Портальная плазменная резка с чпу – Установки портальной плазменной резки с ЧПУ –

Содержание

Портальная машина плазменной резки металла с ЧПУ PB6000

Описание установки плазменной резки металла PB6000
Станок плазменной резки PB6000 относится к промышленному оборудованию высокого класса. В установках серии PB подвижная система (портал) выполнена полностью независимой от силовой части стола, крепится анкерами к полу, что гарантирует ряд преимуществ:

• увеличение грузоподъемности стола;
• независимость координатной системы от нагрузки на стол, что положительно влияет на точность резки;
• отсутствие каких-либо нагрузок или деформаций по погрузке листа.

Жесткая рама и высокоточные рельсовые направляющие обеспечивают точность резки, а легкий и в тоже время прочный портал, мощные сервоприводы — высокие показатели ускорения и скорости перемещений.
Портал представляет собой металлический каркас со стяжками с 2-мя экструдированными алюминиевыми профилями с высокоточной посадкой под направляющими для снижения подвижной массы. При длине рабочего поля 6000 мм в стандартном исполнении стол комплектуется 12-тисекционной системой вытяжки газов, которая включается с помощью пневмо-заслонки, только когда над ней осуществляется резка. Крупные фракции после резки оседают в специальных шлакобункерах, не засоряя вентилятор. Шлакобункеры с увеличенным объемом сокращают время простоя станка, необходимое для их очистки. Система вытяжки исключает заклинивание штока цилиндра. Ребра станка легкозаменяемы. В комплект входят решетки для улавливания мелких деталей.

Стойка управления представляет собой цельнометаллический вентилируемый корпус, электроника защищена от внешних механических и электромагнитных воздействий. Наличие промышленного ЧПУ на базе лицензионной ОС Windows10 (управляющая программа RTMControl, SheetCam) позволяет выполнить раскрой любой сложности.

Основные области применения PB6000

• Производители с/х техники и запчастей к ней
• Производители металлоконструкций
• Производители оборонного оснащения
• Оказание услуг по металлообработке
• Производители строительных конструкций
• Производители промысловых вооруженных судов

amn-plazma.ru

ПОРТАЛЬНАЯ ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА: [установки, машины, манипуляторы]

Чтобы разрезать листы металла на части, применяется [метод портальной плазменной резки].

Существуют специально предназначенные для этого портальные станки плазменной резки с чпу, значительно ускоряющие время работы с металлом.

При этом качество резки будет на высоком уровне, а затраты – минимальные.

Разновидности портальных машин

Портальные установки подразделяются на виды по некоторым критериям:

  • способ перестановки портала;
  • характер управления;
  • величина стола под машину;
  • число и вид плазморезов.

Еще манипуляторы, режущие металл, могут быть оборудованы приводом только на одной стороне или на двух.

В качества газа, образующего плазму, выбирают:

  1. чистый кислород;
  2. кислород, смешанный с азотом;
  3. только азот.

Газ выбирают, исходя из цели производства, материала заготовки, условий относительно качества нарезания и ценника на газ.

Важная составляющая такого оборудования – числовое программное управление или ЧПУ.

Видео:

Машина, оснащенная ЧПУ, спокойно работает на контроле одного работника предприятия, а не целой группы рабочего персонала.

Станки, дополненные ЧПУ, хорошо производят строительный продукт в плане скорости и качества.

Описание портальных плазменных установок, режущих металл

В набор установки для резки металлических конструкций включаются горелка, источник, направляющий поток энергии, пульт управления и двигательный механизм.

Элемент, приводящий установку в движение, сам может быть передвижным или недвижимым.

Режущая машина действует при помощи шарниров, консоли или портала. Какой бы ни была установка, она выполняет одну задачу – ровно нарезает на куски лист металла.

После плазменной резки нет надобности обрабатывать кромки изделия, и это несомненный плюс такого способа нарезания металлических плит.

А вот если металлический предмет режет обычный станок с резаками, то его заостренные края придется разглаживать. Также плазменная машина может резать материал любой толщины и сложности.

Установка, работающая на плазме, сначала разогревает точку, откуда будет производиться рез. Это происходит с помощью электрической дуги.

Как только участок нагреется, на него под большим давлением оказывает воздействие газ.

Видео:

В результате кромки разрезанной детали становятся гладкие.

Возможности портальной плазменной машины:

  • качественное разрезание всех металлов с любой толщиной с точностью до 0, 1 мм;
  • изготовление сложных стальных, алюминиевых, железных элементов;
  • нарезка труб разнообразной окружности, длины и толщины;
  • гарантированный результат, не требующий дополнительного перекаливания материала.

Отличительные моменты работы и конструкция плазмореза портального вида

Портальный аппарат для плазменной резки с ЧПУ устроен так, что пласт металла кладут под портал. Именно это и отличает агрегат портального типа от других установок.

Также данная режущая машина имеет суппорт и фотоэлектронное управление, чтобы следить за ровностью линий заданного устройству чертежа.

Такое приспособление помогает изготовить точь-в-точь одинаковые детали.

Манипуляторы плазменной резки с ЧПУ портального вида продолжают модернизировать, в них увеличивается скорость выполнения работы.

При этом производители повышают и качество резки. Как действует механизм данного аппарата, показывает видео.

Видео:

Пульт управления (портальная система) имеют направляющие в виде рельсов и передачу от рейки к двигателю.

Конструкция аппарата может подвергаться вибрации, поэтому она должна быть защищена особой системой, которая бережет механизм и увеличивает срок его работы.

Портальную систему можно назвать центром всего аппарата, иногда она дополняется компрессором.

Источник плазмы подходит любой, но его выбор зависит от того, какого результата нужно добиться и какие предпочтения у покупателя.

Автоматизированный суппорт, перемещающий плазматрон, можно укомплектовать механизмом касания. Он измеряет, какой будет высота изготавливаемой детали.

Стол, на котором раскраивают металлические листы, совмещается с порталом. В выборе размера стола надо отталкиваться от того, насколько большими будут листы.

Стоит обратить внимание и на габариты основного механизма аппарата. Стол может быть переносным и стационарным.

Числовое программное управление плазмореза

Портальная плазменная установка приводится в действие и осуществляет разрезание металла благодаря стойке ЧПУ. Управлять аппаратом можно через пульт или плату управления.

Но кнопка, которая запускает и останавливает работу плазмореза, имеется не на всех устройствах. Естественно, при наличии пульта намного проще контролировать ход резки.

Усовершенствованные аппараты резки работают на программном обеспечении. Посредством программы механизму можно задавать задачу создать определенный макет и по нему нарезать заготовку.

Видео:

Система управления ЧПУ улучшает качество реза и увеличивает показатели производительности. Машина с ЧПУ реализует любые конфигурации и схемы.

Данную программу не сложно запустить на плазменной аппаратуре.

Преимущества машины с ЧПУ можно вынести в целый список:

  • на разных деталях можно повторить один и тот же, даже сложный контур;
  • изготовление равных по размеру кусков металла по непростому чертежу;
  • можно выполнить рез какого угодно контура;
  • высокая производительность аппарата;
  • регулировка времени начала работы и ее общей длительности.

Характеристики плазмореза «ПРМ-1»

Эта машина базируется на мощной сварной станине. Благодаря этому установка обрабатывает материалы, которые весят до 3 тонн.

Оснащение аппарата водяным столом и черновыми листами позволяет раскраивать материал без дополнительного проветривания. Жидкость стола ограждает обрабатываемый металл от деформации.

Плюс ко всему, рабочая поверхность без труда чистится от отходов.

Машина имеет превосходную жесткость конструкции портала, благодаря линейным направляющим в 3 см.

Портал перемещается точно в результате:

  • работы трех сильных двигателей вдоль осей x и y, которые имеют фланец ø110 мм, и наличия зубчато-ременного редуктора;
  • работы шагового двигателя на оси z с фланцем ø86 мм.

Два двигателя, расположенные на оси икс, исключают возможность портала перекоситься на большой скорости и при ускорении.

Установка режет металл высококачественно, потому что дополнена автоматической системой ТНС, контролирующей уровень высоты резака над материалом.

Аппарат имеет фирменную скоростную систему поиска точки отсчета на оси зет. Еще данная конструкция оснащена специальными датчиками – концевыми, индуктивными.

В комплекте такого станка есть все нужное для нарезки металла, нарочно приобретать недостающие вещи не понадобится.

Но иногда приходится покупать лишь расходные элементы аппарата, вроде электрода и сопла.

Плазморез марки «ПРМ-1» характеризуется следующими размерами:

  1. длина, ширина и высота станка – 400, 230 и 170 см соответственно;
  2. длина и ширина хоны для работы- 373 и 168 см;
  3. максимальная длина и ширина изготовленного материала – 300 на 150 см.

Вес данного аппарата равен 1300 кг. Ось «X» может перемещаться на 330 см, ось «Y» — на 154 см, а ось «Z» — на 20 см.

Скорости рабочих передвижений находятся в прямой зависимости от плотности заготовляемого материала и мощности электрического тока.

Тип передачи по оси икс и игрек – 6 зубьев и рейка, по оси зет – шары и винты.

Привод аппарата – это шаговый двигатель, имеющий ременной редуктор. Электропитание установки осуществляется под напряжением в 380В.

Данный агрегат потребляет 2 Квт мощности, не учитывая показатели силы источника плазмы и компрессора.

rezhemmetall.ru

Портальная установка плазменной резки

Портальная машина плазменной резки является лучшим из образцов компоновок устройств. Такая конструкция позволяет исключить все слабые стороны ручного и консольного оборудования, такие как низкая точность резки или вибрации, которые неравномерно возникают при работе (для консолей). Однако системы рассматриваются как высокопроизводительные агрегаты для оснащения производственных мощностей

Портальная установка плазменной резки с чпу является удобным оборудованием в том отношении, что основная часть рабочих процессов автоматизирована. Оператору необходимо только загрузить данные в систему компьютера, и раскрой листового материала происходит автоматически.

Термическая резка, в которой задействована портальная установка, отличается минимальными вибрациями. Жесткий каркас исключает их, стабилизируя подвижные компоненты за счет направляющих. В таком случае минимизируется риск ошибок и отклонений размеров деталей, а также нет необходимости в последующей механической обработке.

Эксперты отмечают, что максимальная чистота среза получается, если в процессе настройки параметров оптимальным образом подбирается скорость движения сопла и показатели тока. Подбирают ее пробными резами на металле, убавляя или поднимая значение до необходимого уровня. Если скорость или ток слишком высокие, то на поверхности будет образовываться окалина.

Плазменная резка, для которой использован портальный станок, осуществляется с применением газа, причем для каждого типа металла подбирается свой состав. Например, при обработке алюминия и его производных толщиной до 20 мм применяют азот, для 20–100 мм уже потребуется смесь азота с водородом, а для больших размерностей – аргона и водорода. В таких условиях начинать регулировку необходимо с 200 А.

Медь режут по росту толщин:

  • до 15 мм азотом;
  • до 100 – сжатым воздухом;
  • более – агроно-водородными составами.

Аналогичным образом производится роспуск латуни, но в этом случае можно увеличить скорость. В среднем, показатель поднимают на четверть.

В зависимости от класса стального листа прокат обрабатывается различными методами. Высоколегированные марки в целом прожигают только до 100 мм толщины. Нержавейка обрабатывается азотом до толщины листа в 20 мм и воздухом или азотно-кислородным составом для листов до 50 мм. Купить установку актуально и для углеродистых сплавов, с которыми допускается работать воздушной, кислородной или азотно-кислородной смесью.

Важно учесть, что опорный стол и координатная машина, которыми оснащается оборудование, являются независимыми элементами. Если заготовку уронить, то не будет повреждена компьютеризованная система. В противном случае цена ремонта будет значительной. Таким образом, установки нашего производства выгодны по многим параметрам.


sibirsvarka.ru

Установка плазменной резки

  • Изготовление под любой формат листа
  • Различные варианты исполнения : без стола, совмещенный водоналивной стол, вытяжной стол, отдельный водоналивной стол
  • Динамическая стабилизация движения приводов
  • Прецизионные рельсовые направляющие
  • Качественная и надежная сборка
  • Жесткая стальная конструкция станины
  • Оснащение оборудованием как для плазменной, так и для газовой резки
  • Русскоязычный интерфейс ЧПУ
  • Сенсорное управление, адаптированный экран
  • Система контроля высоты плазменной резки
  • Система контроля высоты газовой резки
  • Контактное определение высоты заготовки
  • Время обучения оператора/программиста - 30мин
  • Совместимость со всеми CAM-приложениями для создания УП (SheetCam, ProNest, Техтран и т.д.)
  • Возможность устанавливать параметры обработки в интерфейсе ЧПУ установки плазменной резки
  • Автоматический контроль динамики скорости реза для стабилизации высоты и качества обработки углов и отверстий
  • Пульт дистанционного управления
  • Магнитное крепление плазмотрона для защиты его от повреждений при столкновении с препятствием.
  • Отличное качество реза
  • Значительный опыт специалистов по работе в данном направлении
  • Разумный подход к ценообразованию
  • Индивидуальный подход к каждому покупателю

САЭМ инструкция по эксплуатации скачать в фомате WORD

РУКОВОДСТВО ОПЕРАТОРА

 

3-я редакция 1 октября 2014г.

 

1.Перед запуском!

 1.1.Убедитесь в стабильности линейного напряжения (380В), подаваемого на аппарат плазменной резки. Оно не должно быть слишком низким, слишком высоким, а так же должны присутствовать все 3 фазы постоянно. Снижение, увеличение напряжения, а так же кратковременное пропадание и перекос фаз в процессе плазменной резки послужат причиной остановки станка и брака вырезаемой в этот момент детали! О наличии неисправности сообщит система диагностики источника плазмы. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

 1.2.Убедитесь в стабильности линейного напряжения (220В), подаваемого на Шкаф Управления. Колебания могут стать причиной выхода из строя блоков питания, драйверов шаговых двигателей, а так же вызвать перезагрузку компьютера и сбой программы! Рекомендуется использовать бытовой стабилизатор напряжения для Шкафа Управления мощностью не менее 2 кВт и источник бесперебойного питания для компьютера.

 1.3.Убедитесь в стабильности давления подаваемого на аппарат плазменной резки сжатого воздуха. Неправильно настроенный или маломощный компрессор может стать причиной остановки станка в процессе плазменной резки и брака вырезаемой в этот момент детали! О наличии неисправности сообщит система диагностики источника плазмы. Рекомендуемый диапазон давления 5-8 Атм. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

 1.4.Используйте только оригинальные расходные детали Hypertherm. В обратном случае не гарантируется качество реза и срок эксплуатации расходных деталей.

 1.5.Убедитесь в отсутствии контакта между корпусом станка и Шкафом Управления. В противном случае не исключены сбои в работе станка!

 1.6.Не следует заземлять станок при использовании источников плазмы Powermax 65, 85, 105 и 125. Шкаф Управления при использовании этих источников заземлять можно.

При использовании источника плазмы MAXPRO200 – необходимо обязательно заземлять станок по схеме «звезда»!  Шкаф Управления при использовании этого источника заземлять НЕЛЬЗЯ.

 1.7.Изучите правила безопасности по работе с плазменной резкой. Более подробную информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

 1.8.При плазменной резке во избежание сбоя и быстрого износа расходных деталей не забывайте о Продолжительности Цикла источника плазмы. Своевременно делайте ПАУЗУ. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

 1.9.Всегда используйте «Программные ограничители движения X Y». Более подробно описано в разделе 2.5.

 1.10.При возникновении неполадки или сомнения в правильности действий следует в первую очередь обращаться за технической поддержкой к производителю установки плазменной резки!

 1.11.Оператор и/или программист должен обладать базовыми навыками работы в среде ОС Windows XP.

 2.Последовательность запуска.

 2.1. Включите компьютер и сенсорную панель. Дождитесь загрузки интерфейса управления САЭМ ПЛАЗМА 3.0

2.2. Убедитесь, что портальная балка и суппорт находится в упорах в точке 0 по осям X,Y. Данное положение является машинным X=0 Y=0. Переместите вручную портальную балку и суппорт до упора к точке 0

.3. Включите Шкаф Управления.

 2.4. В разделе «1.Координаты» нажмите кнопку «Аварийный СТОП» и «СБРОС МАШИННЫХ КООРДИНАТ  XY=0»

  и затем 

 2.5. Активируйте «ПРЕДЕЛЫ X, Y». Об активации свидетельствует зеленый индикатор. 

2.6. Активируйте «КОНТРОЛЬ ВЫСОТЫ THC». Об активации свидетельствует зеленый индикатор. 

 

2.7. Активируйте «Пульт ДУ». Подробнее  в Главе 7.

 2.8. При помощи Пульта ДУ произведите позиционирование плазмотрона по оси Z (вертикальная ось), подняв его на 4-7см над заготовкой.

 2.9. При помощи Пульта ДУ произведите позиционирование плазмотрона по осям X, Y до левого нижнего края заготовки.

2.10. Произведите сброс операторских координат X, Y и Z при помощи кнопок «Сброс X=0» «Сброс  Y=0» «Сброс Z=0» в интерфейсе управления или воспользовавшись Пультом ДУ. Машинные координаты при этом не изменятся.

2.11. Произведите разворот операторской системы координат соответственно углу разворота заготовки, выполнив привязку по оси X или Y. Наиболее точной будет привязка, выполненная по наибольшей стороне заготовки. При помощи Пульта ДУ произведите позиционирование плазмотрона до наиболее отдаленной точки по выбранной стороне. Положение плазмотрона относительно кромки должно соответствовать положению в нулевой точке заготовки. Далее нажмите «Привязка по оси X» или «Привязка по оси Y». Цвет отображения значения операторских координат при этом изменится на красный.

 ВНИМАНИЕ!!!   Для следующей заготовки привязку нужно выполнить заново! Перед этим необходимо произвести отмену предыдущей привязки, нажав на кнопку  «Отмена привязки». Цвет отображения значения операторских координат при этом изменится на черный.

В случае невыполнения данного условия – угол разворота операторской системы координат будет некорректным, что приведет к порче заготовки и остановке работы станка в определенный момент.

 2.12. Установите необходимые параметры реза в разделе «2. Параметры реза»

В блоке «Автоматическая настройка параметров реза» нужно выбрать используемый Вами источник плазмы.

В таблице, в зависимости от толщины металла и используемых расходных деталей выбираем нужный режим. Все параметры реза выставляются автоматически и соответствуют рекомендуемым параметрам технологических карт реза производителя источника плазмы, менять их рекомендуется только опытным пользователям.

 2.13. Установите расходные детали плазмотрона (электрод, сопло, защитный экран)  соответствующие выбранному режиму (схема установки присутствует на корпусе источника плазмы и в Руководстве оператора по источнику плазмы).

 2.14. Запустите источник плазмы Hypertherm и компрессор.

 2.15. Установите на источнике плазмы силу тока соответствующую выбранному режиму.

 2.16. Убедитесь в готовности источника плазмы к работе. На ЖК дисплее источника должен отображаться только ампераж, установленный шагом ранее. В случае возникновения неполадки – система диагностики источника плазмы выдаст аварийный код, который можно расшифровать, обратившись к Руководству оператора по данному источнику плазмы.

 Наиболее распространенные ошибки:

  • недостаточное давление воздуха
  • не корректно собран плазмотрон
  • обнаружен пусковой сигнал при включении
  • заедание расходных деталей

 Ошибки так же могут возникать и в процессе работы источника. В случае незапланированной остановки в процессе резки нужно в первую очередь обращать внимание на ЖК дисплей источника плазмы.

 2.17.Установите необходимое напряжение на Системе контроля высоты THC (для каждого режима напряжение разное).  Оно указано в поле «Рекомендуемое напряжение», а так же в технологических картах Руководства Оператора для источника плазмы - технологические карты реза. 

2.18. Загрузите Управляющую Программы (созданную в среде SheetCam или ProNest), перейдя в раздел «3. Работа с программой» - «ОТКРЫТЬ G-КОД». 

  и затем 

2.19. Произведите «Переезд на операторский XY=0», перейдя в раздел «4.Мониторинг» или «1.Координаты».

2.20. Нажмите кнопку «ПУСК». 

При плазменной резке во избежание сбоя и быстрого износа расходных деталей не забывайте о Продолжительности Цикла источника плазмы. Своевременно делайте Паузу. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

3. Экран №1 – Координаты

3.1. Кнопка аварийного останова.

 

3.2. Блок мониторинга и управления операторскими координатами. Операторские координаты являются переменными и задаются оператором каждый раз при замене заготовки.

 3.3. Блок привязки угла разворота операторской координатной системы к углу разворота заготовки.

 3.4. Переезд резака на координаты операторского нуля (операторский ноль задается оператором в нижнем левом углу заготовки). При нажатии плазмотрон совершает подъем на 20мм и перемещается на операторский ноль.

 3.5. Блок мониторинга и управления машинными координатами. Машинные координаты являются постоянными и должны соответствовать фактическому местоположению резака в пространстве относительно физических ограничителей портала.

 3.6. Программные ограничения (концевики) станка - для корректной работы должны быть всегда активны, в противном случае не произойдет своевременного останова при приближении к физическим ограничителям. Произойдет столкновение с ними, которое приведет в первую очередь к сбою в машинной, а как следствие и в операторской (т.к. они взаимосвязаны) координатных системах.

 3.7. Переезд резака на координаты машинного нуля (машинный ноль – это нижний левый угол станины станка). При нажатии плазмотрон совершает подъем на 20мм и перемещается на машинный ноль.

 3.8. Переезд на парковку – функция переезда резака в верхний правый угол рабочей зоны станка для комфортной загрузки/разгрузки заготовок. При нажатии плазмотрон совершает подъем на 20мм и перемещается на парковку.

 3.9. При закрытии программы осуществляется переезд резака на машинный ноль и закрытие программы. Не работает при аварийном останове.

 3.10. Кнопка ПУСК осуществляет запуск работы УП-программы, кнопка СТОП – останов работы программы на данной строке G-кода.

 ВАЖНО!!! При нажатии кнопки «СТОП» или «Аварийный СТОП» во время любого движения (ускоренного переезда, ручного позиционирования или выполнения реза) по осям X или Y, может произойти сбой машинных и операторских координат, т.к. шаговые двигатели кратковременно продолжат движение по инерции.

         Это приведет к несоответствию реального положения плазмотрона и отображаемых координат.  

 Чтобы исправить несоответствие:

  1. Отключите питание Шкафа Управления
  2. Вручную откатите портальную балку и суппорт к машинному нулю
  3. Снова подайте питание на Шкаф Управления 
  4. Нажмите кнопку «Аварийный СТОП»
  5. Нажмите кнопку «СБРОС МАШИННЫХ КООРДИНАТ»

 При этом восстановится соответствие координат и сохранится операторский ноль, что позволит продолжить работу.

Во избежание данного явления не рекомендуется производить какие-либо действия до завершения переезда по осям X и Y, если случай не является экстренным. Наилучшим моментом для останова является вертикальное перемещение плазмотрона (по оси Z).

 3.11. Кнопка включения контроля высоты THC. Для корректной работы постоянно должна быть активной.

 3.12. Возврат меню – при нажатии появляется поле с настройками MACh4.

 

ВАЖНО!!! Изменение настроек может привести к некорректной работе станка, поэтому любые изменения настроек в среде MACH3, должны производиться после согласования с производителем станка.

 3.13. Блок обратной связи процессов работы станка.

  • Таймер – отображает время выполнения УП.
  • Скорость – отображает скорость перемещения резака в настоящий момент времени.
  • Строка – поле отображения номера выполняемой строки УП.
  • Контакт - при корректной работе активен только в момент контакта плазмотрона с металлом в момент поиска заготовки.  В случае выхода из строя реле 12В или защитного контактора, контакт с заготовкой может быть проигнорирован. 

В некоторых случаях (трение защитного экрана по заготовке, обратный всплеск металла, низкая высота перфорации и т.д.) шлак может послужить причиной контакта между защитным экраном и соплом. В таком случае индикатор «Контакт» станет активен вне зависимости от чего-либо. Однако программа обладает защитными алгоритмами: система самостоятельно отследит данную неполадку, приостановит работу и переедет к оператору. Сработает сигнал «Аварийный СТОП». Необходимо устранить неполадку (убрать шлак), снять «Аварийный СТОП» и нажать «ПУСК». Процесс реза возобновится.

  • Защита - Индикатор свидетельствует об активности работы системы защиты контроллера. Сигнализирует только в момент плазменной резки и отключается одновременно с завершением работы плазмы.

 ВАЖНО!!! В случае отсутствия сигнала «Защита» в процессе выполнения УП необходимо немедленно приостановить работу машины до устранения неисправности! Возможен выход из строя логических схем станка!

 ВАЖНО!!! Возможными причинами неисправности могут быть сбой интерфейса управления и неправильно составленный G-код. Для составления корректных программ необходимо использовать среду ProNest или SheetCam!

 Факел - индикатор сообщает об активном реле зажигания факела.

  • Подъем – индикатор отображает корректировку движения плазмотрона по высоте в процессе плазменной резки. Данный сигнал является входящим и поступает с внешнего модуля THC. Получен путем анализа напряжения плазменной дуги и сравнения с искомым напряжением. 
  • Снижение - индикатор отображает корректировку движения плазмотрона по высоте в процессе плазменной резки. Данный сигнал является входящим и поступает с внешнего модуля THC. Получен путем анализа напряжения плазменной дуги и сравнения с искомым напряжением. 
  • Дуга - входящий сигнал с источника плазмы, сообщает о наличие дуги. Установка плазменной резки будет выполнять обработку только при активном поступающем сигнале «Дуга». В случае затухания плазмотрона в процессе резки сигнал «Дуга» так же исчезнет и машина остановится.

3.14. Поле ручного ввода G-кодов. Позволяет управлять процессами путем ввода отдельных строк G-кода. Только для опытных пользователей.

4. Экран №2 – Параметры реза.

4.1. Блок отображения выбранного режима.

4.2. Блок ручных настроек параметров реза:

  • Скорость реза – табличное значение. Влияет на качество реза и производительность. Чем выше скорость, тем выше производительность, но ниже качество. И наоборот.
  • Высота прожига – табличное значение. Является константой. Уменьшение данного значения грозит повреждением защитного экрана, сопла, образованию шлака. Сильное увеличение может не позволить произвести перфорацию заготовки.
  • Высота реза – табличное значение. Является константой.
  • Задержка на прожиг – табличное значение. Является константой.
  • Чувствительность контроля высоты THC - значение по умолчанию – 15. Можно увеличивать вплоть до 20 в тех случаях, когда система не успевает отслеживать рельеф заготовки.
  • Порог AUTO THC - автоматический контроль динамики скорости реза в процессе обработки. Позволяет стабилизировать высоту реза, а следовательно и качество обработки углов и отверстий с малыми радиусами.
  • Высота ускоренных переездов – расстояние между соплом и заготовкой, при котором происходят ускоренные перемещения. Чем ниже данное значение, тем выше производительность. Однако при повышенной рельефности заготовки не рекомендуется уменьшать ниже 30-40.
  • Высота поиска заготовки – расстояние между соплом и заготовкой, при котором начинается поиск заготовки на заниженных скоростях. Чем ниже данное значение, тем выше производительность. Однако при повышенной рельефности заготовки не рекомендуется уменьшать ниже 15-20.

4.3. Автоматическая настройка параметров реза. При выборе появляется меню, в котором выбирается толщина металла, его материал и сила тока, при которой будет выполняться рез.

Примечание. Выбор табличного значения автоматически меняет все параметры, соответствующие табличным из технологических карт реза.

5.1. Блок управления файлом УП:

  • Открыть G-код – кнопка открытия проводника, в котором указываем путь к файлу УП.
  • Перезагрузить G-код – перезагрузка УП в памяти системы.
  • Закрыть G-код – закрывает и выгружает из памяти системы УП.
  • Запуск с этой строки – позволяет начать рез с выбранной строки в блоке 2.

5.2. Окно G-кодов. Данное окно отображает загруженную в память станка Управляющую Программу (G-коды). Процесс выполнения программы параллельно отображается в Окне траектории и в окне G-кодов.

Существует возможность самостоятельно переместить курсор до нужной строки, после чего начать выполнение программы с выбранной позиции, нажав последовательно кнопки «Запуск с этой строки» и «Пуск»

 ВАЖНО!!! Запускать вручную можно только со строки G-кода «M20», иначе рез выполнен не будет!

 5.3. Блок управления визуализацией процесса выполнения УП.

  • Слежение – кнопка переключения между абсолютным и относительным  режимом отображения. Абсолютный – статическое отображение траектории, динамический курсор. Относительный – динамическое отображение траектории, статический курсор.
  • Обновить траекторию – восстанавливает по умолчанию визуальное отображение.

5.4. Отображение траектории – Окно траектории позволяет визуально контролировать процесс работы станка.

 Примечание. Во время работы могут возникнуть ситуации, при которых во время перфорации теряется дуга. Чтобы избежать брака и закончить рез выполняем следующую последовательность действий:

1. Отключаем «Контроль высоты THC».

2. На источнике плазмы Hypertherm устанавливаем режим резки сетки.

3. В блоке Окне G-кодов находим контур на котором прекратился рез (каждый контур начинается с команды M20) и нажимаем кнопку «Запуск с этой строки».

4. Нажимаем кнопку «ПУСК». При этом дуга будет удерживаться принудительно.

5. Как только плазмотрон переместиться в место где оборвалась дуга, включаем «Контроль высоты THC» и выставляем на источнике плазмы Hypertherm обычный режим реза.

 6. Экран №4 - Мониторинг.

6.1. Блок управление факелом в ручном режиме.

  • Зажечь факел – позволяет в ручном режиме зажечь факел плазмотрона.
  • Потушить факел – позволяет в ручном режиме потушить факел плазмотрона.
  • Сброс задержки на разогрев – отменяет задержку на разогрев при газовой резке.

 6.2. Скорость позиционирования – позволяет изменить скорость ручного управления движением (при помощи Пульта ДУ) в процентном соотношении от максимальной скорости позиционирования. Доступный диапазон 1-100%.

 6.3. Скорость реза – позволяет менять скорость реза в процентном соотношении от значения скорости реза, установленного в .

Можно использовать даже в момент реза. Доступный диапазон 5-250%.

7. Беспроводной пульт ДУ

7.1. В комбинации с кнопкой «11» - Управление позиционированием по осям X и Y.

7.2. В комбинации с кнопкой «11» - Управление позиционированием по осям Z.

 

7.3. Возврат на операторский X Y = 0

 

7.4. Кнопка вкл/выкл

 

7.5. Светодиодная индикация состояния. Для корректной работы должны постоянно гореть верхний левый и верхний нижний светодиод. Для этого необходимо несколько раз подряд нажать кнопку «4». При мигающем верхнем правом светодиоде необходимо подключить кабель зарядки по USB.

 

7.6.Аварийный стоп. В комбинации с кнопкой «12» - Сброс операторской координаты Z

 

7.7.Пуск. В комбинации с кнопкой «12» - Сброс операторской координаты X

7.8.Пауза. В комбинации с кнопкой «12» - Сброс операторской координаты Y

7.9.Скорость позиционирования +-5%.

Приложение 1. Монтажная схема установки плазменной резки СП1225, СП153, СП157, СП27

smolatom.ru

Портальные машины плазменной резки

Портальная машина плазменной резки - основа производства!

Приобретение данного оборудования позволит превратить любое металлообрабатывающее производство в современное, высокотехнологичное предприятие, шагающее в ногу со временем. Машина плазменной резки решит множество задач, связанных с раскроем листового металла методом плазменной или газо-кислородной резки.

Преимущества нашего оборудования:

  • Собственная, современная, много-функциональная система ЧПУ САЭМ PLAZMA 2017 v2. Позволяет реализовывать даже такие дорогостоящие технологии, как TrueHole и Contour Cut для достижения максимальной точности контуров и внутренних проемов.
  • Беспроводной пульт ДУ, позволяющий выполнять значительное кол-во основных операций на удалении до 20м от стойки ЧПУ.
  • Регулируемые опоры подрельсовых путей позволяют максимально точно произвести установку машины плазменной резки.
  • Высокоточные направляющие Hiwin по всем осям.
  • Высокая скорость позиционирования (до 60м/мин).
  • Зубчатые рейки высокого качества Apex (Тайвань).
  • Кабель-канал закрытого типа JFLO. Далеко не на каждом даже лазерном станке импортного производства можно увидеть такой качественный кабеле-укладчик. На нашем Iron Mac 1000w установлен открытого типа NONAME.
  • Усиленные механизированные опоры портальной балки. Машина плазменной резки тяжелее и требует приводы большей мощности, но показатели вибрации значительно снижены.
  • Направляющие находятся ниже уровня стола, что исключает их повреждение.
  • Увеличенный клиренс портальной балки на наших Машинах плазменной резки.

Мы оказываем оперативную гарантийную и постгарантийную помощь и ремонт машин млазменной резки САЭМ ПЛАЗМА. В большинстве случаев проблема решается в течении 1-2 дней.


smolatom.ru

Станки плазменной резки металла с ЧПУ в Москве

Технология была разработана в середине прошлого века, а первые промышленные установки появились в 1959 году, хотя само явление плазмы было открыто более 100 лет назад. С тех пор она получила очень широкое применение во многих отраслях промышленности благодаря своим неоспоримым преимуществам, поскольку позволяет производить обработку практически всех сталей и сплавов, алюминия и других токопроводящих материалов с достаточно высоким качеством и высокой скоростью. Метод основан на разделении металлов с помощью плазменной струи, формируемой плазмотроном источника, температура которой достигает 20000оС- 40000оС. Это позволяет производить плазменную термическую резку на достаточно высоких скоростях до 15 м/мин. Диапазон толщин, обрабатываемых с помощью данной технологии от 0,5 до 160 мм, но, как правило, экономическая целесообразность применения данного метода находится в диапазоне толщин от 1 до 50 мм. Таким образом, плазменная резка — это один из наиболее эффективных и распространенных методов фасонного раскроя листовых материалов, труб и профилей.

Оборудование для плазменной резки на портале

Машины и станки плазменной резки, рассматриваемые на нашем портале, различны по конструкции, применению и по типу технологий. Раскрой металла — процесс трудоемкий и энергозатратный, способы его обработки различны и включают в себя термическую, лазерную, и даже гидроабразивную резку (разделку). Поэтому при выборе оборудования надо понимать, какая технология оптимальна для решения тех или иных производственных задач. Для каждого решения есть свои инструменты и приспособления, которые можно заказать и получить по ним консультацию.

Преимущества плазменной резки как залог качества

  • высокая скорость (в среднем, 25 метров в минуту), что позволяет оптимизировать поточность обработки заготовок для промышленности;
  • широкий диапазон толщин металла: от 0,5 мм до 160 мм, при этом использование плазмы экономически целесообразно на толщинах от одного мм до 50 (прожиг 32) мм — для меньших толщин существует лазер или вода, а для более толстых требуются мощные карусельные станки;
  • работа с электропроводящим материалом, металлом различного состава: углеродистые, легированные стали, цветные металлы и сплавы. Именно неприхотливость определяет успех данного способа.

Технические характеристики установки выбираются с учетом материала заготовок

  • мощность аппарата плазменной резки в значительной степени определяет показатели производительности и качества;
  • высокое качество поверхности среза;
  • отсутствие тепловой деформации заготовки. Это достигается благодаря минимальному нагреву каждой точки карты раскроя и высокой скорости движения раскаленной струи;
  • максимальная безопасность процесса: станки с ЧПУ автоматизированы, процесс исключает использование горючего газа и сжатого кислорода, это отличительный процесс воздушно-плазменной резки;
  • возможность обработки сложной конфигурации формы изделия, подготовки кромок, строжки и проплавления отверстий.

Оборудование: важный выбор для получения высоких результатов

Прежде, чем остановить свой выбор на том или ином виде плазменного оборудования, оцените его технические характеристики: входную и выходную мощность, скорость и продолжительность работы. Сотрудничество с известными мировыми производителями позволяет нам гарантировать высокое качество и оптимальную стоимость предлагаемой продукции:

  • установки портального типа Eckert
  • установки для ручной и механизированной плазменной резки Kjellberg, Hypertherm, OTC Daihen, Thermal Dynamics, SPT Plasmateknik
  • машины для труб Zinser Schweisstechnik
  • переносные устройства Motocono, Steel Tailor

Надежный партнёр

На Plasmainfo Вы найдете аналитику, статьи, предложения по оборудованию для смежных технологий: лазерной, гидроабразивной и автогенной резке — услуги универсальны. Благодаря консультациям наших специалистов Вы легко можете получить ответы на имеющиеся вопросы. Если на данном этапе вы выбираете оборудование, ознакомьтесь с каталогом продукции и уточните необходимую информацию у консультантов — это позволит рентабельно произвести модернизацию уже имеющегося оборудования. В основе структуры нашего бизнеса принцип: «Максимум информации в открытом доступе».

Благодаря большому опыту работы в сфере обработки металла, Plasmainfo готова стать Вашим надёжным партнёром и поставщиком. Поставка и установка оборудования для термической плазменной резки производится точно в срок, а услуги по фигурному раскрою металла выполняются с применением передовых технологий на оборудовании высокого качества.

plasmainfo.ru

Труборез с ЧПУ


Рама цельносварная металлическая повышенной прочности. Труба закрепляется в токарном патроне и опирается на специальные передвижные салазки по всей длине. Вращение заготовки управляется системой ЧПУ через планетарный редуктор, что позволяет выдержать все необходимые параметры по точности вращения.
 

Технические характеристики:

размер рабочего поля портала ширина от 1250 мм до 2000 мм
длина от 2500 мм до 6000 мм
макс. скорость позиционирования портала 15000 мм/минуту
макс. длина обработки трубы в зависимости от размера портала
толщина металла от 0,5 mm до 25 mm
скорость обработки 15 метров/мин
точность позиционирования заготовки +/- 0,1 мм
дисплей семидюймовый цветной
двигатели шаговые биполярные либо сервоприводы
тип передачи усилия зубчатая рейка/шестерня
вес 650 кг
источники плазменной резки на выбор покупателя.
Рекомендуем как плазмотроны известного бренда Hypertherm, так и более бюджетный от тайваньского производителя ДОГ.
диаметр обработки труб до 426 mm
max длина обрабатываемой трубы 6000 mm
толщина металла трубы от 0,5 mm до 25 mm
передача момента поворотной оси цепная передача через планетарный редуктор
стойка ЧПУ стойка промышленного типа (пыле, влагозащиенный корпус)
основные опции стойки ЧПУ - библиотека готовых форм (треугольник, квадрат., круг и т.д.)
- программное обеспечение полностью совместимо с чертежами выполненными в AutoCAD, КОМПАС, CorelDraw, SolidWorks  и других программных комплексах.

 

Источники плазменной резки различной мощности и стоимости. На выбор покупателя в зависимости от поставленных задач.  Как от известного бренда Hypertherm, так и от более бюджетного тайваньского производителя плазмотронов ДОГ. 

Все рекомендованные источники плазменной реки металла полностью совместимы с системами ЧПУ, в отличие от китайских и российских с осцилляторным принципом поджига. 

Таким образом, наш труборез с ЧПУ открывает пользователю следующие возможности:
1)    Позволяет проводить обработку трубы с выполнением сразу нескольких операций
2)    Использовать библиотеку готовых форм
3)   Проводить высокоточную обработку труб разных диаметров и различной толщиной стенок, со сниженным расходом электроэнергии.
Установка при необходимости может быть перенесена и работать в любом месте – практически полевых условиях, например, при изготовлении свай.

masterstan.ru

Автор: admin

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о