заднюю стенку, так как там будет установлена ​​лазерная трубка. Наружные подшипники промыты алюминиевым уголком. Наденьте петли стержней с резьбой на каждый подшипник и отметьте их положение на стенке корпуса. Снимите петли и просверлите отверстия в корпусе. Проденьте петли обратно через подшипники и сквозь стену. Установите шайбы и стопорные гайки из стали / нейлона на концах каждой петли. Отрегулируйте передний прочный стержень так, чтобы стержень на ¼ дюйма выступал из левого алюминиевого уголка.Затяните все установочные винты на всех шкивах. Затягивайте каждую петлю, пока ремни не натянутся. Обрежьте все твердые стержни так, чтобы они были заподлицо с алюминиевым уголком справа. Установите левую и правую сторону. В моем случае большой шаговый двигатель был слишком большим, чтобы поместиться в корпусе. Вырежьте отверстие для шагового двигателя с левой стороны, если он не подходит.

Вытащите свой любимый старый жесткий диск для мусора. Снимите крышку и снимите пластины. Поместите тарелки на очень чистую и мягкую поверхность, чтобы защитить их от царапин.Полностью заклейте все пластины малярной лентой. Прикрепите блюдо к столу сверлильного станка с помощью куска дерева, зажатого между столом и диском. Выньте центрирующее сверло из кольцевой пилы диаметром 1 ½ дюйма и установите его в сверлильный станок. Медленно разрежьте тарелки, стараясь не надавливать на них слишком сильно, так как они могут исказиться во время резки. Вызывающе не торопитесь здесь. Это стоит того. Вырезать минимум 3 зеркала. Получил 4 из одной тарелки. Возьмите ленту с одной стороны каждого зеркала и посмотрите на прямую кромку через зеркало.Обратите внимание на любые отклонения от нормы на изображении прямой кромки. Если вы видите что-то даже немного неправильное, выбросьте зеркало. Наклейте новую малярную ленту на поверхность зеркала, чтобы не повредить его. Имейте в виду, что эти зеркала не так хорошо отражают предполагаемый свет, как настоящие зеркала, приобретенные для этой цели, но эти зеркала действительно бесплатны. Я предполагаю, что они пропускают 95% света, потому что не нагреваются во время работы.

Отрежьте кусок 2-дюймового алюминиевого уголка длиной 2 дюйма.Возьмите крыльевую шайбу немного шире, чем только что вырезанные зеркала, и отцентрируйте ее на внешней поверхности только что вырезанного уголка. Проведите кромку шайбы по уголку. Нарисуйте крест в центре только что начерченного круга. На каждом пересечении круга и креста просверлите отверстие диаметром 1/8 дюйма внутри начерченного круга. Постучите в каждое отверстие метчиком 8/32. Вверните алюминиевый винт с накатанной головкой с пружиной в каждое отверстие. Снимите ленту с одной стороны одного зеркала и используйте резиновый клей, чтобы приклеить зеркало к шайбе крыла.Прикрепите мощный магнит к задней части уголка и поместите комбо омыватель / зеркало спереди. Магнит будет удерживать комбинированную шайбу / зеркало на месте. Просверлите 2 небольших отверстия в основании нового держателя зеркала. Вы можете отрегулировать зеркало винтами с накатанной головкой.

Возьмите кусок алюминиевого уголка длиной не менее 3 дюймов. Отрежьте одну сторону под углом 45 градусов. Я вырезал это на отрезной пиле, но потенциально вы можете сделать это и с ножовкой. Как только этот разрез будет сделан, измерьте лицо, обращенное к вашему телу, и сделайте отметку в 3 дюйма.Вырежьте по этой отметке параллельно предыдущему разрезу. Возьмите другое зеркало, снимите малярный скотч и приклейте его с внешней стороны уголка.

Распечатайте прилагаемый файл dxf на листе чистой бумаги и вырежьте лазерную головку и различные детали с помощью ножниц. Приклейте кусочки бумаги скотчем к куску акрила 3/16. Используя пилу для спиралей, вырежьте кусочки. Просверлите отверстия сверлом с помощью сверл для акрила. Обычные сверла потрескают акрил. В меньшее из двух больших отверстий нужно нарезать резьбу с помощью метчика на ½ трубы и ввинтить полиэтиленовый адаптер ½ дюйма 90 градусов.4 отверстия, окружающие самое большое отверстие, нужно нарезать метчиком 6/32. Гипотенузы обоих треугольников должны быть просверлены и нарезаны по 2 отверстия на каждый треугольник from дюйма от каждого угла. Нижняя часть каждого треугольника на ¼ дюйма от каждых 90 градусов должна быть просверлена и нарезана. Используйте метчик 6/32. Прикрепите кусок пластика с 4 маленькими отверстиями к гипотенузе треугольников с помощью 4 винтов 6/32. Приклейте еще одно зеркало к внутренней стороне этой детали. Отверстия в нижней части теперь созданного крепления для зеркала могут быть прикреплены к платформе лазерной головки через прорезь в платформе головки.Если вам не удалось вырезать паз в платформе с лазерной головкой, не беспокойтесь, вы можете заменить этот паз множеством отверстий для винтов. Зеркало можно отрегулировать винтами внизу. Линза удерживается на месте квадратом с большим кругом, окруженным 4 меньшими отверстиями. Переверните платформу лазерной головки и поместите линзу из ZnSe блестящей стороной вверх (или, когда она прикреплена к XY-столу, лицевой стороной вниз). Наденьте держатель линзы на линзу и прикрутите 4 винта 6/32. Последовательно и осторожно затягивайте их с умеренным давлением, чтобы не повредить линзу.Никогда не прикасайтесь к объективу голыми руками. Это очень токсично. Установите лазерную головку на оба блока линейных подшипников на алюминиевом уголке 50 дюймов. Обратите внимание, что эта головка предназначена для вырезания с помощью лазерного резака, вы можете вырезать лучшую, когда действительно начнете работу лазера.

Слегка установите оба фиксатора на лазерную трубку и сдвиньте их в разумное положение на трубке. Поместите лазерную трубку в заднюю часть корпуса и отцентрируйте ее в корпусе. Переместите лазерную трубку как можно дальше от задней части, сохраняя зазор не менее 3/16 дюйма между лазерной трубкой и подшипником центрального стержня.Убедитесь, что лазер расположен параллельно задней стороне корпуса. Обведите карандашом основу клинков. Удалите защелки из лазерной трубки и поместите трубку в безопасное место. Совместите клинья с контурами и отметьте отверстие в нижней части клинка на XY-столе с помощью сильно вытянутого щелкающего карандаша. Удалите защелки на столе XY и просверлите отметки сверлом ½ дюйма. Вставьте болты с квадратным подголовком нужного диаметра через защелки. Установите защелки на лазерную трубку.Поверните защелки так, чтобы правое соединение с водой было обращено к потолку. Поместите лазерную трубку на стол XY так, чтобы болты с квадратным подголовком проходили через стол XY. Выход лазера должен быть направлен в левую часть корпуса. Измерьте высоту центра зеркала лазерной головки относительно стола XY (не плавающего стола). Измерьте высоту центра выхода лазерной трубки. Если выходная мощность лазерной трубки ниже центра зеркала, добавьте под фиксаторы крылья шайбы. Если выходная мощность лазерной трубки выше, чем мощность трубки, удалите щелчки с трубки и отшлифуйте их пальмовым шлифовальным станком и наждачной бумагой с крупным зерном.Когда будет достигнута необходимая высота трубы, поместите шайбу крыла, стопорную шайбу и гайку на каждый болт с квадратным подголовком под столом XY. Не затягивайте. Выпрямите лазерную трубку так, чтобы задняя стенка была параллельна. Затяните гайки на болтах с квадратным подголовком.

Просверлите отверстия с задней стороны корпуса, чтобы пропустить высоковольтный провод лазерной трубки, заземление лазерной трубки, большой шаговый двигатель, маленький шаговый двигатель, концевой выключатель X, концевой выключатель Y, 3 дверных выключателя, шланг подачи воздуха и два водяных шланга .Если лазерной трубке удастся отсоединиться от земли или провода высокого напряжения или удастся вытечь весь содержащийся в нем газ, провод высокого напряжения в каком-то месте загорится дугой на землю. Чтобы защитить себя, когда это произойдет, а это произойдет в какой-то момент, потому что в конечном итоге лазерные трубки теряют газовый заряд, держите эти провода на расстоянии не менее 6 дюймов от других проводов, шлангов, кусков металла или чего-либо еще проводящего. Держите заземление трубки и провода высокого напряжения близко друг к другу. Пропустите оба этих провода в корпусе в одном и том же отверстии и оберните их алюминиевой фольгой, чтобы они проникали в корпус, чтобы предотвратить возгорание, если в этой точке возникнет дуга.Учитывая, что водопроводные каналы расположены близко к высоковольтным клеммам в трубке, держите водопроводы изолированными от других электрических соединений, включая высоковольтный провод.

Пропустите провод высокого напряжения и заземления в корпус через одно и то же отверстие. Припаяйте плоские клеммы к обоим проводам. Обязательно нанесите много припоя на высоковольтную лопаточную клемму, чтобы уменьшить коронный разряд и риск возникновения дуги. Слегка сожмите оба вывода плоскогубцами, чтобы уменьшить диаметр петли лопаточного вывода.Оберните обе клеммы большим количеством изоленты, исключая переднюю часть разъема. Обратите внимание, что каждая обмотка изоленты рассчитана на 600 вольт. Вставьте разъемы в электрические соединения лазерной трубки. Разъемы должны быть достаточно плотно прилегающими. В противном случае отсоедините и снова сожмите соединитель лопатки плоскогубцами. Не припаивать к трубке. Мало того, что замена трубки затруднена, вы рискуете сломать трубку, поскольку стекло на трубке будет неравномерно расширяться при нагревании утюгом.Подсоедините к источнику питания провода высокого напряжения и заземления. Подключите кнопку к 10-футовому проводу и подключите его к клеммам управления источником питания лазера. Каждый лазерный источник питания отличается, поэтому обратитесь к руководству по вашему лазерному источнику питания, чтобы узнать, как это сделать. Вы будете использовать эту кнопку как ручную кнопку запуска.

Подсоедините водяные линии к лазерной трубке. Подсоедините водопровод, который соединяется с выходом трубки насоса. Наполните ведро на 5 галлонов водой. Поместите насос и неподключенный водопровод в ведро.Подключите насос.

Наденьте защитные очки.

Поместите небольшой кусок фанеры перед лазерной трубкой так, чтобы край был заподлицо с задней стенкой корпуса. Убедитесь, что вы не нажимаете кнопку огня. Подключите блок питания лазера. Кратковременно нажмите кнопку огня. Древесина должна мгновенно загореться. Не перемещайте кусок дерева. Отцентрируйте крепление зеркала с помощью зеркала с винтами с накатанной головкой прямо за деревянным бруском примерно под 45 градусов. Если крепление для зеркала слишком короткое, отрежьте небольшой кусок дерева и поместите его под крепление.С помощью шурупов для гипсокартона прикрепите зеркало к столу. Вам, вероятно, придется много раз перемещать это зеркало, чтобы добиться правильного выравнивания, и вы можете зафиксировать ориентацию зеркала с помощью винтов с накатанной головкой, поэтому не прикладывайте больших усилий при первоначальной установке крепления.

Используя большой деревянный зажим, зажмите другое крепление зеркала к передней части линейного подшипникового узла слева.

С помощью винтов с накатанной головкой переместите деревянный брусок, который вы только что сняли с помощью лазера, перед креплением зеркала. Держите блок достаточно близко, чтобы предотвратить случайные лучи.Кратковременно включите лазер. Отрегулируйте зеркало с помощью винта с накатанной головкой, чтобы луч попадал примерно на другое зеркало. Вдвиньте 50-дюймовый алюминиевый уголок в переднюю часть корпуса. Поместите блок на конец линейного подшипника, ближайший к большому шаговому двигателю. Кратковременно включите лазер. Переместите блок луча к передней части линейного подшипника и ненадолго включите лазер. Отрегулируйте зеркало так, чтобы луч попадал в одно и то же место. Проделайте ту же процедуру на другой оси, пока луч не попадет в лазерную головку.Поскольку зеркало оси Y фиксируется вверх и вниз, вам, возможно, придется согнуть угловое железо, чтобы луч попал в лазерную головку. Вам также может потребоваться обрезать крепление зеркала пилой, чтобы поставить его в нужное место. Как только вы поместите зеркало оси Y примерно в правильное положение, снимите зажим и поместите снятый блок подшипника вверх дном на крепление зеркала и отметьте отверстия для винтов. Снимите крепление зеркала, просверлите отверстия и установите зеркало на опорный блок оси Y.

Возьмите 3 шайбы крыла и просверлите 1 небольшое отверстие на ¼ дюйма от края шайбы.Выкрутите по 1 винту из каждого узла линейного подшипника. Вставьте винт в отверстие только что просверленной шайбы. Установите узел шайба / винт обратно на подшипниковый блок так, чтобы он зажал ремень между шайбой и подшипниковым блоком.

Припаяйте Хобби ЧПУ. Не устанавливайте привод шагового двигателя оси Z, так как ось Z приводится в действие вручную в этом лазерном резаке. Подключите Hobby CNC к шаговым двигателям в соответствии с инструкциями в руководстве. Установите Hobby CNC на 4 микрошага за полный шаг.Если вы извлекли большой шаговый двигатель из HP LaserJet II, найдите 2 оптических концевых выключателя внутри принтера и снимите их с их печатных плат. Если вы не разбирали HP LaserJet II, вам нужно будет найти оптические концевые выключатели, чтобы иметь возможность самонаведения по XY. Это не обязательно, но иногда бывает очень полезно.

Припаяйте оптические концевые выключатели к частям припаянной макетной платы. Следуйте прилагаемой схеме и соберите цепи концевого выключателя. Подключите концевые выключатели к ЧПУ Hobby.Если вы используете 4-осевое ЧПУ Hobby, оберните провод вокруг левой стороны резистора R13 на печатной плате и припаяйте его на место. Этот провод можно использовать как источник 5 В для концевых выключателей.

Следуйте прилагаемой схеме, чтобы сконструировать драйвер лазера. Подключите лазерный драйвер к контакту 14 на Hobby CNC. Подключите лазер к ручному спусковому крючку.

Следуйте прилагаемой схеме, чтобы построить соленоидный контроллер. Подключите контроллер к выводу 16 на Hobby CNC. Если вы используете соленоид на 24 В, вы можете использовать выход вентилятора 24 В на ЧПУ Hobby в качестве источника питания для соленоида.Прикрепите соленоид в удобном месте. Возьмите кусок жесткой аквариумной трубки 3/16 и отрежьте его до 3 дюймов. Нагрейте его феном на высокой температуре. Согните трубку под углом 45 градусов на расстоянии 1 дюйма от одного конца. Возможно, вам придется немного ограничить поток воздуха через фен, чтобы он стал достаточно горячим, чтобы изогнуть трубку. Пусть авиакомпания остынет. Вставьте кусок воздуховода в нижнюю часть полиэтилена для резьбового переходника, установленного на лазерной головке. Он должен плотно прилегать. В противном случае оберните трубку изолентой и повторите попытку.Поверните воздуховод так, чтобы он был направлен примерно туда, где луч может разрезать материал. Присоедините виниловый шланг к другой стороне адаптера. Подсоедините виниловый шланг к соленоиду. Присоедините подачу воздуха к соленоиду.

Просверлите отверстие диаметром 4 дюйма в задней части корпуса с помощью кольцевой пилы. Прикрепите 4-дюймовый вентилятор к корпусу. Присоедините 4-дюймовый шланг осушителя к задней части воздуходувки. Выпустите воздух из шланга за пределы здания. Мой лазер находится в бетонном здании без каких-либо выходов наружу где-либо рядом с лазером, за исключением двери с прорезью для почты.Я решил взять регистрационный адаптер, используемый для воздуховода в стене, и вырезал его, чтобы он соответствовал почтовому отверстию. В моем случае у моего нагнетателя был выступ на стороне всасывания. Я просверлил 4 отверстия в этом выступе, поместил выступ в только что просверленное отверстие и прикрепил 4 винта к корпусу через выступ. Затем я заделал все зазоры силиконом.

Подключите Hobby CNC к компьютеру с помощью кабеля прямого параллельного порта. Установите программное обеспечение Solustan Linkmotion. Установите Corel Draw или аналогичный.

Установите два куска фанеры размером 26 X 2 ½ X ¾ на верхний левый и правый края шкафа.Возьмите ручной фрезер и используйте фрезерную фрезу для фрезерования небольшого края по всему верху шкафа. Этот край будет обеспечивать уплотняющую кромку для установки крышки из поликарбоната. Измерьте размеры верхней кромки корпуса. Отрежьте кусок поликарбоната до этого размера. Установите кусок поликарбоната на верхнюю часть корпуса. Он не должен подходить из-за закругленного края, созданного маршрутизатором. Отметьте участки поликарбоната, выступающие за край выступа корпуса.Снимите поликарбонат и срежьте свесы спиральной пилой или ножовкой. Края краев выреза зашлифовать пальмовым шлифовальным станком с наждачной бумагой средней зернистости. Отшлифуйте все края поликарбоната, чтобы не порезать бумагу. Возможно, вам придется перестроить луч после использования маршрутизатора, поскольку сильные вибрации маршрутизатора могли сместить зеркала. Уберите всю древесную стружку и пластиковые фрагменты.

Установите петли на корпус. Снимите защитные крышки с поликарбоната и поместите его поверх корпуса.Отметьте места для отверстий под винты от петель на поликарбонате. Прикрепите поликарбонат к петлям. Прикрепите к поликарбонату что-нибудь необычное, чтобы оно служило ручкой для подъема двери из поликарбоната.

Накройте плавающий стол оловянной фольгой. Поместите кусок акрила 3/16 на плавающий стол. Измерьте расстояние между лазерной головкой и плавающим столом. Если вы приобрели объектив с фокусным расстоянием 2,5 дюйма, установите расстояние между лазерной головкой и листом акрила 3/16 дюйма с помощью стержней с резьбой равным 2.5 дюймов. Убедитесь, что плавающий стол находится на уровне XY-стола.

Наденьте защитные очки.

Включенный вентилятор, принудительная подача воздуха, ЧПУ Hobby, водяной насос и источник питания лазера. Вырежьте все части из прилагаемого файла с помощью Corel Draw или аналогичного. Выключите все.

Восстановите лазерную головку с новыми деталями, следуя приведенным выше инструкциям. Прокрутите один из стержней с резьбой на плавающем столе, чтобы подшипник вышел из держателя. Отвинтите одну из гаек и снимите шариковый подшипник.Поверните оставшуюся гайку еще на дюйм. Установите шайбу крыла 5/16, только что вырезанную пластиковую шестерню, другую шайбу крыла, гайку, шарикоподшипник и последнюю гайку. Последняя гайка должна быть заподлицо с нижней частью стержня с резьбой. Отвинтите все остальные гайки, чтобы зафиксировать подшипник и пластиковую шестерню на месте. Хорошо затяните. Прокрутите стержень с резьбой, чтобы он снова выровнял плавающий стол. Повторите то же самое для остальных 3 стержней с резьбой.

Возьмите тяговую цепь электрического выключателя и оберните ее вокруг всех 4 пластиковых шестерен.Очень туго натяните цепь. Убедитесь, что цепь сидит в зубцах шестерни. Отметьте точку, где конец цепочки встречается с серединой цепочки. Снимите цепь и разрежьте ее на 1 шар раньше, что даст вам 1 шар провисания цепи. Возьмите бритвенное лезвие с прямым лезвием и найдите шов на последнем шарике цепи. Плотно надавите на шов, чтобы бритва вошла в мяч. Это очень сложный процесс и потребует много попыток, но он определенно возможен. Вы можете надеть перчатки, потому что можете порезаться.Поднесите еще одно бритвенное лезвие к первому, чтобы увеличить зазор в шаре. Раздвиньте две бритвы, чтобы открыть мяч. Раздавите последний шарик на другой стороне цепи плоскогубцами. Найдите ссылку в раздавленном шаре. Выбросьте раздавленный шар и поместите звено на другую сторону цепи у расколотого шара. Закройте разрезной шарик плоскогубцами. Теперь у вас должна получиться одна полная бесконечная цепочка.

Закрутите резьбовые стержни плавающего стола так, чтобы плавающий стол находился на половине высоты.Поднимите плавающий стол так, чтобы шарикоподшипники вышли из нижнего листа древесины. Оберните шариковую цепь вокруг каждого стержня с резьбой. Выровняйте подшипники плавающего стола так, чтобы подшипники упали обратно в отверстия. Вращайте стержни с резьбой, чтобы выровнять стол относительно стола XY. Наденьте шариковую цепь на все 4 шестерни. Это может быть немного сложно, если верхняя шайба крыла мешает. Не стесняйтесь откручивать одну из верхних гаек на стержне с резьбой, чтобы обеспечить беспрепятственный доступ к пластмассовой шестерне. Если цепь провисает, возьмите подшипник раздвижной двери и поместите его между двумя левыми резьбовыми стержнями.Потяните подшипник к цепи, чтобы натянуть цепь. Возьмите шуруп для гипсокартона и вкрутите его в подшипник.

Поместите гайку на верхнюю часть стержня с резьбой и закрутите ее примерно на дюйма. Установите на гайку шариковый подшипник. Отвинтите еще одну гайку, чтобы зафиксировать подшипник на месте. Затяните обе гайки. Повторите то же самое для других стержней с резьбой. Теперь вы можете тянуть шариковую цепь влево и вправо, чтобы поднимать и опускать стол.

Найдите разумный способ прикрепить дверцу доступа к передней части шкафа.Я использовал 2 ручки с болтами, ввинченными в переходники с резьбой.

Если вы сделали это здесь и следовали моим инструкциям, теперь у вас должен быть полностью функциональный лазерный резак. Поздравляю.

Проект ZDNet DIY-IT: Использование вторичной древесины для лазерной резки офисных вывесок

Обязательно посмотрите предложение

Лазерный резак Dremel

Лазерный резак и лазерный гравер помогают развивать ваш бизнес и трансформировать класс, воплощая ваши мечты в реальность.Получите свой на Amazon.

Читать далее

Добро пожаловать обратно в серию «DIY-IT Desktop Fabrication Discovery» здесь, на сайте ZDNet . Сегодня делаю знаки из вторичной древесины. Но не просто восстановленную древесину. Когда прибыл станок для лазерной резки Dremel, он был доставлен на транспортном поддоне. Я подумал, что было бы здорово отрезать несколько деревянных плит от этого конкретного поддона и превратить их в персонализированные вывески для моих очень крутых редакторов в ZDNet .

Также: Начало работы с лазерным резаком Dremel: до луча

Лазерные резаки имеют две основные возможности: резку и гравировку. Когда появился станок для лазерной резки Dremel, меня больше всего интересовала его режущая способность. К сожалению, я быстро столкнулся с ограничением: он изо всех сил пытался резать фанеру толщиной более 1/8 дюйма и не был предназначен для резки чего-либо толщиной более 1/4 дюйма. Несмотря на все мои усилия, мне не удалось превратить лазерный резак в ЧПУ, в котором для резки используются вращающиеся стальные режущие головки, а не свет.

Также: Мой первый проект с лазерной резкой: подставки ко Дню Святого Патрика

Тем не менее, я сделал несколько хороших подставок с помощью Dremel, и были другие проекты, где была возможность полностью вырезать лазером -подобная точность очень помогает.

Но я хотел изучить, что можно сделать с помощью функции гравировки лазера. Фактически, я хотел превратить лазерный резак в лазерный принтер, за исключением того, что вместо использования лазера для зарядки частиц на барабане, которые затем осаждаются на бумаге, лазерный резак создает узоры и текст, прожигая материал, на который он нацелен.

Дерево, кожа, некоторые пластмассы и бумага являются основными материалами для лазерных резаков, хотя многие лазерные резаки могут также гравировать узоры на некоторых металлах и некоторых услугах на основе минералов, таких как мрамор.

Идея этого проекта заключалась в том, что было бы круто вырезать древесину из поддона, на котором был поставлен лазерный резак, а затем выгравировать паспортные таблички, используя эту древесину, в знак универсальности лазерного резака.

Мои редакторы в этом году очень хорошо ко мне относились, поэтому я решил сделать им таблички из этого дерева, на каждой из которых будет логотип ZDNet , а также их имя и заголовок.Это оказалось очень весело, и вы можете посмотреть все подробности в сопроводительном видео.

Процесс включал в себя несколько этапов подготовки древесины. Сначала, конечно, мне пришлось вырезать две плиты из оригинального транспортировочного поддона. Я использовал для этого лобзик с батарейным питанием. Затем мне пришлось отрезать несколько гвоздей, которые остались в восстановленной древесине. Поскольку это обеспечивало мне хороший контроль, я использовал ленточную пилу, чтобы отрезать эти концы.

Затем мне нужно было удалить всю грязь, накопившуюся на поддоне за годы интенсивной эксплуатации.Для этого я использовал случайную шлифовальную машинку с наждачной бумагой зернистостью 80, а затем наждачной бумагой зернистостью 120. Шлифование – это не весело, но было невероятно приятно видеть действительно красивое дерево, открывающееся из-под слоев транспортной грязи. Я использовал защитное снаряжение и пылеуловитель, поэтому мне не приходилось вдыхать эту грязь.

Именно в этот момент я понял, что плиты были двух разных пород дерева. Зерна были совершенно разные. По данным компании Nelson, производителя поддонов в США, большинство поддонов изготавливаются из дуба и южной сосны.Я думаю, что вывеска Ларри Диньяна была дубовой, а вывески Дэвида Гробера – южной сосной. В сопроводительном видео я поместил оба знака под микроскоп, и вы можете увидеть, насколько по-разному выглядят рисунки ожогов на двух разных породах дерева.

Было еще два подготовительных шага. Сначала я срезал концы плит и подобрал их по размеру с помощью торцовочной пилы с упором. Затем я взял маршрутизатор (деревообрабатывающий инструмент, а не сетевой блок), чтобы скруглить края, что устранило уродливые, зазубренные края и придало пластинам законченный вид.

На этом этапе он был готов к гравировке. Я создал серию файлов PDF с моими проектами, которые я загрузил на принтер. См. Прилагаемое видео для полного ознакомления с этим процессом. Как только рисунки были в принтере, я поместил их на каждую плиту и выгравировал таблички. На «печать» каждой таблички уходило около 15 минут.

Наконец, я нанес на каждую доску по два слоя полиуретановой отделки, шлифуя между слоями. После того, как бляшки высохли в течение нескольких дней, их можно отправить Ларри и Дэвиду.

Одно из наиболее распространенных применений лазерных резаков – вывески. Вы можете получить пластик, который имеет разные цвета, ламинированные вместе, что позволяет создавать разноцветные вывески. Вы можете создавать вывески для офисов, столов и других производств. Мой лазерный резак (как и большинство настольных устройств) имеет рабочую зону размером примерно один на два фута, так что вы можете создавать достаточно большие вывески.

Гораздо меньше работы использовать предварительно распиленную древесину, предназначенную для лазерной резки. Но я должен сказать, что было действительно приятно иметь возможность взять старую древесину и дать ей новую жизнь – особенно когда именно древесина изначально использовала для меня лазерный резак.

Были ли у вас какие-нибудь интересные проекты с лазерным резаком? Позвольте мне знать в комментариях ниже.

Вы можете следить за обновлениями моих ежедневных проектов в социальных сетях. Обязательно подпишитесь на меня в Twitter на @DavidGewirtz, на Facebook на Facebook.com/DavidGewirtz, на Instagram на Instagram.com/DavidGewirtz и на YouTube на YouTube.com/DavidGewirtzTV.

Деревянный лазерный резак своими руками

Это прекрасные дни для мастеров.Доступные по цене 3D-принтеры и фрезерные станки с ЧПУ появляются повсюду, открывая новые миры производства широкому кругу дизайнеров. Однако один из основных инструментов до сих пор не подвергся капитальному ремонту: лазерный резак. Возможно, люди чувствительны, потому что Голдфингер пытался разрезать Джеймса Бонда пополам с помощью одного, но все это изменилось теперь с новым Kickstarter Патрика Худ-Дэниела «Создай свой собственный лазерный резак».

Hood-Daniel – уважаемый производитель с большим опытом работы и добросовестностью открытого исходного кода.Он разработал несколько сложных электромеханических инструментов – фрезерные станки с ЧПУ, станки для захвата и установки, 3D-принтеры – и в прошлом успешно отправлял их клиентам. Он буквально написал книгу о станках с ЧПУ своими руками. Его последний проект – это продолжение его надомного производства, посвященное созданию инструментов для других надомных производств. Трудно найти создателя на Kickstarter с лучшим послужным списком в сообществе DIY.

Его лазерный резак, получивший название blackTooth, имеет хорошие характеристики. Лазерная трубка мощностью 40 Вт и блок питания позволяют резать самые разные материалы: дерево, пластик, ткань и бумагу.Он может работать с материалами размером 52 x 62,2 сантиметра, имеет удобную для гаража площадь 94 x 86,4 x 28,6 сантиметра и, похоже, было бы весело собрать этот набор из 1000 деталей Lego. И цена разумная; машина в разобранном виде стоит 1500 долларов (937 фунтов стерлингов), в то время как полностью построенная установка стоит от 2200 долларов (1374 фунтов стерлингов).

Однако есть один серьезный красный флаг. Рама машины изготовлена ​​из многослойной фанеры средней плотности (MDO).

Hood-Daniels говорит, что это особенность, которая делает blackTooth менее чувствительным к тепловым искажениям и погрешностям, чем металлический каркас, но это также создает серьезную проблему с пожароопасностью.

Все лазеры режут горящими материалами. И эти материалы иногда загораются при резке. К сожалению, при такой конструкции объект не единственная деталь, которая может воспламениться – все шасси легко воспламеняется.

Отвечая на вопрос о комментариях, Худ-Дэниел сказал: «Сначала у меня были те же мысли относительно ненадежного использования дерева для конструкции, но даже с длинными ожогами конструкции, которые были нанесены случайно при запуске пробега, были зажигания нет.Возможно, вы видели некоторые из тестовых прогонов, которые были отмечены на MDO. На поверхности был очень яркий свет, но возгорания не было. Мы также использовали MDO для проверки необработанного выхода трубки без вспышки. Однако от этого сырого луча сразу загорелась обычная белая бумага. В любом случае, это похоже на нет-нет, исходя из того, что я исследовал ».

Он указывает, что функция воздушной поддержки blackTooth помогает снизить риск.« Я могу вспомнить только один раз, когда у нас был очень короткий всплеск, но погас из-за воздушного ассистента, проходящего через сопло.Материал – тонкий картон.

Судя по всем другим испытаниям, которые мы провели (древесина пары видов), огонь не загорелся, и я думаю, это может быть связано с тем, что наш воздушный помощник проходит через сопло. Вначале мы протестировали его с совпадением, чтобы увидеть, выйдет ли он, и он был успешным ». Худ-Дэниел планирует провести несколько тестов и, вероятно, опубликует результаты на своей странице Kickstarter.

[Html ## ##]

Эксперт по лазерной резке Крис Йерга выразил некоторые сомнения по поводу деревянной рамы blackTooth. Он говорит:” После двух лет использования моего лазерного резака без происшествий у меня недавно случился пожар. в этом. Пожар в лазерном резаке похож на землетрясение в Калифорнии. Вопрос в том, когда, а не в том, если. К счастью, я был очень старательным и смог потушить пожар до того, как он повредил лазерный резак, не говоря уже о моем доме. Страх, который вы испытываете при первом запуске лазерного резака, – это то, за что нужно цепляться.Прилежание однажды спасет вас ».

Шлессингер, владелец вышеупомянутого сгоревшего лазерного резака, дал более резкую оценку.« Не видя здесь ценности. Вы уже можете получить полностью собранный лазер в металлическом корпусе примерно за 1900 долларов (1186 фунтов стерлингов). Это не значит, что вы берете устройство за 15 000 долларов (9 367 фунтов стерлингов) и делаете из него 1–2 000 долларов (624–1248 фунтов стерлингов), как это сделали RepRap / Makerbot ».

Хотя действительно сложно найти полностью собранный лазерный резак с сопоставимыми размерами и цена на blackTooth, но шокирующе легко найти альтернативу с респектабельными характеристиками.Если вам нравится создавать свои собственные инструменты и поддерживать открытый исходный код, blackTooth – отличный вариант, но сделайте одолжение своей пожарной службе и рассмотрите этот немного меньший резак с металлической рамкой – площадь резки 31,75 x 40,64 см за 1850 долларов (1155 фунтов стерлингов). — также.

Если вы решите поддержать этот проект, будьте готовы следить за ним всякий раз, когда он будет эксплуатироваться, и подумайте о покупке нескольких огнетушителей и страхового полиса повышенной прочности – хотя, честно говоря, это верно для любого лазера, с которым вы работаете. покупка.

Источник: Wired.com

Лазерная резка фанеры по лучшей онлайн-цене на AliExpress.

Отличные новости !!! Вы попали в нужное место для лазерной резки фанеры. К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress. У нас буквально есть тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене.Каждый день вы найдете новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, поскольку эта лучшая фанера для лазерной резки в кратчайшие сроки станет одним из самых востребованных бестселлеров. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что купили фанеру для лазерной резки на AliExpress. Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в лазерной резке фанеры и думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress – отличное место, чтобы сравнить цены и продавцов.Мы поможем вам решить, стоит ли доплачивать за высококлассную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь. И, если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе.Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца. Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг и часто имеет комментарии, оставленные предыдущими клиентами, описывающими их опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово – просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет. Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны – и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести фанеры для лазерной резки по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы. На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните самый лучший шоппинг прямо здесь.

Лучшая цена на лазерную резку фанеры – Выгодные предложения на лазерную резку фанеры от мировых продавцов лазерной резки фанеры

Отличные новости !!! Вы находитесь в нужном месте для лазерной резки фанеры.К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress. У нас буквально есть тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене. Каждый день вы найдете новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, поскольку этот лазерный вырез из фанеры станет одним из самых востребованных бестселлеров в кратчайшие сроки. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что приобрели лазерную резку из фанеры на AliExpress.Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в лазерной резке фанеры и думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress – отличное место, чтобы сравнить цены и продавцов. Мы поможем вам решить, стоит ли доплачивать за высококлассную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь.И, если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе. Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца.Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг и часто имеет комментарии, оставленные предыдущими клиентами, описывающими их опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово – просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет.Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны – и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести лазерная резка фанеры по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы.На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните самый лучший шоппинг прямо здесь.

Plycaster – DIY лазерная резка фанеры Esquire

Много лет назад я купил у Warmoth кастомный гриф для гитары, которую планировал построить. Что ж, 5 лет спустя я нашел шею в глубине шкафа и решил попробовать.Теперь я начал с более традиционной сборки с бланком из ольхи. Я дизайнер и работаю в отделе исследований и разработок в модельном магазине. Я решил вырезать фрезерные шаблоны лазером, чтобы вырезать тело, но тогда мне пришла в голову безумная идея. У меня была какая-то тонкая фанера, и я подумал, что будет, если я разрежу телескоп на слои и склею все это, как торт. Я нашел чертеж в Интернете и сделал трехмерную CAD-модель, разрезал ее на 9 слоев, а затем продолжил и вырезал 9 слоев из тонкого слоя лазером. Я сделал его камерный корпус, чтобы он был легким, просто для удовольствия.Крутая вещь в том, что это слои, я мог добавить разводку проводов и отверстия, чтобы установить глубину, просто настраивая каждый слой.

Я склеил 7 средних слоев, а затем приклеил их сверху и сзади. Я отшлифовал края, выровняв слои. Поскольку все это было всего лишь испытанием, я решил просто отшлифовать кузов, залить несколько отверстий и нанести на него грунтовку и краску из магазина. Я напечатал на 3D-принтере прокладку шейки, а также напечатал на 3D-принтере несколько шаблонов маршрутизатора для гнезда и полости управления.

Некоторое время назад я купил Bigsby B16, и у него были запасные части. Закончил тем, что украл шею у моего американского стандартного телеэкрана, которого я никогда не любил. Наконец-то собрал все воедино. Что касается части “plycaster”, я действительно доволен тем, как это получилось.

Это началось как «Я сделаю это только потому, что могу», но на самом деле все получилось очень здорово.

Один быстрый вопрос для всех, у кого есть B16, струны скользят по кругу, могу ли я вырезать небольшую канавку напильником, чтобы установить расстояние между струнами? Хотел бы некоторый вклад.

Приложены некоторые фотографии сборки и финальной гитары (за исключением нескольких винтов).

Джастин

ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА ДЛЯ СЕБЯ | Модель Aviation

По сценарию Фитца Уокера Используйте технологии в своих интересах Как видно из июльского выпуска

T Его – это 21 век, и мы живем в эпоху усовершенствованных, в основном сборных, готовых к эксплуатации моделей. Существует бесконечное множество сборных самолетов из пенопласта, композитных материалов и дерева, из которых можно выбирать.Я говорю «казалось бы, потому что есть еще множество дизайнов, которые либо больше не созданы, либо существуют только как планы».

Для этих моделей единственный вариант – построить с нуля, особенно для тех из нас, кто все еще любит собирать комплекты по старинке. Это может быть полезный процесс, но он также может быть пугающим из-за объема работы. К счастью, доступны отличные инструменты, такие как лазерные резаки, которые сделают этот процесс проще и интереснее, чем раньше.

Использование лазера для резки бальзы – не новость; однако резкое снижение стоимости станков для лазерной резки означает, что они больше не предназначены только для коммерческого использования.Машины можно найти в Интернете менее чем за 1000 долларов и даже всего за несколько сотен долларов, если вы не ищете чего-то особенного. Если вы не склонны тратить деньги на него, вы часто можете найти их для использования в своем местном Makerspace.

A Makerspace – это некоммерческий клуб, посвященный тем, кто занимается своими руками. Часто можно увидеть такое оборудование, как фрезерные станки с ЧПУ, токарные станки, 3D-принтеры и тому подобное (в том, что рядом со мной, даже есть кузница), но у них почти всегда есть лазерный резак. Обычно существует по крайней мере одно Makerspace в любом мегаполисе и, конечно же, в каждом штате.Членские взносы обычно разумны и обычно включают бесплатное использование оборудования.

Теперь, когда вы знаете, где можно получить лазерный резак или как его использовать, давайте посмотрим, как вы его используете. Я построил несколько моделей с помощью лазерного резака, чтобы сделать нервюры крыльев, переборки и все остальное, что я хотел. Я даже делал лазерную резку и заменял детали для различных древесных и пенопластовых ARF.

Меня часто спрашивают, какие процессы я использую для изготовления деревянных деталей, вырезанных лазером.Этот процесс несложный, но требует определенных шагов.

Для хорошей резки вам нужно создать так называемый векторный файл. Это очень точный формат файла, который обычно создается программой 2D CAD. Хотя большинство лазерных резаков могут использовать растровые файлы (подумайте о пиксельных файлах изображений, таких как GIF), этот тип формата плохо подходит для наших целей. С другой стороны, векторные изображения используют математические вычисления для создания масштабируемых рисунков, которые можно увеличивать или уменьшать без образования неровных линий.Этот тип файла обеспечивает точные разрезы. Вам нужно будет найти подходящую программу САПР для создания вашего векторного рисунка.

Если такая перспектива вас пугает, не волнуйтесь. Процесс прост, и вам нужно только изучить несколько основных концепций для работы в САПР. Есть много вариантов программ, в том числе некоторые бесплатные. Я предпочитаю использовать devCad, специально предназначенный для разработчиков моделей. Это программа для рисования только в 2D, простая в освоении и содержащая множество руководств.В любом случае, любую программу САПР с поддержкой 2D можно использовать, выполнив основные шаги.

Во-первых, вам необходимо преобразовать детали, нарисованные на планах, в вышеупомянутый векторный формат САПР. Если вы начинаете с бумажных планов, необходимо будет отсканировать его в файл изображения (обычно в формате GIF или JPG, но также может быть в формате PDF) в местной копировальной компании, которая занимается большими форматами.Если вам повезет, планы могут уже существовать в электронном формате, что сделает вас на шаг ближе к лазерному совершенству.

Затем импортируйте это растровое изображение в программу CAD, затем обведите изображение. Рисуя вручную поверх изображения, вы создаете векторную версию планов.

К сожалению, не существует автоматического способа преобразования растрового изображения в векторный формат с какой-либо согласованностью или точностью. Хотя это может измениться в будущем, я еще не слышал об успехе какой-либо из рекламируемых программ автоматической векторизации.

Если планы установлены в качестве фонового изображения, вам нужно будет установить правильное масштабирование в вашей программе САПР. Если вы этого не сделаете, в программе нет указателя истинного размера деталей. На некоторых планах где-то на листе есть шкала для справки. Если нет, вы можете просто измерить компонент известного размера штангенциркулем, чтобы использовать его в качестве эталона.

Программное обеспечение, поставляемое со многими лазерными резаками, использует метрические единицы, поэтому, если вы не уверены, что резак можно переключить на английские единицы, лучше всего измерять и рисовать все как метрические. В каждой программе САПР это делается по-своему. На devCad есть онлайн-руководство о том, как откалибровать фоновое изображение до фактического размера.

Теперь нарисуйте части, которые хотите вырезать. Если вы новичок в САПР, попробуйте сначала обвести простые детали.Через некоторое время вы научитесь соединять линии, строить кривые и манипулировать разрывами линий для вырезания стрингеров и т. Д. Если вы застряли, возможно, вам в этом поможет онлайн-видео.

Одной из замечательных возможностей devCad является возможность «привязки» к фоновой графике. Это означает, что программа обнаруживает линии фонового изображения и пытается самостоятельно выровняться с ними. Хотя вам все равно придется вручную обводить изображение, devCad помогает отслеживать, «привязывая» курсор к линиям на изображении, когда вы начинаете или заканчиваете новую линию или пересечение.Работает на удивление хорошо.

Еще одна экономия времени заключается в том, что если вам нужно сделать несколько дублирующих частей, таких как ребра крыла с постоянной хордой, вам нужно нарисовать только одну часть, а затем скопировать и вставить остальные, чтобы клонировать их. После некоторой практики этот процесс можно быстро завершить.

Когда вы закончите трассировку деталей, вам нужно экспортировать и сохранить файл во что-то, что может распознать программное обеспечение лазерного резака. Я всегда использовал формат AutoCAD (расширение файла .dxf), потому что это отраслевой стандарт.Убедитесь, что вы расположили все части, которые должны быть вырезаны, на площади не больше, чем размер древесного листа, который вы будете использовать. Еще одним преимуществом программы CAD является ее способность выбирать и перетаскивать детали, чтобы аккуратно расположить их для резки.

Не буду вдаваться в подробности программного обеспечения лазерного принтера, потому что разные модели будут иметь свои нюансы. В целом процесс прост: импортируйте файл САПР, установите уровень мощности и нажмите «Старт». Ну, это немного сложнее, но идею вы поняли.Обратите внимание, что настройки мощности лазера отчасти являются наукой, а отчасти искусством. Ваши первые пропилы, скорее всего, будут либо слишком сильными, либо слишком слабыми, потому что требуемая мощность зависит, помимо прочего, от плотности и толщины древесины, а также от состояния газовой трубки лазера, поэтому возьмите с собой дополнительную древесину.

Лазерные резаки указаны в ваттах. Большинство хороших резаков имеют мощность не менее 40 Вт и, как правило, используют герметичные трубки с CO2 в качестве лазерного излучателя. Они могут разрезать бальзу и фанеру практически любой толщины, которая обычно используется моделистами (хотя для более толстой фанеры может потребоваться несколько проходов), и цена начинается с нескольких сотен долларов.Избегайте недорогих твердотельных резаков с лазерным диодом, поскольку они потребляют всего несколько ватт и предназначены для гравировки или резки очень тонкой бальзы.

Еще один последний прием – оставить пару ломаных или прерывистых линий на каждой части, чтобы они не выпадали с листа после резки. Помните, что эти лазерные резаки могут нанести вред вашим глазам, поэтому всегда обращайтесь с ними уважительно и соблюдайте рекомендуемые правила техники безопасности.

Вот и все. Я обнаружил, что возможность изготавливать детали, вырезанные лазером, – это забавный и полезный набор навыков, который помогает в моих занятиях по созданию царапин.

Возможность строить с нуля давно снятые с производства самолеты, создавать собственные нестандартные конструкции или даже легко и точно ремонтировать поврежденные самолеты – очень полезная вещь. Не бойтесь попробовать. В худшем случае вы чему-нибудь научитесь.

ИСТОЧНИКОВ:

Программа devCad

[email protected]

www.