Производительность токарного станка: Расчет производительности станка с ЧПУ

Содержание

Токарные Производительность - Энциклопедия по машиностроению XXL

Накатывание цилиндрических (рис, 6.116, г) и конических мелкомодульных колес в 15—20 раз производительнее зубонарезания. Процесс можно осуществлять на токарных станках накатниками 6 и 7, которые закреплены на суппорте и перемещаются с подачей Si,p. Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев на заготовке 2.  [c.390]

Низкая производительность и требующаяся высокая квалификация рабочего являются недостатками нарезания резьбы на токарных станках.  [c.258]


С помощью многошпиндельных головок агрег.атные станки обрабатывают в корпусных деталях многочисленные крепежные отверстия не только с одной, а с нескольких сторон одновременно, обеспечивая высокую производительность. На агрегатных станках производят черновую, получистовую и чистовую обработку одного или нескольких отверстий с одной установки. В табл. 16 приведен технологический маршрут обработки корпуса коробки скоростей токарного станка в крупносерийном производстве.  
[c.417]

Обтачивание валов, в зависимости от объема выпуска, выполняют на обычных токарных станках с программным управлением или оснащенных станках гидрокопировальным суппортом, на копировальных токарных станках, а также на станках с многорезцовыми головками. На станках с многорезцовыми головками обтачивание повышает производительность по сравнению с обычной токарной обработкой за счет совмещения переходов и автоматической настройки измерений операционных размеров.  [c.171]

Нарезание резьбы плашками и резьбонарезными головками выполняют на револьверных, токарных и болторезных станках, а также на токарно-револьверных автоматах. В серийном и мелкосерийном производствах нарезают резьбы плашками при требованиях точности к резьбе не выше 7-й степени. В серийном и массовом производствах резьбы нарезают резьбонарезными головками, обеспечиваюш,ими повышение производительности в 2. ... .. 4 раза по сравнению с нарезанием плашками, и повышение точности резьбы до 6-й степени.  [c.174]

Радиальная ковка применяется в основном для получения ступенчатых валов. Точность размеров заготовок при обжатии в холодную достигает 6...10-го, в горячую—И...13-го квалитетов. Она позволяет уменьшить расход металла и обеспечивает получение заготовок с допусками в 1,5...2 раза меньшими, чем при штамповке на молотах. Производительность радиальной ковки не велика, поэтому ее применяют в мелкосерийном производстве взамен ковки или черновой токарной обработки.  

[c.94]

Резьбу (наружную) на болтах, винтах и шпильках и (внутреннюю) в гайках и в отверстиях для шпилек нарезают вручную и на станках — преимущественно токарно-винторезных. При массовом изготовлении крепежных деталей часто используют станки-автоматы, обладающие высокой производительностью. Для нарезания наружной резьбы вручную обычно применяют 90  [c.90]

При назначении режимов глубина резания обычно устанавливается максимальной, чаще всего весь припуск снимается за один проход. Для увеличения производительности стремятся брать максимальную подачу, если она не лимитируется требованиями к шероховатости поверхности. Определение наиболее выгодного режима, поэтому, часто, особенно при токарной обработке, сводится к необходимости оптимизировать скорость резания. Именно она оказывает наибольшее влияние на себестоимость и время обработки.  

[c.46]


В Основах теории проектирования станков-автоматов содержался целый ряд новых положений, существенных с точки зрения развития теории производительности. Так, в ранних работах Шаумяна рассматривались лишь потери времени, непосредственно связанные с функционированием машины — холостые ходы цикла, потери по инструменту и оборудованию и тем самым учитывалась работа машин в идеализированных условиях — при обеспечении всем необходимым (заготовки, инструмент, электроэнергия, вспомогательные материалы). В новой книге он пришел к выводу о необходимости учета всех потерь времени, в том числе функционально не связанных с режимом работы отсутствие обрабатываемого материала, переговоры по работе, отсутствие рабочего и т. д. Хотя такие потери, связанные с организацией производства, по мысли ученого, и должны быть доведены до минимума, до нуля , их игнорирование в реальных условиях производства было бы неправомерным, ибо они так же влияют на производительность, как, например, потери на замену инструмента. Здесь (по существу впервые в работах Шаумяна) появился тезис общности методов анализа машин-автоматов различного технологического назначения, блестяще развитый впоследствии тезис о единстве законов и тенденций автоматостроения различных отраслей (прежде ученый занимался в основном токарными автоматами).  
[c.51]

Длительное время основным направлением комплексной автоматизации машиностроения было решение задач, связанных с массовым производством, где создано и внедрено множество машин-автоматов и полуавтоматов, автоматических и поточных линий 80—90 % таких деталей, как блоки цилиндров и головки блоков двигателей, валы коробки передач, массовые подшипники и др., обрабатываются на автоматических линиях. Однако это оборудование как правило является специальным, т. е. на обработку других деталей не переналаживается. Поэтому серийное производство длительно базировалось только на универсальном неавтоматизированном оборудовании (токарные станки, кривошипные прессы, сварочные посты и др.), малопроизводительном, но достаточно мобильном (быстро переналаживаемом на обработку других деталей). Переломным моментом в автоматизации серийного производства явилось появление машин с числовым программным управлением, сочетавших высокие производительность и мобильность благодаря наличию систем управления на электронной основе. Первоначально с ЧПУ строились главным образом металлорежущие станки-полуавтоматы токарной, фрезерной, расточной и сверлильной групп. В настоящее время с ЧПУ выпускаются сварочные машины, прессы, станки для электрофизической и электрохимической обработки, термическое оборудование и др. Можно отметить некоторые тенденции развития оборудования с ЧПУ, характерные для современного этапа научно-технического прогресса.  

[c.9]

Рис. 4.16. Зависимость роста производительности токарного полуавтомата от интенсификации скорости резания
СРП содержат комплексы функциональных узлов с универсальными и специализированными базовыми поверхностями для сборки компоновок как специальных, так и наладочных, фрезерных, токарных, сверлильных и других приспособлений. Они обеспечивают высокую производительность оборудования, точное базирование заготовок, быструю переналадку и перекомпоновку.  [c.128]

Механическая обработка заготовок деталей машин может производиться различными способами. Применимость и производительность каждого из возможных способов механической обработки, например токарной обработки, строгания, фрезерования, наружного протягивания, шлифования и других способов, обусловливается не только требованиями к точности и чистоте поверхностей, сопрягаемых при сборке, но и типом заготовки и заданными условиями производства.  

[c.447]


При проектировании дифференцированных операций с параллельной работой нескольких инструментов (класс 2-D) количество таковых определяется, исходя из заданной производительности применительно к токарной многорезцовой обработке.  [c.456]

ВОЗМОЖНОСТИ перехода на более производительные способы изготовления даже в пределах одного и того же масштаба производства. Так, например, обычно считается, что целесообразность перехода от обработки на токарных к обработке на револьверных станках определяется размером серии, в силу чего токарные станки предназначаются для единичного, а револьверные — для серийного производства. В действительности же в тех случаях, когда количество деталей в серии не достигает необходимого минимума, примене-  

[c.576]

В связи с более низкой производительностью фрезерных автоматов и токарных автоматических линий, по сравнению с другим оборудованием комплекса, они установлены в два (операции 21, 22, 42) или три (операции 11, 12, 13) потока. При многопоточном размещении предпочтительным является зеркальное исполнение оборудования соседних потоков и расположение его рабочими зонами друг к другу. Тем самым обеспечиваются более благоприятные условия для обслуживания и создается возможность высвобождения персонала.  [c.17]

Для обработки детали на универсальном токарном станке (технологические процессы I класса) с последовательным перемещением резца вдоль всей поверхности детали (рис. 2, а) требуется как минимум три относительных перемещения детали и инструмента, максимальное время обработки и минимальные затраты энергии. Имеются перерывы при переходе резца с одной поверхности детали на другую. Последовательная обработка ступеней детали проходным резцом на универсальном токарном станке потребует следующих затрат времени для обработки ступени I = 1,5 с ступени II р2 = 2,0 с ступени III рз = = 2,5 с. Суммарное время обработки составит р = р1 -Ь р2+ вспомогательных ходов = 2 с цикл обработки Тц = -h = 8 с. Технологическая и цикловая производительности будут соответственно Я,, = = 60//р = 10 шт./мин Яц = 60/Гц = = 60/( р + /в) = 7,5 шт/мин. Предположим, что в этом случае затраты энергии будут приняты за условную единицу и расход энергии характеризуется постоянной величиной (рис. 2, а).  

[c.284]

Исследования, проведенные в автоматических цехах по производству подшипников на токарных участках, которые, как правило, являются лимитирующими по производительности, показали, что простои оборудования из-за влияния всех остальных участков возрастают не более чем в 1,05— 1,2 раза [4]. Однако таких данных накоплено немного, и распространение их на другие условия и типы оборудования рискованно.  [c.67]

Для обработки валов на АЛ наибольшее распространение получили гидрокопировальные токарные полуавтоматы. Прогрессивные модели указанных станков имеют большие технологические возможности для разнообразной обработки, обеспечивают высокие производительность и точность обработки, обладают простотой переналадки и удобны для встройки в линии. Время на наладку указанных станков и подналадку инструмента затрачивается в 2—3 раза меньше, чем на наладку многорезцовых станков. Кроме того, на гидрокопировальных полуавтоматах точение выполняется с большими скоростями резания, чем на многорезцовых, поскольку в работе участвуют один-два резца.  

[c.206]

Типовые схемы токарной обработки валов на гидрокопировальных станках приведены в табл. 7. Наиболее эффективной из этих схем является обработка вала с одновременно-последовательным использованием резцов (с двух копировальных суппортов) на одном полуавтомате. При этом способе производительность повышается обеспечением полной обработки вала за одну операцию, а точность — раздельным черновым и чистовым точением.  [c.206]

Для повышения производительности машин центробежного литья применяют отливки в виде двух гильз. Для гильз высотой до 100—150 мм применение такой заготовки позволяет вести токарную обработку двух гильз без разрезки заготовки. При высоте гильз свыше 150 мм использовать сдвоенную заготовку нецелесообразно из-за ее больших габаритов и массы, сложности базирования при обработке и транспортировании.  

[c.245]

Московский станкозавод им. С. Орджоникидзе создал в свое время хороший, мощный одношпиндельный токарный полуавтомат типа 505, отличавшийся жесткостью шпинделей и суппортов, высокой производительностью, возможностью применения скоростных режимов резания. Станки эти в основном удовлетв ри-тельно зарекомендовали себя в практике работы подшипниковых заводов. Но вместе с этим они имели существенные дефекты, сильно снижавшие эффективность их использования. Станок имел устройство, отводящее резец от детали по окончании цикла обработки. Назначение этого устройства — избежать появления глубокой риски на обработанной поверхности при отходе резца. Отвод осуществлялся с помощью копирного клина, установленного на станине под продольным суппортом.  [c.80]

Рассмотрим же и мьи, как применение скоростного резания на токарных станках влияет на производительность.  [c.93]

Известно, что за 30-летний период технический уровень наших токарно-винторезных станков претерпел существенные изменения по сравнению с исходной базой — станками модели ТН значительно повышены их предельные технические характеристики (мош ность станков возросла в 4,54 раза число оборотов — в 4,45 раза и т. д.) увеличился удельный вес их оснащенности твердосплавным режущим инструментом более чем в 30 раз и, естественно, многократно возросла стоимость их производства, так как значительно усложнилась конструкция станка, а производительность станков увеличилась менее чем в два раза [29. Очень скромные экономические результаты. Главная причина в том, что проектанты, не зная расположения экономической зоны интенсификации использования рабочих машин (станков), стремились овладеть зоной более высоких режимов интенсивности, которая была экономически нецелесообразна и в производственной практике не использовалась, становясь дальним резервом интенсификации.  

[c.108]

Номенклатура токарных многорезцовых полуавтоматов и автоматов развивается в направлении создания широкоуниверсальных и глубоко агрегатированных для серийного и мелкосерийного производства с бесступенчато-регулируемым главным приводом и приводом подач, с адаптивным управлением, оптимизирующим режим обработки, концентрацией операций и совмещением работ нескольких режущих инструментов, автоматическим контролем и т. д. Создаются специальные, максимально производительные токарные автоматы для крупносерийного и массового производства, расширяются их технологические возможности.  [c.290]


Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах).  [c.380]

На токарных капировальных полуавтоматах выполняют черновую и чистовую обработку валов. Эти станки применяют в серийном производстве, где они повышают производительность по сравнению с использованием обычных токарных станков в 2 раза и более. При обточке валов с числом ступеней более четырех полуавтоматы работают эффективно при размере партии в 10. .. 15 шт.  [c.172]

Токарно-винторезный станок 16М16САУ Средневолжского станкостроительного завода имеет два привода подач от коробки подач и от регулируемого электродвигателя постоянного тока, установле н-ного на правом торце станины. Диапазон автоматического регулирования — от 40 до 880 мм/мин. Оно осуществляется в зависимости от припуска при сохранении постоянной силы резания. Производительность обработки на 30—40% выше, чем у обычного токарного станка, точность обработки — 2-го класса.  [c.212]

Именно этой цели — повышению производительности и эффективности автоматизированного оборудования, созданию прогрессивных технологических процессов и конструкций машин и механизмов — была подчинена в течение многих лет деятельность Г. А. Шаумяна как технолога и конструктора. Будучи глубоким знатоком процессов токарной обработки и конструкций токарных автоматов, он пришел к выводу, что классические, традиционные схемы технологических процессов и машин в основном исчерпали себя. Качественный скачок в повышении производительности машин и точности обработки может быть обеспечен только на основе принципиально иных, нетрадиционных инженерных решений, связанных с трансформацией углов резания в процессе обработки, созданием токарных автоматов непрерывного действия. Им были разработаны методы попутного точения и фрезоточения, основанные на попутном движении заготовки и многолез-  [c.7]

Но если говорить образно, то токарная обработка была его нестареющей любовью всю жизнь. Еще молодым инженером исследовал он работоспособность токарных автоматов, закупленных в годы первой пятилетки за рубежом, систематизировал конструкции и пытался прогнозировать развитие принимал участие в проектировании первых оригинальных отечественных одношпиндельных токарных автоматов. Именно применительно к токарным автоматам Шаумян создавал и свою теорию максимальных по производительности и оптимальных по 9К0Н0МИЧН0СТИ режимов обработки. Ученый поддерживал связи с рабочими-новаторами, разрабатывавшими и внедрявшими высокопроизводительные методы скоростного и силового течения, неоднократно приглашал их для выступлений на кафедре. Именно в токарных автоматах применил он свое изобретение — шариковый передаточный механизм, создав ряд конструкций станков. Его лекции по диалектике развития конструктивно-компоновочных решений токарных автоматов и полуавтоматов,  [c.83]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки.  [c.84]

Рассмотрим конкретный пример. Токарный многошпипдельный полуавтомат при принятых режимах обработки Vq имеет производительность Qj = 1,34 шт/мин, при этом элементы затрат времени, согласно эксплуатационным исследованиям, имеют следующие численные значения время рабочих ходов цикла /р = 0,5 мин, время холостых ходов цикла /х = 0,05 мин, собственные внецикловые потери S = = 0,08 мин, из них потери по инструменту = 0,06, потери по оборудованию tod = 0,02 мин, потери по организационным причинам Ц орг = 0.08 мин. Полуавтомат работает в условиях массового производства (Е пер = 0), ручная загрузка и съем изделий в загрузочной позиции полностью совмещены с обработкой ( всп = = 0). Выход годной продукции V = 0,95, следовательно, потери по браку  [c.98]

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла Tj и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy, = (pilTt) г]тех и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины 1Г)тех можно принимать априорно для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между Q и Qtp, Sj и бдод являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения.  [c.195]

Объем и частота выбора контролируемых гильз зависят от надежности процесса обработки на конкретный период времени и определяются в процессе эксплуатации. На автоматической линии МЕ437Л1А после мойки предусмотрен сплошной визуальный контроль, выполняемый операторами-контролерами, для выбраковки гильз с литейными дефектами (порами, раковинами, трещинами и т. п.). При эксплуатации автоматических линий в процессе наладки оборудования вследствие ощибочной настройки режущего инструмента или несвоевременной его замены и других причин могут быть получены гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа. Гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа подразделяют на исправимый или неисправимый брак. К исправимому браку относят гильзы с отклонениями, позволяющими провести повторную обработку с целью устранения дефекта на оборудовании данной линии или последующих автоматических линий. Для токарных автоматических линий обработки гильз исправимый брак не должен превышать 2—2,5%, а неисправимый — не выше 0,04—0,06 %. Неисправимый брак, связанный с литейными дефектами и выявляемый на линиях для токарной обработки, учтен в объеме (не свыше 7 % от производительности) выпуска гильз на токарных автоматических линиях.  [c.111]


Гидрофицированные роторные токарные автоматы МЕ214С0 и МЕ215С0 класса точности Н предназначены для точения деталей при небольшом съеме металла и невысоких требованиях к точности. Эти автоматы работают с темпом 2,5—5 с на них обрабатывают поверхности клапанов, втулок клапанов, ответственных болтов, поршневых пальцев, седел клапанов. Кроме токарных операций, на автоматах предусмотрена накатка поверхностей обрабатываемых деталей. При выходе пз строя инструмента в одной из секций секцию можно отключить и работать с меньшей производительностью в автоматическом режиме.  [c.300]

Совершенствование конструкций станков, появление еще более производительных твердых сплавов непрерывно ставит перед работниками производства новые серьезные задачи. Одна из нИх — повышение эффективности системы охлаждения режущего иструмента путем интенсивного охлаждения самого теплоносителя — эмульсола. Экспериментальные работы в этом направлении были начаты по инициативе и методике проф. д-ра техн. наук А. В. Панкина в автоматно-токарном цехе ГПЗ 1, где смонтировали установку для охлаждения эмульсола. Эти эксперименты показали возможность снижения температуры эмульсола с 45—50 до 18—20° С и, следовательно, повышения стойкости инструмента и дальнейшего форсирования режимов резания.  [c.90]

Беленко И. С. Исследование производительности токарных полуавтоматов в условиях их эксплуатации. Диссертация. ЭНИИПП, 1952.  [c.161]

Метод вихревого нарезания разьбы (вращающимися головками) является новейшим скоростным высокопроизводительным методом. Применение данного метода позволяет увеличить производительность более чем в 10 раз, сократить расход режущего инструмента в 3—4 раза по сравнению с обычным методом нарезания резьбы на токарных станках, использовать менее квалифицированную рабочую силу и не требуют применения охлаждающих жидкостей, затрудняющих осуществление контроля резьбы.  [c.335]

На практике величина и структура машинного времени непрерывно меняются, поэтому существуют разные формы его учета. В некоторых отраслях народного хозяйства устанавли-ваютоя так называемые коэффициенты использования станка. В листоподборочной машине полиграфического производства он равен около 0,8, в автоматическом ткацком станке — 0,9—0,95, в токарных автоматах — 0,8—0,9. А есть и такие машины, у которых коэффициент использования меньше 0,5, т. е. теряется половина их производительности,, — таково большинство швейных, галантерейных и других машин.  [c.106]


инженер поможет - Повышение производительности при токарной обработке

Под повышения  производительности обработки на токарном станке  имеют ввиду 

Выпуск большего объема деталей за меньший промежуток времеми,
Снижение брака
Облегчение труда рабочего, за счет упрощения управления станком.
Возможные способы  достижения производительности обработки на токарном станке
Повышение режима обработки(если есть  хороший инструмент иначе может получить вред вместо пользы.
Использование комбинированных инструментов и приспособлений. 
Групповая обработка деталей(кольца, гайки и втулки).
Снижение потерь времени на проведение измерений и переналадку токарного станка

Существенно ускорить работу на токарном станке может перестановкой слагаемых. Например, нужно выточить штук 45 болтов М20х1,5 и длиной 60 мм. Типичная пооперационная обработка на токарном станке начинается с порезки прутка на заготовки с припуском. А вот если  резать заготовки в расчёте на два болта, то не нужно каждую заготовку зацентровать , а это существенная потеря времени. В этом случае протачивается половина сразу в размер без подпора, потом зажимается за проточенную часть и точится вторая, потом нарезается резьба. Только в конце разрезается пополам полученные болты, которые потом торцуются.

Иногда несложные детали забирают прямо из-под резца. Пооперационная обработка деталей хороша тем, что потратил время на настройку операции и они начинают быстро массой выходить. Но, готовые детали начнут выходить только после последней операции, а ждать  сто штук некогда. В этом случае применятся такой метод обработки на токарном станке
 разрезают пруток, например, на 40 частей.
обрабатывают с двух сторон все десять, потом отрезаем все 20 деталей,
снова настраиваемся на обработку деталей с двух сторон - и дальше.
 Производительность конкретного токаря, конечно, уменьшается, но зато не стоят сварщики, сборщики. Мастеру или бригадиру надо как правило надо проявлять для такой работы немалое терпение и крепость голосовых связок, чтобы сдельщик-токарь работал в таком рваном режиме.

 Для безопасности проведения токарных работ необходимо очень тщательно обследовать техническое состояние зданий по этой методике http://vniizhbeton.ru/services/tehnicheskoe-obsledovanie-zdaniy/ В него входит комплексное обследование зданий и сооружений с определением фактического технического состояния сооружения и его элементов, получение фактических значений характеристик конструкций (прочности, сопротивления теплопередаче и др.) с учетом эксплуатационных изменений.

Еще можно уйти от резьб, если мазать эпоксидкой и закатывать роликом. Разницу вы не увидите, а  изменение линейного размера на треть, при выпуске партии в год 1350-1500 штук  дает значительную экономию кругляка. 

Напоследок еще один пример, мы пару лет назад с учеником делали кольца шириной 20 мм, резать эти колечки нужно с припуском в 0,8 мм. (припуск остается на подрезку торца и его плоскую шлифовку). Для этой работы мы берём прутки, потом выставляем сколько нужно надрезаем (для сверления), далее переворачиваем кольцо другой стороной и дорезаем. Получилось следующее, я уже четыре прутка разрезал, а мой ученик еще второй не закончил, решил выяснить в чем дело. Подхожу, оказывается, мой ученик поставил резец с шириной 4,8 мм для нарезки и каждый раз на продольном лимбе ученик отсчитывает размер 15,5 мм, что крайне неудобно и занимает время, а вот если бы он поставил отрезной резец шириной 4,1 (как сделал я) и передвигал по 15 мм по лимбу, то думать много не надо и время на сотнях деталей существенно экономится.

Меня жизнь научила следующим тонкостям на токарном станке

выбрать точку отсчёта, чтобы число отрезаемых деталей за один выпуск заготовки было максимальным, но при этом не дробило при отрезке первой.
На эту точку отсчёта (помечаю маркером на продольном лимбе) каждый раз подвигаю суппорт и выдвигаемую заготовку торцом упираю в отрезной резец (чисто автоматом делаю это при одной и той же цифири на поперечном лимбе.
Резец и торец должны быть свободны от стружки.
первую партию отрезаю по линейке, ставлю метки на лимбе, каждую деталь меряю, вношу поправки, чтоб припуск был минимальным.
вторую партию отрезаю по меткам, снова промеряю

Основы технологического процесса токарной обработки на станках Скорость резания Производительность мехобработки Влияние основных углов на процесс резания


Металлорежущий инструмент и инструментальная оснастка / Cutting tools and tooling system

KORLOY | Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент (Всего 987 стр.)


942 Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент и инструментальная оснастка Стр.L12

Основы технологического процесса токарной обработки на станках Скорость резания Производительность мехобработки Влияние основных углов на процесс резания

Основы технологического процесса токарной обработки на станках Скорость резания Производительность мехобработки Влияние основных углов на процесс резания _ при точении Наименование угла Основные характеристики Главный передний угол Влияет на процесс стружкообразования При увеличении снижаются силы резания но ухудшается теплоотвод и снижается прочность режущей кромки. Для черновой обработки рекомендуется выбирать отрицательный угол для чистовой положительный. Угол наклона режущей кромки Влияет на направление схода стружки. При положительном угле стружка сходит в сторону обрабатываемой поверхности при отрицательном в сторону обработанной поверхности. Главный задний угол Влияет на величину трения между задней поверхностью инструмента и поверхностью резания. При увеличении заднего угла снижается величина износа по задней поверхности но ослабляется режущая кромка и увеличивается вероятность возникновения вибраций. Главный угол в плане Влияет на величину осевой и радиальной силы резания на толщину стружки и направление ее схода. При увеличении угла уменьшается радиальная составляющая силы резания и возрастает толщина стружки. При больших глубинах резания рекомендуется увеличивать угол в плане,чтобы уменьшить радиальную силу резания при малых уменьшать чтобы снизить толщину стружки и равномерно распределить нагрузку вдоль режущей кромки. Расчет технологических параметров Скорость резания Подача vc = X D х n 1000 (м/мин) vf fn = (мм/об) vc Скорость резания (м/мин) D Диаметр n Число оборотов в минуту (мин-1) Константа(3.14) fn Подача на оборот(мм/об) vf Минутная подача ммЛлинВпш (мм/мин) n Число оборотов в минуту (мин-1) Шероховатость поверхности Теоретический расчет значения шероховатости Rmax = fn2 Ю00(дт) Практический расчет значения шероховатости Сталь Rmax х (1.5 3) Чугун Rmax х (3 5) Rmax Максимальная величина микронеровностей (мкм) fn Подача (мм/об) r Радиус при вершине Мощность резанияТермины P = Q xkc 60 х102х Php = PKW Мощность резания [кВт] PHP vc ap Мощность резания [л.с] Скорость резания [м/мин] Глубина резания [мм] PKW 075 Q = vc х fn х ap 1000 fn kc Подача на оборот [мм/об] Удельная сила резания [кг/мм2] КПД привода (0.7 0.8) Удельная сила резания Kc Низкоуглеродистая сталь 190 Ореднеуглеродистая сталь 210 Высокоуглеродистая сталь 240 Низколегированная сталь 190 Высоколегированная стапь 245 Чугун 93 Отбеленный чугун 120 Бронза латунь 70 Производительность обработки Q = vc х fn х ap 1000 Q Производительность обработки [rf/мин] ap Глубина резания [мм] vc Скорость резания [м/мин] fn Подача на оборот [мм/об] 12 ыВспомогтельный угол в плане Ширина державки Общая длина державки /Высота державки Вспомогательный задний угол Высота резца уголУгол наклона режущей кромки Главный передний угол Радиус привершине Главный задний угол - Точение Термины и понятия Расчет основных технологических при токарной обработке




См.также / See also :

Технология токарной обработки металлов / Basics of metal turning

Основные элементы токарного резца / Metal lathe tools Features

Маркировка резцов по металлу / Turning tool ISO code system

Режимы резания при точении / Turning formulas

Основное машинное время обработки / Machining time

Нарезка резьбы на токарном станке / Thread turning

Cловарь по машиностроению / Dictionary of mechanical engineering
Каталоги инструмента KORLOY


Каталог
KORLOY
2018
Металлорежущий
инструмент
и оснастка
(1259 страниц)

Каталог
KORLOY
2016
Металлорежущий
инструмент
и оснастка
(1121 страница)

Каталог
KORLOY
2016
Инструмент
и оснастка
(англ.яз / ENG)
(1142 страницы)

Каталог
KORLOY
2016
Инструмент
для обработки
штампов
и пресс-форм
(англ.яз / ENG)
(263 страницы)

Каталог
KORLOY
2015
Режущий
инструмент
и оснастка
(англ.яз / ENG)
(1059 страниц)

Каталог
KORLOY
2014
Металлорежущий
инструмент
(1043 страницы)

Каталог
KORLOY
2014
Металлорежущий
инструмент
и станочная
оснастка
(исп.яз / SPA)
(1043 страницы)

Каталог
KORLOY
2013
Металлорежущий
инструмент
(987 страниц)

Каталог
KORLOY
2012
Специальный
режущий
инструмент
(англ.яз / ENG)
(68 страниц)

Каталог
KORLOY
2011
Металлорежущий
инструмент
(818 страниц)

Каталог
KORLOY
2010
Металлорежущий
инструмент
(англ.яз / ENG)
(820 страниц)

Каталог
KORLOY
2008
Инструмент
металлорежущий
(546 страниц)

Каталог
KORLOY
2006
Режущий
инструмент
для станков
(англ.яз / ENG)
(540 страниц)

Каталоги инструмента и оснастки для металлообработки на станках /
Cutting tools and tooling system catalogs

Каталог KORLOY 2013 Металлорежущий инструмент (Всего 987 стр.)

939 Физические характеристики марок инструментальных сплавов Korloy Применение ISO Сплав Плотность (г/см3) Твердость (HrA) Предел прочности на растяжение (кгс/940 Особенности механической обработки нержавеющей стали на металлорежущем станке Нержавейка имеет низкий коэффициент обрабатываемости941 Технология обработки нержавеющей стали на токарном станке Стружколомающие геометрии передних поверхностей сменных режущих многогранных пластин943 Основное машинное время обработки на станках Формулы расчета при токарной обработке Однопроходное и многопроходное продольное точение Проточка канавок944 945

---

---

Высокоточные станки с ЧПУ - виды, типы и основные функции

14.01.2019

Токарные станки являются важной частью обработки материала. Основная задача токарных станков – механическая обработка заготовок, придание им определенной формы: конусообразная, сферическая, цилиндрическая и т.д. Токарные станки также проделывают дыры путем сверления и нарезают резьбу. Под ЧПУ понимается числовое программное управления, которое используется на современных предприятиях. Токарными станками управляет компьютерная программа с высокой точностью, не допускающая ошибок и обеспечивающая наибольшую точность правильности исполнения работы, а самое главное – её качество.

Основные функции токарных станков:

  1. изготовление мелких деталей: винты, диски, гайки и т.д.;
  2. сверление отверстий и нарезка резьбы;
  3. точение и обработка внутренних и внешних поверхностей.

Высокоточные станки с ЧПУ делятся на основные группы:

  1. Карусельные станки. Предназначены для работы с невысокими крупными деталями цилиндрический и конусовидной формы. В некоторых случаях используется оборудование с несколькими стойками.
  2. Токарно-винторезные станки являются самым распространенным видом станков. Используется на небольших производствах малой серии. Установка системы ЧПУ позволяет сделать обработку заготовок более массовой. Станки данного типа являются наиболее функциональными.
  3. Автоматические и полуавтоматические станки предназначены для обработки и производства деталей, имеющих сложную форму. К ним относится оборудование, способное обеспечить высокую точность токарных работ. Следуя из названия, автоматический токарный станок используется для массового производства небольших деталей.

Как правильно выбрать оборудование с ЧПУ:

  1. Первоначально всё зависит от характера проделываемых работ. Станки с ЧПУ наиболее подходят для массового производства, в случае с единичным производством можно обойтись универсальными станками.
  2. При работе с крупными деталями наиболее подойдут станки карусельные и токарно-винторезные.
  3. В зависимости от формы детали рассматривается большое количество серий станков. Это является универсальным для каждого типа детали.

Токарный станок требует внимательного отношения. Только оно обеспечит целостность всех деталей и обрабатываемых материалов. Вот как происходит работа токарного станка:

  1. При предварительной подготовке новичкам подойдут симуляторы токарных станков. Только после этого можно приступать к полноценной работе на станке.
  2. Вся основная работа, то есть обработка детали, проходит за счет вращения. Для изменения формы детали используются инструменты, находящиеся на станке.
  3. Работать на станках с ЧПУ может даже не опытный работник, так как большинство работы выполняет программа и возможная ошибка со стороны человека сводится к нулю. При отсутствии ЧПУ за станком должен работать только профессионал. В случае работы специалиста со станком с ЧПУ, первому нужно лишь задать конкретную программу и выбрать режим обработки, оптимальной для рабочей заготовки.
  4. Работа со станками всегда требует осторожности и аккуратности, но при работе на станке с ЧПУ вероятность получения травмы и любой риск значительно меньше. Если в работе станка произойдет какой-либо сбой, программа прекратится и станок остановится. Это обеспечивает высокий уровень безопасности при работе с ЧПУ.

Рассмотрим подробнее каждый вид используемых станков.
Карусельные станки используются в таких отраслях производства, как создание медицинского оборудования, робототехника и космонавтика. Работы в данных отраслях должны проходить с максимальной точность. За это отвечают специальные детали, способные различить самую маленькую ошибку в работе станка и обработки детали, вплоть до микронов. Датчики контроля перемещений резца по всей области обеспечивают наивысшую точность на производстве. Различия обычного карусельного станка и карусельного станка с ЧПУ невелика: во втором лишь находится автоматизированный управляющий центр, представляющий собой компьютер из дисплея и клавиатуры упрощенной версии.

При этом карусельный станок разделяют на два вида: с одной или двумя стойками. Отличие их состоит в том, что двустоечные станки применяются в работе с крупными деталями диаметром от 2,5 до 3 метров. Одна стойка не сможет обеспечить необходимую длину резца и мощность двигателя, в чем и уступает двустоечному станку. Одностоечные станки используются для обработки деталей диаметром до 2 метров.

Токарно-револьверные станки отличаются наличием одной детали – поворотного барабана (револьверная головка). Его основная функция заключается в обеспечении работы нескольких инструментов по обработке одной детали, за счет чего сокращается не только время производства, но и процесс проходит за одну установку станка и не требует дальнейшей переустановки. В некоторых случаях возможно задействование одновременно 12 разных инструментов. Таким образом, одновременно может проводиться несколько разных процессов: резьба, сверление, оттачивание заготовки и т.д.

Токарно-револьверные станки разделяются на ручные и станки с ЧПУ. Определяющим при выборе станка данного типа является следующее:

  1. Как можно большая длина заготовки, ее диаметр и радиус.
  2. Максимальная скорость вращения при обработке.
  3. Бесступенчатое регулирование оборотов, позволяющее настроить конкретную процедуру по обработке заготовки.

В случае с токарно-револьверными станками с ЧПУ работа производится полностью автоматизировано. По своим функциям токарно-револьверные станки превосходят токарно-винторезные. В случае с последним была необходимость создавать линию из нескольких агрегатов. Принцип работы винторезных станков основан на передачи заготовки от одного инструмента к другому, тогда как токарно-револьверные способны совершать разную работу одновременно. Чтобы данный процесс проходил без ошибок, необходимо точно определить нужные инструменты и настроить их правильным образом, особенно актуально при обработке сложных деталей с высокими требованиями к обрабатываемой поверхности.

Важной деталью токарно-револьверного станка является шпиндель, так как одну из главных ролей в обработке заготовки играет его вращательный момент. Сам по себе шпиндель - это основная часть любого токарного станка, во время обработки вращающаяся вместе с обрабатываемой деталью. Производительность токарного станка зависит от того, насколько мощная конструкция шпинделя в нем установлена. Чем массивнее конструкция шпинделя, тем более крупные детали может обрабатывать станок.

Также в станках с ЧПУ изменилось расположение станины, на которой монтируются все механизмы. Ее расположение стало наклонным – от 30 до 60 градусов. Снизился уровень засоров частей путем оснащения аппаратов защитными кожухами.

Таким образом, основным и главным плюсом работы на высокоточных станках с ЧПУ является автоматизированная и точная работа станка, позволяющая увеличить объем обработки заготовок, сэкономить время и увеличить качество обрабатываемой заготовки. Всю основную работу выполняет программа, действующая по заданному алгоритму.

Мы рекомендуем

«АТМ Групп» предлагает Вашему вниманию свежий список станков, которые пользуются наибольшим спросом

Экономические и технические критерии выбора токарного металлообрабатывающего оборудования


Автор: Ванюков Андрей Сергеевич, руководитель технологического отдела ООО “Инкор”

Для кого материал: Для руководителей и технологов металлообрабатывающих производств.



Как и для любого вида оборудования основными критериями выбора токарного оборудования являются экономическое обоснование и технические характеристики станка.

1. Экономический аспект выбора токарного станка.

1.1. Себестоимость изготовления детали.

Необходимо учесть фиксированные и возможные (вариативные) затраты. Фиксированные: начальные капитальные вложения, амортизация станка, проценты по кредиту (если есть). Вариативные: затраты на материалы, энергоносители, на рабочую силу, на инструменты, на техническое обслуживание и ремонт, на запасные части, в случае, если потребуется замена.
При этом надо учитывать, что себестоимость изготовления детали на более дешевом оборудовании, будет ниже, поскольку станки меньшего типоразмера, как правило, стоят дешевле.
Также себестоимость изготовления детали очень тесно связана с производительностью обработки. Одни и те же детали можно изготовить на самых разных видах оборудования, но в зависимости от технологии и вида оборудования они могут существенно отличаться в себестоимости.
Нужно учитывать серийность производства, размер средней партии изготовления самой мелкой и самой большой детали.
Очень важно просчитать коэффициент загрузки оборудования каждого типоразмера. Если речь идет о группе токарных станков для всего диапазона обрабатываемых деталей, то необходимо просчитать какие детали необходимо обрабатывать на станках меньшего типоразмера, а какие на большего типоразмера.

1.2. Занимаемая площадь.


Еще одним из критериев в современных производствах является занимаемая площадь оборудованием. Не секрет, что станки, построенные на новых принципах бережливого производства при одной и той же рабочей зоне, могут иметь до 1,5 раз меньшую занимаемую площадь, как самим станком, так и зоной для обслуживания станка.

Схема определения занимаемой пощади станком


А - зона работы простого оператора
В - зона для выдвижения контейнера стружки
С - зона для подключения податчика прутка или автоматического погрузчика
D - зона электрошкафов и централизованных станций

2. Технические критерии выбора токарного станка.

2.1. Габариты рабочей зоны

Это главный технический критерий, который определяет возможность обработки самой мелкой и самой большой детали.

Для токарного станка габариты рабочей зоны определяются межцентровым расстоянием, ходам по осям, габаритами узлов станка, револьверной головой и ее блоками, габаритами фрезерного шпинделя для многоцелевых токарно-фрезерных центров, диапазоном зажимаемых диаметров люнетом.


При выборе станка обязательна проверка габаритов рабочей зоны по диаметру и длине определенным инструментом, как на возможность обработки, так и на соударение инструмента (или соседнего инструмента) с оснасткой или деталью.


Определение габаритов максимальной детали при обработке конкретным инструментом (диаграмма соударений):


Анализ рабочей зоны с учетом размещения шпиндельного узла и инструмента при обработке:


Если планируется изготавливать детали из прутка, то необходимо учитывать следующие характеристики токарного станка:

 ХАРАКТЕРИСТИКА    ПРИМЕЧАНИЯ
 Отверстие шпинделя      Чем оно больше, тем меньше скорость вращения шпинделя. 
     Проходное отверстие патрона      Патрон ограничивает отверстие шпинделя. Это кажущаяся мелочь, которую часто забывают учитывать. В результате можно неожиданно столкнуться с ограничением или невозможностью обработки детали.
 Проходное отверстие тяговой трубы      Ограничивает отверстие шпинделя. Необходимо учитывать при выборе станка.
 Проходное отверстие гидравлического цилиндра      У него есть свои параметры для проходного отверстия, которые нужно проверить. 

2.2. Тип станины.

В современном токарном оборудовании можно выделить два основных типа станины: прямая или наклонная.

2.2.1. Токарные станки с прямой станиной являются самыми распространенными, поскольку объединяют в себе производительность и долгий срок службы по доступной цене. Прямая станина позволяет выпускать токарные станки с максимальным диапазоном РМЦ и высотой центров. Такие модели лучшим образом подойдут для обработки деталей относительно большого диаметра (свыше 1000мм) и длины (более 5000мм). 


Практика показываем, что станки с прямой станиной выбирают, когда покупают универсальные токарные станки без системы ЧПУ, силовые токарные станки с большим весом деталей, а также тяжелые трубонарезные станки с устанавливаемыми 2-мя патронами на передней бабке. Для классической токарной обработки деталей длиной до 3-х или 5-ти метров более производительно обрабатывать детали на станках с наклонной станиной.

2.2.2. Токарные станки с наклонной станиной имеют более высокую жесткость, скорость перемещений и вращения заготовки, шпиндель приводится в движение серводвигателем, стружка из зоны резания удаляется максимально быстро и просто (падает под собственным весом, попадает в стружкосборник и далее в тележку). Они ориентированы на средне- и крупносерийное производство деталей. 



2.2.3. Токарно-фрезерные обрабатывающие центры – являются разновидностью станков с наклонной станиной. Это высокотехнологичное оборудование, обладающее всеми преимуществами станков с наклонной станиной и при этом способное выполнять как токарную, так и фрезерную обработку при помощи приводного инструмента. Возможный функционал станка может включать противошпиндель и ось Y. Таким станкам характерны высокие показатели точности и производительности, а также минимальное участие оператора в работе, что легко позволяет организовывать многостаночное обслуживание. Его покупка целесообразна в случае мелкосерийного производства сложных дорогих изделий в авиационной, космической, приборостроительной отраслях, требующих выполнения максимально возможного количества токарно-фрезерных операций за один установ. 

Компоновка токарно-фрезерного обрабатывающего центра



2.3.Макс. грузоподъемность станка

Грузоподъемность станка зависит от комплекса параметров элементов станка. Речь идет о шпинделе, подшипнике шпинделя, пиноли задней бабки, люнете и роликовом опорным кронштейне, общем весе станка и т.д.

При этом рассчитывается комплексная грузоподъемность элементов, используемых для изготовления конкретной детали.

Для станков с прямой станиной для расчета грузоподъемности необходимо учитывать следующие факторы:
  • деталь зажимается только в шпинделе;

  • деталь зажимается в шпинделе и подпирается задней бабкой. 

  • деталь зажимается в шпинделе, подпирается задней бабкой и поддерживается люнетом

Пример максимальной грузоподъемности для токарного станка с прямой станиной:

   Параметры  
     1 Грузоподъемность при зажиме детали в шпинделе  2,500 кг
     2     Грузоподъемность при зажиме детали в системе Шпиндель + задняя бабка 8,000 кг
     3      Грузоподъемность при зажиме детали в системе Шпиндель + задняя бабка + 1 люнет 10,000 кг
     4      Грузоподъемность при зажиме детали в системе Шпиндель + задняя бабка + 2 люнета 12,000 кг

Примечание:
  1. Пиноль задней бабки диам. 250мм может увеличить грузоподъемность на 4,000кг.

  2. Пиноль задней бабки диам. 350мм может увеличить грузоподъемность на 9,000кг.

  3. Роликовый опорный кронштейн для тяжелых режимов может увеличить грузоподъемность на 7,000кг.

 ПРИМЕР:
Требуется обработка вала диаметром 500 мм и длинной 3000 мм из стали 40Х. Вес данной детали будет составлять примерно 4600 кг.

Соответственно, для обработки данного вала нам потребуется установить деталь в патроне и поджать задней бабкой или установить в патроне и установить 1 люнет

ПРИМЕЧАНИЕ: 

для станков с наклонной станиной грузоподъемность станка не зависит от количества установленных люнетов и определяется только указанной производителем максимальной грузоподъемностью станка при зажиме детали в патроне и задней бабке.


2.4. Револьверная головка

Одним из ключевых элементов, влияющим на функциональные возможности станков с ЧПУ, является тип применяемой револьверной головки.

Револьверная головка служит для крепления держателей инструмента и может одновременно вмещать 4, 6, 8, 10, 12 и больше позиций для держателей инструментов. 
Инструментальное оснащение револьверных головок 

Ряд производителей токарного оборудования устанавливают на свои станки 12-ти позиционные револьверные головки с индексом поворота 150. Это позволяет применять двойные и тройные блоки держателей инструмента, таким образом инструментальная емкость 12-ти позиционной головки может быть увеличена до 24 инструментов. Увеличение количества мест для крепления инструмента с одной стороны позволяет установить большее число инструментов и реже производить переналадку оборудовании, но с другой, зачастую, приводит к уменьшению сечения инструмента (державки резца).


Разновидностью револьверных головок являются револьверные головки с приводом для выполнения сверлильно-фрезерных операций.

Инструментальное оснащение револьверных головок с приводным инструментом 


Именно они вместе с дополнительной поперечной осью Y превращают токарный станок с ЧПУ в токарно-фрезерный обрабатывающий центр. Конструкция приводной головки предполагает наличие собственного двигателя для приведения в движение в устанавливаемых приводных блоках специализированного инструмента (сверла, метчики, фрезы). Приводная головка позволяет использовать вращающийся инструмент в радиальном и аксиальном направлении. При этом стоит обратить особое внимание, чтобы инструменты и оправки не мешали друг другу и не возникало возможности столкновения с узлами станка или деталью. Замена оправок осуществляется вручную. Для осуществления полноценных операций фрезерования, сверления и нарезания резьбы важно наличие высокоточного датчика контроля положения, который реализует так называемую ось С.  Он осуществляет позиционирование шпинделя на заданный в программе угол с высокой дискретностью в обоих направлениях и обеспечивает отсутствие влияния люфтов кинематики на точность позиционирования.

Токарные револьверные головки различаются системами крепления инструмента. Самый простой способ – это при помощи клинового блока (применяется в неприводных револьверных головках).

Наиболее распространены системы револьверных головок с приводным инструментом по способу крепления инструмента: VDI и BMT. Каждая из них имеет свои преимущества. Система BMT обеспечивает лучшую жесткость крепления блока к револьверной голове за счет крепления по 4-м болтам и пазу, а система VDI более простую и быструю смену инструмента.


При подборе головки нужно помнить, что она производит смену установленных инструментов и их перемещение по программе, что позволяет производить необходимые технологические операции без переустановки заготовки. Поэтому важно, чтобы она делала это за минимальное время, то есть по кратчайшему расстоянию. Это в значительной мере снижает общее время обработки и повышает производительность.

Кроме скорости смены активного инструмента, также важным является возможность подачи СОЖ с индивидуальной регулировкой под каждый вылет режущего инструмента. Это обеспечит лучшее теплоотводение и качественный отвод стружки.

2.5. Токарный патрон

Для закрепления заготовки на шпиндель устанавливают зажимное устройство – токарный патрон. Патрон необходим для проведения практически всех токарных операций и входит в обязательный комплект поставки. Токарные патроны бывают механическими (ручные) и механизированными.

Наиболее распространенный класс патронов - механические, зажим заготовки в патроне производится вручную, например, за счет перемещения кулачков ключом. Патроны разделяются на кулачковые, поводковые и цанговые. Первая группа делится на самоцентрирующиеся (обычно с 3 кулачками) и несамоцентрирующиеся (количество кулачков может быть 2, 4 или 6). Шестикулачковые патроны используются реже всего.


К механизированным патронам относят: пневматические, гидравлические, электрические. Все эти модели направлены на автоматизацию процесса зажима-разжима заготовки с заданным усилием. Гидравлические патроны чаще используются на станках с диаметром патрона больше 200 мм (диаметры импортных патронов указаны в дюймах 6, 8, 10, 12, 15 и далее дюймов). Пневматические патроны применяются на токарных автоматах. Цанговые патроны служат для зажима прутковой заготовки относительно небольшого диаметра. Электрические патроны не получили широкого распространения из-за своей не очень высокой надежности, величины усилия зажима и ограничений по скорости вращения шпинделя.

Кроме того, патроны бывают сквозные и закрытые. Патроны сквозного типа могут пропускать через себя заготовку, что позволяет использовать автоматический податчик прутка (барфидер).


Необходимо обратить внимание, что диаметр отверстия в шпинделе с механическим патроном – всегда больше отверстия в гидравлическом патроне. Это обусловлено применением тяги, с помощью которой осуществляется передача усилия от цилиндра зажима/разжима для перемещения кулачков.

Тип и размер патрона выбирают в зависимости от формы заготовки. Определяя диаметр устанавливаемого патрона, стоит помнить, что он оказывает влияние и на возможный диаметр заготовки, и на удобство ее закрепления. Кроме ограничения по максимальному диаметру - существует и минимальный диаметр, зажимаемый в стандартных кулачках патрона. Надо учитывать, что чем больше диаметр патрона - тем большего диаметра будет минимальный зажимаемый диаметр. Данные ограничения можно частично устранить использованием специализированных кулачков.

2.6. Задняя бабка

Задняя бабка токарного станка — это узел, который служит для фиксации обрабатываемой заготовки при помощи упорного или вращающегося центра и, по сути, является второй опорой для вращающейся заготовки. Зачастую ее применяют при обработке длинной и тяжелой детали, поджимая заготовку со второй стороны, создавая усиленную ось вращения и уменьшая возможные отклонения от оси вращения.

Для этого в конструкции упорной бабки есть пиноль. В ее левом торце имеется коническое отверстие, служащее для установки и фиксации приспособлений и инструмента. Пиноль может выдвигаться и отводиться перемещением маховика, то есть ручным способом, или с помощью гидравлического или электромеханического устройства выдвижения.

Сама задняя бабка станка чаще всего перемещается также вручную оператором. На некоторых моделях станков она может иметь свой привод и автоматически перемещаться вдоль оси Z к месту зажима под управлением системы ЧПУ.

На некоторых моделях токарных обрабатывающих центров с наклонной станиной возможна замена задней бабки на противошпиндель.

2.7. Люнет

Люнеты применяют в качестве дополнительной опоры при обработке заготовок значительной длины (выступающая часть заготовки превышает 12-15 диаметров). Люнет позволяет избегать лишних вибраций, биений и прогибов, повышая тем самым точность обработки, а также добиться равномерного распределения нагрузки на деталь. Они могут использоваться и как промежуточная опора при наружной обточке вала в центрах и как концевая опора с закреплением одного конца в патроне при подрезке торца длинной детали и торцевом сверлении или расточке.

Классификация люнетов:

1. неподвижный (устанавливается на станину) и подвижный (устанавливается на суппорт). Преимущественно неподвижный люнет оснащен тремя несамоцентрирующимися кулачками, в которых фиксируется заготовка и предназначен для черновой обработки вала. Токарный подвижный люнет применяется в тех случаях, когда требуется сделать чистовую обработку, точить резьбу на длинной детали и так далее.


2. С опорами качения и скольжения: первые называют роликовые люнеты, а вторые — кулачковые люнеты.


3. С ручным независимым перемещением кулачков и люнеты с гидроприводом самоцентрирующиеся (применяются в станках ЧПУ).


Наверняка, у вас появилось много уточняющих вопросов, или вам нужно помочь произвести расчеты, необходимые для выбора станка.  Пишите, всегда рады помочь!

Токарная обработка | Walter Tools


Индивидуальные решения для высококачественного производства


Абсолютно неважно, какой у вас станочный парк и какие материалы вам приходится обрабатывать: фирменные ноу-хау, воплощённые в токарных инструментах Walter, полностью себя окупают. Они подходят для любых производственных технологий и способов токарной обработки. При обработке заготовок из обычной или нержавеющей стали, из алюминия и других цветных металлов или из специальных сплавов на основе железа, никеля, кобальта и титана. Для обеспечения высокой износостойкости и высокой скорости резания в ходе токарной обработки все наши инструменты изготавливаются из специальных легированных сплавов. Эти сплавы соответствуют обрабатываемому материалу и имеют специальные покрытия с учётом его особенностей. Ваши преимущества: высокая эксплуатационная надёжность, превосходное качество обработки поверхности и точное соблюдение размеров детали. Дополнительные положительные эффекты в отношении стойкости инструмента, подачи на оборот и глубины резания обеспечиваются благодаря нашим инновационным технологиям охлаждения, например направленной (непосредственно в зону обработки) подаче СОЖ. Максимальная точность обработки ваших заготовок также обеспечивается продуманной формой и геометрией наших токарных инструментов. Как при токарной обработке с ЧПУ, так и при точении по стандартной технологии. От режущей кромки до хвостовика, от отвода стружки до подачи СОЖ — инструменты Walter отвечают вашим индивидуальным требованиям по токарной обработке и оптимально подходят для ваших условий применения. Прямые или изогнутые, прорезные или расточные токарные резцы из инструментальной и быстрорежущей стали или токарные инструменты из твёрдого сплава — вплоть до пластин с задними углами или без них: Walter предлагает всё необходимое, чтобы у вас под рукой всегда был оптимально подходящий для любой токарной обработки инструмент. Ищете оптимальное решение проблемы стружколомания? Нужен инструмент повышенной стойкости или инструмент, подходящий для сложных областей применения по точению, обработке канавок и отрезке? Walter предлагает вам лучшую комбинацию токарного инструмента, державки и пластины. Это касается не только отвечающих областям применения форм режущих кромок и задних поверхностей или радиусов при вершине (например, в случае базовых форм CNMG, DNMG и DCGT), но и различных державок, исключительно прочных адаптеров и оправок для расточки отверстий.


Почему токарный станок с редуктором выгоднее двух обычных станков?

Анализируя спрос на станки в нашей компании, мы с удивлением обнаружили, что клиенты выбирают станки без редуктора в 5 раза чаще, чем с редуктором, теряя от 20% возможной производительности металлообрабатывающего оборудования, и закрывая при этом не все возможности силовой обработки.

Мы задумались, может быть наши клиенты не знают, что станок с редуктором способен повысить эффективность процесса обработки за счет увеличения объема снимаемого металла, снизить затраты на изготовление детали, увеличить количество выпускаемой продукции и в целом повысить эффективность производственного процесса предприятия?

Специалисты технической службы «Промойл» провели ряд исследований и сравнили работу двух станков: Solex NL634ZF с редуктором ZF и Solex NL634SC без редуктора, чтобы показать реальную разницу их производственного КПД. Полученный результат впечатлил даже нас!

Зачем производители ставят редуктор на станок?


Редуктор – специальный механизм, который повышает эффективность и скорость обработки на станке за счет увеличения крутящего момента, удаления большого припуска при черновой обработке и повышения режимов резания.

  • Станки с редуктором применяются для обработки сложных и труднообрабатываемых материалов, высоколегированной стали, жаропрочной стали и резьб нефтяного сортамента с большим шагом (ОТТМ, ОТТГ, Баттресс, конические замковые и др.) При обработке труднообрабатываемых материалов возникают высокие усилия резания, что также требует большого запаса жесткости оборудования. Станки с редуктором находят широкое применение в различных отраслях промышленности особенно, где требуется высокопроизводительная обработка: нефтяной, авиационной, энергетической и тяжелом машиностроении.

Фото 1,2 - переводники З-147. 
Фото 3 - Барабан. Материал заготовки: труба 351х16 ГОСТ 3262-75. 
Фото 4,5 - Рабочее колесо. Назначение: центробежный погружной насос. d=442 мм. 
Фото 6 - Крышка. Материал заготовки: 09Г2С Гост 19281-89 d=553 мм. 
Эти детали невозможно обработать на станке без редуктора из-за конструктивных особенностей и габаритов деталей, так как данные признаки вносят повышенные требования к крутящему моменту.
  • Станок Solex с редуктором дает возможность обрабатывать крупногабаритные заготовки за счет работы на двух ступенях: 1:1 и 4:1. Повышенный уровень передаточных чисел – способствует увеличению возможностей для снижения частоты вращения и увеличения крутящего момента. Двухступенчатый редуктор ZF на станке Solex NL634ZF и NL635ZF благодаря планетарному исполнению, компактен и имеет небольшую массу в размере 62 кг, переключение скоростей редуктора происходит автоматически от М-команд, плавность хода и низкий уровень шума обеспечивается благодаря косозубому зацеплению редуктора.


  • Станок с редуктором занимает на предприятии столько же места, что и станок без редуктора, в то время как его производительность выше минимум на 20%.


  • Редуктор способен увеличить объем снимаемого металла минимум на 20% и сократить время обработки деталей минимум на 23%*. Это позволяет компании получать большее количество деталей за единицу времени и снизить себестоимость продукции. Снижение себестоимости, в свою очередь, ведет к повышению рентабельности производства.

Сравнение производительности станков на примере обработки муфт

Чтобы показать, как изменяется машинное время обработки при использовании станков Solex NL634ZF с редуктором, мы провели экспериментальную обработку трех муфт разных моделей:

Сравнение производительности станков на примере обработки муфт

Муфта Время обработки на станке без редуктора, мин   Время обработки на станке с редуктором, мин Сокращение времени обработки
«НКТ-73» 3,98 3,14
26,7%
«НКТ-89» 4,92
3,94 24,8%
 «ОТТГ-178» 12,82 10,40 23,2%


Результаты эксперимента иллюстрируют сокращение времени обработки заготовки на станке с редуктором на 23-27%. Производительность оборудования за счет сокращения времени обработки увеличивается пропорционально. При обработке детали Муфта «ОТТГ-178» длительность операции сократилась с 12,82 минут до 10,40 минут. Такая экономия времени имеет огромное значение для производства.

Расчет производительности на примере обработки муфт

Муфта Количество муфт
за 24 часа обработки на станке
без редуктора, шт  
Количество муфт
за 24 часа обработки на станке
с редуктором, шт  
«НКТ-73» 361
458
«НКТ-89» 292 365
 «ОТТГ-178» 112 138

За 24 часа обработки муфт на станке с редуктором мы получили на 21% больше деталей.

Сравнение крутящего момента двух станков: Solex NL634SC без редуктора и Solex NL634ZF c редуктором ZF

Техническая служба компании “Промойл” сравнила два станка с одинаковой мощностью главного привода Solex NL634SC без редуктора и Solex NL634ZF c редуктором ZF на первой ступени с передаточным числом 4:1, чтобы показать, как изменяется крутящий момент при использовании редуктора.


Из графиков мы видим, что при работе станка с редуктором ZF на первой ступени с передаточным числом 4:1 шпиндель вращается с меньшей частотой, а крутящий момент возрастает практически в 4 раза. Это значит, что при неизменной мощности станка скорость обработки деталей увеличивается, сокращается время обработки, а значит, повышается его производительность и КПД.

Когда стоит покупать станок с редуктором?

Если ваша работа связана с металлообработкой труднообрабатываемых и крупногабаритных заготовок, станок с редуктором станет незаменимым рекомендованным решением для вашего производства, так силовая обработка — его главное предназначение.

Для стандартной металлообработки, не требующей высоких усилий резания, мы также рекомендуем обратить внимание на станки с редуктором, ведь разница в стоимости станков с редуктором Solex NL634ZF и Solex NL634SC без редуктора — всего 26%. В то же время станок с редуктором превосходит конкурента по ключевым параметрам:

  • Высокий крутящий момент.

  • Производительность станка выше. Разница может составлять от 20% до 500% в зависимости от поставленных задач.

  • Предназначен для силовой обработки сложных
    и крупногабаритных заготовок.

  • Универсален и может использоваться для черновой и чистовой обработки.

  • Возможность обработки прутковой или трубной заготовки с макс. диаметром 116 мм.

В чем выгода станка с редуктором?

Надеемся, что наша статья оказалась для вас полезной и вы узнали больше о возможностях повышения производительности благодаря станкам с редуктором. Если после прочтения у вас появились вопросы, не стесняйтесь и напишите нам! Мы всегда рады обратной связи и всегда готовы ответить на ваши письма, комментарии и звонки.


Поделиться статьей

Фрезерные станки по сравнению с токарными станками

Большинство современных производственных центров имеют как фрезерные, так и токарные станки. Каждый станок следует одному и тому же принципу обработки, известному как субтрактивная обработка, когда вы начинаете с блока материала, а затем формируете этот материал в соответствии с желаемыми характеристиками. Как на самом деле форма детали - это ключевое различие между двумя станками. Более глубокое понимание различий поможет установить нужную деталь в нужную машину, чтобы максимизировать их возможности.

Пример токарного станка

Пример фрезерного станка

Операция

Основное различие между фрезерным станком и токарным станком - это соотношение заготовки и инструмента.

Станки токарные

В токарном станке обрабатываемая деталь вращается вокруг своей оси, а режущий инструмент - нет. Это называется «точением» и эффективно для создания цилиндрических деталей. Обычные операции, выполняемые на токарном станке, включают сверление, растачивание, нарезание резьбы, нарезание внутренних и наружных канавок и отрезку.Токарный станок - лучший выбор для создания быстрых, воспроизводимых и симметричных цилиндрических деталей.

Фрезерные станки

Для фрезерных станков все наоборот. Инструмент фрезерного станка вращается вокруг своей оси, а заготовка - нет. Это позволяет инструменту приближаться к заготовке во многих различных направлениях, которые требуются более сложным и сложным деталям. Если вы можете запрограммировать это, вы можете сделать это на фрезерном станке, если у вас есть надлежащий зазор и вы выберете подходящий инструмент.

Лучшая практика

Лучшая причина использовать фрезерный станок для предстоящего проекта - универсальность. Варианты оснастки для фрезерного станка безграничны, с сотнями доступных специальных режущих инструментов и концевых фрез различных стилей, которые гарантируют, что вы от начала до конца справитесь с каждой работой. Фреза также может резать более сложные детали, чем токарный станок. Например, невозможно эффективно обработать на токарном станке что-то вроде впускного коллектора двигателя.Для успешной обработки таких сложных деталей потребуется фрезерный станок.

Хотя токарные станки более ограничены в использовании, чем фрезерные станки, они лучше подходят для обработки цилиндрических деталей. Хотя фрезерный станок может выполнять те же разрезы, что и токарный станок, для создания одной и той же детали может потребоваться несколько настроек. Когда необходимо непрерывное производство цилиндрических деталей, токарный станок превосходит мельницу и увеличивает как производительность, так и эффективность.

Команда инженеров

Harvey Performance Company работает вместе над тем, чтобы каждая ваша задача обработки - от выбора инструмента и поддержки приложений до разработки идеального индивидуального инструмента для вашей следующей работы - была решена с помощью продуманного комплексного решения.

Токарный шпиндель и производительность обработки

Шпиндель станка - это ключевой вращательный механический элемент, используемый для удержания и приведения в движение заготовки на токарном станке. Мощность привода шпинделя варьируется в зависимости от конструкции. Эти приводные устройства включают в себя ремень, металлическую шестерню, электродвигатель, гидравлические или пневматические приводы и имеют множество конфигураций.

О токарном шпинделе

Шпиндель станка - это ключевой вращательный механический элемент, используемый для удержания и приведения в движение заготовки на токарном станке.Приводная мощность шпинделя токарного станка варьируется в зависимости от конструкции. Эти приводные устройства включают в себя ремень, металлическую шестерню, электродвигатель, гидравлические или пневматические приводы и имеют множество конфигураций.

Существует много типов приводных механизмов шпинделей токарных станков. Например, узел картриджа помещается в фиксированную область, а наклонный шпиндель рассчитан на определенный угол поворота. Некоторые шпиндели станков устанавливаются в монолитном блочном или коробчатом корпусе. Другие используют фланцы или ножки для крепления на машине.

Большинство шпинделей станков, пригодных для резки, имеют конус или другой стандартный конус. Иногда несколько шпиндельных головок используются для увеличения скорости обработки и выполнения повторяющейся прецизионной обработки, такой как прецизионная обработка центральных отверстий.

Шпиндели токарных станков

В самом начале токарные станки начали использовать шпиндели с ременным приводом. Конструкция шпинделей токарных станков в то время была простой, и на рынке было не так много вариантов.Шпиндель с ременным приводом имеет множество превосходных характеристик, а его конструкция проста в обслуживании. Поэтому даже сейчас, когда производители токарных и фрезерных станков могут выбирать из большего количества моделей шпинделей, шпиндели с ременным приводом по-прежнему очень популярны.

С другой стороны, моторизованные шпиндели очень популярны в области современных токарных станков, таких как токарные центры с револьверными головками и некоторые токарные и фрезерные центры с несколькими шпинделями спереди и сзади. Моторизованный шпиндель со встроенным двигателем имеет множество удобных преимуществ, таких как высокий крутящий момент, отсутствие выпадения зубьев, лучшая стабильность и так далее.

Однако конструкция корпуса шпинделя моторизованного шпинделя будет очень сложной по сравнению со шпинделем с ременным приводом. При проектировании передней бабки необходимо учитывать не только функцию, но и стоимость изготовления, и необходимо выбирать лучшее решение при условии сбалансированного бюджета.

:: Подробнее: Применение шпинделя с ременным приводом и токарной обработки

Шпиндели для вертикальных токарных станков

Вертикальный токарный станок с ЧПУ

, также известный как вертикальный токарный станок с ЧПУ, представляет собой станок, который вращает заготовку на оси вращения для выполнения различных операций обработки, таких как резка, накатка, шлифование, сверление, деформация, обработка концов и токарная обработка.Эта обработка выполняется с помощью инструментов, применяемых к заготовке для создания объектов, симметричных оси, приводимой в движение шпинделем.

По способу зажима заготовок или инструментов токарные станки можно разделить на два основных типа: вертикальные токарные станки и горизонтальные токарные станки. На эти два типа приходится 99% от общего количества токарных станков.

В вертикальном токарном станке заготовка зажимается вертикально, а режущий инструмент или обрабатывающий блок устанавливается в том же направлении. В таком исполнении обработка выполняется вертикально.По сравнению с горизонтальными токарными станками это направление зажима будет более сильным из-за действия силы тяжести.

Поэтому производители вертикальных токарных станков обычно расширяют вертикальные токарные станки до первоклассного производственного оборудования для различных промышленных пользователей, которые стремятся к высокой точности, таких как автомобильная промышленность, аэрокосмические подразделения, спортивное оборудование и другие области с крупногабаритными деталями. .

В вертикальном зажимном механизме шпиндель токарного станка расположен за патроном.Шпиндель токарного станка может приводиться в движение ремнем или может быть оборудован другими типами приводных механизмов, такими как шпиндель с прямым приводом и шпиндель с шестеренчатым приводом.

Подобно фрезерным станкам и обрабатывающим центрам, токарные станки также могут быть оснащены электроинструментом и двумя инструментальными магазинами, чтобы улучшить их функциональность и универсальность, а также предоставить пользователям большие возможности обработки.

:: Подробнее: Объяснение двух основных категорий токарных станков. Горизонтальный и вертикальный

Принадлежности для электропитания

Револьверная головка

Power является стандартной принадлежностью для многих современных токарных станков с ЧПУ и одной из самых важных и мощных принадлежностей для пользователей токарных станков с ЧПУ.Тайваньские поставщики нацелены на этот бизнес и разработали множество превосходных револьверных головок и электроинструментов для удовлетворения высоких потребностей пользователей токарных станков во всем мире.

Многие турели приводятся в движение одним двигателем с функцией сервопривода. Благодаря отличным характеристикам серводвигателя он может обеспечить наилучшую производительность обработки и снизить потребление энергии. Некоторые серводвигатели являются бесщеточными, они могут обеспечивать большую жесткость и повторяемость, обеспечивая тем самым идеальные условия работы для операторов машин.

Выставка МТС

MTS собрала мировых производителей токарных шпинделей, компонентов и деталей на этой онлайн-платформе. Просмотрите и найдите своего следующего поставщика вместе с нами.

Если у вас возникнут трудности, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Быстрая ссылка на поставщиков Токарный станок с ЧПУ

с модификациями, повышающими производительность

Модернизированный производственный токарный станок ABC: больше скорости и гибкости в производстве

Высокая производительность: одновременно можно использовать до трех инструментов на небольшой площади.

Помимо традиционных державок VDI25, в верхней револьверной головке теперь можно разместить держатели с W-образными зубцами. Одна станция зарезервирована для синхронного шпинделя.

Станок для фрезерования и точения многоугольника производит шестигранник за доли секунды.

Токарный станок ориентирован на будущее с использованием поколения управления INDEX C200 sl на базе Siemens Sinumerik 840D sl (линейка решений) и оснащен 18,5-дюймовым сенсорным широкоэкранным монитором.Новейшая емкостная сенсорная технология позволяет работать даже в перчатках. Кроме того, панель управления также может использоваться для виртуальной машины (ВМ), разработанной INDEX.

Версия ABC токарного станка с ЧПУ INDEX сохранила основные черты своего предшественника, но значительно более производительна с модификациями, улучшающими производительность, особенно на стороне привода и управления. Токарный станок имеет две револьверные головки, верхняя из которых несет синхронный шпиндель для обработки задней части.

Главный шпиндель с диаметром прутка 65 мм

Основная модификация нового ABC была сделана в основном шпинделе. Он имеет диаметр стержня до 65 мм и приводится в движение синхронным двигателем вместо предыдущего асинхронного двигателя. Это делает его более эффективным и быстрым. Его максимальная скорость составляет 6000 об / мин, обеспечивая мощность 27 кВт (40% постоянного тока) и 145 Нм крутящего момента (40% постоянного тока). Воздушное охлаждение было сохранено, поскольку для перехода на жидкостное охлаждение потребовался бы дополнительный охладитель и, следовательно, больше места.

Обратная совместимость для державок

Разработчики также подумали о существующих пользователях ABC с точки зрения держателей инструментов и систем державок. В результате их расположение в рабочей зоне и оснащение инструментальных суппортов одинаковы. Были расширены только возможности верхней револьверной головки: помимо традиционных державок VDI25, теперь она может также использоваться для державок с W-образными зубцами. Эти приспособления, разработанные INDEX, обеспечивают высокую точность изменения во время настройки и часто используются для угловых инструментов (например,г., сверла).

Теперь у пользователя есть выбор использовать крепления с W-образными зубцами, поставляемые с новой машиной. Но нет необходимости отказываться от существующих державок VDI, потому что их все еще можно использовать на верхней револьверной головке. INDEX также сохранил крепления «ласточкин хвост» в нижней башне. Это позволяет пользователю использовать даже системы инструментов, которые были получены от предшественников ABC, станков с кулачковым управлением INDEX.

Три инструмента задействованы одновременно

Верхняя револьверная головка - оснащена приводом инструмента (макс.скорость 6000 об / мин, мощность 4,3 кВт; крутящий момент 7,5 Нм при 25% постоянного тока) и вмещает семь инструментов, а также синхронный шпиндель - используется в основном для I.D. механическая обработка. Нижняя башня с шестью станциями в основном используется для O.D. механическая обработка. Таким образом, все инструментальные станции в обеих револьверных головках могут работать с живыми инструментами. В этом отношении также есть практическое новшество: хотя до этого нижний держатель инструмента был ограничен максимальной скоростью 4500 об / мин, это ограничение было снято в новом ABC, и производительность была увеличена до максимальной скорости 6000 об / мин (мощность 3.8 кВт, крутящий момент 7,5 Нм при 25% ПВ) - то же, что и на верхней башне.

Синхронный шпиндель в верхнем держателе инструмента (макс. Скорость 4500 об / мин, мощность 5 кВт и крутящий момент 10 Нм при 25% постоянного тока) позволяет обрабатывать детали полностью сзади с помощью до пяти доступных станций растачивания.

Две из этих станций обратного растачивания могут иметь отдельный привод инструмента с частотой вращения до 6000 об / мин, мощностью 4,1 кВт и крутящим моментом 6,5 Нм (при 25% постоянного тока).

Возможна одновременная центрическая обработка деталей с верхней револьверной головкой на главном шпинделе, а также на одном из трех постов сверлильного станка с синхронным шпинделем при одинаковой скорости подачи на главном и синхронном шпинделях.

Кроме того, нижняя револьверная головка может использоваться одновременно с главным шпинделем, так что детали могут обрабатываться синхронно и производительно с использованием до трех инструментов.

Опции

Производственный токарный станок INDEX ABC оснащен съемным устройством портального типа, с помощью которого готовые детали можно аккуратно снимать в течение основного времени с синхронного или основного шпинделя вправо из станка. Таким образом, остатки прутка могут быть удалены из главного шпинделя с помощью отдельного лотка.

Использование загрузочного магазина INDEX LMI, подходящего для прутковой заготовки длиной до 3,2 м, экономит драгоценное время. Лоток для хранения стержней опоры составляет примерно 300 мм, что позволяет разместить до шести стержней D50.

Кроме того, доступны резьбофрезерные и многоугольные токарные агрегаты с отдельным приводом (6000 об / мин, мощность 5 кВт при 25% постоянного тока). Эта разработка INDEX особенно поглощает вибрации, поскольку мощность передается через зубчатый ремень. Кроме того, многоугольная токарная головка из тяжелого металла обеспечивает практически безвибрационный ход благодаря своей высокой инерции.Представитель компании заявил, что это позволяет изготавливать шестигранник с высококачественной поверхностью за доли секунды, даже из стали, для чего резцам потребуется гораздо больше времени.

Простота использования и надежность процесса

Как и все недавно разработанные машины INDEX, ABC также будет оснащена системой управления INDEX C200 sl, которая основана на Siemens Sinumerik 840D sl (линейка решений) и 18,5-дюймовым сенсорным широкоэкранным монитором. Панель управления Концепция, разработанная INDEX, упрощает использование системы управления за счет интеграции множества поворотных и концевых переключателей на панели управления станком непосредственно на сенсорном экране.

Однако панель управления может не только управлять машиной. Он имеет второй вход, который INDEX использует для своей опции виртуальной машины (VM). Одним нажатием кнопки оператор может переключиться на «виртуальную машину на борту», ​​например, чтобы использовать моделирование независимо от работающей машины. Виртуальная машина, которую можно запускать исключительно с помощью кода ЧПУ, работает с блоком VPC, установленным в шкафу управления, который предлагает множество дополнительных возможностей.

Другие функции виртуальных машин, разработанные INDEX, включают CrashStop и RealTime.CrashStop позволяет расширенное моделирование программ обработки деталей на станке. RealTime позволяет моделировать программу станка одновременно на панели управления, обеспечивая просмотр последовательности обработки в реальном времени.

Еще одна новая особенность - открытость для информационных технологий благодаря концепции управления XPanel, которая входит в стандартную комплектацию. Оператор машины также может использовать панель управления для получения информации из корпоративной сети, например чертежей компонентов для настройки машины.

Снижение затрат за счет полнофункциональных пакетов

Уже более года INDEX предоставляет ABC также в виде полнофункциональных пакетных решений, которые включают машину и некоторые функции и опции оборудования.

Преимущество этой идеи пакета - лучшее планирование производства, а также количественные эффекты, которые снижают стоимость.

За дополнительной информацией обращайтесь:

INDEX Corporation

14700 North Pointe Blvd.

Ноблсвилл, IN 46060

317-770-6300

[email protected]

www.indextraub.com

Юго-запад

Н. TX

G.B. Продажи машин Newbury

6301 Windhaven Parkway # 314

Плано, Техас 75093

214-914-8869

[email protected]

ОК

Датчик станка

10668 Widmer Rd.

Ленекса, КС 66215

913-894-1233

www.gagemachinetool.com

Юго-восток

AL, GA

Applied Machine Solutions, Inc.

2200 Аэропорт Промышленный доктор, офис 300

Ball Ground, GA 30107

678-880-0893

[email protected]

www.appliedmachine.com

NC, SC, VA

Advance Machinery Sales, Inc.

416-C Gallimore Dairy Rd.

Гринсборо, Северная Каролина 27409

336-665-9114

FL

MIT (Magna Innovative Technologies)

18 South Brooksville Ave.

Brooksville, FL 34601

352-799-2211

[email protected]

www.mitcnc.com

Северо-восток

DE, MD, E. PA, NJ, NYC, Long Island

Automation Solutions, Inc.

2 Hagerty Blvd., Ste. 300

Вест Честер, Пенсильвания 19382

610-430-3670

[email protected]

www.asi-pa.com

N. NY

Продажи машинного оборудования Britton

330 Castlebar Rd.

Рочестер, Нью-Йорк 14610

585-924-9335

www.brittonmachinery.com

Вт. PA

Маркус Машинери

106 Bellefield Court

Гибсония, Пенсильвания 15044

412-862-0803

info @ marcusmachinery.com

www.marcusmachinery.com

MA, CT, RI, ME, NH, VT

Северо-Восточный ЧПУ, ООО

36 Bartlett Rd., Unit 1

Gorham, ME 04038

207-775-5510

[email protected]

www.necnc.com

Средний Запад

KS, W. MO

Датчик станка

10668 Widmer Rd.

Ленекса, КС 66215

913-894-1233

www.gagemachinetool.com

WI (кроме западных округов)

Iverson & Company

441 Северная 3-я авеню

Des Plaines, IL 60016

847-299-2461

[email protected]

www.iversonandco.com

MI

Партнеры по методам и оборудованию

31731 Glendale Ave.

Ливония, MI 48150

734-293-0660

продажи @ методы-оборудование.com

www.methods-equipment.com

MN, IA, ND, SD, NE (восточные округа), WI (западные округа)

Hales Machine Tool, Inc.

2730 Niagara Lane North

Плимут, Миннесота 55447

763-553-1711

[email protected]

www.halesmachinetool.com

Запад

OR, WA

Ellis Machinery & Equipment, Inc.

6225 20-я улица E.

Файф, WA 98424

253-926-6868

[email protected]

www.ellismachinery.com

Высокопроизводительный токарный станок | Производство и обработка металлов

Home / Высокопроизводительный токарный станок

Четыре модели токарного станка Maxxturn 45 от EMCO предлагают различные варианты задней бабки, контршпинделя, оси и инструмента для производства сложных токарных и фрезерованных деталей длиной 4,72 дюйма (120 мм) и весом до 2 кг (4,4 фунта).

Токарный станок Maxxturn 45 компании EMCO оснащен осью Y, приводными инструментами, высокоточной осью C и очень высокими скоростями ускоренного перемещения для экономичной обработки высококачественных сложных деталей. Цифровой помощник по процессам EMCONNECT объединяет управляющие приложения, ориентированные на клиента, проект и систему, в сеть для всей производственной среды.

Токарный станок Maxxturn 45 компании EMCO доступен с универсальным поворотным погрузчиком для предварительно отформованных заготовок или этим погрузчиком коротких прутков SL1200 для автоматической подачи и загрузки прутков, нарезанных по длине.

Как и другие станки в линейке токарных станков Maxxturn, ось Y на Maxxturn 45 от EMCO Corp. (Wixom, MI) интегрирована в корпус станка под углом 90 к оси X для обеспечения максимальной стабильности и точности. Чрезвычайно большие расстояния между направляющими обеспечивают стабильную токарную обработку и предоставляют оператору дополнительные возможности для комплексной обработки.

Компактный противошпиндель обрабатывает заготовки с ориентацией по положению и с максимальной точностью для обработки обратной стороны.Это позволяет избежать повторного зажима заготовок, тем самым сокращая время ожидания, что, в свою очередь, увеличивает производительность и сокращает сроки доставки деталей.

Револьверная головка с одним двигателем предлагает место для 12 держателей инструмента VDI25. Каждая станция может принимать приводные инструменты. Серводвигатель приводит в действие приводные инструменты и поворотное движение соответственно. Оснащенные поворотными пластинами EMCO державки позволяют легко вставлять инструменты с повторяемой точностью без трудоемких настроек.

Наклонная стальная сварная станина с углом наклона 72 градуса обеспечивает более высокую жесткость и превосходные термические характеристики во время нагрева по сравнению с отливкой. Основание заполнено специальным материалом для гашения вибраций и резонансов. Армирующие материалы обеспечивают дополнительную жесткость в зонах, подверженных сильным нагрузкам.

Поставляется с максимально возможным предварительным напряжением, прикручивается болтами к прецизионным опорным площадкам, роликовые направляющие не изнашиваются и закрепляются без люфта. Идеальные направляющие качества без эффекта прерывистого скольжения гарантируют наилучшее качество поверхности.Крышки на направляющих и телескопические крышки из нержавеющей стали повышают безопасность и долговечность работы.

Высокая приводная мощность шпинделя в сочетании с оптимальной кривой крутящего момента обеспечивает экономическую эффективность при резке стали и высокоскоростной резке алюминия. Главный шпиндель обеспечивает максимальный диаметр прутка до 45 мм и поддерживается прецизионными подшипниками сверхбольшого размера. Они позволяют использовать широкий диапазон скоростей с исключительно хорошей точностью хода. Симметричная передняя бабка с установленными охлаждающими ребрами обеспечивает оптимальную термостойкость.

Оснащенный поворотной пластиной EMCO и соединением DIN 5480, резцедержатель позволяет легко вводить инструмент с повторяемой точностью без трудоемких регулировок. Он состоит из 12-позиционной радиальной револьверной головки VDI25 с одномоторной конструкцией и системой быстрой смены. Все 12 станций принимают приводные державки. Серводвигатель приводит в действие приводные инструменты и поворотное движение соответственно. Оператор в любой момент регулирует скорость поворота с помощью переключателя коррекции подачи. Револьверная головка может использоваться на обоих шпинделях и всегда выбирает кратчайший путь при повороте к следующему инструменту.Центральная подача СОЖ через интерфейс VDI на револьверной головке и через резцедержатель оптимизирует охлаждение и смазку; другая трубка охлаждающей жидкости очищает зажимные приспособления и рабочую зону.

Ось C / главный шпиндель (зависит от модели) является стандартным и может позиционироваться с разрешением 0,001 градуса. Прикрепленный бесконтактный датчик вращения без ременной передачи гарантирует точность, а также точное фрезерование контура. Главный шпиндель можно закрепить в нужном положении для сверления и фрезерования с помощью тормоза шпинделя.

Высокодинамичные трехфазные приводы по всем линейным осям с предварительно нагруженными вращающимися шариковыми шпинделями обеспечивают высокие усилия подачи и позиционирование с повторяемой точностью. Системы инкрементального измерения в двигателе подачи интегрированы во все линейные оси.

Зажимное устройство представляет собой гидравлическую систему с диаметром прутка ø 45 мм, включающую программируемый монитор хода патрона и систему прямого измерения. Таким образом, трудоемкие настройки с помощью инструментов заменяются простым обучением в режиме обучения.

Компактная гидравлическая система высокого давления с насосом и фильтром тонкой очистки в головной трубе, с помощью которой можно более точно регулировать давление зажима, абсолютно необходима для зажима чувствительных деталей в главном и контршпинделе.

Дополнительный пневматический подборщик снимает готовые детали с главного или контршпинделя. Детали аккуратно транспортируются в контейнер для готовых деталей за пределы рабочей зоны. Максимум. длина готовых деталей: 120 мм; Максимум.ø 45 мм; Максимум. вес: 2 кг.

Цифровой помощник по процессам, который объединяет управляющие приложения для клиента, проекта и системы, EMCONNECT объединяет в сеть всю производственную цепочку. Пользователи могут получить доступ ко всем важным деталям, данным и системам прямо и централизованно на машине. Ассортимент приложений постоянно расширяется. Например, приложение Option Shopfloor Data, не зависящее от бренда, позволяет любому, у кого есть смартфон или планшет, контролировать все машины, а также производственный поток. Чтобы свести к минимуму время простоя, компания разрабатывает EMCONNECT Data Service для целевого профилактического обслуживания.

www.emco-world.com

Высокопроизводительный токарный станок | Taiwantrade.com

Высокопроизводительный токарный станок

Spec

  • ЧПУ или нет: ЧПУ
  • Тип: Пирсинг

Основные характеристики

Мы предлагаем широкий ассортимент высокопроизводительных токарных станков с множеством функций, включая токарную обработку, сверление, растачивание и нарезание резьбы.Пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам с любыми вопросами или для получения индивидуального предложения.

  • Поворот над станиной: 660 мм
  • Поворот над поперечными салазками: 440 мм
  • Межосевое расстояние (мм): 1000,1500,2200
  • Ширина станины: 350 мм
  • Отверстие шпинделя: 85 мм / 105 мм
  • Носик шпинделя: D1- 8
  • Главный приводной двигатель: 7,5 л. С. / 10 л. Обновлять : 2019-06-08 Загрузка...

    Ваш запрос отправлен

    Шаг 1 Заполните форму Шаг 2 Завершение

    г-жа Кэти Цзян, WIN HO TECHNOLOGY INDUSTRIAL CO., LTD.

    Требуется сообщение 0 /1500

    Форматы файлов: htm, html, doc, docx, pdf, txt, jpg, gif, png, odt, ods.Максимум 3 файла (всего 10 МБ).

    Общий размер: 0

    {{/если}} {{#ifCond ttLoginType 3}}

    Подтвердите пароль

    {{/ ifCond}} {{#if isLogin}} Просмотр и изменение {{/если}}

    Порекомендуйте других поставщиков, если этот поставщик не отвечает.

    Пожалуйста, заполните все обязательные поля.

    ОК Токарные центры с ЧПУ

    - Hurco TMX Series

    Функции управления токарным станком с ЧПУ


    Наша технология управления является самым большим преимуществом наших токарных станков, потому что технология, которую мы разрабатываем, дает нашим клиентам прекрасные возможности для увеличения прибыльности за счет повышения производительности. Благодаря большому объему памяти, быстрому процессору и множеству функций управления, которые минимизируют время настройки, вы получите выгоду от элемента управления, который поможет вам быстрее перейти от печати к детали.

    Компоненты премиум-класса + экспертный дизайн
    • Двигатель и привод шпинделя: В шпинделях токарных станков с ЧПУ Hurco TMX с наклонной станиной используются поликлиновые ремни, которые идеально подходят для токарной обработки. Диапазоны скорости вращения шпинделя были разработаны для обеспечения максимальной скорости съема металла для данного размера патрона, до 6000 об / мин. Мы используем прецизионные стальные подшипники, заполненные смазкой на весь срок службы, что обеспечивает смазку, не требующую обслуживания.Бесщеточный двигатель переменного тока приводит в движение шпиндель и обеспечивает впечатляющую мощность и крутящий момент.
    • Направляющие: Направляющий механизм осей оснащен прецизионными шариковыми направляющими линейного перемещения. Наши линейные рельсы построены с использованием той же технологии прецизионного шлифования, которая используется при производстве подшипников, поскольку эта технология обеспечивает превосходные характеристики ускорения и замедления при полной грузоподъемности во всех направлениях. Используя технологию анализа методом конечных элементов (FEA), размер и расстояние между шариковыми направляющими линейного перемещения были тщательно согласованы со статическими (прецизионное растачивание) и динамическими (резка и перемещение) эксплуатационными требованиями станка.Каждый подшипниковый блок смазывается независимо и автоматически, что продлевает срок службы.
    • Шарико-винтовые пары: Для элементов привода подачи Hurco использует только высококачественные шариковинтовые пары с предварительным натяжением премиум-класса. При КПД до 98% рециркулирующая шариковая гайка обеспечивает передачу усилия с низким коэффициентом трения от винта к суппорту. Это гарантирует сочетание высокой точности, высоких скоростей ускоренного хода и большого усилия подачи. Шарико-винтовые пары с двумя гайками для осей X и Z большого диаметра закалены и отшлифованы, центрированы между направляющими и закреплены на обоих концах с предварительно нагруженными упорными радиально-упорными подшипниками класса точности ABEC-7.Эта комбинация предотвращает люфт и обеспечивает превосходную повторяемость позиционирования практически без теплового расширения.
    • Приводы осей : Для сохранения передовых технологий в области управления движением все шарико-винтовые пары приводятся в движение сервосистемами Yaskawa или Rexroth с адаптивной настройкой с обратной связью и обратной связью с высоким разрешением для достижения максимальной производительности и надежности системы. Серводвигатели переменного тока напрямую соединены с шариковинтовой парой для обеспечения высочайшего уровня точности.Бесщеточные серводвигатели переменного тока обеспечивают высокое отношение крутящего момента к моменту инерции для приводов осей. Двигатели осей X и Z обеспечивают впечатляющий крутящий момент для максимальной тяги при выполнении тяжелых работ.


    Токарный станок с южным изгибом SB1238 Высокопроизводительный рабочий центр MT № 3 - Принадлежности для силовых токарных станков


    В настоящее время недоступен.
    Мы не знаем, когда и появится ли этот товар в наличии.
    • Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
    • Токоведущие центры с длинным носом подходят для обработки небольших деталей.
    • Валы изготовлены из легированной стали и подвергаются термообработке в вакууме до HRC60-градуса ± 1 для обеспечения высокой жесткости и долговечности.
    • В центрах используется комбинация роликовых подшипников, упорных шарикоподшипников и шарикоподшипника.
    › См. Дополнительные сведения о продукте .

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *