технические характеристики, схемы, инструкции и паспорт эксплуатации – metmaStanki.ru
Универсальный токарно-винторезный станок 1К62 выпускался на МСЗ «Красный Пролетарий». Это оборудование производилось в период с 1956 по 1971 г.г. После значительных доработок был заменен на более совершенную модель 16К20.
Функциональные особенности станка
Внешний вид станка
Спецификой этого оборудования является возможность обработки деталей из закаленной стали. Этому способствует конструкция шпинделя, который установлен на специальных подшипниках, описанных в паспорте.
Для выполнения высокоточной обработки твердых сплавов станок имеет большую мощность главного привода. В совокупности с механической прочностью и жесткостью звеньев кинематической передачи это влияет на низкую вибрацию во время работы. Дополнительно нужно учитывать, что станок 1К62 является лобовым. Это означает, что на нем можно обрабатывать относительно кроткие заготовки с большим сечением.
Помимо этих особенностей следует знать такие характеристики станка 1К62, указанные в схеме и паспорте:
- конструкция задней балки.
Она может смещаться в поперечном направлении. Это дает возможность обрабатывать пологие конусы; - сменные зубчатые колеса. Они соединяют переднюю балку и коробку передач;
- мощный главный асинхронный электродвигатель 10 кВт;
- реле. Необходимо для защиты от тепловых перегрузок двигателя, возникающих во время обработки заготовок из твердых сортов стали.
Она может смещаться в поперечном направлении. Это дает возможность обрабатывать пологие конусы;Для детального ознакомления с этими качествами рекомендуется изучить паспортные данные оборудования и содержание инструкции по эксплуатации. Там же указаны основные характеристики.
Благодаря своей универсальной конструкции и эксплуатационным параметрам токарный станок 1к62 до сих пор остается популярным для комплектации мелкосерийных и штучных производств, мастерских.
Кинематическая схема
Кинематическая схема
Работа станка обеспечивается вращением шпинделя, которое происходит за счет клиноременной передачи.
Она имеет несколько шкивов для изменения крутящего момента. Приводом служит электродвигатель.
Главное движение осуществляется через муфту, которая соединена со шпинделем системой зубчатых колес. Для прямого вращения происходит смещение муфты влево, в результате чего происходит включение определенных участков цепи зубчатых колес. В паспорте и схеме подробно описаны механизмы переключения.
Движение подачи осуществляется методом задействования четырех кинематических цепей, описанных в инструкции:
- винторезная. Для увеличения точности нарезки могут быть добавлены дополнительные муфты малых диаметров;
- поперечная. Для подачи используются схемы, включающие в себя три зубчатых колеса и червячную пару;
- продольная. Специфика работы полностью соответствует поперечной;
- ускоренные перемещения суппорта. Осуществляется за счет работы отдельного электродвигателя. Передача вращательного движения выполняется через клиноременную передачу.
Всего при переключении получают шесть вариантов сопряжения зубчатых колес.
В паспортной документации дается описание переключения каждой пары с указанием параметров конкретного зубчатого колеса на схеме станка 1К62. Эти данные можно использовать для первичного анализа характеристики оборудования.
Характеристики передней и задней бабки
Коробка передач передней бабки
Для обработки детали необходимо закрепить ее между шпинделем и задней бабкой. Изменение частоты вращения происходит за счет коробки передач, которая входит в конструкцию передней бабки. Передача движения выполняется на ведомый вал.
С основными преимуществами конструкции коробки передач передней бабки можно ознакомиться в паспортных характеристиках. Они заключаются в установке подшипников качения на валах. Для повышения производительности и точности на узлы подается смазывающая жидкость.
Технические параметры шпинделя, которыми обладает токарно-винторезный станок 1К62:
- диаметр отверстия – 4,7 см;
- допустимое сечение прутка – 4,5 см;
- частоты вращения – от 19 до 2420 об/мин (обратное). Для прямого это значение варьируется от 12,5 до 2000 об/мин.
- количество ступеней частот для различных режимов вращения: прямое – 24; обратное – 12.
Также следует учитывать параметры внутреннего конуса, описанные в схеме. Его размеры соответствуют Морзе 6. Конфигурация внутреннего шпинделя по ГОСТ 12593-72 равно 6К.
Для перемещения задней бабки в конструкции предусмотрена плита, которая движется по станине. Согласно технической документации изменение положения происходит за счет маховика и винтовой пары. Выдвижная пиноль имеет фиксатор для установки режущего инструмента, с помощью которого можно формировать отверстия.
Параметры суппорта
Чертеж суппорта станка
Согласно технической документации суппорт предназначен для смещения режущего инструмента относительно плоскости детали.
Он состоит из нескольких ключевых узлов, каждый из которых нужен для выполнения конкретной функции.
Основным компонентом суппорта являются резцовые салазки. Они крепятся на поперечной каретке, которая фиксируется на салазках. Смещение происходит за счет механических компонентов. При этом учитывается максимальная длина хода каретки, которая для данной модели может составлять 64, 93 и 133 см.
Кроме этого, необходимо учитывать следующие паспортные характеристики:
- поперечный ход – до 25 см;
- ход верхней части – до 13 см;
- количество передач. Продольных и поперечных по 49;
- максимальное значение рабочих подач мм/об. Продольных – от 0,07 до 4,16. Поперечных – от 0,035 до 2,08;
- скорость быстрого смещения, м/мин. Поперечные -1,7; продольные – 3,4;
Конструкция станка позволяет формировать на поверхности детали различные типы резьбы – метрические, дюймовые, притчевые и модульные.
Фартук имеет жесткое крепление к каретке. Для передачи вращательного момента в его конструкции предусмотрен ходовой вал, соединенный с несколькими ступенями передач.
С их помощью происходит вращение червячного колеса.
Максимальный диаметр детали ограничивается размером 40 см (над станиной). Над суппортом можно крепить заготовки, сечение которых не превышает 22 см.
Электрооборудование станка
Электрическая схема станка
Подключение для дальнейшей эксплуатации станка 1К62 выполняется к трехфазной электросети. Обязательно наличие заземленного или изолированного нейтрального провода.
Для работы станка необходима силовая цепь 380 В, 50Гц. В особых случаях электрическая схема может быть адаптирована для подключения к стандартной сети 220 В. Функционирование цепи управления происходит за счет подачи электроэнергии 110 В. Осветительный блок работает от сети 36/24 В.
Работа оборудования осуществляется за счет 4-х электродвигателей. Мощность главного составляет 10 кВт. Для быстрых перемещений применяется силовой агрегат 0,8 кВт. Гидростанция функционирует от электродвигателя 1,1 кВт. Также в электрической схеме присутствует насос охлаждения 0,125 кВт.
Кроме этого, в конструкции станка 1К62 есть следующие электрические компоненты, описанные в паспорте:
- тепловые реле типа РТ-1;
- блок управления насосом;
- трансформатор для организации местного освещения;
- плавкие предохранители;
- осветительные приборы.
Защита электродвигателей от тепловых перегрузок происходит за счет установки тепловых реле. Они монтируются в электросхемы основного агрегата и насосной станции.
В видеоматериале подробно рассказывается о правилах смазывания агрегатов станка, описанных в паспорте:
Паспорт токарного станка. Испытание и проверка станка на геометрическую точность.
Паспорт токарного станка
Испытание и проверка станка на геометрическую точность
Паспорт станка является руководством в процессе
ремонта и эксплуатации станка, при выборе типа станка для разработки
технологического процесса, при назначении режимов обработки, при
проектировании оснастки и т. д. Паспорт токарного станка является
документом, в котором содержатся основные технические данные и
характеристика станка: наибольшие размеры обрабатываемых заготовок;
частота вращения шпинделя; подача; наибольшее усилие, допускаемое
механизмом подач; мощность электродвигателя главного привода;
габаритные размеры и масса станка.
В паспорте описывается комплект приспособлений
и принадлежностей, поставляемых заказчику со станком: сменные и
запасные зубчатые колеса; инструмент для обслуживания станка; ремни
для главного привода и других сборочных единиц; патроны; оправки;
люнеты; центры упорные и вращающиеся; шкивы; вспомогательный инструмент
и др. В паспорте приводятся результаты испытания токарного станка на
соответствие нормам точности и жесткости, которые показывают допускаемые
и фактические значения точности перемещения сборочных единиц (узлов)
станка, а также точности обработки и качества обработанной поверхности
изделия – образца.
Одним из необходимых условий для обеспечения
требуемой точности и долговечности работы станка является его
правильная установка и крепление на фундаменте. Тип фундамента зависит
от нагрузки, передаваемой основанию станка, массы станка и сил инерции,
действующих во время работы станка. Фундаменты под металлорежущие
станки бывают двух типов: первый – фундаменты, которые являются
только основанием для станка, второй – фундаменты, которые жестко
связаны со станком и придают станку дополнительную устойчивость и
жесткость. Токарные станки устанавливают, как правило, на фундаментах
второго типа согласно установочному чертежу, который дается в руководстве
по эксплуатации станка. В чертеже указываются необходимые размеры для
изготовления фундамента, а также расположение станка в помещении с учетом
свободного пространства для выступающих и движущихся частей станка.
При установке станка на бетонное основание размечают гнезда по размерам,
соответствующим отверстиям крепления станины станка, а затем гнезда
вырубают.
Испытание станка на холостом ходу. Привод
главного движения последовательно проверяют на всех ступенях частоты
вращения. Затем проверяют взаимодействие всех механизмов станка;
безотказность и своевременность, включения и выключения механизмов
от различных управляющих устройств; работу органов управления;
исправность системы подачи СОЖ и гидро- и пневмооборудования станка.
В процессе испытания на холостом ходу станок должен на всех режимах
работать устойчиво, без стуков и сотрясений, вызывающих вибрации.
Перемещение рабочих органов станка механическим или гидравлическим
приводом должно происходить плавно, без скачков и заеданий. При
испытании станка на холостом ходу проверяются также его паспортные
данные (частота вращения шпинделя, подача, перемещения кареток суппорта
и др.). Фактические данные должны соответствовать значениям, указанным
в паспорте.
Испытание станка под нагрузкой позволяет
выявить качество его работы и проводится в условиях, близких к
производственным. Испытание производят путем обработки образцов на
таких режимах, при которых нагрузка не превышает номинальной мощности
привода в течение основного времени испытания. В процессе испытания
допускается кратковременная перегрузка станка по мощности, но не более
чем на 25%. Время испытания станка под полной нагрузкой должно быть не
менее 0,5 ч. При этом все механизмы и рабочие органы станка должны
работать исправно; система подачи СОЖ должна работать безотказно;
температура подшипников скольжения и качения не должна превышать
70-80 градусов С, механизмов подач 50 градусов С, масла в резервуаре 60 С.
Новые станки в процессе эксплуатации, а также после ремонта проверяют на геометрическую точность в ненагруженном состоянии, на точность обработанных деталей и на получаемую при этом шероховатость обработанной поверхности. Требования к точности изложены в руководстве по эксплуатации станка. При проверке на точность станка проверяют прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости; одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости; радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под установку патрона; осевое биение шпинделя передней бабки и др.
Прямолинейность продольного перемещения суппорта в
горизонтальной плоскости проверяют с помощью цилиндрической оправки,
закрепленной в центрах передней и задней бабки, и индикатора, установленного
на суппорте, рисунок ниже – а). Смещением задней бабки в поперечном
направлении добиваются, чтобы показания индикатора на концах оправки
были одинаковы или отличались не более чем на 0,02 мм на 1 м хода суппорта.
Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости проверяют при удалении задней бабки от передней на 1/4 наибольшего расстояния между центрами, рисунок выше – б). Проверку выполняют с помощью цилиндрических оправок, вставленных в отверстия шпинделя и пиноли задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте. Наибольшее показание индикатора на образующей оправки шпинделя определяют возвратно-поступательным поперечным перемещением суппорта в горизонтальной плоскости относительно линии центров. Не изменяя положения индикатора, таким же способом определяют его показания на образующей оправки задней бабки. Разница в показаниях индикатоpa не должна превышать 0,06 мм у станков для обработки деталей с наибольшим диаметром 400 мм. Допускается только превышение оси отверстия пиноли над осью шпинделя передней бабки.
Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя
передней бабки под патрон проверяют с помощью индикатора, рисунок выше – в).
При этом измерительный стержень индикатора устанавливают перпендикулярно
образующей центрирующей шейки шпинделя. Радиальное биение шейки
вращающегося шпинделя для патрона с наибольшим диаметром обрабатываемой
детали 400 мм не должно превышать 0,01 мм.
Осевое биение шпинделя передней бабки измеряют с помощью оправки, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатора, установленного на станке при вращающемся шпинделе, рисунок ниже – г). Измерительный стержень индикатора с плоским наконечником упирается в шарик, который установлен в центровое отверстие оправки. Осевое биение шпинделя для установки деталей с наибольшим диаметром 400 мм не должно превышать 0,01 мм.
Радиальное биение конического отверстия шпинделя
передней бабки проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, вставленной
в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным в резцедержатель
станка при вращающемся шпинделе, рисунок выше – д).
Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм радиальное
биение оправки у торца шпинделя (положение 1) не должно превышать 0,01 мм,
а на расстоянии L=300 мм от торца шпинделя (положение 2) – 0,02 мм.
Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки
продольному перемещению суппорта проверяют с помощью оправки длиной
L=300 мм, установленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным
на суппорте станка, рисунок выше – е). Измерение производят по образующей
оправки в вертикальной (положение 3) и горизонтальной (положение 4)
плоскостях. При этом снимают показания индикатора по двум диаметрально
расположенным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180 градусов),
перемещая суппорт с индикатором от торца шпинделя на расстояние
L=300 мм. Затем определяют среднеарифметическое значение отклонений,
измеренных по двум образующим (отдельно для горизонтальной и для
вертикальной плоскостей). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой
детали 400 мм допускаемая непараллельность оси шпинделя направлению
продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости не должна
превышать 0,03 мм (причем непараллельность должна быть направлена
только вверх), а в горизонтальной плоскости – 0,012 мм (непараллельность
должна быть направлена только в сторону суппорта).
Точность работы токарных станков проверяют при обработке образцов. На станках с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм точность геометрической формы цилиндрической поверхности проверяют при обработке образцов длиной 200 мм. Предварительно обработанный образец с тремя поясками, расположенными по концам и в середине образца, устанавливают в патрон или в центры станка и обрабатывают по наружной поверхности поясков. Проверяют постоянство диаметра в любом поперечном сечении, при этом разность между измеренными максимальным и минимальным значениями не должна превышать 0,02 мм. Измерение производят пассиметром, микрометром или другими инструментами.
Плоскостность торцовой поверхности проверяют при
обработке образцов диаметром d=200 мм, установленных в кулачки патрона.
Торцовая поверхность образца может иметь кольцевые канавки (у периферии,
в середине и в центре) и должна быть предварительно обработана.
После проточки торцовой поверхности образец не снимают со станка.
Результаты обработки могут быть проверены индикатором, установленным
на суппорте так, чтобы наконечник индикатора был перпендикулярен
измеряемой поверхности. Измерение производят путем перемещения в
поперечном направлении верхней части суппорта на длину, равную или
больше D. Отклонение, определяемое как половина наибольшей алгебраической
разности показаний индикатора, не должно превышать 0,016 мм.
Плоскостность торцовой поверхности можно также проверить, касаясь
наконечником индикатора контрольной линейки, приложенной к обработанному
торцу образца. Линейку прикладывают в разных осевых сечениях проверяемой
поверхности и определяют отклонение так же, как описано выше.
Точность нарезаемой резьбы проверяют на образце
(диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта станка),
закрепленном в центры станка, при нарезании трапецеидальной резьбы
длиной не более 500 мм с шагом, примерно равным шагу ходового винта станка.
При этом ходовой винт непосредственно соединяют со шпинделем через сменные
зубчатые колеса с отключением механизма коробки подач.
После чистовой
обработки проверяют равномерность резьбы с помощью соответствующих
приборов и методов проверки. По результатам измерений определяют
накопленную погрешность шага резьбы – разность между фактическим и
заданным расстоянием между любыми одноименными (не соседними) профилями
витка резьбы в осевом сечении по линии, параллельной оси винта.
Величина накопленной погрешности шага резьбы не должна превышать 0,04 мм
на длине 300 мм.
На главную
PassPort 1 Машина для подбора и сшивания
Описание продукта
Машина PassPort 1 переплетает паспортные или сберегательные книжки путем подбора и сшивания различных компонентов. Машина оборудована швейными машинами для цепного и/или интерлочного шитья.
Все типы паспортов и электронных паспортов могут быть изготовлены путем объединения PassPort 1 с нашими машинами PassPort 2R, 3 и 4.
Скачать брошюру
Запчасти
Техническое обслуживание
Обновления
Мы хотели бы выразить нашу благодарность и признательность за вашу помощь и поддержку в проекте филиппинского электронного паспорта.
Благодаря вашему неоценимому вкладу запуск получил положительные отзывы наших сограждан.
– Генри П. Курег, президент United Graphic Expression Corporation, Филиппины
Характеристики продукта
Паспортная машина для подбора и шитья
Соответствие стандартам
Подходит для (электронных) машиносчитываемых проездных документов (eМСПД) в соответствии со стандартами ISO и ICAO.
Производительность и технология
Дизайн и модульность
| Паспорт 1 Шичка цепи | Паспорт 1 Шиска | |
|---|---|---|
| CICLEATS/MIN | ||
| CICLEATS/MIN | ||
| CICLEST/MIN | ||
| CICLEST/MIN | ||
| CICLEST/MIN | ||
| . 36 слоев (двойной) | Макс. 20 / Опционально 36 слоев (двойной) | |
| Толщина слоя | макс. 3 мм | макс. 3 mm |
| Sewn side | 210 mm – 355 mm | 260 mm – 330 mm |
| Unsewn side | 146 mm – 224 mm | 160 mm – 224 mm |
| | |
PassPort 1 Базовое оборудование
- Переменное количество кормушек
- Выравнивание несушек
- Применение применения ленты
- Фидер для пленки безопасности или поликарбонатных карт с или без или без безрешки
- Тормирование
- Швейная станция для цепного стежка и/или шитья блокировки
- Доставка
Дополнение 9036
18Дополнение
18. 9036
. 9036
. с автоматическим отклонением дефектных поликарбонатных карт с чипом
Модульная система изготовления паспортов BW Papersystems предлагает индивидуальные решения, в том числе электронные паспорта RFID, хранящие биометрические данные, высокопроизводительное челночное шитье и новые технологии ламинирования обложек и чипов.
Смотреть видео
Похожие материалы
18 июня 2017 г.
Освещение и освещение: УФ-освещение предназначено для проверки безопасности паспорта и проверки клея
6 августа 2016 г.
BW Papersystems предлагает решение для стандартных и пользовательских приложений
12 апреля 2015 г.
Хорошо для клиента и окружающей среды
Хорошо работает с
Если вы ищете другие машины в процессе, вот они.
Вам также может понравиться
машина, на которую вы смотрите, отличная, вот некоторые другие модели.
Поиск продукта
Мультициклон МС-25 Паспорт | Скачать чертежи, чертежи, блоки Autocad, 3D модели
- Русский
- Проекты без чертежа
Узнайте, как скачать этот материал
Telegram бот для поиска материалов
Приобретение чертежей
Подпишитесь на получение информации о новых материалах:
t.
me/alldrawings
vk.com/alldrawings
Описание
Паспорт на Мультициклон 90 МС-26
Содержание проектамс-25–983-паспорт.rar [ 1 МБ ] |
МС-25-983 ПАСПОРТ. |
PDF
[
2 МБ
]Аналогичные материалы
Технический паспорт автокрана КС-5473
Паспорт административного здания – рабочий проект
Подготовка паспорта
Тепловой пункт, паспорт
Паспорт горного работника
паспорт ТРУ
Паспорт дозирующего полувагона с экскаватором КАТ-320
Паспорт покраски фасадов небольшого магазина
Бесплатная загрузка на сегодня
Обновление через: 12 часов 30 минут
Пример ресторана — образец народной архитектуры на южном побережье Гватемалы.
