Станок вертикально фрезерный 6р12 – Вертикально-фрезерный станок 6Р12: технические характеристики

Содержание

Вертикально-фрезерный станок 6Р12 уже много лет на службе

Фрезерный станок 6Р12 – одна из наиболее успешных разработок Горьковского завода, который по праву можно считать постсоветским лидером в сфере создания металлорежущей техники. Агрегаты этого модельного ряда увидели мир в 1972 году. С тех пор началось их триумфальное распространение по всей территории СССР, а после – популяризация на постсоветском пространстве.

Вертикально-фрезерный станок 6Р12 – это агрегат с пинольным шпинделем. Конструкция стола, представляющего собой крестовую поверхность, дает возможность перемещать его по горизонтали и вертикали. Одной из отличительных особенностей 6Р12 можно считать наличие копировального устройства и незамысловатое в эксплуатации числовое программное управление.

Эта техника рассчитана на обработку различных заготовок из металлов (в том числе из труднообрабатываемых). При использовании концевых и торцовых фрез станок способен продемонстрировать максимальную производительность. Как аргумент в пользу универсальности станка можно использовать тот факт, что он способен обрабатывать любые поверхности, будь то горизонтальные, вертикальные или наклонные плоскости, углы, пазы, рамки и криволинейные поверхности.

К слову, последние удается обрабатывать с высокой точностью, благодаря наличию специального копировального механизма, о котором было сказано выше. Криволинейные поверхности обрабатываются с помощью специальных копиров, чьи контуры определяются наконечником встроенного датчика.

У фрезерного станка 6Р12 есть ряд конструктивных особенностей, о которых стоит упомянуть. Среди них:

  • Подача смазочно-охлаждающей жидкости осуществляется через особое сопло по трубкам непосредственно к рабочему инструменту. Такая конструкция обеспечивает минимальных износ ключевых узлов и деталей.
  • Поворотная шпиндельная головка укомплектована специальным механизмом, который дает возможность передвигать гильзу шпинделя по оси. Это дает возможность обрабатывать отверстия, чья ось располагается под углом в 45 градусов по отношению к рабочей поверхности.
  • Наличие высокомощного мотора и отменная жесткость конструкции вертикально-фрезерного станка 6Р12 дает возможность задействовать в работе инструмент из быстрорежущей высокопрочной стали и инструмент, изготовленный с применением сверхтвердых искусственных материалов.

Таким образом, несмотря на то, что эта техника была спроектирована относительно давно, она все ещё отвечает основным требованиям рынка. А ее универсальность и многофункциональность позволяет эксплуатировать ее как для целей единичного производства, так и на крупномасштабных предприятиях, где она подвергается самым жестким испытаниям.

У 6Р12 существует целый ряд модификаций, среди которых отметим ключевые:

  • 682 – прародитель модели 6Р12, представленный Горьковским заводом в довоенное время.
  • 6Н13ПР – уникальная разработка Горьковского завода, получившая звание «Гран-При» на Брюссельской выставке.
  • 6Н13Ф3-2 – станок консольного типа, оснащенный числовым программным управлением.
  • 6Р12Б – быстроходный высокомощный агрегат, рассчитанный на интенсивную эксплуатацию.
  • 6Р13РФ3 – агрегат, укомплектованный программным управлением и револьверной головкой.
  • 6Р12К-1К-1 – техника, оснащенная устройством копирования.

Каждая из представленных моделей сыграла свою роль в развитии отечественного станкостроения и в эволюции модели 6Р12 в частности. Но можно ли считать этот фрезерный станок незаменимым? Разумеется, его цена более чем демократична, что является несомненным плюсом 6Р12.

Если же говорить о технологическом совершенстве, то у данного агрегата есть масса конкурентов, основные из которых – это:

  • FSS315 – белорусский аналог 6Р12;
  • ВМ127М – техника, производимая Воткинским машиностроительным заводом;
  • 6Д12 – агрегат, спроектированный ДЗФС;
  • X5032 – основной импортный конкурент 6Р12, производимый в КНР;
  • FV321M – детище болгарской компании Arsenal J.S.Co.

Характеристики модели 6Р12

Рассмотрим наиболее важные параметры станка:

  • Рабочая поверхность составляет 1250х320 миллиметров;
  • Предельное расстояние до шпинделя – 450 миллиметров;
  • 18 встроенных скоростей шпинделя;
  • 22 подачи стола;
  • Диапазон частот вращения шпинделя – 31.5-1600 оборотов в минуту;
  • Мощность основного привода – 7.5 кВт;
  • Мощность привода подач – 3 кВт;
  • Предельно допустимая масса обрабатываемой заготовки – 400 кг;
  • Габариты агрегата: 2280х1965х2265 миллиметров;
  • Масса агрегата: 3250 кг.

Выводы

Фрезерный станок 6Р12– это техника, зарекомендовавшая себя как надежная, неприхотливая в обслуживании и очень «живучая» даже при агрессивной эксплуатации. Несмотря на то, что спроектирована она была относительно давно, она всё еще остается серьезным конкурентом многих зарубежных аналогов.

Мощная и производительная, простая и многофункциональная, она сочетает в себе именно те качестве, которые важны опытному мастеру. Все это и стало причиной ее активной популяризации на постсоветском пространстве, где у нее есть явное ценовое преимущество.

Рекомендуем почитать

prostostanok.ru

Вертикальные консольно — фрезерные станки 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б

Вертикальные консольно — фрезерные станки 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б

Подробности
Категория: Фрезерные станки

Вертикальные консольно-фрезерные станки общего назначения 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б.
Станки сходны между собой по конструкции, широко унифицированы и являются дальнейшим усовершенствованием аналогичных станков серии М.
Станок 6Р12 отличается от станка 6P13 установленной мощностью двигателей главного движения и подач, размерами рабочей поверхности стола и величинами перемещения стола.
Быстроходные станки 6Р12Б и 6Р13Б имеют, в отличие от станков 6Р12 и 6Р13, повышенный диапазон чисел оборотов шпинделя и подач стола к повышенную мощность двигателя главного движения.


 

 

 

Скачать документацию


 

 

 

Кинематическая схема 

Привод главного движения осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту.
 Числа оборотов шпинделя изменяются передвижением трех зубчатых блоков по шлицевым валам.
Коробка скоростей сообщает шпинделю 18 различных скоростей.
Графики чисел оборотов шпинделя станка, поясняющие структуру механизма, главного движения, приведены на рис. 4 и 5.
Привод подач осуществляется от фланцевого электродвигателя, смонтированного в консоли. Посредством двух трехвенцовых блоков и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые через шариковую предохранительную муфту передаются в консоль и далее, при включении соответствующей кулачковой муфты, к винтам продольного, поперечного н вертикального перемещения.Ускоренные перемещения получаются при включении фрикциона быстрого хода, вращение которого осуществляется через промежуточные зубчатые колеса непосредственно от электродвигателя подач.
Фрикцион сблокирован с муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения.
Графики, поясняющие структуру механизма подач станка, приведены на рис. 6 и 7. Вертикальные подачи в 3 раза меньше продольных и поперечных.

 

 

 

Станина

 Станина является базовым узлом, на котором монтируются остальные узлы и механизмы станка.
Станина жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

 

 

Поворотная головка

Поворотная головка (рис. 8) центрируется в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней четырьмя болтами, входящими в Т-образный паз фланца станины (затяжку болтов производить специальным ключом 6Р12.0П.40 на станках 6Р12. 6Р12Б и специальным ключом 6Р 13.0П.40 на станках 6P13, 6Р13Б).
Шпиндель представляет собой двухопорный вал. смонтированный в выдвижной гильзе. Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется полшлифовкой колец 3 и 4. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки.
Регулировку проводят и следующем порядке:

—    выдвигается гильза шпинделя;

—    демонтируется фланец 6;

—    снимаются полукольца;

—    с правой стороны корпуса головки вывертывается резьбовая пробка;

—    через отверстие отвертыванием винта 2 расконтривается гайка 1;

—    стальным стержнем гайка 1 застопоривается. Поворотом шпинделя за сухарь гайку подтягивают и этим перемещают внутреннюю обойму подшипника.

После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов При работе о течение часа избыточная внутренней поверхности инструментального конуса не должна превышать 55°С:

—    замеряется величина зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего полукольца 5 подшлифовываются на необходимую величину;

—    полукольца устанавливаются на место и закрепляются;

—    привертывается фланец 6. Для устранения радиального люфта в 10 мкм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 120 мкм.

 

 

 

 

Коробка скоростей

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 500—700 мкм.
Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.
Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 9), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. От насоса масло поступает к маслораспределителю, от которого по трубке отводится па глазок контроля работы насоса и по гибкому шлангу в поворотную головку. Элементы коробки скоростей смазываются разбрызгиваем масла, поступающего из отверстий трубки маслораспределителя, расположенного над коробкой скоростей.

 


 

 

 

Коробка переключения скоростей

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.
Рейка 1 (рис. 10), передвигаемая рукояткой переключения 5, посредством сектора 2 через вилку 10 (рис. 11) перемещает в осевом направлении главный валик 3 с диском переключения .9.
Диск переключения поворачивается указателем скоростей 11 через конические шестерни 2 и 4. Диск имеет несколько рядов определенного размера отверстий, расположенных против штифтов реек 5 и 7,

Рейки попарно зацепляются с зубчатым колесом 6. Па одной из каждой пары реек крепится вилка переключения При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек.
При этом вилки и конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 8 реек подпружинены.
Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 1. заскакивающим в паз звездочки 12.
Регулирование пружины 13 производится пробкой 14 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.
Рукоятка 5 (см. рис. 10) во включенном положении удерживается за счет пружины 4 и шарика 3. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.
Соответствие скоростей значениям, указанным на указателе, достигается определенным’ положением конических колес по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мим и диска с вилками о положение скорости 31,5 об/мин (для станков моделей 6Р12Б и 6Р13Б соответствующая скорость равна 50 об/мин). Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм. так как диск за счет этого может повернуться до 1 мм.

 

 

 

 

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли. Кинематику коробки подач см. на рис. 3.
Получаемые в результате переключения блоков скорости вращения передаются на выходной вал 12 (рис. 12) через шариковую предохранительную муфту, кулачковую муфту 4 и втулку 3, соединённую шпонкой с кулачковой муфтой 4 и выходным валом 12.
При перегрузке механизма подач шарики, находящиеся в контакте с отверстиями кулачковой втулки 2, сжимают пружины и выходят из контакта. При этом зубчатое колесо 17 проскальзывает относительно кулачковой втулки 2 и рабочая подача прекращается. Быстрое вращение передается от электродвигателя, минуя коробку подач, зубчатому колесу 13, которое сидит на хвостовике корпуса фрикциона 9 к имеет таким образом постоянное число оборотов. При монтаже необходимо проверить затяжку гайки 11. Корпус фрикционной муфты должен свободно вращаться между зубчатым колесом 10 и упорным подшипником.
Диски фрикциона через один связаны с корпусом фрикциона, который постоянно вращается, и втулкой 15, которая в свою очередь соединена шпонкой с выходным валом 12.
При нажатии кулачковой муфтой 4 па торец втулки 5 и далее на гайку 14 диски 7 и 8 сжимаются и передают быстрое вращение выходному валу 12 и зубчатому колесу 10.
При регулировании предохранительной муфты снимается крышка 2 (рис. 13) и вывертывается пробка 1.
На место пробки вставляется стальной стержень так, чтобы его конец вошел в одно из отверстий на наружной поверхности гайки 18 (см. рис. 12), которая застопоривается. Плоским стержнем через окно крышки повертывается ля зубья зубчатое колесо 17. После регулировки гайка обязательно контрится от самопроизвольного отворачивания стопором 1.

 

 

 

 

Консоль

  Консоль является базовым узлом, объединяющим узлы цепи подач станка В консоли смонтирован ряд валов и зубчатых колес, передающих движение от коробки подач в трех направлениях—к винтам продольной, поперечной и вертикальной подач, механизм включения быстрого хода, электродвигатель подач. В узел «КОНСОЛЬ» входит также механизм включения поперечных и вертикальных подач.
Зубчатое колесо 8 (рис. 15) получает движение от колоса 10 (см. рис. 12) и передает его на зубчатые колеса 7, 4, 2 и 1 (см. рис. 15). Зубчатое колесо 4 смонтировано на подшипнике и может передавать движение валу только через кулачковую муфту 6, связанную с валом. Далее через пару цилиндрических и пару конических колес движение передается на винт 16.
Зацепление конической пары 12 и 10 отрегулировано компенсаторами 14 и 15 и зафиксировано винтом, входящим в засверловку пальца 13.
Втулка 11 имеет технологическое значение и никогда не демонтируется.
Гайка вертикальных перемещений закреплена а колонке. Колонка установлена точно по винту и зафиксирована штифтами на основании станка.
Зубчатое колесо 2, смонтированное на гильзе, через шпонку и шлицы постоянно вращает шлицевый вал IX цепи продольного хода.

 

 

 

Механизм включения поперечной и вертикальной подач

 Механизм включения поперечной и вертикальной подач выполнен в отдельном корпусе и управляет включением и отключением кулачковых муфт поперечной и вертикальной подач и электродвигателя подач.
При движении рукоятки вправо или влево, вверх или вниз связанный с ней барабан 1 (рис. 17) совершает соответствующие движения и своими скосами управляет через рычажную систему включением кулачковых муфт, а через штифты —конечными выключателями мгновенного действия, расположенными ниже механизма и предназначенными для реверса электродвигателя подачи.
Тяга 2 связывает барабан с дублирующей рукояткой. В своей средней части на ней закреплен рычаг, на который действуют кулачки, ограничивающие поперечный ход. В конце тяга имеет рычаг для ограничения вертикальных перемещений. При включениях и выключениях поперечного хода тяга перемещается поступательно, а вертикального хода — поворачивается.
Блокировке, предохраняющая от включения маховички и рукоятки ручных перемещений при включении механической подачи, включает в себя коромысло и штифт 5 (см. рис. 15).

При включении кулачковой муфты рукояткой подачи коромысло 6 при перемещении муфты поворачивается, передвигает штифт, который упирается в дно кулачковой муфты маховичка или рукоятки, и отодвигает их, не давая возможности кулачкам сцепиться.
Если система имеет повышенный люфт, необходимо выпрессовать пробку вала VII, расконтрить гайку 3 (см. рис. 17) и подвернуть винт 4. После проверки люфта необходимо тщательно законтрить гайку 3.

 

 

 

Стол и салазки

Стол и салазки обеспечивают продольные и поперечные перемещения стола.
Ходовой винт 1 (рис. 20) получает вращение через скользящую шпонку гильзы, смонтированную во втулках 5 и 7. Гильза через шлицы получает вращение от кулачковой муфты 6 при сцеплении ее с кулачками втулки 5, жестко связанной с коническим зубчатым колесом 4. Втулка 5 имеет зубчатый венец, с которым сцепляется зубчатое колесо привода круглого стола. Кулачковая муфта 6 имеет зубчатый венец для осуществления вращения винта продольной подачи при перемещениях от маховичка. Зубчатое колесо 9 (см. рис. 24) подпружинено на случай попадания зуба на зуб. Зацепление с шестерней 9 может быть только в случае расцепления муфты 6 с втулкой 5 (см. рис. 20). люфта необходимо производить до тех пор, пока люфт ходового винта, проверяемый поворотом маховичка продольного хода, окажется не более 4—5° и пока при перемещении стола вручную не произойдет заклинивание винта на каком-либо участке, необходимом для рабочего хода.
После регулировки нужно, затянув гайку 1 (см. рис. 21), зафиксировать валик 2 в установленном положении.Стол в своих торцах соединяется с ходовым винтом через кронштейны, установка которых производится по фактическому расположению винта, и фиксируется контрольными штифтами. Упорные подшипники смонтированы на разных концах винта, что устраняет возможность его работы на продольный изгиб. При монтаже винта обеспечивается предварительный натяг ходового винта гайками с усилием 100—125 кгс.
Зазор в направляющих стола и салазок выбирается клиньями. Регулирование клипа I стола (рис. 22) производится при ослабленных гайках 2 и 4 подтягиванием винта 3 отверткой. После проверки регулирования ручным перемещением стола гайки надежно затягиваются.

 

 

 

Электрическая схема

 

 

 

 

Скачать документацию

 

 

 




forkettle.ru

описание, технические характеристики и область применения

Вертикально-фрезерный станок 6Р12 обладает высокими техническими и эксплуатационными показателями. На данном оборудовании производится обработка различных заготовок из стали, чугуна, цветных сплавов. Агрегат одинаково эффективно работает с деталями простой и сложной конфигурации. Основная операция преимущественно ведется торцовыми и концевыми фрезами. Рассмотрим особенности устройства и эксплуатации этой техники.

Устройство

Вертикально-фрезерный станок 6Р12 оснащен вертикальным пинольным шпинделем, рабочей поверхностью в виде передвижного по горизонтали стола. Он зафиксирован на консоли, перемещающейся по вертикали благодаря специальным направляющим элементам. На рассматриваемом оборудовании предусмотрено элементарное числовое программное управление и копировальное приспособление, позволяющее работать с криволинейными деталями.

Поворотная головка шпинделя имеет узел осевого механического передвижения гильзы. Такая особенность дает возможность обслуживать отверстия с осями, размещенные по отношению к поверхности стола под диаметрально противоположными углами в 45 градусов.

Принцип работы вертикально-фрезерного станка 6Р12

Криволинейные заготовки на рассматриваемом оборудовании обрабатывают по копирам. Очертание фрезеруемых поверхностей анализируется датчиком электроконтактного типа с подвижным наконечником. Благодаря жесткой конструкции станка на нем можно эксплуатировать фрезы из быстрорежущих сталей, а также синтетические аналоги твердой и сверхтвердой категории.

Вертикальный консольно-фрезерный станок 6Р12 соответствует классу точности «Н», применяется в единичном и серийном производстве. Во всех случаях приспособление демонстрирует высокий показатель выполнения фрезерных и сопутствующих манипуляций.

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Р12

Ниже приведены основные параметры рассматриваемого оборудования:

  • Габаритные размеры – 2280/1965/2265 мм.
  • Вес – 3,2 т.
  • Размеры рабочего стола – 1250/320 мм.
  • Предельный вес обрабатываемой детали – 250 кг.
  • Ход основной поверхности поперечно/продольно – до 800/250 мм.
  • Вертикальное смещение основы – до 420 мм.
  • Скорость вращения головки шпинделя – 40-2000 оборотов в минуту.
  • Число скоростей – 18.
  • Диапазон изменения положения пиноли – 70 мм.
  • Число подач – 22.
  • Мощность электромотора – 7500 Вт.

Большинство характеристик вертикально-фрезерного станка 6Р12 перешло к его аналогам и последующим моделям. Среди самых популярных модификаций агрегата:

  • Версия 6Р13Ф3 (с многофункциональным комплексом ЧПУ).
  • Широкоуниверсальная модель 6Р13.
  • Варианты 6Т12 и 6Т12-1.
  • Зарубежные аналоги (FV401, X5032, ВМ127М, 6Д12).

Электросхема

Вертикально-фрезерный станок 6Р12 оборудован электродвигателем силой 7,5 кВт и мотором подачи на 2,2 кВт. Электрическая схема приспособления дает возможность оператору выбрать одну из трех рабочих позиций:

  1. Автоматический режим (стол перемещается в продольном направлении).
  2. Управление посредством рукояток и кнопок.
  3. Функцию круглого стола.

Чтобы упростить переключение подающих скоростей и вращение шпинделя, агрегат оснастили прибором импульсного пуска силовой установки. При использовании кнопок и рычагов схема функционирует за счет замыкания контактов соответствующих клавиш.

Особенности

Шпиндель станка активируется и останавливается кнопками «Пуск» и «Стоп». Вторая клавиша также стопорит двигатель подачи. Перевод оборудования в режим ускоренного хода осуществляется посредством отдельной кнопки.

Если выбрана одна из рабочих передач, оператор не сможет активировать другую скорость, схема будет просто блокировать такую попытку. Двигатель, вращающий шпиндельный элемент, тормозится по электродинамическому принципу. Электросхема также содержит специальное реле, предохраняющее от пробоя выпрямителей, который может возникнуть при отключении мотора.

Автоматический режим рассматриваемого оборудования предусматривает следующую работу схемы:

  • Активный подвод.
  • Рабочая подача.
  • Быстрое отведение.

Если используется опция «круглый стол», работник не может активировать другие подачи, поскольку они находятся под блокировкой. Функционирует режим при помощи двигателя подач, имеется возможность подключения быстрого хода.

Подготовка к эксплуатации

Перед началом использования вертикально-фрезерного станка 6Р12 следует внимательно изучить паспорт и характеристики прибора. В руководстве представлены технические требования к монтажу, правила использования, способы обслуживания, меры безопасности.

Выбирать место для монтажа оборудования необходимо с учетом его габаритов, массы и параметров. Также следует обратить внимание на наличие свободного пространства для оператора и обрабатываемых заготовок. Тяжелые детали обычно помещают при помощи специальных подъемников.

Рекомендации:

  • После распаковки необходимо очистить поверхность оборудования от защитного состава, используя специальные составы.
  • Производят смазку агрегатов и элементов, указанных в паспорте.
  • Перед эксплуатацией проверяют агрегат на отсутствие дефектов и правильность настройки основных узлов. Стоит учитывать, что фактические параметры могут отличаться от номинальных показателей по причине длительной работы.
  • После закрепления фрезы монтируют защитное ограждение. Этот элемент входит в комплект поставки.
  • После сборки всех компонентов станок запускают на холостых оборотах, проверяют все рабочие режимы.

Ремонт и обслуживание

Большинство некритических неполадок станка 6Р12 вполне реально устранить самостоятельно, без вызова специалиста:

  • Силовой агрегат во время работы сильно греется и гудит. Такая неприятность может возникать по причине межфазного короткого замыкания или нарушения целостности цепи между витками обмотки мотора. Если после починки катушки неисправность не исчезла, требуется замена двигателя.
  • Стучит подшипник. Здесь все просто – неисправную деталь меняют на новый элемент.
  • Если во время старта мотор гудит и не вращается, необходимо проверить фазы на наличие напряжения. Исправить ситуацию поможет замена плавких вставок.

Остальные неисправности требуют участия наладчика или профильного специалиста.

fb.ru

6Т12 станок консольно-фрезерный вертикальный общего назначенияхарактеристики, схемы, описание

Сведения о производителе консольно-фрезерного станка 6Т12

Производитель серии универсальных фрезерных станков 6Т12, 6Т13 — Горьковский завод фрезерных станков, основанный в 1931 году.

Завод специализируется на выпуске широкой гаммы универсальных фрезерных станков, а, также, фрезерных станков с УЦИ и ЧПУ, и является одним из наиболее известных станкостроительных предприятий в России.

Сегодня станки 6Т12 — выпускает предприятие ООО «Станочный Парк», основанное в 2007 году.

Начиная с 1932 года Горьковский завод фрезерных станков занимается выпуском станков и является экспертом в разработке и производстве различного металлорежущего оборудования.

Универсальные фрезерные станки серии Т выпускаются Горьковским заводом фрезерных станков (ГЗФС) начиная с 1991 года. Станки сходны между собой по конструкции, широко унифицированы и является дальнейшим усовершенствованием аналогичных станков серии Р (6Р12, 6Р13).

История выпуска станков Горьковским заводом, ГЗФС

В 1937 году на Горьковском заводе фрезерных станков были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков:
6Н12,
6Н13П,
6Н82,
6Н82Г. Станок 6Н13ПР получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков:
6М12П,
6М13П,
6М82,
6М82Г,
6М83,
6М83Г,
6М82Ш.

В 1972 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков:
6Р12,
6Р12Б,
6Р13,
6Р13Б,
6Р13Ф3,
6Р82,
6Р82Г,
6Р82Ш,
6Р83,
6Р83Г,
6Р83Ш.

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков:
6Т12-1,
6Т13-1,
6Т82-1,
6Т83-1 и
ГФ2171.

В 1991 году запущена в производство серия консольно-фрезерных станков:
6Т12,
6Т12Ф20,
6Т13,
6Т13Ф20,
6Т13Ф3,
6Т82,
6Т82Г,
6Т82ш,
6Т83,
6Т83Г,
6Т83Ш.

Классификация, обозначение и основные характеристики фрезерных станков

Классификация металлорежущих станков

Ремонт фрезерных станков

Основные отличия фрезерных станков 6Т12-1 и 6Т12

  • Вылет (расстояние от оси шпинделя до направляющих станины): 6т12-1 — 350 мм, 6т12 — 380 мм
  • Поперечное переммещение стола: 6т12-1 — 270 мм, 6т12 — 320 мм
  • Расстояние от края стола до станины: 6т12-1 — 70..340 мм, 6т12 — 70..390 мм

Рабочее пространство станка модели 6т12 на 50 мм больше по осям X, Y чем у станка 6т12-1.

Основные отличия фрезерных станков 6Т13-1 и 6Т13

  • Вылет (расстояние от оси шпинделя до направляющих станины): 6Т13-1 — 420 мм, 6Т13 — 460 мм
  • Поперечное переммещение стола: 6Т13-1 — 340 мм, 6Т13 — 400 мм
  • Расстояние от края стола до станины: 6Т13-1 — 60..400 мм, 6Т13 — 60..460 мм

Рабочее пространство станка модели 6т13 на 60 мм больше по осям X, Y чем у станка 6т13-1.

6Т12 станок вертикальный консольно-фрезерный. Назначение и область применения

Станок вертикальный консольно-фрезерный 6Т12 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из различных материалов. Применяется в условиях единичного и серийного производства.

Станок 6Т12 отличается от станка 6Т13 установленной мощностью двигателей главного движения и подач, размерами рабочей поверхности стола и величинами перемещения стола.

На станке 6Т12 можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и др.

На вертикальном консольно-фрезерном станке 6Т12 возможна работа в трех режимах:

  1. Автоматический — В автоматическом режиме станок работает при различных автоматических циклах.
  2. Толчковый — В толчковом режиме производятся установочные перемещения стола. Возможна работа по разметке.
  3. Ручной — В ручном универсальном режиме станок работает с использованием рабочих подач, быстрых перемещений, а также ручных перемещений от маховиков и рукоятки.

Особенности конструкции фрезерного станка 6Т12

Имеется устройство для ограничения зазора в винтовой паре продольного перемещения стола, индивидуальная смазка винта вертикального перемещения, повышающая его долговечность и снижающая усилие подъема консоли.

Введены дополнительные устройства для защиты от разлетающейся стружки и эмульсии.

Повышена жесткость станка за счет прямоугольных направляющих станины и консоли.

Имеется автоматическое торможение шпинделя в рабочем режиме и при аварийном отключении.

Автоматизированная смазка узлов повышает их долговечность и сокращает время обслуживания.

Поворотная шпиндельная головка станка оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола.

Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Механизировано крепление инструмента. Винт поперечной подачи расположен по оси фрезы, что повышает точность обработки. Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений.

Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание и использовать станок для выполнения различных работ в поточном производстве.

Станок может поставляться в стране с умеренным, холодным и тропическим климатом.

Класс точности станка — Н по ГОСТ 8—82Е

Основные конструктивные преимущества станков:

  • механизированное крепление инструмента в шпинделе;
  • механизм пропорционального замедления подачи;
  • устройство периодического регулирования величины зазора в винтовой паре продольной подачи;
  • предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок;
  • торможение горизонтального шпинделя при остановке электромагнитной муфтой;
  • устройство защиты от разлетающейся стружки.

Основные технологические преимущества станков:

  • разнообразные автоматические циклы работы станка;
  • широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола;
  • большая мощность приводов;
  • высокая жесткость;
  • надежность и долговечность.
  • Технологические возможности станков могут быть расширены за счет применения на них делительной головки, круглого поворотного стола и других приспособлений.

Станки выпускаются в различных исполнениях по напряжению, частоте питающей сети. Поставляются запасные части.

Российские и зарубежные аналоги станка 6Т12 (6Т13)

FSS350MR, FSS450MR — 315 х 1250, 400 х 1250 — производитель Гомельский станкостроительный завод

ВМ127М — (400 х 1600) — производитель Воткинский машиностроительный завод ГПО, ФГУП

6Д12, 6К12 — 320 х 1250 — производитель Дмитровский завод фрезерных станков ДЗФС

X5032, X5040 — 320 х 1320 — производитель Shandong Weida Heavy Industries, Китай

FV321M, (FV401) — 320 х 1350 (400 х 1600) — производитель Arsenal J.S.Co. — Kazanlak, Арсенал АД, Болгария

Габарит рабочего пространства консольно-фрезерного станка 6Т12

Чертеж рабочего пространства фрезерного станка 6Т12

Эскиз шпинделя консольно-фрезерного станка 6Т12

Эскиз шпинделя фрезерного станка 6Т12

Общий вид вертикального консольно-фрезерного станка 6Т12

Фото консольно-фрезерного станка 6Т12

Расположение составных частей консольно-фрезерного станка 6Т12

Расположение составных частей фрезерного станка 6Т12

Перечень составных частей консольно-фрезерного станка 6Т12

  1. станина
  2. пульт боковой
  3. механизм переключения подач
  4. коробка скоростей шпинделя
  5. головка поворотная
  6. устройства электромеханического зажима инструмента
  7. шкаф управления
  8. стол и салазки
  9. механизм замедления подачи
  10. пульт основной
  11. консоль
  12. коробка подач

Расположение органов управления консольно-фрезерным станком 6Т12

Расположение органов управления фрезерным станком 6Т12

Пульты управления фрезерным станком 6Т12

Пульты управления фрезерным станком 6Т12: основной -II, боковой -I

Перечень органов управления консольно-фрезерным станком 6Т12

  1. Указатель скоростей шпинделя
  2. Кнопка «Перемещение стола назад, вперед, вниз»
  3. Переключатель выбора направления перемещения стола
  4. Переключатель «Зажим-Отжим инструмента»
  5. Кнопка «Перемещение стола вперед, влево, вверх»
  6. Кнопка «Толчок шпинделя» (дублирующая)
  7. Кнопка «Стоп перемещения стола»
  8. Кнопка «Пуск шпинделя»
  9. Кнопка «Стоп шпинделя» (дублирующая)
  10. Кнопка «Стоп» аварийная
  11. Кнопка «Быстрое перемещение стола» (дублирующая)
  12. Рукоятка переключения скоростей шпинделя
  13. Шестигранник поворота головки
  14. Рукоятка зажима гильзы шпинделя
  15. Клавиша «Перемещение стола влево»
  16. Клавиша «Перемещение стола вправо»
  17. Клавиша «Стоп продольного перемещения стола»
  18. Кнопка «Стоп шпинделя»
  19. Кнопка «Пуск шпинделя»
  20. Зажимы стола
  21. Переключатель включения режима работы стола «Ручной — Механический»
  22. Маховик ручного продольного перемещения стола
  23. Кольцо-нониус
  24. Лимб механизма поперечных перемещений стола
  25. Ручное поперечное перемещение стола
  26. Ручное вертикальное перемещение стола
  27. Грибок переключения подач
  28. Кнопка «Стоп» аварийная
  29. Переключатель выбора режима работы станка
  30. Переключатель «Замедленная подача»
  31. Кнопка «Быстрое перемещение стола и пуск цикла»
  32. Клавиша «Стоп вертикального перемещения стола»
  33. Клавиша «Перемещение стола вниз»
  34. Зажимы салазок
  35. Клавиша «Перемещение стола вверх»
  36. Маховик ручного продольного перемещения стола (дублирующий)
  37. Клавиша «Стоп поперечного перемещения стола»
  38. Клавиша «Перемещение стола вперед»
  39. Клавиша «Перемещение стола назад»
  40. Маховик выдвижения гильзы шпинделя
  41. Зажим головки на станине
  42. Вводной выключатель
  43. Переключатель направления вращения шпинделя «Влево — Вправо»
  44. Переключатель насоса охлаждения «Включено – Выключено»
  45. Переключатель выбора пульта управления
  46. Переключатель выбора автоматических циклов
  47. Зажим консоли
  48. Рукоятка съемная ручного вертикального и поперечного перемещения стола
  49. Штифт нулевой фиксации головки

Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6Т12-1

Кинематическая схема консольно-фрезерного станка 6Т12-1

Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6Т12-1. Скачать в увеличенном масштабе

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (г) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Привод главного движения осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту.

Числа оборотов шпинделя изменяются передвижением трех зубчатых блоков по шлицевым валам.

Коробка скоростей сообщает шпинделю 18 различных скоростей.

Привод подач осуществляется от фланцевого электродвигателя, смонтированного в консоли. Посредством двух трехвенцовых блоков и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые через шариковую предохранительную муфту передаются в консоль и далее при включении соответствующей кулачковой муфты к винтам продольного, поперечного и вертикального перемещений.

Ускоренные перемещения получаются при включении фрикциона быстрого хода, вращение которого осуществляется через промежуточные зубчатые колеса непосредственно от электродвигателя подач.

Фрикцион сблокирован с муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения.

Графики, поясняющие структуру механизма подач станка, приведены на рис. 6 и 7. Для станков моделей 6Т12ББ (рис. 7) вертикальные подачи в 3 раза меньше продольных.

Станина является базовым узлом, на котором монтируются остальные узлы и механизмы станка.

Станина жестко закреплена на основании и фиксирована штифтами.

Поворотная головка консольно-фрезерного станка 6Т12

Поворотная головка (рис. 8) центрируется в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней четырьмя болтами, входящими в 1-разный паз фланца станины.

Шпиндель представляет собой двухопорный вал, смонтированный в выдвижной гильзе. Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 3 и 4. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки.

Регулировку проводят в следующем порядке:

  • выдвигается гильза шпинделя;
  • демонтируется фланец 6;
  • снимаются полукольца;
  • с правой стороны корпуса головки вывертывается резьбовая пробка;
  • через отверстие отвертыванием винта 2 расконтривается гайка 1;
  • стальным стержнем гайка 1 застопоривается. Поворотом шпинделя за сухарь гайку подтягивают и этим перемещают внутреннюю обойму подшипника. После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов. При работе в течение часа нагрев подшипников не должен превышать 60° С;
  • замеряется величина зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего полукольца 5 подшлифовываются на необходимую величину;
  • полукольца устанавливаются на место и закрепляются;
  • привертывается фланец 6.

Для устранения радиального люфта в 0,01 мм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 0,12 мм.

Вращение шпинделю передается от коробки скоростей через пару конических и пару цилиндрических зубчатых колес, смонтированных в головке.

Смазка подшипников и шестерен поворотной головки осуществляется от насоса станины, а смазка подшипников шпинделя и механизма перемещения гильзы — шприцеванием.

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 0,5—0,7 мм.

Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.

Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 9), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. От насоса масло поступает к маслораспределителю, от которого по медной трубке отводится на глазок контроля работы насоса и по гибкому шлангу в поворотную головку. Элементы коробки скоростей смазываются разбрызгиванием масла, поступающего из отверстий трубки маслораспределителя, расположенного над коробкой скоростей.

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Рейка 19 (рис. 10), передвигаемая рукояткой переключения 18, посредством сектора 15 через вилку 22 (рис. 11) перемещает в осевом направлении главный валик 29 с диском переключения 21.

Диск переключения можно поворачивать указателем скоростей 23 через конические шестерни 28 и 30. Диск имеет несколько рядов определенного размера отверстий, расположенных против штифтов реек 31 и 33.

Рейки попарно зацепляются с зубчатым колесом 32. На одной из каждой пары реек крепится вилка переключения. При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек.

При этом вилки в конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 20 реек подпружинены.

Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 27, заскакивающим в паз звездочки 24.

Регулирование пружины 25 производится пробкой 26 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.

Рукоятка 18 (см. рис. 10) во включенном положении удерживается за счет пружины 17 и шарика 16. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.

Соответствие скоростей значениям, указанным на указателе, достигается определенным положением конических колес по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мин и диска с вилками в положение скорости 31,5 об/мин (для станков моделей 6Т12Б соответствующая скорость равна 50 об/мин). Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм, так как диск за счет этого может повернуться до 1 мм.

Смазка коробки переключения осуществляется от системы смазки коробки скоростей разбрызгиванием масла.

Cхема электрическая фрезерного станка 6Т12

Электрическая схема фрезерного станка 6Т12-1

Схема электрическая принципиальная консольно-фрезерного станка 6Т12. Скачать в увеличенном масштабе

6Т12 станок консольно-фрезерный вертикальный. Видеоролик.

Технические характеристики консольного фрезерного станка 6Т12

Наименование параметра 6Р12 6Р13 6Т12 6Т13
Основные параметры станка
Размеры поверхности стола, мм 1250 х 320 1600 х 400 1250 х 320 1600 х 400
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 250 300 400 630
Наибольший продольный ход стола (X), мм 800 1000 800 1000
Наибольший поперечный ход стола (Y), мм 250 300 320 400
Наибольший вертикальный ход стола (Z), мм 420 420 420 430
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм 30..450 30..500 30..450 70..500
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет), мм 350 420 380 460
Расстояние от края стола до вертикальных направляющих станины, мм 70..390 60..460
Шпиндель
Мощность привода главного движения, кВт 7,5 10 7,5 11
Частота вращения шпинделя, об/мин 40..2000 40..2000 31,5..1600 31,5..1600
Количество скоростей шпинделя 18 18 18 18
Перемещение пиноли шпинделя, мм 70 80 70 80
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление лимба, мм 0,05 0,05 0,05 0,05
Угол поворота шпиндельной головки, град ±45° ±45° ±45° ±45°
Конец шпинделя ГОСТ 836-62 №3 №3
Конец шпинделя ГОСТ 24644-81, ряд 4, исполнение 6 50 50
Рабочий стол. Подачи
Пределы продольных и поперечных подач стола (X, Y), мм/мин 12,5..1600 12,5..1600 12,5..1600 12,5..1600
Пределы вертикальных подач стола (Z), мм/мин 4,1..530 4,1..530 4,1..530 4,1..530
Количество подач стола (продольных, поперечных, вертикальных) 22 22 22 22
Скорость быстрых перемещений (продольных, поперечных/ вертикальных) X, Y/ Z, м/мин 4/ 1,330 4/ 1,330 4/ 1,330 4/ 1,330
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм 0,05 0,05 0,05 0,05
Перемещение стола на один оборот лимба (продольное, поперечное/ вертикальное), мм 6/ 2 6/ 2 6/ 2 6/ 2
Наибольшее допустимое усилие резания (продольное/ поперечное/ вертикальное), кН 15/ 12/ 5 20/ 12/ 8
Механика станка
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной) Есть Есть Есть Есть
Блокировка ручной и механической подач (продольной, поперечной, вертикальной) Есть Есть Есть Есть
Блокировка раздельного включения подач Есть Есть Есть Есть
Торможение шпинделя Есть Есть Есть Есть
Предохранительная муфта от перегрузок Есть Есть Есть Есть
Автоматическая прерывистая подача Есть Есть Есть Есть
Электрооборудование и приводы станка
Количество электродвигателей на станке 4 4 4 4
Электродвигатель главного движения, кВт 7,5 10 7,5 11
Электродвигатель привода подач, кВт 2,2 3 3 3
Электродвигатель зажима инструмента, кВт 0,25 0,25
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт 0,125 0,125 0,12 0,12
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт 10,87 14,37
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм 2305 1950 2020 2560 2260 2120 2280 1965 2265 2570 2252 2430
Масса станка, кг 3120 4200 3250 4300

Связанные ссылки

Каталог справочник консольно-фрезерных станков

Паспорта к консольно-фрезерным станкам и оборудованию

Справочник деревообрабатывающих станков

Купить каталог, справочник, базу данных: Прайс-лист информационных изданий

stanki-katalog.ru

Проект вертикально-фрезерного станка 6Р12П

Введение

Фрезерование – один из распространённых и производительных методов обработки металлов резанием.

Процесс резания при фрезеровании сложнее чем при точении. При точении резе непрерывно находится в контакте с заготовкой и срезает стружку постоянного сечения. При всех видах фрезерования с заготовки срезается прерывистая стружка переменной толщины. Кроме того, при фрезеровании каждый зуб фрезы входит в контакт с обрабатываемой заготовкой и выходит из контакта при каждом обороте фрезы. Вход зуба в контакт с обрабатываемой заготовкой сопровождается ударом.

Таким образом, условия работы фрезы значительно тяжелее условий работы резца при точении. Поэтому важно знать основные закономерности процессов фрезерования, чтобы в каждом конкретном случае производить обработку при наивыгоднейших условиях с наибольшей производительностью.

Процесс резания при фрезеровании сопровождается следующими явлениями:

— пластической деформацией металла как в срезаемом слое, так и ниже линии среза над обработанной поверхностью;

— трением стружки о переднюю грань и обрабатываемой поверхности о заднюю грань инструмента;

— выделение теплоты, которая рассеивается в стружку, инструмент, изделие и окружающую среду;

— изнашивание режущего инструмента;

— возникновении в процессе резания металлов при определённых условиях различного вида вибраций (колебаний).

Особенности процесса резания при фрезеровании

Процесс резания при фрезеровании характеризуется периодичностью рабочих и холостых циклов зубьев фрез, температурными колебаниями нагрева зубьев, переменной нагрузкой на зуб фрезы, переменной толщиной стружки.

При фрезеровании резание осуществляется только на части дуги окружности, пока зубья фрезы находятся в контакте с обрабатываемым материалом, после чего он совершает холостой ход. В ряде случаев врезание фрезы в заготовку сопровождается ударом, что способствует повышенному изнашиванию и выкрашиванию режущих кромок.

Если врезание осуществляется с нулевой толщины, как при работе осевыми фрезами, то режущая кромка не сможет сразу внедриться в металл и на некотором участке будет скользить по поверхности металла, сминая и наклёпывая его. При биении фрезы, когда отдельные зубья находятся на разных расстояниях от оси её вращения, возникают значительные колебания сил на отдельных зубьях. Прерывистость процесса резания и колебания сил при резании создают неблагоприятные условия для работы станка и способствуют возникновению вибраций. Периодический нагрев при рабочем цикле и охлаждение при холостом вызывают колебания температуры режущих лезвий. При работе без охлаждения эти колебания не столь значительны, так как воздушная среза слабо отводит теплоту.

Для более интенсивного охлаждения применяют СОЖ. При обработке чугунов и других хрупких металлов нагрев режущих лезвий незначительный, поэтому использование охлаждающих жидкостей не требуется.

Тенденции развития станков

Разработка и внедрение новых типов станков с ЧПУ становится одним из главных направлений автоматизации производства.

При хорошей организации производства станки с ЧПУ дают в короткие сроки большой экономический эффект:

1. Облегчается подготовка производства новых изделий, сокращается подготовительно-заключительное время, не требуется проектирование и изготовление сложных станочных приспособлений.

2. Повышается качество выпускаемой продукции (точность перемещений не зависит от квалификации рабочих).

3. Повышается производительность труда за счёт сокращения машинного и вспомогательного времени.

4. Улучшается использование станков во времени.

Кроме того, получили распространение многооперационные станки, на которых производят комплексную последовательную обработку деталей различными инструментами с автоматической их сменой в рабочем помещении.

Одной из основных тенденций развития фрезерных станков является расширение их технологических возможностей, путём оснащения его различными приспособлениями, внедрение более качественного инструмента (что позволяет увеличить верхний предел частот вращения шпинделя).

В вертикальных консольно-фрезерных станках повышение точности достигается увеличением жёсткости при точном изготовлении узлов и деталей, оснащёние механизмами точного отсчёта перемещений.

Долговечность и качество станков повышается при закалке чугунных направляющий или установке калёных стальных накладных направляющих, применение устройств для выборки зазоров в передачах винт-гайка, централизованной системой смазки, хорошей защиты трущихся пар от загрязнения и др. рост производительности обеспечивается за счёт увеличения мощности главного привода, расширения диапазона регулирования скоростей, повышения скорости быстрых перемещений, механического зажима инструмента и заготовок, применение различных приспособлений.

Анализ гаммы станков

Для анализа приведём некоторые основные технические характеристики вертикально-фрезерных станков.

В таблице 1 рассмотрены вертикально-фрезерные консольные станки.

Таблица 1. Основные параметры вертикально-фрезерных консольных станков.

Для рассмотрения возьмём группы вертикально-фрезерных консольных станков. Из табл. 1 видно, что основные параметры варьируются в достаточно широких диапазонах:

Размеры рабочей поверхности стола от 160*630 до 400*1600.

Наибольшие перемещения стола:

Продольное от 400 до 100

Вертикальное от 160 до 300

Поперечное от 300 до 420

Числа скоростей шпинделя от 12 до 18

Частоты вращения шпинделей от 63 – 2800 до 31,5 – 1600

Мощность электродвигателя от 2,2 до 11

В основном большое распространение получили станки среднего типоразмера.

Анализ показывает, что повышение производительности достигается путём увеличения мощности и быстроходности привода главного движения, скоростей быстрых перемещений, расширении диапазона регулирования скоростей и подач.

Техническое задание

Служебное назначение проектируемого оборудования и область его применения

Станок вертикально-фрезерный 6Р12П предназначен для горизонтального- и вертикального фрезерования изделий из различных материалов. На данном станке используются цилиндрические, дисковые, торцовые, концевые, шпоночные, фасонные и другие фрезы.

Станок предназначен для работы в инструментальных цехах крупносерийного и массового производства и в основных цехах мелкосерийного производства.

Станок предназначен для внутренних постановок. Кинематическое исполнение и категория размещения станков по ГОСТ 15150 – 69 – «УХЛ» категория 4, для работы при температуре от +5 до 40. Высота над уровнем моря до 1000 метров.

Техническое задание разрабатывают на основании приказа 06/4-51 по КузГТУ от 30.03.2009 г. «Использование ПО «Ansys» для автоматизированного проектирования деталей станков».

Основные технические характеристики станка приведены в таблице 2

Таблица 2. Технические характеристики станка 6Р12П

mirznanii.com

Вертикальные консольно — фрезерные станки 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б

Вертикальные консольно — фрезерные станки 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б

Подробности
Категория: Фрезерные станки

Вертикальные консольно-фрезерные станки общего назначения 6Р12, 6Р12Б, 6Р13, 6Р13Б.
Станки сходны между собой по конструкции, широко унифицированы и являются дальнейшим усовершенствованием аналогичных станков серии М.
Станок 6Р12 отличается от станка 6P13 установленной мощностью двигателей главного движения и подач, размерами рабочей поверхности стола и величинами перемещения стола.
Быстроходные станки 6Р12Б и 6Р13Б имеют, в отличие от станков 6Р12 и 6Р13, повышенный диапазон чисел оборотов шпинделя и подач стола к повышенную мощность двигателя главного движения.


 

 

 

Скачать документацию


 

 

 

Кинематическая схема 

Привод главного движения осуществляется от фланцевого электродвигателя через упругую соединительную муфту.
 Числа оборотов шпинделя изменяются передвижением трех зубчатых блоков по шлицевым валам.
Коробка скоростей сообщает шпинделю 18 различных скоростей.
Графики чисел оборотов шпинделя станка, поясняющие структуру механизма, главного движения, приведены на рис. 4 и 5.
Привод подач осуществляется от фланцевого электродвигателя, смонтированного в консоли. Посредством двух трехвенцовых блоков и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой коробка подач обеспечивает получение 18 различных подач, которые через шариковую предохранительную муфту передаются в консоль и далее, при включении соответствующей кулачковой муфты, к винтам продольного, поперечного н вертикального перемещения.Ускоренные перемещения получаются при включении фрикциона быстрого хода, вращение которого осуществляется через промежуточные зубчатые колеса непосредственно от электродвигателя подач.
Фрикцион сблокирован с муфтой рабочих подач, что устраняет возможность их одновременного включения.
Графики, поясняющие структуру механизма подач станка, приведены на рис. 6 и 7. Вертикальные подачи в 3 раза меньше продольных и поперечных.

 

 

 

Станина

 Станина является базовым узлом, на котором монтируются остальные узлы и механизмы станка.
Станина жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

 

 

Поворотная головка

Поворотная головка (рис. 8) центрируется в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней четырьмя болтами, входящими в Т-образный паз фланца станины (затяжку болтов производить специальным ключом 6Р12.0П.40 на станках 6Р12. 6Р12Б и специальным ключом 6Р 13.0П.40 на станках 6P13, 6Р13Б).
Шпиндель представляет собой двухопорный вал. смонтированный в выдвижной гильзе. Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется полшлифовкой колец 3 и 4. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки.
Регулировку проводят и следующем порядке:

—    выдвигается гильза шпинделя;

—    демонтируется фланец 6;

—    снимаются полукольца;

—    с правой стороны корпуса головки вывертывается резьбовая пробка;

—    через отверстие отвертыванием винта 2 расконтривается гайка 1;

—    стальным стержнем гайка 1 застопоривается. Поворотом шпинделя за сухарь гайку подтягивают и этим перемещают внутреннюю обойму подшипника.

После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов При работе о течение часа избыточная внутренней поверхности инструментального конуса не должна превышать 55°С:

—    замеряется величина зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего полукольца 5 подшлифовываются на необходимую величину;

—    полукольца устанавливаются на место и закрепляются;

—    привертывается фланец 6. Для устранения радиального люфта в 10 мкм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 120 мкм.

 

 

 

 

Коробка скоростей

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 500—700 мкм.
Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.
Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 9), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. От насоса масло поступает к маслораспределителю, от которого по трубке отводится па глазок контроля работы насоса и по гибкому шлангу в поворотную головку. Элементы коробки скоростей смазываются разбрызгиваем масла, поступающего из отверстий трубки маслораспределителя, расположенного над коробкой скоростей.

 


 

 

 

Коробка переключения скоростей

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.
Рейка 1 (рис. 10), передвигаемая рукояткой переключения 5, посредством сектора 2 через вилку 10 (рис. 11) перемещает в осевом направлении главный валик 3 с диском переключения .9.
Диск переключения поворачивается указателем скоростей 11 через конические шестерни 2 и 4. Диск имеет несколько рядов определенного размера отверстий, расположенных против штифтов реек 5 и 7,

Рейки попарно зацепляются с зубчатым колесом 6. Па одной из каждой пары реек крепится вилка переключения При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек.
При этом вилки и конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 8 реек подпружинены.
Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 1. заскакивающим в паз звездочки 12.
Регулирование пружины 13 производится пробкой 14 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.
Рукоятка 5 (см. рис. 10) во включенном положении удерживается за счет пружины 4 и шарика 3. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.
Соответствие скоростей значениям, указанным на указателе, достигается определенным’ положением конических колес по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мим и диска с вилками о положение скорости 31,5 об/мин (для станков моделей 6Р12Б и 6Р13Б соответствующая скорость равна 50 об/мин). Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм. так как диск за счет этого может повернуться до 1 мм.

 

 

 

 

Коробка подач

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений стола, салазок и консоли. Кинематику коробки подач см. на рис. 3.
Получаемые в результате переключения блоков скорости вращения передаются на выходной вал 12 (рис. 12) через шариковую предохранительную муфту, кулачковую муфту 4 и втулку 3, соединённую шпонкой с кулачковой муфтой 4 и выходным валом 12.
При перегрузке механизма подач шарики, находящиеся в контакте с отверстиями кулачковой втулки 2, сжимают пружины и выходят из контакта. При этом зубчатое колесо 17 проскальзывает относительно кулачковой втулки 2 и рабочая подача прекращается. Быстрое вращение передается от электродвигателя, минуя коробку подач, зубчатому колесу 13, которое сидит на хвостовике корпуса фрикциона 9 к имеет таким образом постоянное число оборотов. При монтаже необходимо проверить затяжку гайки 11. Корпус фрикционной муфты должен свободно вращаться между зубчатым колесом 10 и упорным подшипником.
Диски фрикциона через один связаны с корпусом фрикциона, который постоянно вращается, и втулкой 15, которая в свою очередь соединена шпонкой с выходным валом 12.
При нажатии кулачковой муфтой 4 па торец втулки 5 и далее на гайку 14 диски 7 и 8 сжимаются и передают быстрое вращение выходному валу 12 и зубчатому колесу 10.
При регулировании предохранительной муфты снимается крышка 2 (рис. 13) и вывертывается пробка 1.
На место пробки вставляется стальной стержень так, чтобы его конец вошел в одно из отверстий на наружной поверхности гайки 18 (см. рис. 12), которая застопоривается. Плоским стержнем через окно крышки повертывается ля зубья зубчатое колесо 17. После регулировки гайка обязательно контрится от самопроизвольного отворачивания стопором 1.

 

 

 

 

Консоль

  Консоль является базовым узлом, объединяющим узлы цепи подач станка В консоли смонтирован ряд валов и зубчатых колес, передающих движение от коробки подач в трех направлениях—к винтам продольной, поперечной и вертикальной подач, механизм включения быстрого хода, электродвигатель подач. В узел «КОНСОЛЬ» входит также механизм включения поперечных и вертикальных подач.
Зубчатое колесо 8 (рис. 15) получает движение от колоса 10 (см. рис. 12) и передает его на зубчатые колеса 7, 4, 2 и 1 (см. рис. 15). Зубчатое колесо 4 смонтировано на подшипнике и может передавать движение валу только через кулачковую муфту 6, связанную с валом. Далее через пару цилиндрических и пару конических колес движение передается на винт 16.
Зацепление конической пары 12 и 10 отрегулировано компенсаторами 14 и 15 и зафиксировано винтом, входящим в засверловку пальца 13.
Втулка 11 имеет технологическое значение и никогда не демонтируется.
Гайка вертикальных перемещений закреплена а колонке. Колонка установлена точно по винту и зафиксирована штифтами на основании станка.
Зубчатое колесо 2, смонтированное на гильзе, через шпонку и шлицы постоянно вращает шлицевый вал IX цепи продольного хода.

 

 

 

Механизм включения поперечной и вертикальной подач

 Механизм включения поперечной и вертикальной подач выполнен в отдельном корпусе и управляет включением и отключением кулачковых муфт поперечной и вертикальной подач и электродвигателя подач.
При движении рукоятки вправо или влево, вверх или вниз связанный с ней барабан 1 (рис. 17) совершает соответствующие движения и своими скосами управляет через рычажную систему включением кулачковых муфт, а через штифты —конечными выключателями мгновенного действия, расположенными ниже механизма и предназначенными для реверса электродвигателя подачи.
Тяга 2 связывает барабан с дублирующей рукояткой. В своей средней части на ней закреплен рычаг, на который действуют кулачки, ограничивающие поперечный ход. В конце тяга имеет рычаг для ограничения вертикальных перемещений. При включениях и выключениях поперечного хода тяга перемещается поступательно, а вертикального хода — поворачивается.
Блокировке, предохраняющая от включения маховички и рукоятки ручных перемещений при включении механической подачи, включает в себя коромысло и штифт 5 (см. рис. 15).

При включении кулачковой муфты рукояткой подачи коромысло 6 при перемещении муфты поворачивается, передвигает штифт, который упирается в дно кулачковой муфты маховичка или рукоятки, и отодвигает их, не давая возможности кулачкам сцепиться.
Если система имеет повышенный люфт, необходимо выпрессовать пробку вала VII, расконтрить гайку 3 (см. рис. 17) и подвернуть винт 4. После проверки люфта необходимо тщательно законтрить гайку 3.

 

 

 

Стол и салазки

Стол и салазки обеспечивают продольные и поперечные перемещения стола.
Ходовой винт 1 (рис. 20) получает вращение через скользящую шпонку гильзы, смонтированную во втулках 5 и 7. Гильза через шлицы получает вращение от кулачковой муфты 6 при сцеплении ее с кулачками втулки 5, жестко связанной с коническим зубчатым колесом 4. Втулка 5 имеет зубчатый венец, с которым сцепляется зубчатое колесо привода круглого стола. Кулачковая муфта 6 имеет зубчатый венец для осуществления вращения винта продольной подачи при перемещениях от маховичка. Зубчатое колесо 9 (см. рис. 24) подпружинено на случай попадания зуба на зуб. Зацепление с шестерней 9 может быть только в случае расцепления муфты 6 с втулкой 5 (см. рис. 20). люфта необходимо производить до тех пор, пока люфт ходового винта, проверяемый поворотом маховичка продольного хода, окажется не более 4—5° и пока при перемещении стола вручную не произойдет заклинивание винта на каком-либо участке, необходимом для рабочего хода.
После регулировки нужно, затянув гайку 1 (см. рис. 21), зафиксировать валик 2 в установленном положении.Стол в своих торцах соединяется с ходовым винтом через кронштейны, установка которых производится по фактическому расположению винта, и фиксируется контрольными штифтами. Упорные подшипники смонтированы на разных концах винта, что устраняет возможность его работы на продольный изгиб. При монтаже винта обеспечивается предварительный натяг ходового винта гайками с усилием 100—125 кгс.
Зазор в направляющих стола и салазок выбирается клиньями. Регулирование клипа I стола (рис. 22) производится при ослабленных гайках 2 и 4 подтягиванием винта 3 отверткой. После проверки регулирования ручным перемещением стола гайки надежно затягиваются.

 

 

 

Электрическая схема

 

 

 

 

Скачать документацию

 

 

 




forkettle.ru

Станок вертикальный консольно-фрезерный с копировальным устройством 6Р12К-1

Если Вам необходимо купить Станок вертикальный консольно-фрезерный с копировальным устройством 6Р12К-1 звоните по телефонам:

в Москве         +7 (499) 372-31-73
в Санкт-Петербурге   +7 (812) 245-28-87
в Минске       +375 (17) 246-40-09
в Екатеринбурге   +7 (343) 289-16-76
в Новосибирске     +7 (383) 284-08-84
в Челябинске     +7 (351) 951-00-26
в Тюмени        +7 (3452) 514-886

в Нижнем Новгороде   +7 (831) 218-06-78
в Самаре   +7 (846) 201-07-64
в Перми    +7 (342) 207-43-05
в Ростове-на-Дону  +7 (863) 310-03-86
в Воронеже     +7 (473) 202-33-64
в Красноярске        +7 (391) 216-42-04

в Нур-Султане  +7 (7172) 69-62-30;

в Абакане, Альметьевске, Архангельске, Астрахани, Барнауле, Белгороде, Благовещенске, Брянске, Владивостоке, Владимире, Волгограде, Вологде, Иваново, Ижевске, Иркутске, Йошкар-Оле, Казани, Калуге, Кемерово, Кирове, Краснодаре, Красноярске, Кургане, Курске, Кызыле, Липецке, Магадане, Магнитогорске, Майкопе, Мурманске, Набережных Челнах, Нижнекамске, Великом Новгороде, Новокузнецке, Новороссийске, Новом Уренгое, Норильске, Омске, Орле, Оренбурге, Пензе, Перми, Петрозаводске, Пскове, Рязани, Саранске, Саратове, Севастополе, Симферополе, Смоленске, Сыктывкаре, Тамбове, Твери, Томске, Туле, Улан-Удэ, Ульяновске, Уфе, Хабаровске, Чебоксарах, Чите, Элисте, Якутске, Ярославле и в других городах

По всей России бесплатный номер 8 (800) 775-16-64.

В странах СНГ — Беларуси, Казахстане, Туркменистане, Узбекистане, Украине, Таджикистане, Молдове, Азербайджане, Кыргызстане, Армении в городах Нур-Султан, Бишкек, Баку, Ереван, Минск, Ашхабад, Кишинев, Душанбе, Ташкент, Киев и других для покупки оборудования типа Станок вертикальный консольно-фрезерный с копировальным устройством 6Р12К-1 звоните на любой удобный номер, указанный на нашем сайте, или оставьте свои контакты под кнопкой ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК вверху сайта — мы сами Вам перезвоним.

stanok-kpo.ru

Автор: admin

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о