Плазморез что это: Принцип работы плазмореза | Строительный портал

Принцип работы плазмореза | Строительный портал

Плазменная резка широко используется в различных отраслях промышленности: машиностроении, судостроении, изготовлении рекламы, коммунальной сфере, изготовлении металлоконструкций и в других отраслях. К тому же, в частной мастерской плазморез тоже может пригодиться. Ведь с помощью него можно быстро и качественно разрезать любой токопроводящий материал, а также некоторые нетокопроводящие материалы – пластик, камень и дерево. Разрезать трубы, листовой металл, выполнить фигурный рез или изготовить деталь можно просто, быстро и удобно с помощью технологии плазменной резки. Рез выполняется высокотемпературной плазменной дугой, для создания которой нужен лишь источник тока, резак и воздух. Чтобы работа с плазморезом давалась легко, а рез получался красивым и ровным, не мешает узнать принцип работы плазмореза, который даст базовое понятие, как можно управлять процессом резки.

1. Устройство плазмореза
2. Принцип работы плазмореза
3. Параметры плазмореза
4. Плазморез своими руками
5. ЧПУ плазморез своими руками

 

Устройство плазмореза

Аппарат под названием «плазморез» состоит из нескольких элементов: источника питания, плазменного резака/плазмотрона, воздушного компрессора и кабель-шлангового пакета.

Источник питания для плазмореза подает на плазмотрон определенную силу тока. Может представлять собой трансформатор или инвертор.

Трансформаторы более увесисты, потребляют больше энергии, но зато менее чувствительны к перепадам напряжения, и с помощью них можно разрезать заготовки большей толщины.

Инверторы легче, дешевле, экономнее в плане энергопотребления, но при этом позволяют разрезать заготовки меньшей толщины. Поэтому их используют на маленьких производствах и в частных мастерских. Также КПД инверторных плазморезов на 30 % больше, чем у трансформаторных, у них стабильнее горит дуга. Пригождаются они и для работы в труднодоступных местах.

Плазмотрон или как его еще называют «плазменный резак» является главным элементом плазмореза. В некоторых источниках можно встретить упоминание плазмотрона в таком контексте, что можно подумать будто «плазмотрон» и «плазморез» идентичные понятия. На самом деле это не так: плазмотрон – это непосредственно резак, с помощью которого разрезается заготовка.

Основными элементами плазменного резака/плазмотрона являются сопло, электрод, охладитель/изолятор между ними и канал для подачи сжатого воздуха.

Схема плазмореза наглядно демонстрирует расположение всех элементов плазмореза.

Внутри корпуса плазмотрона находится электрод, который служит для возбуждения электрической дуги. Он может быть изготовлен из гафния, циркония, бериллия или тория. Эти металлы приемлемы для воздушно-плазменной резки потому, что в процессе работы на их поверхности образуются тугоплавкие оксиды, препятствующие разрушению электрода. Тем не менее, используют не все эти металлы, потому что оксиды некоторых из них могут нанести вред здоровью оператора. Например, оксид тория – токсичен, а оксид бериллия – радиоактивен. Поэтому самым распространенным металлом для изготовления электродов плазмотрона является гафний. Реже – другие металлы.

Сопло плазмотрона обжимает и формирует плазменную струю, которая вырывается из выходного канала и разрезает заготовку. От размера сопла зависят возможности и характеристики плазмореза, а также технология работы с ним. Зависимость такая: от диаметра сопла зависит, какой объем воздуха может через него пройти за единицу времени, а от объема воздуха зависят ширина реза, скорость охлаждения и скорость работы плазмотрона. Чаще всего сопло плазмотрона имеет диаметр 3 мм. Длина сопла тоже важный параметр: чем длиннее сопло, тем аккуратнее и качественнее рез. Но с этим надо быть поаккуратнее. Слишком длинное сопло быстрее разрушается.

Компрессор для плазмореза необходим для подачи воздуха. Технология плазменной резки подразумевает использование газов: плазмообразующих и защитных. В аппаратах плазменной резки, рассчитанных на силу тока до 200 А, используется только сжатый воздух, и для создания плазмы, и для охлаждения. Такого аппарата достаточно для разрезания заготовок 50 мм толщиной. Промышленный станок плазменной резки использует другие газы – гелий, аргон, кислород, водород, азот, а также их смеси.

Кабель-шланговый пакет соединяет источник питания, компрессор и плазмотрон. По электрическому кабелю подается ток от трансформатора или инвертора для возбуждения электрической дуги, а по шлангу идет сжатый воздух, который необходим для образования плазмы внутри плазмотрона. Более детально, что именно происходит в плазмотроне, расскажем ниже.

 

Принцип работы плазмореза

 

Как только нажимается кнопка розжига, источник питания (трансформатор или инвертор) начинает подавать на плазмотрон токи высокой частоты. В результате внутри плазмотрона возникает дежурная электрическая дуга, температура которой 6000 – 8000 °С. Дежурная дуга зажигается между электродом и наконечником сопла  по той причине, что образование дуги между электродом и обрабатываемой заготовкой сразу – затруднительно. Столб дежурной дуги заполняет весь канал.

После возникновения дежурной дуги в камеру начинает поступать сжатый воздух. Он вырывается из патрубка, проходит через электрическую дугу,  вследствие чего нагревается и увеличивается в объеме в 50 – 100 раз. Помимо этого воздух ионизируется и перестает быть диэлектриком, приобретая токопроводящие свойства.

Суженное к низу сопло плазмотрона обжимает воздух, формирует из него поток, который со скоростью 2 – 3 м/с вырывается из сопла. Температура воздуха в этот момент может достигать 25000 – 30000 °С. Именно этот высокотемпературный ионизированный воздух и является в данном случае

плазмой. Ее электропроводимость примерно равна электропроводимости металла, который обрабатывается.

В тот момент, когда плазма вырывается из сопла и соприкасается с поверхностью обрабатываемого металла, зажигается режущая дуга, а дежурная дуга гаснет. Режущая/рабочая дуга разогревает обрабатываемую заготовку в месте реза – локально. Металл плавится, появляется рез. На поверхности разрезаемого металла появляются частички расплавленного только что металла, которые сдуваются с нее потоком воздуха, вырывающегося из сопла. Это самая простая технология плазменной резки металла.

Катодное пятно плазменной дуги должно располагаться строго по центру электрода/катода. Чтобы это обеспечить, используется так называемая вихревая или тангенциальная подача сжатого воздуха. Если вихревая подача нарушена, то катодное пятно смещается относительно центра электрода вместе с плазменной дугой. Это может привести к неприятным последствиям: плазменная дуга будет гореть нестабильно, может образовываться две дуги одновременно, а в худшем случае – плазмотрон может выйти из строя.

Если увеличить расход воздуха, то скорость плазменного потока увеличится, также увеличится и скорость резки. Если же увеличить диаметр сопла, то скорость уменьшится и увеличится ширина реза. Скорость плазменного потока примерно равна 800 м/с при токе 250 А.

Скорость реза – тоже важный параметр. Чем она больше, тем тоньше рез. Если скорость маленькая, то ширина реза увеличивается. Если увеличивается сила тока, происходит то же самое – ширина реза увеличивается. Все эти тонкости относятся уже непосредственно к технологии работы с плазморезом.

 

Параметры плазмореза

 

Все аппараты плазменной резки можно разделить на две категории: ручные плазморезы и аппараты машинной резки.

Ручные плазморезы используются в быту, на маленьких производствах и в частных мастерских для изготовления и обработки деталей. Основная их особенность в том, что плазмотрон держит в руках оператор, он ведет резак по линии будущего реза, держа его на весу. В итоге рез получается хоть и ровным, но не идеальным. Да и производительность такой технологии маленькая. Чтобы рез получился более ровным, без наплывов и окалины, для ведения плазмотрона используется специальный упор, который одевается на сопло. Упор прижимается к поверхности обрабатываемой заготовки и остается только вести резак, не переживая за то, соблюдается ли необходимое расстояние между заготовкой и соплом.

На ручной плазморез цена зависит от его характеристик: максимальной силы тока, толщины обрабатываемой заготовки и универсальности. Например, существуют модели, которые можно использовать не только для резки металлов, но и для сварки. Их можно отличить по маркировке:

• CUT – разрезание;
• TIG – аргонодуговая сварка;
• MMA – дуговая сварка штучным электродом.

Например, плазморез FoxWeld Plasma 43 Multi совмещает все перечисленные функции. Его стоимость 530 – 550 у.е. Характеристики, касающиеся плазменной резки: сила тока – 60 А, толщина заготовки – до 11 мм.

Кстати, сила тока и толщина заготовки – основные параметры, по которым подбирается плазморез. И они взаимосвязаны.

Чем больше сила тока, тем сильнее плазменная дуга, которая быстрее расплавляет металл. Выбирая плазморез для конкретных нужд, необходимо точно знать, какой металл придется обрабатывать и какой толщины. В приведенной ниже таблице указано, какая сила тока нужна для разрезания 1 мм металла. Обратите внимание, что для обработки цветных металлов требуется большая сила тока. Учтите это, когда будете смотреть на характеристики плазмореза в магазине, на аппарате указана толщина заготовки из черного металла. Если вы планируете резать медь или другой цветной металл, лучше рассчитайте необходимую силу тока самостоятельно.

Например, если требуется разрезать медь толщиной 2 мм, то необходимо 6 А умножить на  2 мм, получим плазморез с силой тока 12 А. Если требуется разрезать сталь толщиной 2 мм, то умножаем 4 А на 2 мм, получаем силу тока 8 А. Только берите аппарат плазменной резки с запасом, так как указанные характеристики являются максимальными, а не номинальными. На них можно работать только непродолжительное время.

Станок с ЧПУ плазменной резки используется на производственных предприятиях для изготовления деталей или обработки заготовок. ЧПУ означает числовое программное управление. Станок работает по заданной программе с минимальным участием оператора, что максимально исключает человеческий фактор на производстве и увеличивает производительность в разы. Качество реза машинным аппаратом идеально, не требуется дополнительная обработка кромок. А самое главное – фигурные резы и исключительная точность. Достаточно ввести в программу схему реза и аппарат может выполнить любую замысловатую фигуру с идеальной точностью. На станок плазменной резки цена значительно выше, чем на ручной плазморез. Во-первых, используется большой трансформатор. Во-вторых, специальный стол, портал и направляющие. В зависимости от сложности и размеров аппарата цена может быть от 3000 у.е. до 20000 у.е.

Аппараты машинной плазменной резки используют для охлаждения воду, поэтому могут работать всю смену без перерыва. Так называемый ПВ (продолжительность включения) равен 100 %. Хотя у ручных аппаратов он может быть и 40 %, что означает следующее: 4 минуты плазморез работает, а 6 минут ему необходимо для того, чтобы остыть.

 

Плазморез своими руками

 

Наиболее разумно будет приобрести плазморез готовый, заводского исполнения. В таких аппаратах все учтено, отрегулировано и работает максимально идеально. Но некоторые умельцы «Кулибины» умудряются смастерить плазморез своими руками. Результаты получаются не очень удовлетворительными, так как качество реза хромает. В качестве примера приведем урезанный вариант, как можно сделать плазморез самостоятельно. Сразу оговоримся, что схема далека от идеала и лишь дает общее понятие процесса.

Итак, трансформатор для плазмореза должен быть с падающей ВАХ.

Пример на фото: первичная обмотка – снизу, вторичная – сверху. Напряжение – 260 В. Сечение обмотки – 45 мм2, каждая шина 6 мм2. Если установить силу тока на 40 А напряжение падает до 100 В. У дросселя также сечение 40 мм2, наматывался той же шиной, всего около 250 витков.

Для работы нужен воздушный компрессор, естественно, заводского исполнения. В данном случае использовался агрегат производительностью 350 л/мин.

Самодельный плазморез – схема работы.

Плазмотрон лучше приобрести заводской, он обойдется примерно в 150 – 200 у.е. В данном примере плазмотрон изготавливался самостоятельно: медное сопло (5 у.е.) и гафниевый электрод (3 у.е.), остальное «кустарщина». За счет чего расходники быстро вышли из строя.

Схема работает так: на резаке находится кнопка пуск, при ее нажатии реле (р1) подает на блок управления напряжение, реле (р2) подает напряжение на трансформатор,  затем пускает воздух для продувки плазмотрона. Воздух осушает камеру плазмотрона от возможного конденсата и выдувает все лишнее, на это у него есть 2 – 3 секунды. Именно с такой задержкой срабатывает реле (р3), которое подает питание на электрод для поджига дуги. Затем включается осциллятор, который ионизирует пространство между электродом и соплом, как результат загорается дежурная дуга. Далее плазмотрон подносится к изделию и загорается режущая/рабочая дуга между электродом и заготовкой. Реле геркона отключает сопло и поджиг. Согласно данной схеме, если режущая дуга внезапно погаснет, например, если сопло попало в отверстие в металле, то реле геркона снова подключит поджиг и спустя несколько секунд (2 – 3) загорится дежурная дуга, а затем режущая. Все это при условии, что кнопка «пуск» не отпускается. Реле (р4) пускает воздух в сопло с задержкой, после того, как отпустили кнопку «пуск» и режущая дуга погасла. Все эти предосторожности необходимы для того, чтобы продлить ресурс сопла и электрода.

Самостоятельное изготовление плазмореза в «домашних» условиях дает возможность изрядно сэкономить, но о качестве реза говорить не приходится. Хотя если за работу возьмется инженер, то результат может быть даже лучше заводского исполнения.

 

ЧПУ плазморез своими руками

 

Станок плазменной резки с ЧПУ может позволить себе не каждое предприятие, ведь его стоимость может достигать 15000 – 20000 у.е. Довольно часто такие организации заказывают выполнение работ плазменной резки на специальных предприятиях, но это тоже обходится недешево, особенно если объемы работ большие. Но ведь так хочется свой новый станок плазменной резки, а средств не хватает.

Помимо известных профильных заводов есть предприятия, которые занимаются производством станков плазменной резки, закупая лишь профильные детали и узлы, а все остальное изготавливают самостоятельно. В качестве примера мы расскажем, как делают станки плазменной резки с ЧПУ инженеры в производственном цеху.

Составляющие станка плазменной резки своими руками:

• Стол 1270х2540 мм;
• Ременная передача;
• Шаговые детали;
• Линейные направляющие HIWIN;
• Система, управляющая высотой факела THC;
• Блок управления;
• Стойка-терминал, в котором находится блок управления ЧПУ, стоит отдельно.

Характеристики станка:

• Скорость перемещения по столу 15 м/мин;
• Точность установки позиции плазмотрона 0,125 мм;
• Если использовать аппарат Powermax 65, то скорость реза будет 40 м/мин для 6 мм заготовки или 5 м/мин для заготовки толщиной 19 мм.

На подобный станок плазменной резки металла цена будет около 13000 у.е., не включая источник плазмы, который придется приобрести отдельно – 900 у.е.

Для изготовления такого станка комплектующие заказываются отдельно, а затем все собирается самостоятельно по такой схеме:

• Готовится основание для сварки стола, оно должно быть строго горизонтальным, это очень важно, лучше проверить уровнем.
• Сваривается рама станка в виде стола. Можно использовать трубы квадратного сечения. Вертикальные «ноги» необходимо усилить укосинами.

• Рама покрывается грунтовкой и краской, чтобы защитить от коррозии.

• Изготавливаются опоры для станка. Материал опор – дюраль, болты 14 мм, гайки лучше приварить к болтам.

• Сваривается водяной стол.

• Устанавливаются крепления для реек и ставятся рейки. Для реек используется металл в виде полосы 40 мм.
• Устанавливаются линейные направляющие.
• Корпус стола зашивается листовым железом и окрашивается.
• Устанавливается портал на направляющие.

• На портал устанавливается двигатель и концевые индуктивные датчики.
• Устанавливаются рельсовые направляющие, зубчастая рейка и двигатель оси Y.

• Устанавливаются направляющие и двигатель на оси Z.
• Устанавливается датчик поверхности металла.

• Устанавливается кран для слива воды из стола, ограничители для портала, чтобы не съехал со стола.
• Устанавливаются кабель-каналы Y,Z и X.

• Все провода прячутся в гофру.
• Устанавливается механизированная горелка.

• Далее изготавливается терминал с ЧПУ. Сначала сваривается корпус.
• В корпус терминала с ЧПУ устанавливается монитор, клавиатура, модуль ТНС и кнопки к нему.

Все, станок плазменной резки с ЧПУ готов.

Несмотря на то, что плазморез имеет достаточно простое устройство, все же не стоит браться за его изготовление без серьезных познаний в сварочном деле и большого опыта. Новичку проще заплатить за готовое изделие. А вот инженеры, желающие воплотить свои знания и умения в домашних условиях, что называется «на коленке», могут попробовать создать плазморез своими руками от начала и до конца.

Как работает плазморез и в каких целях может использоваться

Плазменная резка – это один из наиболее эффективных способов резки металла, который осуществляется за счет ионизированного высокотемпературного потока воздуха. Для получения такого потока воздуха (плазмы) используют специальные аппараты – плазморезы. Они включают в себя компрессор, блок питания и резак, который и создает поток плазмы.

Как работает плазморез

В основе технологии такой резки лежит свойство воздуха, который в состоянии ионизации перестает быть диэлектриком и начинает проводить электрический ток. Задача плазмореза заключается в том, чтобы создать поток ионизированного высокотемпературного газа.

Между металлической заготовкой и резаком образуется плазменная дуга. В этот момент плазма разогревается до температуры 25000 – 30000 градусов. Под воздействием такой температуры металл плавится, а поток воздуха сдувает жидкие капли металла.

Принцип работы плазмореза достаточно прост – резак содержит электрод и форсунку, на которую подается поток горячего воздуха. Между электродом, на которое подается электричество, и контуром дуги возникает искра. От нее воспламеняется плазмообразующий газ, который здесь же ионизируется и превращается в плазму. При этом благодаря сужению в плазменном отверстии скорость потока достигает 800-1500 м/с. Именно благодаря высокой скорости струи получается добиться необходимой температуры для быстрой и точечной плавки металла.

Данная технология позволяет разрезать заготовки из любого металла толщиной до 220 мм. Однако максимальная толщина резки может быть ограничена возможностями самого плазмореза.

Виды плазменной резки

Плазменная резка бывает двух типов:

• Плазменно-дуговая – дуга возникает между электродом и токопроводящей заготовкой.
• Плазменная – дуга возникает между электродом и соплом резака, при этом разрезаемая заготовка не является частью электроцепи. Это позволяет разрезать материалы, которые не обладают электропроводностью.

Область применения

Плазменная резка чаще всего применяется для резки металлических труб и листового металла. Кроме того, благодаря высокой точности ее используют для получения художественных узоров.

Плазменная резка нашла широкое применение в машиностроении и строительстве, также ее используют в коммунальном хозяйстве, автосервисах и слесарных мастерских. А благодаря доступности плазморезы стали незаменимым инструментом и для многих домашних умельцев. Причем в продаже имеются модели, которые объединяют в себе возможности плазмореза и сварочного аппарата.

У нас вы можете приобрести качественные плазморезы для любых задач, расходные материалы к ним, а также сварочные аппараты сварочные аппараты миг и ряд другого профессионального и полупрофессионального оборудования.

Устранение проблем с качеством плазменной резки

Устранение проблем с качеством плазменной резки

Введение

Как и при любой резке, на качество плазменной резки влияет целый ряд факторов. Вот лишь некоторые из них.

• Тип горелки
• Расположение горелки
• Состояние расходных материалов
• Напряжение дуги или высота резки
• Тип газа
• Чистота газа
• Давление и расход газа
• Толщина материала
• Состав материала
• Состояние поверхности
• Ток резки
• Размер отверстия сопла
• Скорость резки (скорость хода машины)

Большинство из этих переменных взаимозависимы: изменение одной из них влияет на остальные. Часто непросто понять, как устранить проблемы с качеством резки, поэтому мы подготовили для вас описание стандартных решений для распространенных проблем. Начнем с самого понятного параметра.

• Угол резки
• Плоскостность резки
• Шероховатость поверхности
• Окалина

Рекомендуемые параметры резки обычно обеспечивают оптимальные результаты и приведены в руководстве вместе с режимами резки для вашей системы. Однако иногда условия могут отклоняться от стандартных и требуется корректировка параметров. В этом случае следуйте приведенным ниже правилам.

1. Меняйте расход и давление газа с небольшим шагом.
2. Повышайте или понижайте напряжение дуги с шагом 1 В по мере необходимости.
3. Корректируйте скорость резки с шагом 5 % или менее до тех пор, пока не удастся добиться улучшения.

Угол резки

Отрицательный угол резки

Если верхняя часть детали больше ее нижней части, это означает, что угол резки отрицательный. Это может быть вызвано указанными ниже причинами.

• Неправильное расположение горелки
• Изгибание или скручивание материала
• Износ или повреждение расходных материалов
• Низкое напряжение дуги
• Слишком низкая скорость резки

Положительный угол резки

Если верхняя часть детали меньше ее нижней части, это означает, что угол резки положительный. Обычно это вызвано указанными ниже причинами.

• Неправильное расположение горелки
• Изгибание или скручивание материала
• Износ или повреждение расходных материалов
• Высокое напряжение дуги
• Слишком высокая скорость резки
• Неправильная сила тока

Плоскостность резки

Скругление сверху и снизу

Как правило, такой эффект возникает только при резке материалов толщиной менее 6 мм. Чаще всего это происходит из-за избытка энергии или из-за использования слишком высокого тока для данной толщины.

Подрез верхнего края

Подрез верхнего края происходит, если стороны поверхности резки загнуты внутрь. Как правило, такой эффект возникает, когда при резке горелка расположена слишком близко к материалу. Это происходит в том случае, если напряжение дуги слишком низкое для данной толщины материала.

Состояние поверхности

Шероховатость, вызванная резкой

Если на поверхности резки наблюдаются однородные шероховатости (иногда только по одной оси), вероятнее всего, они возникли во время процесса резки. Вот возможные причины.

• Износ или повреждение расходных материалов
• Слишком высокий расход газа

Шероховатость, вызванная состоянием машины

Когда шероховатости на поверхности резки неоднородны (часто они бывают расположены только по одной оси), причина этого, вероятно, заключается в характере хода машины. Это может быть вызвано указанными ниже причинами.

• Загрязнение направляющих, колес, рейки или шестерни машины
• Смещение направляющих рельсов
• Износ, повреждение или ослабление крепления колес либо подшипников

Окалина

При резке часто образуется окалина. На это влияет целый ряд факторов. Современные системы плазменной резки поддерживают самые разные режимы работы без образования окалины, поэтому, если вы заметили ее на деталях, вероятнее всего, возникла какая-то проблема. Существует несколько видов окалины: высокоскоростная, низкоскоростная и верхняя.

Высокоскоростная окалина

Когда окалина небольшая, но при этом приварена или закатана на верхней части обрабатываемой детали, это, как правило, вызвано слишком высокой скоростью резки. Окалину такого типа сложно удалить, для этого может потребоваться шлифовка. Часто она сопровождается S-образными бороздками, которые также указывают на слишком высокую скорость резки. Кроме того, необходимо проверить, не слишком ли велико напряжение дуги.

Низкоскоростная окалина

Низкоскоростная окалина представляет собой крупные шаровидные частицы на нижней кромке и обычно легко удаляется. Попытайтесь ускорить резку или повысить напряжение дуги, чтобы увеличить высоту расположения резака.

Верхняя окалина

Такая окалина имеет вид брызг на деталях и обычно легко удаляется. Как правило, она вызвана слишком высокой скоростью или большой высотой расположения резака (высоким напряжением дуги).

Неравномерная окалина

Если окалина неравномерная и образуется вверху или внизу детали, проверьте степень износа расходных материалов.

Другие причины образования окалины

Существуют и другие факторы, которые могут привести к образованию окалины, и большинство из них связано с самим материалом. К их числу относятся температура материала, состояние поверхности (например, интенсивная заводская окалина или ржавчина) и состав. Например, на сплавах с высоким содержанием углерода обычно формируется больше окалины.

Как выбрать плазморез | Рекомендации FUBAG

В отличие от сварочных аппаратов, плазморез, или, как его еще называют, плазменный резак, редко встречается среди инструментов в домашнем хозяйстве. Но в строительстве, производстве и обслуживании автомобилей без него просто не обойтись. Он быстро и аккуратно нарежет практически любой металл, начиная с нержавейки, алюминия, меди и заканчивая титаном. Главное знать – как выбрать плазморез и на что обратить внимание.

Принцип работы аппарата плазменной резки

Основным рабочим инструментом аппарата является плазменный резак. После запуска устройства между электродом и медным соплом возникает электрический заряд. После чего начинается подача сжатого воздуха в зону реза. Все это образует плазменную дугу с температурой воздействия до 30 000 градусов по Цельсию.

С такими характеристиками плазморез превращается в идеальный «нож» для резки металла. При контакте с заготовкой плазма расплавляет металл и выдувает его с обратной стороны. Результатом воздействия становится качественный ровный рез.

---

Как правильно выбирать плазморез?

1. Сила тока и максимальная толщина металла.

Сила тока – первостепенно важный критерий выбора аппарата. Ее легко узнать из технических характеристик. Чем выше значение, тем больше толщина металла, с которой справится конкретная модель резака.

По умолчанию для работы с металлом толщиной 1 мм (стали) понадобится сила тока не менее 4 А. Для той же толщины меди и сплавов – 6 А. Ниже представлена таблица-памятка по выбору главной характеристики в зависимости от толщины металлической заготовки.

Вид металла	Толщина, мм	Сила тока, А
Цветные металлы	1	6
	2	12
	3	18
	4	24
	5	30
Черные металлы и нержавейка	1	4
	2	8
	3	12
	4	16
	5	20

Рекомендуем обращать внимание на аппараты, где максимальная сила тока будет с запасом не менее 25-30%. Пример, если будете работать со стальной деталью, где толщина разрезаемого металла находится в пределах до 4 мм, то лучше выбрать плазморез с параметром – 20 А.

---

2. Продолжительность включения плазмореза

Следующий важный параметр показывает – сколько времени из одного цикла (10 минут) аппарат сможет работать без остановки при максимальном значении тока. Если в характеристиках указано 60%, значит, устройство будет работать 6 минут, остальные 4 оно использует в качестве технического перерыва. Продолжительности включения 50% полностью хватает для нарезания металлоконструкций во время строительных работ.

---

3. Компрессор – внутренний или внешний

Подача сжатого воздуха – одно из главных условий работы плазмореза. В некоторых моделях присутствует встроенный компрессор (например, FUBAG PLASMA 40 Air), другие нуждаются в подключении внешнего источника. Отсутствие компрессора внутри аппаратов также дает им преимущество – они легче, компактнее и мобильнее.

Стоит обратить внимание на важность подбора компрессора к вашему аппарату воздушно-плазменной резки. Учитывайте рабочее давление и производительность. Давление компрессора должно равняться или превышать параметр плазмореза. Производительность компрессора должна быть на 25-30% больше, чем количество потребляемого воздуха устройством для резки.

В таблице указаны модели FUBAG и соответствующие компрессоры. Данные справедливы и для аналогов других производителей оборудования.

Модель плазмореза	Потребление воздуха, л/мин    Давление, бар	Компрессор	Производительность, л/мин    Давление, бар
PLASMA 40	100 л/мин 4-6 бар	OL231/24	134л/мин, 8бар
PLASMA 65 T	160 л/мин 5-7  бар	FC230/50	196л/мин, 8бар
PLASMA 100 T	160 л/мин 5-7  бар	DC320/50	231л/мин, 8бар

Важно! Не стоит экономить на качестве воздуха. Компрессор должен выдавать сухой сжатый воздух без содержания масла и примесей. Помимо этого его поток должен быть непрерывным и равномерным. В противном случае недостатки повлияют на работу самого плазмореза.

---

4. Дополнительные функции

• Универсальный разъем позволит подключать аппарат к разным устройствам.

• Защита от случайного нажатия сделать процесс безопаснее.

---

5. Гарантийные обязательства

Явным бонусом для каждого дорого инструмента станет гарантия, сервисный центра в пределах доступности и возможность заказать запчасти для ремонта.

FUBAG дает 2 года гарантии на весь модельный ряд плазморезов.

---

И немного о расходных материалах для аппаратов плазменной резки

Для рассматриваемых устройств расходкой будут электроды и сопла. Заранее подсчитать примерный срок эксплуатации этих элементов довольно сложно. Время до замены зависит от интенсивности работы, толщины заготовки, используемой силы тока и т.д. Поэтому при выборе материалов стоит в первую очередь обращать внимание на соотношение цены/качества и наличие в магазинах.

Как видите, для выбора плазмореза нет необходимости в специфических знаниях, помните о взаимосвязи силы тока и толщины металла, параметре продолжительности работы и выборе компрессора – в остальном вам помогут таблицы и данные, изложенные в данном материале. Если у вас еще остались вопросы, вы можете посмотреть видео, подготовленное нашими специалистами с демонстрацией работы плазморезов FUBAG:

Интересующие вопросы можете задать в комментариях к видеоролику.

Получите 10 самых читаемых статей + подарок!   

*

Подписаться

Как выбрать плазморез — Плазменная резка

Плазморез нельзя назвать инструментом на каждый день в домашнем хозяйстве. В хозяйственных нуждах он пригождается редко, в основном в период интенсивного строительства. А вот в производственной и строительной сфере аппарат плазменной резки – незаменимая вещь. Вместо того чтобы мучиться и отрезать листовой металл ручной болгаркой, можно использовать плазморез, тогда работы будут выполняться быстро и качественно, срез будет ровным, аккуратным, без заусениц и окалины. Плазменная резка используется в машиностроении, для изготовления и ремонта металлоконструкций и техники, для резки труб и листового металла в коммунальной, хозяйственной сфере и рекламе. У новичка, никогда не работавшего с данной технологией, может возникнуть вполне резонный вопрос, как выбрать плазморез для тех или иных нужд. В данной статье мы расскажем о принципе работы плазмореза и о том, на какие характеристики необходимо обратить внимание при выборе.

Преимущества и недостатки использования плазмореза

Всегда найдется индивидуум, который скажет, что ему удобнее работать болгаркой для легких работ и газорезкой в сложных ситуациях. И, честно говоря, это личное дело каждого, но эти личные предпочтения никоим образом не умаляют тех достоинств, которые может предложить плазменная резка.

Преимущества использования плазмореза :

• Скорость резки. При осуществлении резки металла толщиной до 50 – 60 мм производительность увеличивается в 5 – 10 раз. Более выгодной можно считать только лазерную установку для резки.
• Возможность обрабатывать любой металл. сталь, нержавеющую сталь, титан, чугун, медь, алюминий и сплавы. Нужно только правильно подобрать силу тока.
• Не нужно предварительно подготавливать деталь /заготовку – снимать ржавчину, краску или грязь. Они абсолютно не мешают процессу.
• Срез высокого качества. Он получается точным, ровным, без наплывов и окалины, дальнейшая обработка практически не требуется.
• Место среза нагревается лишь в узком диапазоне. поэтому тепловые деформации металла заготовок минимальны, даже если толщина металла очень маленькая.
• Безопасность в том плане, что не используются баллоны с газом. Для работы плазмореза необходим только воздух.

• Возможность делать срезы фигурной формы. ограничений по геометрии среза нет.
• Минимальное загрязнение окружающей среды за счет не использования газов.

Недостатки использования плазмореза :

• Относительно небольшая допустимая толщина металла для резки. В самых продвинутых промышленных моделях она не превышает 80 – 100 мм. Для сравнения для кислородной резки ограничение – 500 мм.
• Довольно жесткое требование перпендикулярного расположения относительно заготовки. Так максимальным отклонением считается 10 – 50 °, если превысить его, ширина реза увеличивается, а с ним и износ расходных деталей.
• Невозможность использования двух резаков. подключенных к одному аппарату.

Как видите, преимуществ у плазменной резки довольно много. С помощью нее можно резать и обрабатывать металл для дверей, ворот, фигурных оградок и заборов, изготавливать детали с отверстиями, кронштейны, лестницы, фасонные детали, систему отопления и вентиляции, разрезать и демонтировать большие конструкции и многое другое.

Принцип работы плазмореза и расходные материалы

Для начала давайте определимся, что такое плазма в данном конкретном случае. Плазма – это воздух, нагретый электрической дугой до очень высоких температур 25000 – 30000 °С и находящийся в ионизированном состоянии. Как известно, ионизированный воздух перестает быть диэлектриком и начинает проводить электрический ток, который расплавляет металл и выдувает его из зоны среза.

Плазмотрон – это главный рабочий орган плазмореза, а не сам плазморез, как иногда его называют. Плазмотрон – это плазменный резак, который подключен к основному аппарату с помощью пакета, состоящего из кабеля и шланга для подачи воздуха.

Плазмотроны бывают разными: прямого и косвенного действия. В случае использования плазмотронов прямого действия разрезаемая заготовка включена в электрическую цепь, другими словами дуговой разряд возникает между металлом и электродом в плазмотроне. Именно такая разновидность данных деталей устанавливается в аппаратах плазменной резки, используемых для обработки металлических заготовок. А вот для неметаллических деталей используются плазмотроны косвенного действия, тогда дуга возникает непосредственно в самом резаке.

Сопло – определяет возможности всего плазмотрона, оно может быть различных размеров. От диаметра сопла зависит, сколько воздуха может через себя оно пропустить, от этого зависит и размер реза и скорость и интенсивность охлаждения плазмотрона. Для плазменной резки обычно используют сопла маленького диаметра – до 3 мм и большой длины – 9 – 12 мм. Чем больше длина сопла, тем выше качество реза, но слишком большая длина приводит к быстрому износу и разрушению сопла и снижает надежность работ. Оптимальной считается длина сопла в 1,5 – 1,8 раз больше диаметра.

Электродом или катодом внутри плазмотрона выступает металлический стержень, преимущественно из гафния. В более дорогих аппаратах могут использоваться другие конструкции.

В процессе плазменной резки также используются газы: плазмообразующие и защитные. Так вот в аппаратах с максимальной силой тока до 200 А и рассчитанных на разрезание металла толщиной до 50 мм используется только воздух. который выступает и в качестве плазмообразующего, и в качестве защитного газа. В таком случае срез имеет удовлетворительное качество, хоть все же может быть некоторое окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных промышленных системах используются другие газы – кислород, водород, аргон, гелий, азот и их смеси.

В конструкции плазмореза сопло и электрод являются расходными материалами, которые требуют своевременной замены. Ниже мы поговорим о том, на сколько их хватает.

Как выбрать плазморез

Итак, на что обратить внимание при выборе аппарата плазменной резки? Первое – универсальность. Например, аппараты под названием «плазморез CUT» предназначены сугубо для резки металлов. Но ведь помимо них есть и другие – аппараты, которые совмещают несколько функций одновременно: CUT – разрезание, TIG – аргонодуговую сварку и MMA – дуговую сварку штучным электродом. В зависимости от потребностей аппарат можно использовать для любой из этих целей. Но учтите, что такая универсальность плохо сказывается на качестве работ и итоговом КПД. В любом случае выбирать вам.

Плазморез FoxWeld Plasma 43 Multi как раз относится к универсальным аппаратам, предназначен для работы в сети с напряжением 220 В. Номинальная сила тока – 60 А, но ее можно регулировать: для MMA в диапазоне 10 – 150 А, для TIG – 10 – 160 А, а для плазменной резки CUT в диапазоне от 20 А до 40 А. Максимальная толщина металла, который можно разрезать с помощью такого аппарата, равна 11 мм (черные металлы и нержавейка). Стоимость данного плазмореза равна 530 – 550 у. е.

Виды плазморезов

Машины плазменной резки делятся на два вида:

Трансформаторный плазморез позволяет резать листовой металл до 40 мм толщиной.

Плазморез инверторный предназначен для разрезания металла до 30 мм толщиной. При этом потребляет меньше электроэнергии и обладает большим на 30 % КПД, чем трансформаторный. Еще один немаловажный момент – более стабильное горение дуги в инверторном аппарате, а также его компактность, позволяющая производить работы в труднодоступных местах.

Также плазморезы делятся на контактные и бесконтактные. Первым для начала работы необходимо прикосновение к металлу обрабатываемой заготовки, а вторым – нет. Как правило, контактный поджиг предусмотрен только у моделей, рассчитанных на разрезание 10 – 15 мм металла. Более сложные аппараты для разрезания металла 20 – 80 мм толщиной уже обладают бесконтактным поджигом.

И еще плазморезы бывают бытовыми и промышленными и различаются требованиями к энергосети. Например, бытовые модели могут работать от 220 В, а профессиональные только от 380 В. Учтите, плазморезы обладают колоссальной мощностью – более 4,5 кВт, не каждая сеть в частном секторе сможет выдержать такие нагрузки. Перед покупкой обязательно необходимо удостовериться в том, что ваша сеть справится с большими нагрузками, так как помимо плазмореза придется еще подключать и компрессор. Но об этом чуть позже.

Сила тока и толщина заготовки

Самыми главными зависящими друг от друга критериями выбора плазмореза являются сила тока и максимальная толщина металла, который может обрабатывать конкретный плазморез. Чем выше сила тока в плазморезе, тем дуга сильнее нагревает металл и соответственно быстрее его расплавляет.

Чтобы правильно подобрать плазморез по силе тока, необходимо точно знать, для обработки каких металлов будет использоваться аппарат, и какую толщину будут иметь заготовки. Для резки разных металлов нужны разная сила тока. Ее можно посмотреть в таблице ниже.

Таблица 1. С какой силой тока необходимо резать различные металлы .

Например, вам необходим аппарат, с помощью которого вы собираетесь разрезать листовую сталь толщиной 3 мм, тогда считаем: 3х4=12 А. Не стоит брать плазморез с минимальным показателем, т. е. 12 А, так как это значение является идеальным вариантом. Лучше взять аппарат с запасом не менее 25 – 30 %, т. е. рассчитанный на силу тока в 20 А.

Если необходимо разрезать медную заготовку толщиной 40 мм, то понадобится аппарат 40х6= 240 А, т. е. профессиональный – промышленный.

Важно! Всегда берите плазморез с запасом по силе тока, чтобы не перегружать его. Рассчитывайте максимальную толщину металла самостоятельно, так как чаще всего в технических характеристиках указывается толщина из расчета, что резаться будет черный металл.

Яркий тому пример плазморез TelWin Superior Plasma 60 HF 400V с силой тока 60 А, но в характеристиках указана толщина 20 мм. Если же подсчитать, то для разрезания 20 мм меди необходимо 120 А. Кстати, данный аппарат рассчитан на сеть с напряжением 380 В и обладает мощностью 7,5 кВт, так что для домашнего использования явно не подойдет. Стоимость такого плазмореза равна 1770 – 1780 у. е. Преимуществами данной модели являются: микропроцессор, облегчающий работу, потенциометр для регулирования силы тока с шагом в 15 А, встроенный манометр для определения давления воздуха, штекерные входы для быстрого соединения кабелей. Ну и, конечно же, в комплект входит плазмотрон.

Вообще же итальянский бренд TelWin выпускает различные модели с силой тока на 25 А, 40 А, 50 А, 60 А, 80 А, 90 А, 120 А, 160 А. Но производятся они не только в Италии, но и в Китае, поэтому обратите пристальное внимание на страну производителя, указанную на упаковке. Хотя сам производитель утверждает, что в любом случае стандарты Евросоюза соблюдены.

Продолжительность включения

Интенсивность использования плазмореза имеет очень большое значение при выборе аппарата.

В характеристиках плазморезов есть такая графа как ПВ (продолжительность включения ), которая исчисляется в процентах. Какое время аппарат может работать, а какое ему необходимо для отдыха и охлаждения. За основу берется рабочий цикл в 10 минут. Например, если ПВ = 40 %, то это означает, что плазморез может работать 4 минуты и далее требуется 6 минут отдыха. Если ПВ=80 %, то время работы – 8 минут и время отдыха – 2 минуты.

Важно! Продолжительность включения плазмореза зависит от силы тока. Чем выше сила тока, используемая в процессе работы, тем меньше продолжительность включения.

Если планируется нечастое проведение резки металлоконструкций на стройке, то достаточно будет плазмореза попроще, с ПВ менее 50 % или равным 50 %. В таком случае он будет использоваться для вспомогательных работ. Если же планируется резка металла в течение всего рабочего дня, тогда необходимо подбирать аппарат с ПВ максимально приближенным к 100 %, кстати, есть модели с ПВ=100%, их можно использовать в течение всей рабочей смены без перерывов, но в них чаще всего используется водяное охлаждение.

Среди доступных бытовых моделей, представленных на рынке, плазморез Сварог обладает самой большой ПВ, равной 60 % на максимальном токе. Особенно это касается моделей с силой тока выше 60 А, рассчитанных на сеть 380 В. Кстати, если Вы думаете, что чисто славянское слово «сварог» означает, будто эти плазморезы российского производства, то вынуждены вас огорчить, — нет, это лишь выгодное маркетинговое название сугубо китайского продукта, импортируемого в Россию.

Все остальные плазморезы известных марок TelWin, FoxWeld и BlueWeld обладают продолжительностью включения не больше 35 %.

А вот плазморез Ресанта ИПР-25 китайского производства (бренд из Латвии) имеют такую ПВ на 25 А= 35%, ПВ на 20 А= 60 А, а ПВ на 15 А=100%. Диапазон силы тока в данной модели от 5 до 25 А.

Встроенный компрессор или внешний

Для образования плазмы необходима подача сжатого воздуха, и от того, откуда берется этот воздух, зависит, есть ли у плазмореза встроенный компрессор или необходим внешний. Модели плазморезов с встроенным компрессором обладают не слишком большой мощностью, поэтому используются только в бытовых условиях и на частных предприятиях. Такие аппараты удобны для перемещения и использования в трудных местах, так как не требуется подключение к пневмосети.

Для постоянного использования плазмореза в течение целого рабочего дня необходим внешний компрессор. Обязательно необходимо обратить внимание, что расход воздуха в плазморезе не должен быть больше, чем количество производимого компрессором сжатого воздуха. Ну и, конечно, давление воздуха в плазморезе не должно превышать давление, которое обеспечивает компрессор. Только правильное соотношение этих параметров обеспечивает стабильную дугу и высокую производительность работы плазмореза в течение всего рабочего дня.

Важно! Воздух должен быть абсолютно сухим, не содержать масла и других посторонних примесей. Для осушения необходим специальный влагоотделитель. Поступать воздух должен с равномерной скоростью, без пульсаций.

Крайне важно соблюдать указанное условие и обязательно следовать инструкции к плазморезу. Неправильная эксплуатация приведет к быстрому выходу из строя, а вы даже не поймете, что же произошло. Например, в поисках самого надежного самого лучшего аппарата вы остановили свой выбор на плазморезе Hypertherm американского производства на 45 А, который стоит почти 3000 у. е. но в первый же день работы у вас сгорит ручка плазмотрона. И никто вам не заменит ее по гарантии. Почему?

Представьте себе, между соплом плазмореза и электродом вырывается плазма с температурой 20000 °С, вырывается она за счет движущегося воздуха со скоростью 60 – 100 л/мин. И теперь представьте, что будет происходить, если подаваемый воздух будет не сухим, а с примесью влаги. Эта влага будет взрываться прямиком в плазмотроне, при этом пострадают циркониевое вкрапление на электроде, сам электрод, диффузор и сопло. Придется все это покупать, благо все вышеперечисленное является расходниками и доступно в продаже отдельно от аппарата.

Частота замены расходников

Самыми частозаменяемыми деталями плазмореза являются электрод и сопло. Обычно они выходят из строя не одновременно, например, на одно сопло хватает два электрода. Но все индивидуально, бывает, что приходится менять одновременно.

Частота замены расходников слишком прикладной вопрос, на него нельзя ответить заочно. Все зависит от интенсивности использования аппарата, толщины разрезаемого металла и силы тока. Например, некоторые говорят, что одного сопла хватает на одну рабочую смену (один рабочий день), если толщина металла не превышала 10 мм. Другие, что расходников хватает на 500 – 600 резов, а третьи, что на 150 м реза. Какой способ исчисления вам ближе, на тот и ориентируйтесь.

Износ сопла выглядит как нарушение его геометрической формы, а это может негативно влиять на качество реза. Износ электрода – выработка стержня, максимально допустимая 1,5 мм. Если не проследить за этим, то при большей выработке катода он может пригореть к головке плазмотрона, что приведет к выходу его из строя.

Именно поэтому модель плазмореза необходимо подбирать в зависимости от наличия к ней расходных материалов в свободном доступе. Неплохим вариантом является плазморез BlueWeld китайского производства и TelWin. ко всем ходовым моделям имеются сопла и электроды по вполне доступным ценам до 25 у. е.

Удобство использования плазмореза

Немаловажный фактор выбора плазмореза – удобство. Первое, что может повлиять, это длина пакета кабель-шланга. Чем он длиннее, тем дальше можно отойти от аппарата, и тем более удобно разрезать широкие листовые материалы. Тем не менее, один пакет длиной 20 – 30 м тоже не слишком удобен, так как его каждый раз необходимо раскручивать, даже если работы будут проводиться в 2-х метрах от аппарата. Именно поэтому желательно выбирать модели с евроразъемами для подключения пакетов. Так можно купить модель с пакетом 6 – 12 м, которые можно менять и наращивать по мере необходимости длину. К тому же, учтите, что при длине кабель-шлангового пакета более 20 м теряется мощность. Поэтому использовать пакеты большой длины лучше в условиях необходимости, например, для работ на открытом воздухе, чтобы не выносить аппарат.

Отдельно хотелось бы сказать про плазморез Горыныч. разработанный российскими учеными. Это многофункциональной устройство работает на воде, имеет силу тока 3 – 10 А, объем требуемой для работы жидкости 80 мл. Данный аппарат хорошо зарекомендовал себя в разных сферах – при монтаже подземных и наземных коммуникаций, в том числе водопровода и отопления, в работе по камню и стеклу, при ремонте холодильников, вентиляционных систем и кондиционеров, а также для резки и выполнения отверстий в любых металлах. Стоимость такого плазмореза 800 у. е.

В заключение несколько слов о технике безопасности. Не стоит работать плазморезом при отрицательных температурах, нельзя дожидаться полного износа расходных материалов – сопла и электрода. И самое главное – если у вас нет опыта работы с плазморезом, не начинайте работу самостоятельно, попросите помощи у опытного специалиста или понаблюдайте за его работой и только затем пробуйте сами.

плазма резка металла видео

аппарат для плазменной резки

плазменный резак своими руками

что такое плазморез и как он работает

цена мультиплаз 15000

Воздушно-плазменная резка. Как выбрать плазморез.

Воздушно-плазменная резка металла – безопасная и более эффективная альтернатива трудоемкой механической резке отрезными дисками и газовой резке взрывоопасными газовыми резаками.  Сегодня большинство производственных, строительных и ремонтных предприятий, а также частные мастера, которые работают с металлами и металлоконструкциями, стараются переходить на этот современный  метод, приобретая и осваивая новое оборудование – аппараты для плазменной резки металлов.

Как работает аппарат?

Аппарат для плазменной резки металла (другие названия: плазморез, плазменный резак) – это специальное оборудование для резки металла, где в качестве режущего элемента выступает струя плазмы. К соплу аппарата подается разогретый сжатый воздух под давлением в несколько атмосфер. Между соплом и электродом возбуждается дуга, которая преобразует поток газа в струю плазмы температурой 5 000-30 000 градусов и скоростью подачи 500-1 500 м/с.  Образуемая плазменная струя быстро и легко плавит линию реза, удаляя жидкий металл потоком плазмы.

Основными рабочими элементами аппарата являются плазмотрон (собственно, сам плазменный резак), сопло, электроды и компрессор. Сопла и электроды, как правило, производятся из вольфрама, гафния или меди. От длины и диаметра сопла зависит скорость работы и функциональность аппарата. Чем больше длина сопла, тем быстрее происходит резка.  Но одновременно с этим и быстрее оно изнашивается. Оптимальными параметрами сопла считаются длина в 1.5-1.8 раз превышающая диаметр.  Компрессор используется в качестве источника сжатого воздуха, необходимого для плазмоообразования. Некоторые модели плазморезов оснащены встроенным компрессором. Если встроенный компрессор не предусмотрен, для подачи воздуха используют внешний компрессор или стационарную пневмосеть.

Преимущества воздушно-плазменной резки

• Высокая скорость работы. По сравнению с альтернативными методами резки, воздушно-плазменный способ отличается высокой скоростью резания, повышая тем самым производительность труда мастера. Поверхность нагревается локально, только в месте реза, поэтому заготовка остывает после работы очень быстро.
• Высокое качество реза. Плазменная струя обеспечивает рез высокого качества – точный, чистый, без термических повреждений поверхности. Поверхность заготовки после реза не требует финишной обработки и зачистки.
• Универсальность и функциональность. Плазморезами можно резать практически все виды металлов и сплавов. В зависимости от технических характеристик конкретной модели, толщина разрезаемого материала может достигать 50 мм. Плазменным резаком можно выполнять не только простой ровный рез, но и сложное фигурное вырезание.
• Безопасность. Метод воздушно-плазменной резки считается более безопасным по сравнению с газовой резкой. Для работы не требуется использование взрывоопасных, тяжелых и габаритных газовых баллонов. Необходим только компрессор или подключение к пневмосети.

Особенности выбора

Если вы решили купить аппарат плазменной резки, для вас будет актуальна наша информация о важных параметрах выбора и основных технических характеристиках плазморезов.

Сила тока 

Основная техническая характеристика аппарата плазменной резки. От этого показателя, в первую очередь, зависит толщина металла, с которой способен справляться плазморез. А также скорость процесса резания. Чем больше рабочий ток, тем быстрее будет нагреваться и плавиться металл.

Выбор модели по силе тока будет зависеть от того, с заготовками из какого металла и какой толщины вы собираетесь работать. Стандартные рекомендации следующие. Для резки меди и медных сплавов, латуни, алюминия толщиной в 1 мм потребуется ток в 6 Ампер. Для резки листов из разных видов стали и других черных металлов толщиной в 1 мм понадобится сила тока в 4 Ампера.

Так образом и производится расчет необходимой силы тока: толщина рабочего металла умножается на рекомендуемое для 1 мм значение силы тока. Например, для резки детали из стали толщиной 20 мм вам будет необходим плазморез с силой тока в 80 Ампер (20*4). Для резки детали такой же толщины, но уже из меди, вам потребуется аппарат с  120 Амперами тока (20*6).

Большинство моделей аппаратов для плазменной резки рассчитаны на резку различных металлов разной толщины. Сила тока устанавливается с помощью ручного регулятора. Регулировка может быть плавной или ступенчатой. Более удобной и эффективной считается плавная регулировка тока. Она дает возможность более точно задавать параметры под каждый вид работы.

Продолжительность включения

Если вы планируете интенсивно и длительно эксплуатировать плазморез в профессиональной деятельности, во избежание перегрузок и выхода из строя аппарата обязательно обращайте внимание на коэффициент полезного времени. 

Стандартный рабочий цикл плазмореза составляет 10 минут. В эти 10 минут входят и время работы, и время «отдыха» (пауз в работе). Понятие «продолжительность включения» обозначает время в рамках рабочего цикла, в течение которого установка может работать непрерывно.  Если ПВ аппарата составляет 60% – это значит, что из 10 минут рабочего цикла работать в режиме резки непрерывно можно в течение 6 минут. Остальные 4 минуты аппарат должен «отдыхать».

ПВ указывается в технической документации и обычно привязывается к максимальной силе тока модели. То есть, если вы будете работать на меньшей силе тока, коэффициент продолжительности включения будет больше. Для профессионального использования рекомендуются плазморезы с ПВ не менее 80%. Для бытовых и полупрофессиональных работ будет достаточно показателя в 50-60%.

Тип питания

Аппараты плазменной резки металлов могут работать от однофазной или от трехфазной сети. От сети питания будет зависеть широта применения аппарата, а также его производительность и скорость работы. Плазморезы, питающиеся от однофазной сети 220 Вольт удобны тем, что позволяют производить работы практически везде, где есть возможность подключиться к бытовой розетке. Но одновременно с этим, они имеют мощностные ограничения. Для профессионального использования и резки материалов большой толщины вам будет необходима высокая сила тока. Высокие показатели силы тока имеют трехфазные аппараты, питающиеся от промышленных электросетей 380 Вольт. 

О технике реза плазморезом – Страница 9 – Плазма и газ-резка, сварка, напыление

я дожидаюсь когда струя выровняется

вот с этого момента поподробнее! 

Не нужно строго вертикальная струя брызг и расплавленного материала. Где такое написано?

Достаточно, чтобы дуга вышла и стабильно выдувалась. Допускается некоторая не вертикальность и это нормально. Это все из личного ОПЫТА!!!

Так же РС123, что у вас, имеет карты реза и там не только ручку тока крутить надо, но еще и регулировать давление. Что не мало важно. А так же соответствующую расходку применять. Поэтому если уж говорить, что не работает, то желательно подробно описать и с доказательствами. 

P.S. я не утверждаю, что 100А Будет за глаза! Прошу это заменить! 

 

Поэтому резать будет и достаточно хорошо. Конечно не быстро. Но явно не до второго или пятого пришествия.

 

 

 

еобходимо торцануть и сварить эти три сегмента. Как сделать ровный рез решение есть, труба на ролик опоры с приводом, а резак будет установлен стационарно.

тут будут проблемы:

1 даже на роликах, трубу будет сдвигать. Из личного и пользователи с этим мучаются. Т.е. начав в одном месте вы не придете строго в тоже обратно.

конечно диаметр играет не малую роль, но все же.

2 под сварку вам опять придется зачищать. конечно не как после газа. Но все же зачистка понадобится. Что под сомнение ставит необходимость приобретения плазмы.

3 плазму надо подбирать. Т.е. надо понимать задачи. И от задачи уже смотреть максимальный рез (толщину), скорость и ПВ. Чтобы не сдулось все после 5 минут работы.  Может действительно стоит 150А брать в таком случае. А может и меньшего хватит. 

Тут уж не зная задачи сложно сказать, что лучше будет. Если под эту задачу, то есть 25мм и десятку найду. Можно попробовать, что получится. Но компрессор слабый и ресивер мал. поэтому не на много хватает. сантиметров 5-10, не более. Может в понедельник видео найду как 40мм резали. 

все зависит от газа и смесей применяемых при резке

я поражаюсь опыту и знаниям! Ходячая энциклопедия!     без сарказма. Я серьезно!  

Сообщение отредактировал copich: 19 Январь 2018 20:28

Как работает плазменный резак

Что такое плазма?

Чтобы правильно объяснить, как работает плазменный резак, мы должны начать с ответа на основной вопрос: «Что такое плазма? Проще говоря, плазма – это четвертое состояние вещества. Обычно мы думаем, что материя имеет три состояния: твердое, жидкое и газообразное. Материя переходит из одного состояния в другое за счет поступления энергии, например тепла. Например, вода переходит из твердого (лед) в жидкое состояние при приложении определенного количества тепла.Если уровень тепла увеличится, он снова изменится с жидкости на газ (пар). Теперь, если уровень тепла снова увеличится, газы, составляющие пар, станут ионизированными и электропроводящими, превратившись в плазму. Плазменный резак будет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания к любому проводящему материалу, в результате чего процесс резки будет более чистым и быстрым, чем при использовании кислородного топлива.

Образование плазменной дуги начинается, когда газ, такой как кислород, азот, аргон или даже производственный воздух, пропускается через небольшое отверстие сопла внутри горелки.Электрическая дуга, генерируемая от внешнего источника питания, затем вводится в этот поток газа под высоким давлением, в результате чего образуется то, что обычно называют «плазменной струей». Плазменная струя сразу достигает температуры до 40000 ° F, быстро пробивая заготовку и сдувая расплавленный материал.

Компоненты плазменной системы

• Источник питания – Источник питания для плазменной резки преобразует одно- или трехфазное сетевое напряжение переменного тока в плавное постоянное напряжение в диапазоне от 200 до 400 В постоянного тока.Это постоянное напряжение отвечает за поддержание плазменной дуги на всем протяжении резки. Он также регулирует требуемый выходной ток в зависимости от типа и толщины обрабатываемого материала.
  

• Консоль зажигания дуги

  – Схема ASC вырабатывает переменное напряжение приблизительно 5000 В переменного тока на частоте 2 МГц, которое создает искру внутри плазменной горелки для создания плазменной дуги.
  

• Плазменный резак

  – Плазменный резак предназначен для обеспечения правильного выравнивания и охлаждения расходных деталей.Основными расходными деталями, необходимыми для генерации плазменной дуги, являются электрод, завихритель и сопло. Дополнительный защитный колпачок может использоваться для дальнейшего улучшения качества резки, а все части удерживаются вместе внутренними и внешними удерживающими колпачками.

Подавляющее большинство систем плазменной резки сегодня можно разделить на обычные или прецизионные категории.

		В обычных плазменных системах в качестве плазменного газа обычно используется производственный воздух, а форма плазменной дуги в основном определяется отверстием сопла.Приблизительная сила тока плазменной дуги этого типа составляет 12-20K ампер на квадратный дюйм. Во всех портативных системах используется обычная плазма, и она все еще используется в некоторых механизированных приложениях, где допуски деталей более приемлемы.
		Системы прецизионной плазменной резки (с высокой плотностью тока) спроектированы и спроектированы так, чтобы производить резку с максимальной резкостью и высочайшим качеством, достижимую с помощью плазменной резки. Конструкции резака и расходных деталей более сложны, и в комплект входят дополнительные детали для дальнейшего сужения и формы дуги.Прецизионная плазменная дуга составляет примерно 40-50 кОм на квадратный дюйм. Несколько газов, таких как кислород, воздух высокой чистоты, азот и смесь водорода / аргона / азота, используются в качестве плазменного газа для получения оптимальных результатов на множестве проводящих материалов.

Ручной режим В типичной ручной плазменной системе, такой как наша Tomahawk® Air Plasma, расходные части электрода и сопла контактируют друг с другом внутри резака в выключенном состоянии.При нажатии на спусковой крючок источник питания вырабатывает постоянный ток, который течет через это соединение, а также инициирует поток плазменного газа. Как только плазменный газ (сжатый воздух) создает достаточное давление, электрод и сопло раздвигаются, что вызывает электрическую искру, которая превращает воздух в плазменную струю. Затем поток постоянного тока переключается от электрода к соплу на путь между электродом и заготовкой. Этот ток и воздушный поток продолжаются до тех пор, пока спусковой крючок не будет отпущен.

Операция прецизионной плазменной резки

Внутри прецизионного плазменного резака электрод и сопло не соприкасаются, а изолированы друг от друга завихрительным кольцом с небольшими вентиляционными отверстиями, которые превращают предварительный поток / плазменный газ в закрученный вихрь. Когда на источник питания подается команда пуска, он генерирует до 400 В постоянного тока напряжения холостого хода и запускает предварительную подачу газа через шланг, подсоединенный к горелке.Сопло временно подключается к положительному потенциалу источника питания через цепь вспомогательной дуги, а электрод находится на отрицательном полюсе.

Затем из пульта зажигания дуги генерируется высокочастотная искра, которая заставляет плазменный газ становиться ионизированным и электропроводным, в результате чего возникает путь тока от электрода к соплу, и создается пилотная плазменная дуга.

Как только вспомогательная дуга контактирует с заготовкой (которая подключается к заземлению через планки режущего стола), путь тока смещается от электрода к заготовке, высокочастотная дуга отключается, и цепь вспомогательной дуги размыкается. .

Затем источник питания нарастает постоянный ток до значения силы тока резки, выбранного оператором, и заменяет газ предварительной продувки оптимальным плазменным газом для разрезаемого материала. Также используется вторичный защитный газ, который выходит за пределы сопла через защитный колпачок.

Форма защитного колпачка и диаметр его отверстия заставляют защитный газ еще больше сжимать плазменную дугу, что приводит к более чистому сечению с очень малыми углами скоса и меньшим пропилом.

Часто задаваемые вопросы о плазменном резаке

| Блог Вестерманса

Westermans подробно описал все ваши вопросы по системам плазменной резки.

Что такое плазменный резак?

Плазменный резак – один из самых интересных и мощных инструментов, созданных в 20 веке. Используя основные принципы физики, плазменный резак дает почти волшебные результаты. Он используется для резки металла или для вырезания отверстий нестандартной формы и отверстий в листах и ​​листах, лентах, болтах и ​​трубах.Когда-то он был промышленным оборудованием, теперь он используется творческими художниками и любителями, поэтому любой человек, от верфи до скульптора, может использовать плазменный резак.

Как работает плазменный резак с чпу?

Система плазменной резки с ЧПУ – это станок, на котором установлен плазменный резак и который может перемещать резак по траектории, определяемой компьютером. Термин ЧПУ относится к Computer Numerical Control , что означает, что компьютер используется для управления движением станка на основе числовых кодов в программе.Плазменный резак с ЧПУ необходим для получения точных и качественных разрезов в большинстве проектов по изготовлению металлов.

Механизированный плазменный резак обычно прямой и переносится за стол для резки профилей по сравнению с ручным резаком. Плазменная резка с ЧПУ включает резку электропроводящих материалов с использованием ускоренной струи горячей плазмы, которая направляется прямо на разрезаемый материал; сталь, алюминий, латунь и медь.

Плазменные резаки с ЧПУ

различаются по размеру, цене и функциональности.Машины обладают высокой точностью и скоростью резки металла со скоростью до 500 дюймов в минуту . Плазменным резакам для работы требуется плазменный газ и вспомогательный газ, и они различаются в зависимости от разрезаемого материала.

В отличие от многих любительских систем ЧПУ, плазменной резке требуется большое пространство в хорошо вентилируемом помещении для безопасной эксплуатации .

Что можно делать с плазменным резаком?

Резка металла плазменным резаком – основная цель.Они в основном используются в производственных цехах, а также при ремонте автомобилей , в производстве конструкционной стали и строительных компаниях используют плазменные резаки в крупномасштабных проектах для резки и изготовления огромных балок или изделий из листового металла. Слесари используют плазменные резаки для сверления отверстий в сейфах и хранилищах , когда клиенты заблокированы, а дилеры по лому и утилизации используют плазму для операций по утилизации. Многие мастера, художники и слесари используют ручные резаки для создания уникальных произведений искусства, которые были бы невозможны с помощью обычных инструментов для обработки металла.Этот единственный инструмент дает операторам плазменных резаков возможность выполнять скос, сверлить точные отверстия и резать практически любым способом, который они могут себе представить.

Как работает плазменный резак?

Плазменные резаки

работают, посылая электрическую дугу через газ, проходящий через суженное отверстие. Газ проходит через ограниченное отверстие (сопло), заставляя его проталкиваться с высокой скоростью. Именно этот высокоскоростной газ прорезает металл .

Нужен ли для устройства плазменной резки сжатый воздух?

Сжатый воздух – наиболее часто используемый газ для низковольтных плазменных резаков.Подходит для , если вы режете более тонкие материалы от толщины до 2,5 см. . Сжатый воздух часто называют производственным воздухом, а некоторые аппараты плазменной резки имеют встроенный компрессор.

Сколько воздуха нужно плазменной резке?

Это зависит от того, какой материал, какой толщины вы режете и какой у вас плазменный резак. Однако все производители плазмы включают требования к минимальному расходу воздуха и давлению в инструкции по эксплуатации. Эти требования различаются для разных систем, но, например, для Hypertherm Powermax 45 требуется 6 кубических футов в минуту (куб. Футов в минуту) при 90 фунтах на квадратный дюйм .. Плазменные резаки – это прожорливые устройства, за исключением случаев, когда все разрезы очень короткие, поэтому убедитесь, что вы покупаете компрессор, который может поддерживать ваш плазменный резак.

Использует ли плазменный резак газ?

Да, плазменный резак использует либо один газ, либо смесь газов. Газ может быть цеховым воздухом, азотом, аргоном, кислородом или смесью . Электрическая дуга проходит через газ, проходящий через суженное отверстие.

Какой газ нужен для плазменного резака?

Многие производители выбирают плазменные системы с возможностью «двух газов» или «нескольких газов» .Это означает, что для различных целей можно использовать различные плазменные и защитные газы. Многогазовые резаки обеспечивают максимальную гибкость для магазинов, которые работают с различными материалами. В зависимости от типа и толщины материала используются разные газы для достижения наилучшего баланса между качеством резки, сроком службы деталей, производительностью и общей стоимостью эксплуатации. Большинство руководств по системам плазменной резки, как правило, ошеломляют оператора запутанным набором технологических карт резки и вариантов выбора газа.

Что может прорезать плазменный резак?

Плазменный резак может резать токопроводящие материалы.

Три самых распространенных материала – это низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминий. может прорезать медь, латунь и любой другой проводящий металл.

Можно ли резать чугун плазменным резаком?

Плазма

хорошо работает практически со всем, что проводит электричество, и, безусловно, может прорезать чугун, а также сталь, медь и другие проводящие металлы.

Могу ли я резать алюминий плазменным резаком?

Он отлично режет алюминий.Просто кромки после плазменной резки не идеальны для сварки из-за оксидов. Вам также придется тщательно выбирать газ.

Можно ли использовать плазменный резак для алюминия?

Если вы хотите резать алюминий с помощью плазменного резака, убедитесь, что вы используете азот или смесь с кислородом, так как это улучшит качество резки и продлит срок службы ваших деталей. При правильном подборе газов вы можете получить очень хорошее преимущество при плазменной обработке алюминия. Основная проблема – окисление, но достижения в области технологий означают, что установка плазменной резки определенно будет резать алюминий, но стоит обратиться за советом, чтобы настроить процесс .

Можно ли сваривать плазменным резаком?

Есть несколько многофункциональных аппаратов плазменной резки, с помощью которых можно также выполнять сварку MMA и TIG. Часто называют 3in1. Профессиональная мастерская не одобряет их, и их следует учитывать только в том случае, если они используются очень редко. Гораздо лучше покупать отдельные системы.

Какую толщину можно резать с помощью плазменной резки?

Как только вы начнете разбираться в особенностях плазменного резака, максимальная толщина резки станет первой спецификацией, которую вы захотите проверить.Это идеальный верхний предел толщины металла, при котором вы можете удобно резать, сохраняя при этом плавные линии. Максимальная толщина, которую может разрезать плазменный резак, составляет 150 мм. Вы, вероятно, использовали бы стол плазменной резки с ЧПУ с механизированными резаками для резки толстой стальной пластины толщиной 6 дюймов.

Насколько горячий плазменный резак?

Температура плазмы превышает 20 000 ° C и скорость может приближаться к скорости звука. При использовании для резки поток плазменного газа увеличивается, так что глубоко проникающая плазменная струя прорезает материал, а расплавленный материал удаляется в вытекающей плазме.

Насколько сильно пламя плазменной резки?

Достаточно горячий, чтобы пальцы исчезли. Сильный нагрев плазменного резака может достигать 20 000 градусов по Цельсию, что составляет 45 000 по Фаренгейту. Со скоростью, приближающейся к скорости звука, это потенциально опасная машина.

Каков срок службы наконечников плазменных резаков?

Трудно сказать точно, когда вам нужно будет заменить сопло и электрод, поскольку это будет зависеть от многих факторов, включая скорость резки, толщину заготовки и силу тока, которую вы используете.Тем не менее, рекомендуется заменить сопло и электрод одновременно (в зависимости от того, какой из них изнашивается первым), так как это вернет вас к оптимальной производительности резки, а не использовать новый электрод с изношенным и нестабильным соплом.

Можно ли получить ожог от плазменной резки?

Дуга плазменной резки, как и любая электрическая дуга, испускает широкий спектр электромагнитного излучения, который простирается от инфракрасного света (ИК) до видимого спектра и до ультрафиолетового (УФ) диапазона.Дуга плазменной резки также может быть очень интенсивной, потому что ток дуги обычно составляет от 100 до 800 ампер. Излишне говорить, что взгляд на такую ​​интенсивную дугу может легко вызвать повреждение глаз, в том числе необратимое повреждение, ведущее к слепоте.

Westermans имеет почти 60-летний опыт производства качественных новых и подержанных аппаратов плазменной резки для продажи в Великобритании и за рубежом. Мы предлагаем новые, бывшие в употреблении и отремонтированные системы плазменной резки, плазменные станки для резки профиля и листорезы с ЧПУ на складе.Чтобы получить дополнительную информацию или ответить на любые вопросы, свяжитесь с нашей командой сегодня.

Как работают плазменные резаки?

Плазменная резка – это термический метод резки и травления металлов. Это один из новейших способов резки этих материалов. Плазменная резка существует всего несколько десятилетий, а высокоточная плазменная резка (Hi-Def или Fine Plasma) – всего около 15-20 лет. До этого метода при резке часто использовалось кислородное топливо. Этот старый метод использует кислород, ацетилен, а затем пропан для резки материалов.Плазменная резка превзошла кислородно-топливную резку по полезности, потому что она может разрезать до шести дюймов материала за один раз и при этом точно резать более тонкие материалы с очень небольшой заменой, хотя все еще есть применения для кислородно-топливных систем.

Зачем нужен станок для плазменной резки?

Машины плазменной резки намного эффективнее других методов работы с металлом. Плазменная резка была первоначально разработана в 1960-х годах, но потребовалось много лет, чтобы она превратилась в процесс точной резки, который мы знаем сегодня.Это процесс, в котором температура используется для резки или, скорее, испарения металлов. Принципы плазменной резки просты на бумаге; Газ или газы проталкиваются через очень маленькое отверстие в горелке с очень высокой скоростью, тогда как при этом к газам подается ток. Этот процесс обеспечивает тонкую плазменную струю, обеспечивающую резку с очень хорошо обработанными краями. Его родственный процесс, кислородно-топливная горелка, работает намного медленнее, и разрезы не такие чистые.

К концу 1990-х годов плазменные резаки и технологии стали еще лучше.Технологии продвинулись так, что стала возможной тонкая плазменная резка или резка «высокой четкости». Эти прекрасные инструменты для плазменной резки, в отличие от своих более простых собратьев, не являются ручными, они прикреплены к более крупным системам точного перемещения, чтобы добиться прекрасной отделки и точности, на которую они способны. Их часто называют станками плазменной резки с числовым программным управлением (или ЧПУ). Это инструменты с высокой точностью. Они также требуют точного контроля и калибровки. Эти высокоточные плазменные резаки предлагают отличный способ изготовления сложных деталей.

Основы плазменной резки

Плазменные резаки

используют несколько различных типов газа для резки материалов. В этом процессе можно использовать кислород, азот, аргон и даже производственный воздух. Конечно, при этом используется не только воздух. Воздух должен быть ограничен и пропускаться через крошечное отверстие, когда через него проходит ток. Этот процесс называется плазменной резкой, а не воздушной резкой, потому что, когда температура становится достаточно высокой, материя переходит в новое состояние – состояние плазмы.Также важна электрическая природа процесса. Когда электрическая дуга, создаваемая горелкой, входит в контакт с металлом, создается полный контур. Вещество имеет высокую температуру и движется с большой скоростью. Эта плазма легко прорезает металлические материалы. В дополнение к газу, который становится плазмообразующим, в этих горелках есть защитный газ. Этот газ также вытесняется через узкое сопло. Это называется защитным газом, потому что он защищает готовый срез.

Работа с плазменным резаком

Современные портативные аппараты плазменной резки часто имеют систему вспомогательной дуги. Это означает, что дуга используется для создания плазмы между электродом и соплом. Таким образом, плазма доступна до того, как произойдет перенос дуги на металл. Это улучшение по сравнению с более ранней технологией ручной плазменной резки. Вихревое кольцо заставляет поток плазмы быстро вращаться на выходе из резака, обеспечивая более плотный и равномерный поток. Резка с ЧПУ сегодня выполняется полностью на компьютере, без необходимости прикасаться к материалам.Предварительно нарисованная форма загружается в станок, и затем создается траектория инструмента, по которой станок следует при подаче питания на плазменный резак. Ранние версии резаков с ЧПУ требовали своего рода перфокарт или перфоленты. Сегодня все это делается путем размещения изображений на экране, и в эти системы можно вводить очень мелкие детали, включая скорость, паузы и другие функции.

В компании Southern Fabricating Machinery Sales, Inc. мы являемся экспертами в области плазменной резки и изготовления металлов.Вы можете подробнее узнать о плазменной резке, перейдя по ссылке ниже, или купить плазменный стол прямо сейчас по предоставленной ссылке. Позвоните нам сегодня по телефону 1-813-444-4555, чтобы получить помощь в вашем приложении или выбрать подходящую плазменную систему для ваших нужд, или посетите нас в Интернете по адресу www.s Southernfabsales.com, чтобы узнать больше о плазме и других производственных процессах.

2020 год – год установки плазменной резки с ЧПУ

Существует множество методов обработки листового металла.В зависимости от геометрии, которую вы ищете, вы можете просто нарисовать ее вручную и использовать циркулярную пилу.

Когда вы начинаете смотреть на цену за штуку, когда вам нужно использовать все эти человеко-часы, вы можете разочароваться.

Уже достаточно сложно заработать деньги на проекте с такими узкими границами, теперь, если один из машинистов сделает ошибку, вырезая отверстие, это может закончиться потерей ваших денег.

Вот где вам нужна автоматизация, и плазменный резак с ЧПУ должен стать вашим выбором.

Что такое плазменный резак с ЧПУ?

Станок плазменной резки с ЧПУ – это станок с компьютерным управлением, который использует электрическую дугу для резки листового металла.

Они очень полезны, когда дело касается листового металла, потому что они режут, как масло. Обычно, когда вы слышите фразу «ЧПУ», ваше сердце падает, думая о том, насколько высока цена – но плазменные резаки с ЧПУ немного отличаются.

Есть много очень экономичных таблиц, которые вы можете получить, просто чтобы проверить правильность концепции и посмотреть, сколько вы можете сэкономить.

Вы приобретаете станок плазменной резки с ЧПУ с определенным размером стола. Этот размер таблицы покажет, какой размер листа вы можете загрузить.

Например, станок плазменной резки с ЧПУ размером 5х5 футов может разрезать лист металла размером 5х5 футов. Столы могут быть размером 2 x 2 дюйма, чтобы минимизировать площадь и снизить стоимость устройства.

Как работает плазменный резак с ЧПУ?

Принцип работы плазменного резака с ЧПУ заключается в том, что плазменный наконечник прикреплен к 3-осевому порталу.Есть движение по оси x, оси y и оси z. В большинстве столов несколько небольших и точных серводвигателей приводят в действие порталы для оптимизации точности.

Плазменный наконечник электрически подсоединен к драйверам. Наконечник рассчитан на определенную силу тока, и он режет, нагревая наконечник, создавая дугу, а затем продувая дугу сжатым воздухом через лист под ним.

Эти блоки могут резать различные металлы различной толщины. Некоторые столы могут резать даже титан.

На других столах будет указано, что он может резать горячекатаный прокат толщиной до 1,25 дюйма. Это делает стол очень универсальным инструментом, если вы работаете в обычном механическом цехе.

Основные характеристики

Обзор работы

Другой ключевой момент при работе с одним из этих устройств – единственная необходимая рабочая сила – это загрузить лист металла на стол и нажать «Go». Плазменный резак с ЧПУ получит ввод двухмерного чертежа САПР в виде файла.dxf файл.

Инженер загрузит чертеж в любое программное обеспечение CAM, которое он предпочитает, и разместит детали на листе любого размера, на котором вы режете. Программа автоматически раскроет детали, чтобы оптимизировать пространство на листе.

Файл сохраняется, загружается в компьютер, подключенный к плазменной резке с ЧПУ, затем оператор загружает материал и нажимает «Go».

Простота использования

Здесь стоит отметить то, насколько легко вырезать несколько частей из одного листа.Скажем, мне нужно сделать 20 скобок для покупателя.

Я нарисую плоскую модель кронштейна, а затем, после загрузки ее в свое программное обеспечение CAM, компьютер автоматически разметит все 20 частей, чтобы минимизировать количество отходов.

Кто может работать со станком плазменной резки с ЧПУ?

Оператору установки плазменной резки не нужно обладать механической подковкой или какими-либо знаниями о процессах обработки.

Это означает, что вам не нужно платить за машиниста, вы можете нанять стажера, который будет управлять станком, что сэкономит ваши деньги.

Скорость

Станок тоже работает очень шустро. Скорость подачи зависит от типа и толщины материала. Некоторые столы могут двигаться со скоростью до 200 дюймов в минуту и ​​даже быстрее. Наблюдать за одним из этих инструментов в действии – безумие.

Они проскальзывают сквозь металл, как будто это ничего, и мгновенно переходят к следующей части. Сделать пакетную работу с одним из этих парней – одно дело.

За считанные минуты из листа можно вырезать десятки деталей.Кроме того, вам даже не нужно быть рядом, когда он работает!

Лом, связанный с машиной

Теперь давайте посмотрим на лом, связанный с инструментом. В программном обеспечении CAM вы можете либо позволить компьютеру раскладывать части, либо вы можете разместить их вручную. В любом случае вы можете разместить каждую часть, чтобы минимизировать брак.

Это как если бы вы играли в тетрис. Затем учтите, что каждый разрез – это строго очертание детали. Верно. Здесь нет черновой резки деталей и траты всего дополнительного материала.

Кроме того, пропил плазменного наконечника намного меньше, чем у вашей ленточной пилы, так что при каждом запуске расходуется еще меньше материала.

Оптимизация размещения деталей на листе может принести вдвое больше результатов по сравнению с одним листом.

Апелляция о плазменном резаке с ЧПУ

Представьте себе одну из этих машин в гигантском механическом цехе, который получает тонны партийных заказов в неделю, возможно, постоянных клиентов с повторяющимися деталями. После того, как вы создадите программу для вырезания определенной части из листа, она навсегда останется на вашем компьютере.

Это означает, что когда клиент X хочет повторить заказ количества Y детали Z, вы подходите к компьютеру, щелкаете программу, загружаете лист и затем запускаете его.

Нетрудно увидеть эффект от использования даже одной из этих машин в механическом цехе.

После загрузки работы проходит несколько минут, и все детали готовы. Удалите детали и отходы со стола, а затем загрузите следующее задание. Практически автоматизированный процесс, за исключением ручной загрузки и разгрузки материала.

Точность

Итак, мы знаем, что эта машина быстрая и автоматическая, но неужели от этого страдает точность? Ни за что. Сравните это с разметкой и ручным вырезанием геометрических фигур.

Там так много человеческих ошибок, что эта машина даже близко не подходит к этому. Роботизированный плазменный резак выполнит задание и выполнит проект с точностью, о которой человек не мог даже мечтать.

Есть несколько советов, которые помогут вам повысить точность еще больше, чем та, которую вы получаете при покупке станка плазменной резки с ЧПУ.

Техническое обслуживание

После того, как стол установлен, единственное, что вам нужно будет сделать, это заменить жидкость под режущей головкой, когда вы меняете материалы, которые вы режете.

Жидкость уменьшает искрение и дым, снижает нагрев и предотвращает выбросы вредных веществ. Он также обеспечивает охлаждение головы и охлаждает детали после резки.

Время от времени вам придется смазывать линейные рельсы, но в остальном это довольно простая в обслуживании машина.

Возможная экономия затрат

Наконец, вы должны сравнить стоимость с тем, сколько денег вы сэкономите с течением времени.Эти машины стоят от нескольких тысяч до ста тысяч долларов.

Очевидно, что этот спектр охватывает огромный диапазон размеров, точности и возможностей резки материала. Но вы рассчитываете свою потенциальную экономию в основном в человеко-часах.

Если вы покупаете станок плазменной резки с ЧПУ за 20 000 долларов и обычно платите своим станочникам 20 долларов в час, вам потребуется 1000 человеко-часов, чтобы окупить ваши затраты.

Теперь вам нужно определить, сколько времени вы экономите на каждом проекте.Вы экономите на черновой резке, измерении и индикации, разметке, любых ошибках, которые приводят к браковке детали, и окончательной резке.

Допустим, на изготовление одного кронштейна уходит 2 часа. Затем умножьте это на количество деталей, которые вы можете сделать за один раз. Возможно, вы сможете сделать 25 скоб на одном листе металла.

Это означает, что каждый раз, когда вы выполняете заказ из 25 скоб, вы экономите 50 человеко-часов, а затем 1000 долларов. Вам все равно придется выполнить окончательную полировку / удаление заусенцев, покраску и любую необходимую гибку, но вы сэкономите время на каждой предыдущей операции.

Помня об этой математике, вы можете быстро увидеть, сколько денег вы сэкономите с течением времени, и можете рассчитать, как скоро машина окупится.

Последние мысли

Итак, подведем итоги; Почему плазменная резка с ЧПУ лучше, чем ручная обработка? Чтобы получить то же самое, он превосходит все аспекты.

Стол для плазменной резки намного быстрее, он расходует меньше материала, устраняет большую часть рабочего времени, связанного с работой, он может почти полностью автоматизировать работу, он более точен, имеет экспоненциально меньшее количество человеческих ошибок, может резать различные типы материалов и толщины, и практически не требует обслуживания.

Он проверяет каждую клетку, и в результате это определенно лучший инструмент для обработки в 2020 году, чтобы максимизировать производство и снизить эксплуатационные расходы.

Для чего используется плазменный резак с ЧПУ?

Что такое плазменный резак с ЧПУ?

ЧПУ Плазменная резка – это процесс резки электропроводящих материалов с помощью ускоренной струи горячей плазмы. Типичные материалы, разрезаемые плазменным резаком, включают сталь, алюминий, латунь и медь, хотя можно разрезать и другие токопроводящие металлы.Плазменный резак с ЧПУ часто используется в производственных цехах, при ремонте и реставрации автомобилей, в промышленном строительстве, а также в операциях по утилизации и утилизации. Благодаря высокой скорости и точности резки в сочетании с низкой стоимостью, установка плазменной резки с ЧПУ находит широкое применение от крупномасштабных промышленных приложений с ЧПУ до небольших магазинов для любителей.

Базовый процесс плазменной резки с ЧПУ включает создание электрического канала для перегретого, электрически ионизированного газа, то есть плазмы от самого плазменного резака с ЧПУ, через обрабатываемую деталь, таким образом формируя законченную электрическую цепь обратно в плазменную резку с ЧПУ через зажим заземления.Это достигается за счет сжатого газа (кислорода, воздуха, инертного газа и др. В зависимости от разрезаемого материала), который продувается через сфокусированное сопло с высокой скоростью к обрабатываемой детали. Затем в газе образуется электрическая дуга между электродом, находящимся рядом с газовым соплом или встроенным в него, и самой заготовкой. Электрическая дуга ионизирует часть газа, тем самым создавая токопроводящий канал для плазмы. Когда электричество от резака проходит по плазме, она выделяет достаточно тепла, чтобы расплавить заготовку.В то же время большая часть высокоскоростной плазмы и сжатого газа выдувает горячий расплавленный металл, тем самым разделяя, то есть прорезая заготовку.

Поскольку плазменные резаки с ЧПУ производят очень горячий и очень локализованный «конус» для резки, они чрезвычайно полезны для резки листового металла криволинейной или угловой формы.

Аналоговые плазменные резаки с ЧПУ, обычно требующие более 2 киловатт, используют тяжелый трансформатор сетевой частоты. Инверторные аппараты плазменной резки преобразуют сетевое питание в постоянный ток, который подается на высокочастотный транзисторный инвертор в диапазоне от 10 кГц до примерно 200 кГц.Более высокие частоты переключения позволяют использовать трансформатор меньшего размера, что приводит к уменьшению габаритов и веса.

Первоначально используемые транзисторы были полевыми МОП-транзисторами, но теперь все чаще используются IGBT. При использовании параллельно подключенных полевых МОП-транзисторов, если один из транзисторов активируется преждевременно, это может привести к каскадному отказу одной четверти инвертора. Более позднее изобретение, IGBT, не подвержено этому режиму отказа. IGBT обычно можно найти в сильноточных машинах, где невозможно параллельное соединение достаточного количества MOSFET-транзисторов.

Топология режима переключения упоминается как двухтранзисторный автономный прямой преобразователь. Хотя некоторые инверторные устройства плазменной резки более легкие и более мощные, они не могут работать от генератора, особенно без коррекции коэффициента мощности (это означает, что производитель инверторного блока запрещает это делать; это действительно только для небольших легких портативных генераторов). Однако более новые модели имеют внутреннюю схему, которая позволяет устройствам без коррекции коэффициента мощности работать с легкими генераторами энергии.

Некоторые производители станков плазменной резки с ЧПУ создают столы для резки с ЧПУ, а некоторые имеют резак, встроенный в стол.Столы с ЧПУ позволяют компьютеру управлять головкой резака, производя чистые и острые пропилы. Современное плазменное оборудование с ЧПУ способно выполнять многоосевую резку толстого материала, что позволяет создавать сложные сварные швы, которые иначе были бы невозможны. Для более тонких материалов плазменная резка с ЧПУ постепенно заменяется лазерной резкой, в основном из-за превосходных возможностей лазерного резака для резки отверстий.

Плазменные резаки с ЧПУ специализируются на производстве систем вентиляции и кондиционирования. Программное обеспечение обрабатывает информацию о воздуховодах и создает плоские узоры, которые будут вырезаны на столе для резки плазменным резаком.Эта технология значительно повысила производительность в отрасли с момента ее внедрения в начале 1980-х годов.

Для чего используется плазменный резак с ЧПУ?

Плазменный резак – это обычно используемый инструмент для резки металлов с хорошими функциями. Ручной плазменный резак – замечательный инструмент для быстрой резки листов, металлических пластин, лент, болтов, труб и т. Д. Ручные плазменные резаки вместе создают прекрасный инструмент для строжки, для обратной строжки сварных швов или удаления дефектных сварных швов.Ручной плазменный резак обычно используется для резки крошечных форм из листа, однако невозможно добиться адекватной половинной точности или качества кромки для многих металлических изделий. Вот почему установка плазменной резки с ЧПУ имеет решающее значение.

Плазменный резак с ЧПУ – это станок, на котором установлен плазменный резак, и он может перемещать этот резак точно по траектории, направляемой компьютером. Термин «ЧПУ» относится к «Компьютерное числовое управление», что означает, что компьютер используется для управления числовыми кодами, поддерживаемыми движением станка, в программе.

Плазменные резаки с ЧПУ также используются во многих мастерских для создания декоративных металлических изделий. Например, коммерческие и жилые вывески, настенное искусство, адресные вывески и садовое искусство на открытом воздухе.

Плазменная резка с ЧПУ и ручная плазменная резка

Плазменная резка с ЧПУ обычно использует другой тип плазменной системы, чем ручная резка, которая специально разработана для «механизированной» резки вместо ручной резки. В плазменных резаках с ЧПУ используется резак с прямым цилиндром, который можно переносить на станке, и есть интерфейс, которым ЧПУ может управлять автоматически.Есть некоторые машины начального уровня, которые могут нести резак, предназначенный для ручной резки, например, машины PlasmaCAM. Но любая машина, предназначенная для серьезного производства или изготовления, будет использовать механизированный резак и плазменную систему.

Детали плазменного резака с ЧПУ

ЧПУ также является ассоциированным контроллером фактического уровня, разработанным для станков, с проприетарной интерфейсной панелью и специально разработанной консолью управления, такой как контроллер Fanuc, Allen-Bradley или Seimens .Или это может быть так же просто, как на портативном компьютере с операционной системой Windows, который запускает специальную пакетную программу и взаимодействует с машинами через порт LAN. несколько машин начального уровня, машины HVAC и даже некоторые точные унифицированные машины используют портативный компьютер или персональный компьютер в качестве контроллера.

Чтобы вырезать детали из листа, движение резака контролируется ЧПУ. программа области, иногда просто компьютерный файл с «M-кодами» и «G-кодами», описывает контуры половины и один раз, чтобы показать включение и выключение фонарика.полупрограммы, которые иногда создаются частью пакета, называемым «постпроцессором», | который может | взять часть чистой математики из файла САПР и преобразовать ее в M-коды и G-коды, которые ЧПУ может просматривать.

Для установки плазменной резки с ЧПУ требуется также система привода, состоящая из усилителей привода, двигателей, энкодеров и кабелей. будет как минимум 2 двигателя, один для координатной оси и один для координатной оси. Для каждого двигателя имеется приводное электронное оборудование, которое принимает маломощный сигнал от ЧПУ и превращает его в более мощный сигнал для маневрирования двигателя.каждая ось включает механизм обратной связи, иногда связанный с датчиком градусов, который создает цифровой сигнал, указывающий, каким образом ось находится в плену. Кабели передают оборудование от электронного оборудования к двигателю и передают сигналы положения от энкодера обратно в ЧПУ.

ЧПУ считывает полупрограмму, а затем передает сигналы в систему привода станка, которая перемещает резак в желаемом направлении с запрограммированной скоростью. ЧПУ считывает обратную связь энкодера и вносит исправления в сигналы привода, чтобы резак оставался по запрограммированной траектории.Вся физика в ЧПУ и системе привода работает и обменивается данными ужасно быстро, обычно измерение и изменение данных положения каждые несколько миллисекунд. это позволяет машине двигаться гладко и правильно, чтобы обеспечить детали плазменной резки гладкими, прямыми, неизменно качественными кромками и точными половинными размерами.

Система плазменной резки с ЧПУ может иметь некоторый стиль «системы ввода-вывода», т.е. электрическую систему соответствующей степени, которая обрабатывает входы и выходы. Однако часто ЧПУ активирует плазму в приемлемое время, например, путем включения соответствующего выхода степени, который замыкает реле.ЧПУ использует входные данные для захвата после начала плазменной дуги и готово к маневрированию. Это самые основные необходимые входы и выходы, однако очевидно, что их часто бывает больше.

Многие альтернативные подсистемы и опции часто являются дополнительными, например, системы управления высотой дугового напряжения, системы плазменной резки, интегрированные системы управления плазмой и т. Д. однако основные принципы плазменной резки с ЧПУ, описанные сверху, будут общими для любого или всех таких станков, от самых лучших до самых сложных.

В последние годы произошло еще большее развитие. Традиционно столы для резки станков были горизонтальными, но теперь доступны вертикальные станки плазменной резки с ЧПУ, обеспечивающие меньшую занимаемую площадь, повышенную гибкость, оптимальную безопасность и более быструю работу.

Для чего используется плазменный резак с ЧПУ.pdf

Системы плазменной резки | Станки с ЧПУ

СТАНКИ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ ОТ MESSER CUTTING SYSTEMS

Messer Cutting Systems производит передовые технологии для металлообрабатывающей промышленности по всему миру уже более 100 лет.Мы усовершенствовали оборудование для прямой и косой плазменной резки, чтобы обеспечить качество, надежность и эффективность вашего процесса резки.

Наши машины для прямой и угловой плазменной резки отличаются максимальной прочностью и качеством, что гарантирует максимальную отдачу от вложенных средств вашему бизнесу.

Ниже приведены основные характеристики станков плазменной резки прямой и косой кромок Messer Cutting Systems:

• Гладкие края поверхности.
• Прецизионная качественная резка.
• Разнообразие скоростей и углов резания.
• Использование разнообразных материалов.

Типы процессов плазменной резки

Плазменная резка – это процесс, который изначально был разработан для термической резки материалов, непригодных для газовой резки, таких как высоколегированные стали и алюминий.

Messer Cutting Systems предлагает два вида плазменной резки: плазменная резка с прямой резкой и плазменная резка под углом.

ПЛАЗМА ПРЯМОЙ РЕЗКИ
Продукты плазменной резки Messer Cutting Systems для прямой резки покрывают весь спектр задач резки в современной металлургической промышленности.Используя различные технологии термической резки для прямой резки, наши станки – MetalMaster 2.0, EdgeMax, MetalMaster Evolution, MetalMaster Xcel, PlateMaster II, Titan III, MPC2000, MPC2000 MC и TMC4500 DB – можно легко адаптировать к вашим требованиям. При покупке плазменного станка прямой резки следует учитывать такие факторы, как материал, толщина, качество резки и скорость резки.

Узнать больше

ПЛАЗМА ДЛЯ РЕЗКИ СО СКОСКАМИ
Для резки под углом требуется глубокое знание станка, процесса резки и последовательного порядка обрезки углов, вводов и выводов, чтобы получить скошенную деталь с высочайшим качеством точности и аккуратности.Наши станки для плазменной резки под углом EdgeMax, MetalMaster Evolution, MetalMaster Xcel, PlateMaster II, Titan III, MPC2000, MPC2000 MC и TMC4500 DB обладают огромной производительностью и максимальной надежностью, включая множество дополнительных дополнительных функций. Как и в случае с плазменными станками для прямой резки, при покупке станка для плазменной резки со скосом необходимо учитывать материал, толщину, качество резки и скорость резки.

Узнать больше

СТАНКИ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ С ЧПУ НА ЗАКАЗ
Требуется ли вашему бизнесу индивидуальный станок для плазменной резки с ЧПУ? Не смотрите дальше.

Messer Cutting Systems поставляет высокоточные станки плазменной резки на заказ для ряда отраслей, включая автомобилестроение, строительство, энергетику, транспортировку материалов, машиностроение и судостроение, и это лишь некоторые из них.

ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ
Применения для плазменной резки включают надежную и точную подготовку металлических компонентов, в том числе алюминия и нержавеющей стали, используемых в мастерских по ремонту и восстановлению автомобилей, производственных цехах, на промышленных строительных площадках, а также при утилизации и утилизации.

При изучении столов для плазменной резки с ЧПУ для использования в вашем бизнесе, некоторые ключевые факторы, которые следует учитывать при покупке: требования к мощности устройства, необходимость в портативном или стационарном устройстве, а также количество и толщина металла, который нужно разрезать.

ЧТО ТАКОЕ ПЛАЗМА? Изучение четвертого состояния материи.

Одно из распространенных определений плазмы – описать ее как четвертое состояние материи. Обычно мы думаем о трех состояниях материи как о твердом, жидком и газообразном.

Для общего элемента, воды, эти три состояния – лед, вода и пар. Разница между этими состояниями связана с их энергетическими уровнями. Когда мы добавляем ко льду энергию в виде тепла, лед тает и образует воду. Когда мы добавляем в воду больше энергии, она превращается в водород и кислород в виде пара. Добавляя больше энергии к пару, эти газы становятся ионизированными.

Этот процесс ионизации приводит к тому, что газ становится электропроводным. Этот электропроводящий и ионизированный газ называется плазмой.

Как работает плазменный резак с ЧПУ?

Как работает плазменный резак с ЧПУ? В процессе плазменной резки, который используется при резке электропроводных металлов, используется электропроводящий газ для передачи энергии от источника электроэнергии через плазменный резак к разрезаемому материалу.

Подробнее об основах плазменной резки

Характеристики плазменного резака с ЧПУ:

• Толщина пластины: 1/32 дюйма (0.От 8 миллиметров) до 6 дюймов (150 миллиметров).
• Типичный: от дюйма (3 миллиметра) до 3 дюймов (75 миллиметров).

Ключевые характеристики плазменного резака с ЧПУ:

• Качество резки от низкого до высокого.
• Гладкая кромочная поверхность.
• Металлургические безупречные поверхности для сварки.
• Среднее тепловложение.
• Высокоскоростная резка.
• Закалка в зоне ЗТВ.
• Широкий выбор материалов, таких как нержавеющая сталь, низкоуглеродистая сталь и алюминий.

Получите руководство для плазменной резки с ЧПУ от отдела продаж компании Messer Cutting Systems

Если у вас есть вопросы о том, подходит ли процесс плазменной резки для приложений на вашем предприятии, отдел продаж компании Messer Cutting Systems может ответить на ваши вопросы. Наша команда может обсудить с вами конкретные продукты, отправить образцы деталей, провести демонстрацию резки и обучения и многое другое.

Непревзойденный опыт компании

Messer Cutting Systems и высококачественные станки для плазменной резки с ЧПУ могут помочь вашему бизнесу стать лидером отрасли или остаться на вершине.

Свяжитесь с нашим отделом продаж

Что такое плазменный резак?

Плазменный резак – это режущий инструмент, который используется для резки и обработки металлов, необходимых для создания чего-либо.

В большинстве случаев этот инструмент используется в цехах металлообработки, ремонте и реставрации автомобилей, промышленном строительстве, а также в операциях по утилизации и утилизации. Хотя некоторые модели подходят и для домашних энтузиастов, и для домашних мастеров.

Плазменные резаки принимают входную мощность, обрабатывают ее и с помощью ускоренной струи горячей плазмы позволяют резать любые электропроводящие материалы.

Устройство позволяет резать металл по своему вкусу, в том числе нержавеющую сталь, алюминий, латунь, сталь, медь, а также другие токопроводящие металлы.

Технология высокоскоростной и точной резки в сочетании с низкой стоимостью делает плазменный резак одним из очень полезных инструментов не только в крупномасштабных промышленных приложениях, но и в небольших магазинах для любителей.

Плазменный резак – отличное устройство для использования в большинстве областей применения. Он может резать как черные, так и цветные материалы, но он особенно идеален для тех, для которых важны качество и скорость резки.

Обычно изготовление выполняется вручную с использованием ручного плазменного резака. Существуют различные типы плазменных резаков в зависимости от того, какую толщину металла вы, вероятно, будете резать.

Помимо этого, установка плазменной резки с ЧПУ также широко применяется в металлообрабатывающей промышленности, где резка профилей из цифровых файлов на большие листы металла.

Использование плазменного резака в процессе обработки металла намного дешевле, чем водоструйный или лазерный резак. Работа плазменной резки также является очень быстрым и точным процессом.

Изображение: http://plasmamax.blogspot.com/

Как работает плазменный резак

Прежде чем объяснять рабочий процесс плазменного резака, лучше сначала узнать « Что такое плазма? ”Просто плазма – одно из наиболее распространенных состояний материи. Три состояния материи – твердое, жидкое и газообразное.

Введение энергии может изменить состояние вещества. Если нагреть газ, на одной стадии пар станет ионизированным.Ионизированные частицы электропроводны. Следовательно, плазма представляет собой совокупность заряженных частиц, содержащих равное количество электронов и положительных ионов, которые являются хорошим проводником электричества. Плазменный резак использует этот электропроводный газ для передачи энергии от источника питания к любым металлам.

В аппаратах плазменной резки высшего класса используется вспомогательная дуга между соплом и электродом для ионизации газа, который первоначально генерирует плазму перед переносом дуги.

В плазменных горелках обычно используется медное сопло для сжатия газового потока при прохождении через него дуги.Образование дуги начинается, когда газ (азот, аргон, кислород или даже производственный воздух) пропускается через отверстие сопла внутри горелки.

Затем в этот поток газа под высоким давлением (обычно называемый «плазменной струей») подается электрическая дуга.