Категория: Разное

Проверка на точность токарного станка: Основные методы проверки токарного станка

   18.07.2023  Комментировать

Проверка станка на точность – Токарное дело

Проверка станка на точность

Категория:

Токарное дело


Проверка станка на точность

На заводе-изготовителе составляется акт о приемке станка после проверки на точность. Такие проверки проводятся также после среднего и капитального ремонтов станка. Нормы точности каждого типа станка указаны в ГОСТ 42—56, которым руководствуются при проверке станков на точность. Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность.

1. ОСНОВНЫЕ ПРОВЕРКИ ТОКАРНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ: а — радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки, б —расположения осей отверстия шпинделя передней бабки и пиноли на одинаковой высоте над направляющими станины, в — параллельности оси шпинделя передней бабки набавлению движения каретки; 1,2 — индикаторы

Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки. Допускаемое биение для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм составляет 0,006—0,015 мм. Проверку осуществляют индикатором, установленным на направляющих станины. Измерительный шрифт индикатора должен касаться центрирующей шейки, шпиндель вращается с частотой вращения 10—20 об/мин.

Проверка соосности осей шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки. Допускаемое отклонение 0,1 мм (ось пиноли может быть только выше оси шпинделя). Заднюю бабку с полностью выдвинутой пинолью устанавливают примерно на 3/2 наибольшего расстояния между центрами. Между центрами, закрепленными в шпинделе и пиноли, устанавливают точную цилиндрическую оправку, а на суппорте — индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался оправки. Суппорт перемещают в продольном направлении, индикатор при этом показывает смещение оси пиноли относительно оси шпинделя. Замер делают в вертикальной плоскости (индикатор касается поверхности оправки сверху) и горизонтальной плоскости (индикатор касается поверхности шейки спереди).

Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки наравлению продольного перемещения суппорта. Допускаемое отклонение в вертикальной плоскости 0,030 мм, а в горизонтальной плоскости 0,015 мм на длине 300 мм. В отверстие шпинделя плотно вставляют точную закаленную и шлифованную цилиндрическую оправку, а на суппорте устанавливают индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки. Суппорт перемещают вдоль станины. Для токарных станков предусмотрено 18—25 различных проверок. Эти проверки производятся отделом технического контроля (ОТК). Токарь проверяет станок только в случаях появления брака деталей, когда нужно убедиться, не является ли причиной брака неточность станка.


Реклама:

Читать далее:

Модернизация станков

Статьи по теме:

  • Основные направления модернизации токарных станков
  • Применение группового метода обработки деталей
  • Рационализация технологического процесса
  • Уменьшение времени на управление станком
  • Уменьшение времени на измерение детали

Проверка точности токарных станков | Статьи | Компания БЕРКО

Проверка точности токарных станков

Точность обрабатываемых точением деталей во многом определяется точностью работы токарного станка, которая, в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазоров в подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации дета­лей и узлов, качества смазки и т. д.

Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в эксплуатацию подвергаются следующим приемочным испыта­ниям:

1) испытанию станка на холостом ходу; 2) испытанию станка под нагрузкой; 3) проверке станка на точность обработки.

Такие же испытания рекомендуется проводить по мере износа станка с целью предупредить брак, своевременно восстановить ста­нок и обеспечить безопасность работы на нем.

Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания каче­ства работы токарных станков.

 Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки уста­навливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на гори­зонтальность клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,03—0,05 мм на 1000 мм длины в продольном и попе­речном направлениях.

Под выверенный станок заливают цементный раствор. При по­вышенных требованиях к виброустойчивости станок закрепляют фундаментными болтами, которые по истечении нескольких суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента, равномер­но затягивают.

Крупные токарные станки и станки для токарных работ повышенной точности уста­навливают на отдельном бетонном фундаменте.

Способ установки металлорежущих станков на виброизолирующие резинометаллические опоры, получивший в последнее время распространение, значительно облегчает монтаж и перепланировку оборудования в цехе.

 Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание выпол­няется, чтобы проверить действие механизмов станка без нагрузки, а именно: безотказное переключение коробок скоростей и подач, фартука; механизмы автоматического выключения и блокировки; систему смазки; степень нагревания подшипников; фиксацию рукоя­ток управления и др.

Действие коробки скоростей проверяют, последовательно вклю­чая все частоты вращения шпинделя. После  работы станка с наи­большей скоростью не менее одного часа температура подшипни­ков шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибра­ций, включение прямого и обратного хода должно осуществляться легко, без значительных физи­ческих усилий, ударов и рывков; тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при выключении; рукоятки управления — надежно фиксироваться в установленных положениях; смазка — поступать во все предусмотренные места.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необхо­димо обратить внимание на плавность и равномерность механиче­ских движений последнего, безотказность выключения подачи при его соприкосновении с упором, равномерность прилагаемого усилия при ручных перемещениях по всей длине хода, нормальную работу бло­кировочного устройства.

Проверке подлежит также электрооборудование. В переключате­лях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности.

 Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обра­батывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности (разре­шается кратковременная перегрузка до 25%). Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке. Необходимо, чтобы предохранительная муфта фартука надежно срабатывала при достижении допустимо­го усилия подачи.

 Проверка станка на точность обработки. Точность нового и ка­питально отремонтированного токарного станка должна удовлетворять нор­мам соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки: 1) практическую — изготовление контрольных образцов с последующей их проверкой универсальными измери­тельными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

При первом способе обтачивают цилиндрическую поверхность, подрезают торец и нарезают резьбу на образцах, погрешности кото­рых ограничиваются допусками стандарта. Например, для станков нормальной точности нецилиндричность обработанной поверхности образца — не выше 0,02 мм на длине 200 мм.

По второму способу с помощью контрольных оправок, индика­тора и уровня проверяются отдельные показатели геометрической точности токарного станка: радиальное и осевое биение шпинделя, прямоли­нейность продольного перемещения суппорта, параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки к направлению продольного пере­мещения суппорта, одновысотность осей шпинделя и пиноли задней бабки и др. Величина проверяемых показателей не должна превы­шать допустимых значений норм точности по ГОСТ 18097—72. Так, для станков нормальной точности с наибольшим диаметром обра­ботки до 800 мм радиальное и осевое биение шпинделя не должно быть больше 0,01 мм, отклонение от одновысотности — 0,04 мм.

Общий | Как проверить точность токарного станка? | Практик-механик

78снайпер
Алюминий