Токарное фрезерование: Выполнение токарно-фрезерных работ | Блог о металлообработке

Содержание

Токарно-фрезерная обработка металла


Основная задача металлообработки — придание заготовке необходимой формы и размера.

Для листовых заготовок проблема решается посредством сгибания и резки металла, но как же быть с изготовлением сложных металлоконструкций? На помощь приходит токарно-фрезерная обработка.

Благодаря ей достигается высокая точность работы, а изделия получаются сложной формы и геометрии.

Токарно-фрезерные работы по металлу выполняются с помощью специализированного токарно-фрезерного станка.

Из чего состоит станок для токарно-фрезерной обработки

Основа токарно-фрезерного станка — две независимые друг от друга части (вертикальная фрезерная и горизонтальная токарная). Каждая из них оснащена отдельным приводом.

Принцип работы весьма прост: заготовка прочно крепится в специальном патроне, а затем обрабатывается инструментом-резаком, двигающимся в нескольких плоскостях.

Благодаря своей конструкции, станок позволяет выполнять различные технологические операции на одном агрегате. Список обрабатываемых материалов включает все виды металлов и сплавов, используемых в производстве.

Одна из основных функций станка — серийный выпуск однотипных изделий, полностью повторяющих форму и габариты оригинала.

Какие виды металлообработки можно выполнять на токарно-фрезерном станке

С помощью этого многофункционального устройства можно выполнять:

  • резьбу;

  • сверление;

  • точение изделий;

  • вытачивание конусов;

  • торцевание;

  • обработку с помощью фигурного резца;

  • растачивание отверстий;

  • шлифовку и многое другое.

Но так как токарно-фрезерная обработка — достаточно сложный и технологичный процесс, то результат ее выполнения зависит в первую очередь от квалификации оператора.

Сегодня на смену механическим станкам приходят полностью автоматизированные установки. Такие агрегаты позволяют организовывать линии по изготовлению и обработке металлоизделий на крупных предприятиях.

Отличия токарно-фрезерных станков с ЧПУ

Токарно-фрезерные станки с ЧПУ наиболее выгодны и эффективны для крупных предприятий и нерентабельны для небольших производств. Причина — высокая стоимость и объем проводимых работ. На больших промышленных заводах подобное оборудование обеспечит:

  1. Максимальную производительность. Для работы требуется лишь задать необходимую программу обработки деталей.

  2. Высокую точность. Станок с ЧПУ способен мгновенно выполнять миллионы вычислительных процессов, обрабатывая заготовку согласно заданной программе.

  3. Минимальный брак. Все операции настроены и отлажены, что снижает вероятность возможных дефектов.

  4. Экономичность. Точность выполняемых операций сводит на нет лишние операции и холостую работу. Станки с ЧПУ позволяют существенно сократить расходы на электроэнергию.

В чем особенности фрезерной обработки металла

Наиболее популярная и востребованная услуга по обработке изделий из металла на заказ — фрезерная обработка.

Благодаря современному оборудованию, она позволяет выполнить практически любой чертеж с высокой точностью (соблюдением всех размеров) и за короткий срок. Обработка изделий возможна как в единичном экземпляре, так и в серийном выпуске.

Процесс обработки металла с помощью фрезерного станка достаточно прост и заключается в резке закрепленной детали (металл срезается слоями) вращающимся инструментом. Для обывателя процедура похожа на высверливание формы в металлической заготовке.

Фрезерная резка металла позволяет изготавливать огромный спектр готовых деталей, не требующих дополнительной обработки.

Продукция, изготовленная на фрезерных станках, используется практически во всех сферах деятельности — от простых инструментов до деталей высокоточного оборудования.

Токарно-фрезерная обработка металла в NAYADA.

Токарные и фрезерные работы в NAYADA могут выполняться как по образцу, так и по заранее подготовленным чертежам. Мы работаем с любыми металлами и сплавами.

В случае изготовления металлоизделий по чертежам заказчика, мы можем включить их в цикл по созданию металлоконструкций на нашем производстве.

Обратившись в NAYADA, вы сможете:

  • изготовить комплектующие для вашей авто-, мото- и велотехники;

  • рассверлить или расточить имеющуюся деталь;

  • изготовить валы, фланцы, штифты, шайбы, кольца и многое другое.

Благодаря современному оборудованию и опытным специалистам, компания NAYADA располагает всеми возможностями для точного и оперативного выполнения заказа на токарные работы.

В наличии заготовки разных длин и сечений.

Чтобы заказать обработку металлоизделий в NAYADA, позвоните по телефону или оставьте заявку через формы обратной связи на нашем сайте.

что это такое, схемы попутной и встречной фрезеровки, методы фрезерования и виды таких работ

23.03.2020

  1. Развитие технологии
  2. Назначение фрезерной обработки
  3. Попутное и встречное фрезерование металла: что это такое
  4. Классификация и виды фрезерных работ
  5. Сложные и простые станки для фрезерной обработки металла
  6. Основные виды фрез
  7. Влияние режимов резания на результаты работ
  8. Технологические этапы процесса
  9. Сопровождающие явления
  10. Защита обрабатываемых изделий и инструмента
  11. Возможности процедуры

Одной из наиболее распространенных и незаменимых процедур по стали является фрезерная обработка металлов – что это, расскажем в статье. Поговорим об истории и особенностях способа металлообработки, разновидностях.

Способ механического резания заготовки с помощью вращения металлических фрез был открыт в 1668 году в Китае. Правда, вместо станины из крепкого материала был оборудован каменный фундамент типа плиты, а электродвигатель заменяли мулы, которые осуществляли движение механизма.

К началу 19 века данный принцип, уже усовершенствованный и оснащенный электрическим приводом, был впервые применен в промышленных целях. Эли Уитни (англ. Eli Whitney) установил станок на оружейной фабрике в Америке. Это оборудование было довольно грубым, массивным и деревянным, но прослужило очень долго – два поколения. Только внуки предпринимателя приняли меры по совершенствованию агрегата.

Конструкция, которая больше всего напоминает настоящий современный вариант, была создана компанией «Гай, Сильвестер и Ко» в США в 1835 году. Именно тогда начали применять плоский ремень для передачи основного вращательного движения. Рядом со шкивом находилось зубчатое колесо, которое было посажено на оправку. На ней уже фиксировался резец. Таким образом можно было обрабатывать только плоские заготовки. Оборудование имело устройство передвижения фрезы по вертикали.

Когда изготовление оружия показало эффективность фрезерования, способ начали применять и для гражданской промышленности. Первыми деталями производства были гайки – подобным образом делали их грани, а также внутреннее отверстие – станок был создан в Америке.


Спустя еще 20 лет фирма Линкольн впервые создала механизм, который был изготовлен из стали, а не из дерева. Многие запчасти получилось уменьшить в размерах, а также это позволило увеличить долговечность, снизить износ деталей и дало возможность работать с более прочными сплавами и массивными изделиями. Приятное дополнение – появление в конструкции ходового винта с маховиком.

С тех пор мы имеем дело с современным методом фрезерования – вручную, когда механик (фрезеровщик) выполняет основные действия по креплению, выбору сверла, наладке, перемещению и пр. Но ручной режим характерен частыми ошибками, ведь это и есть человеческий фактор, а также сбоями, поломками, простоями, браком и дефектами. Главную сложность составляли криволинейные поверхности, которые нужно было вытачивать с особенной тщательностью.

Увеличение автоматизации процесса проходило вместе с появлением пультов цифрового и, более совершенного, числового управления. Оборудование, оснащенное ЧПУ, имеет очень высокую точность резания, потому что программное обеспечение самостоятельно закладывает основные параметры, в том числе, режимы, скорость, перемещение фрезы во всех возможных плоскостях.

Сейчас есть лазерные виды фрезерования. Установка оснащена лучом лазера, который быстро и с повышенной точностью производит иссечение металла.

Современные станки с ЧПУ для фрезеровки можно приобрести в интернет-магазине по адресу https://stanokcnc.ru/. Здесь представлен широкий ассортимент моделей, которые предназначены для профессионального создания металлических изделий. Они отличаются высокой производительностью, длительностью и удобством эксплуатации.


Преимущество этого метода отделки в том, что с помощью разных инструментов и технологий (схем резания) можно выполнять множество процедур. Универсальность, помимо этого, заключается в том, что большинство современных станков с ЧПУ предназначены не только для металлообработки, но и для работы по дереву, пластмассе, стеклу и прочим материалам.

Основная задача фрезеровки – механическое снятие с поверхности верхнего слоя посредством фрезы или более современных лезвий. Что можно сделать с помощью разных схем фрезерования:

  • распил детали на два и более элемента;
  • шлифовка – применяются специальные насадки с мелким абразивным веществом;
  • наносить специальную гравировку, узоры;
  • просверлить отверстие с последующим нанесением внутренней и внешней резьбы, и многое другое.

У фрезеровщика всегда есть большой набор фрез (они могут быть многозубчатые, режущие). В зависимости от того, как оснастка установлена в оборудовании (горизонтально, вертикально), будет производиться обработка. Помимо этого, если режущая кромка будет установлена в определенном направлении, то можно говорить про угол резания. Среди классических можно выделить цилиндрические, торцевые, концевые, зубчатые, фасонные, а остальные – более сложные.

Перечислять сферы применения фрезеровки бессмысленно, поскольку аппарат применяется при изготовлении как крупных, так и мельчайших изделий, которые, в свою очередь, могут использоваться в абсолютно разных производственных процессах, как то: автомобилестроение, станкостроение, металлообработка и даже ювелирные мастерские.

Основным преимуществом использования фрезерования является то, что обрабатывать можно любой материал вне зависимости от его прочности. В зависимости от заготовки, а именно ее формы и стройматериала, подбирают фрезу.


Сейчас считается популярной фигурная резка алюминия, потому что этот металл очень легкий, он используется в архитектуре, дизайне помещений. Он отличается достаточной прочностью, но при этом прост в металлообработке, имеет малый вес и низкую температуру плавления. Алюминий не только можно вырезать фигурным способом, но и делать гравировку, узор, не оставляя на поверхности заусенцев.

Стоит отметить, что большинство станков ЧПУ легко перенастроить к другим материалам. Набирает популярность трехмерная фрезеровка пластика. Из него делаются элементы для салона автомобиля, различные корпусы.

К преимуществам следует отнести:

  • Высокую скорость обработки.
  • Небольшую себестоимость работ.
  • Большое многообразие схем и процедур.

Это два самых распространенных вида, которые уже своим названием характеризуют основное отличие. По пути, то есть по подаче, как говорят многие фрезеровщики, – это способ отделки, в ходе которого фреза вращается в ту же сторону, в которую направлен ход заготовки. У метода есть преимущества:

  • Естественным образом происходит прикрепление обрабатываемой стали к станине, поэтому нет необходимости очень сильно закреплять изделие к столу.
  • Износ зубьев у режущей кромки незначительный, потому что вдоль движения они затупляются намного меньше.
  • Припуск снимается очень плавно, поэтому на покрытии поддерживается оптимальный уровень шероховатости.
  • Легкое стружкоотведение – стружки не лезут под нож.

К недостаткам следует отнести:

  • Не подходит для металлообработки грубых, неподготовленных поверхностей, то есть для обдирочных работ.
  • Твердые включения могут затупить лезвие.
  • Необходима высокая жесткость станка, чтобы не было сильных вибраций.
  • Минимальное количество зазоров.


Встречное фрезерование металла – это направление фрезы на встречу движения заготовки. Основные характеристики: производительность повышается, а вместе с тем увеличивается и износ оснастки.

Плюсы:

  • Мягкий процесс резания с небольшой нагрузкой на механизм.
  • Сырье в ходе работы подвергается небольшой деформации, что упрочняет материал.

Минусы:

  • Сила резки уходит частично на отрыв шаблона от стола, поэтому нужна надежная фиксация.
  • Нельзя использовать высокий режим с большой скоростью, потому что быстро происходит износ фрезы.
  • Стружка сходит в неудобную сторону – она может попасть в зону резания.

Когда какой тип применяется

Способ применяется в зависимости от материала и от степени металлообработке. При первичной (обдирочной) обработке стали лучше применять встречный вариант, в то время как при последующем движении рекомендовано использовать метод «по пути».

Когда вы работаете с мягким типом металла, лучше работать попутной технологией, а если есть твердые включения – идти навстречу заготовке.

В основном специалисты классифицируют деятельность по выбранной фрезе. Можно различать фрезерование:

  • Торцовое. В этом случае с помощью лезвий создаются канавки, подсечки и прочие боковые элементы вырезки стали. Также срезаются торцы.
  • Концевое. Для вырезания уступов по вертикали и по горизонтали.
  • Цилиндрическое. Для обработки прямых или фигурных поверхностей.
  • Зубчатое – создание зубцов на колесах и иных деталях.
  • Фасонное. С помощью соответствующего инструмента делаются фаски (сферы, эллипсы и пр.).

Это неполный перечень видов работ. В зависимости от типа оснастки может быть произведена отделка сверлом, зенкер, отрезными фрезами, криволинейными типами, двойными дисками и другими.

Кроме того, существует классификация по способу установки инструмента – горизонтальное, вертикальное или по диагонали, то есть под углом.


В зависимости от того, как устроено производство на заводе (крупные или мелкие серии, разновидность процедур), закупается одно универсальное оборудование с возможностью его быстро перенастраивать или несколько узкоспециализированных, которые отличаются своей определенной задачей.

В первом случае рекомендуем устанавливать устройства с ЧПУ от https://stanokcnc.ru/. Так вы сможете быстро переустанавливать оснастку, крепить заготовку, а программу и режим, скорость резания выберет сам аппарат, исходя из параметров исходного сырья и схемы металлообработки.

Во второй представленной ситуации, когда видов установок несколько, дополнительно создается конвейерная лента.


Есть три признака, по которым проходит классификация:

  • По форме, например, цилиндрические, конусные, сферические, дисковые.
  • По назначению: торцевые, отрезные, прорезные, пазовые.
  • По материалу, который они обрабатывают. Нас, в данном случае, интересуют те, которые предназначены для обработки металла.

Конструкционные отличия

Конструктивно они различаются на следующие типы:

  • Кольцевые, или корончатые сверла. Они нужны для получения отверстий с более высокой точностью и увеличенной в 4 раза скоростью, относительно обычного сверления.
  • Червячные – касаются стали одновременно несколькими режущими краями.
  • Фасонные с остроконечными или затылованными зубьями. Имеют два ряда лезвий, а второй подвид отличается наличием острых краев с внутренней торцевой стороны.
  • Концевые – для создания пазов, уступов.
  • Угловые – отлично обрабатывают кривые поверхности и углы.
  • Цилиндрические с винтовыми или прямыми зубьями. Первые универсальны, вторые – только для прямых покрытий.
  • Торцевые – монолитные или со сменными пластинами.
  • Дисковые – предназначены, как правило, для отрезки стального листа и прорезки канавок.

Если установлен станок старого типа, то его наладка происходит вручную перед каждой новой процедурой. От верности движений мастера зависит:

  • Снятие определенной толщины слоя за один проход.
  • Скорость вращения инструмента (обороты шпинделя).
  • Плавность и направление подачи заготовки.

В основном все параметры занесены в таблицы, но они имеют свои погрешности, особенно если взята некачественная сталь, оборудование обладает недопустимым уровнем вибрации, то есть плохим креплением, а также выбран старое приспособление.

Чтобы не допускать таких ошибок, выгоднее приобрести станок с ЧПУ.


В целом действия являются одинаковыми, но чем современнее механизм, тем меньше действий нужно делать оператору.

На обычной установке

Классический алгоритм:

  • Заготовку фиксируют на столе.
  • В шпиндель вставляют необходимую фрезу, выбирая при этом угол и направление.
  • Ручками задают глубину резания.
  • Выставляют скорость, она определяется в оборотах в минуту.
  • Включают аппаратуру, регулируя движение бабки и держателя инструмента.

С ЧПУ

Последовательность:

  • Фиксация изделия.
  • Проектирование будущей детали на компьютерной программе.
  • Установка схемы на пульт управления.
  • Монтаж.
  • Запуск.

Как мы видим, исключаются одни из важнейших этапов – изначальный выбор режимов и последующее управление приспособлением

Лазерная обработка

Не будем приводить алгоритм, скажем только, что он отличается от последнего отсутствием необходимости выбора и крепежа резца. Ведь в установке основное воздействие не механическое, а тепловое – под воздействием луча лазера происходит испарение металла.

Есть процессы, которые могут повлиять на качество результата:

  • Стружка. Если она попадает в зону резания, то может сделать деталь дефектной или повредить саму режущую кромку.
  • Наклеп. Из-за увеличения температуры в зоне резки происходит повышение твердости края при снижении его прочности.
  • Трение и вибрации – они естественным образом приводят к более медленному процессу.

Мы рекомендуем:

  • Использовать вещества и жидкости для смазывания и охлаждения рабочей зоны.
  • Заранее предусмотреть отвод стружки.
  • Использовать виброгасители.

Все это вместе с правильным подбором режима поможет избежать основных сопровождающих явлений.

В статье мы рассказали про фрезеровку – что это такое и какие обширные сферы применения она имеет. Теперь мы предлагаем каждому читателю опробовать все возможные функции на своем универсальном станке.

Токарно-фрезерный станок – как работает обрабатывающий центр с ЧПУ? + Видео

Современный токарно-фрезерный обрабатывающий центр представляет собой многофункциональный станок универсального вида, на котором можно производить фрезерную сложную обработку и выполнять полный спектр токарных работ по металлу.

1 Разновидности токарно-фрезерных центров

Оборудование, позволяющее осуществлять токарную и фрезерную обработку, активно применяется в наши дни на разных промышленных предприятиях. Кроме того, сейчас выпускаются и станки данного типа, которые можно использовать в бытовых условиях. Они характеризуются относительно небольшой мощностью и компактными геометрическими параметрами, но при этом позволяют выполнять фрезерование и токарную обработку на очень высоком уровне качества.

В целом интересующие нас обрабатывающие центры подразделяют на агрегаты без числового программного управления (автоматические, полуавтоматические и ручные) и с ЧПУ. В этой статье мы рассмотрим станки с ЧПУ.

Токарно-фрезерные установки с числовым программным управлением условно делят на несколько различных типов. Существуют:

  • простые центры;
  • агрегаты с противошпинделем;
  • станки с приводным центром;
  • центры с С-осью.

Все они совмещают в себе возможности токарных станков и фрезерного оборудования, но при этом имеют определенные конструктивные и технологические тонкости.

2 Особенности центров для токарных и фрезерных работ

Практически на любом стандартном токарно-револьверном станке допускается производить не только токарную обработку, но и сверление отверстий в металлических изделиях, а также фрезерование. К сожалению, малая подвижность револьверов таких агрегатов сильно ограничивает их производственный потенциал.

А вот токарно-фрезерный обрабатывающий центр наших дней не имеет подобной проблемы, так как в нем предусмотрена головка (фрезерная) под конус Capto либо HSK (иногда под конус ВТ или ISO).

Указанные конусы дают возможность монтировать непосредственно во фрезерную головку токарный резцовый инструмент. За счет этого станок становится пригодным для точения и выполнения множества других операций, в частности: зенкерования, нарезки резьбы, сверления отверстий, точения фасок и канавок, обработки и подрезки торцов, развертывания и других.

Станок с ЧПУ для фрезерования и токарных работ по металлу позволяет использовать (что важно) резцы с особой формой хвостовика и с квадратным хвостовиком. В последнем случае для их фиксации применяют переходную оправку.

Таким образом, мы видим, что в описываемом оборудовании один шпиндель подходит и для установки статического инструмента, и для закрепления вращающихся рабочих приспособлений. Смена резцов и другим инструментов при этом производится в автоматическом режиме – для этого станок с ЧПУ оснащается специальным механизмом, который называют сменщиком.

Обычно токарно-фрезерное оборудование эксплуатируется на предприятиях, которые изготавливают сложные изделия и конструкции. Для их обработки необходимо последовательно выполнять процедуры фрезерования и точения, с чем без проблем и справляются современные центры с ЧПУ по металлу.

Добавим, что рассматриваемые центры чаще всего работают с цельным инструментом или приспособлениями с твердосплавными сменными пластинами. Инструмент напайного типа на них применяется очень и очень редко.

3 Коротко о токарно-фрезерных агрегатах с С-осью и противошпинделем

Станок с С-осью стал одним из первых вариантов полноценного центра для токарных и фрезерных работ. В нем сверла и фрезы располагают своим приводом, придающим вращение инструменту. Имеется на таких агрегатах, конечно же, и сменщик рабочих приспособлений.

Установки с С-осью обеспечивают контроль скорости, с которой вращается обрабатываемая заготовка, и кроме того, следят (специалисты говорят – индексируют) за угловым положением изделия. Причем точность индексации угла равняется менее 0,001 градуса.

Монтаж многопозиционных механизмов для смены фрез и других приспособлений позволяют выполнять на оборудовании с ЧПУ и С-осью ряд операций, которые невозможно осуществить на обычных токарных агрегатах:

  • фрезерование червячных передач;
  • изготовление коленвалов;
  • обработка шестерен.

Еще более функциональным и надежным в эксплуатации является станок по металлу с противошпинделем. Его размещают вместо задней бабки. Данное устройство дает возможность удерживать изделие за правую сторону и в этот момент без вмешательства оператора агрегата производить обработку ее правой стороны.

Противошпиндель, по сути, превращает токарно-фрезерное оборудование с ЧПУ в высокофункциональную производственную линию. А если снабдить такой станок двумя сменщиками рабочих приспособлений, он сможет выполнять работы по металлу в разы быстрее, не теряя безупречного качества изделий.

Далее мы рассмотрим разные виды популярного оборудования с ЧПУ, используемого для фрезерования и токарных работ по металлу.

4 Обрабатывающие центры под брендом TRENS

Универсальные установки европейского производителя TRENS характеризуются наклонной станиной и особой конструкцией, которая гарантирует выполнение высокоточных работ за счет уникальной прочности и жесткости оборудования. Агрегаты этого бренда используются в крупно- и среднесерийном производстве при необходимости обработки сложных деталей различных профилей.

Востребованные модели станков TRENS:

  • SBL 500A: с его помощью можно фрезеровать и точить детали весом до 1050 килограмм. Установка располагает электрическим приводом производства Fagor или Siemens, противошпинделем, мощной и легко настраиваемой системой ЧПУ. Станок характеризуется наличием гидропривода бабки и гидравлическим механизмом фиксации деталей для обработки, а также возможностью выполнения особых операций (в частности, внеосевого сверления) за одну установку заготовки.
  • SBL 300: более простой по сравнению с предыдущей моделью центр, оптимально подходящий для нарезания резьбы, выполнения основных фрезерных процедур, обработки и доводки сложных изделий (фланцы, валы и др.). Шпиндель станка отличается высокой степенью жесткости, его допускается использовать без перерыва на протяжении длительного времени с по-настоящему высокой скоростью выполнения рабочих операций. С-ось агрегата обеспечивает отличный крутящий момент и практически мгновенное переключение рабочих режимов за счет особой системы фиксации дискового типа.
  • SBL 700: наиболее современный на данный момент обрабатывающий центр под брендом TRENS. На нем обрабатываются заготовки с криволинейным, ступенчатым и прямолинейным профилем массой до 2500 килограмм. Оборудование оснащается ЧПУ от фирмы Siemens, которое безупречно контролирует работу инструмента, описывается простым 3D-программированием, позволяет подключать станок к ПК по Ethernet-протоколу.

5 Описание токарно-фрезерного центра 1728С

Очень популярный в нашей стране универсальный станок по металлу. Предназначен для осуществления широкого спектра обрабатывающих операций: обычное сверление и сверление под заданным углом, долбление, растачивание, фрезерование (в том числе и контурное), фрезерное точение и так далее. На 1728С выполняют комплексную обработку изделий в центрах и патроне, которая характеризуется уникальной точностью за счет следующих конструктивных особенностей агрегата:

  • повышенная виброустойчивость и жесткость основных узлов;
  • подшипники высокой точности;
  • наличие термосимметричных элементов, которые нивелируют воздействие температурных деформаций;
  • активные контролирующие органы за работой инструмента;
  • качественная система ЧПУ.

Центр 1728С работает с заготовками до 40 сантиметров в диаметре длиной до 3 метров, имеет шпиндель (величина конца) А8, патрон сечением 40 сантиметров с отверстием 9,7 сантиметров.

Применение этого фрезерно-токарного агрегата дает возможность существенно снижать затраты на выполнение комплексных операций.

6 Информация о других металлообрабатывающих центрах

Востребованными российскими предприятиями являются станки фирмы TAKISAWA, выпускаемые в Тайване. Они продаются по доступным ценам и отличаются уникальной многофункциональностью. На рынке сейчас представлены агрегаты TAKISAWA серий LA, NEX, LS, EX, которые эксплуатируются на авиационных и машиностроительных комбинатах, а также в сфере производства транспортных средств.

Особой же популярностью пользуются станки этой фирмы моделей 4500ТТ, 4500S и 4500ST. Они снабжены фрезерным и двумя токарными шпиндельными узлами, 90-позиционным магазином для рабочих приспособлений, револьверной головкой. Данные станки – это гарантия максимальной точности токарных и фрезерных работ.

Массу положительных отзывов заслужили и испанские центры GMTK серии HR (800, 1000, 1500, 1200). С их помощью обрабатываются высокоточные и сложные по конфигурации заготовки. Токарно-фрезерные станки GMTK располагают уникальной системой стабилизации температуры, направляющими гидростатического типа с оптимизированными показателями, сменщиком головок и рабочего инструмента.

Как правило, испанские агрегаты закупают предприятия, которые выпускают по-настоящему сложные детали. Описываемые обрабатывающие центры идеальны именно для таких условий производства.

Также можно выделить и другие эффективные токарно-фрезерные центры:

  • Станки тайваньской компании Victor с технологичной и надежной конструкцией, качественными комплектующими, станинами из особого чугуна. Более 70 лет эта фирма производит и продает надежные станки, которые широко представлены на российском рынке.
  • Центры MULTICUT. Многооперационные агрегаты с ЧПУ с задней бабкой либо с правым шпинделем. На них выполняют фрезерную обработку по пяти координатам, растачивание, прорезку, точение, шлифование, фрезерование кулачков и массу других операций.
  • Станки DMC (Южная Корея) – высокопроизводительные обрабатывающие центры люкс-класса.

Фрезерное приспособление для токарного станка – общая информация + Видео

Разные приспособления для токарных станков, известные в настоящее время, позволяют расширить функциональный потенциал таких агрегатов и упростить выполнение некоторых работ на них.

1 Дополнительная оснастка – какой бывает и зачем нужна?

Все приспособления для токарных станков причисляют к одной из трех разновидностей. Первый вариант оснастки – специальный, обеспечивает увеличение эксплуатационных возможностей оборудования, второй применяется для фиксации инструмента, третий используется для закрепления деталей, которые обрабатываются на агрегатах. Установка разных типов оснастки обеспечивает:

  • уменьшение времени, требуемого на монтаж детали на токарное станочное оборудование, что гарантирует увеличение производительности обработки металлических изделий;
  • повышение точности металлообработки;
  • возможность выполнения фрезерных операций;
  • качественное крепление заготовок.

Токарный станок с оснасткой

Оснастка для станков может выпускаться на заводах. Подобные приспособления обычно эксплуатируются на предприятиях. Малые фирмы и частные пользователи нередко используют самодельную оснастку. Большое распространение среди последних получило фрезерное приспособление – специальная приставка, которая дает возможность выполнять:

  • выборку пазов и канавок;
  • контурную обработку разнообразных изделий;
  • фрезерование плоскостей;
  • обработку торцевыми и концевыми фрезами.

Фрезерное приспособление

Найти чертежи такой приставки несложно в интернете и в специализированных журналах.

2 Кулачковые патроны – самые распространенные виды приспособлений

Патроны на токарные станки могут иметь 2–4 кулачка. Когда максимально точное центрование не требуется, рекомендуется применять двухкулачковые патроны. В них, как правило, фиксируют небольшие детали, поковки и отливки. В большинстве случаев такие приспособления для токарных станков предназначены для фиксации деталей со строго определенными геометрическими параметрами.

Кулачковый патрон на токарном агрегате

Четырехкулачковые патроны используются при обработке произвольных по конфигурации заготовок.

Кулачки в них можно без затруднений центрировать за счет того, что они располагают индивидуальным приводом. Если применяются патроны с таким "персональным" приводом, на станке можно обрабатывать несимметричные и прямоугольные детали. А вот самоцентрирующиеся приспособления с четырьмя кулачкам больше годятся для квадратных прутков.

Самоцентрирующееся приспособление с четырьмя кулачкам

Самое широкое распространение получили трехкулачковые патроны. Они обеспечивают качественные работы с большими по сечению круглыми прутками, деталями шестигранной и круглой формы. Подобная оснастка для работ по металлу характеризуется высоким усилием зажима и элементарной конструкцией, а также простой переналадкой для обработки заготовок с разными размерами. Кулачки могут быть сборными или цельными. К "минусам" трехкулачковых патронов относят то, что они быстро теряют точность при активной эксплуатации.

3 Вращающийся и упорный центр – что это?

Описанные выше патроны используют для фиксации деталей, у которых соотношение длины и сечения составляет не более 4 единиц. В остальных случаях используются специальные центры. Они дают возможность эффективно производить работы по металлу. При этом важно помнить, что в центр (вращающийся либо упорный) заготовка может быть помещена только после ее зацентровки. Под таковой понимают выполнение с торцов вала заготовки центровых отверстий. При их наличии деталь получает от шпинделя крутящий момент за счет применения хомутика и специального поводкового патрона.

Упорный центр для фиксации деталей

Под патроном поводкового типа понимают небольшой корпус, который устанавливается на шпиндель токарного агрегата. На торцевой части данного приспособления имеется запрессованный палец. Он отправляет требуемый крутящий момент на хомутик. Последний при помощи болта фиксируется на обрабатываемой детали.

Поводковый патрон не применяется, когда необходимо выполнить обработку изделий, у которых центровое отверстие характеризуется относительно большой величиной. В данном случае используется вращающийся центр особого вида. У него рабочая часть имеет выраженную рифленую поверхность.

Вращающиеся центры особого вида

Если производится обработка заготовок с большой толщиной срезаемого слоя и процесс должен происходить на высоких скоростях резания, на станок устанавливают вращающийся задний центр. А вот при работе с деталями, у которых оси вращения шпинделя и самих заготовок не совпадают, специалисты советуют эксплуатировать вращающийся центр с рабочей поверхностью в форме сферы (специальная конусная оснастка).

Упорный центр, отличающийся высокой долговечностью, изготавливается с наконечником из твердосплавных материалов. Его установка возможна исключительно в пиноль задней бабки. Упорные центры могут быть срезанными. В этом случае с их помощью подрезают концы детали.

4 Другие виды оснастки для токарного оборудования

Револьверная головка значительно увеличивает производительность агрегатов для выполнения работ по металлу. Она может быть шестигранной или круглой (по Госстандарту 3859–83). Круглая револьверная головка выпускается с двумя разновидностями центрирующих отверстий – с конусными и с цилиндрическими.

Револьверная головка

ГОСТ 3859 содержит общие рекомендации по изготовлению оснастки для токарных агрегатов. Заказчик может описать производителю, какая именно револьверная головка ему нужна и каких размеров. Другими словами, подобная оснастка выпускается индивидуально. Револьверная головка используется в сменных резцовых блоках. Она обеспечивает быструю и максимально точную регулировку режущих инструментов. Револьверная оснастка может устанавливаться на станки с ЧПУ и на агрегаты универсального типа, которые имеют салазки крестовой формы.

Обработка тонких (в профессиональной среде говорят – нежестких) валов осуществляется при помощи подвижных либо неподвижных люнетов для токарных станков. Неподвижная оснастка устанавливается и фиксируется на направляющих агрегата, подвижная может монтироваться на суппорте (а именно на его каретке). Люнеты подвижного вида считаются более современными и эффективными. Данные приспособления для токарных станков идеально подходят для обтачивания (чистового) заготовок большой длины.

Неподвижный люнет для токарной установки

Для обработки заготовок с поверхностями в виде конусов используется специальная конусная линейка. Ее размещают параллельно конической образующей поверхности. При этом суппорт агрегата поворачивают на 90 градусов. Линейка располагает делениями для отсчета углов ее поворота. Деления бывают угловыми либо миллиметровыми. На многих предприятиях конусная линейка эксплуатируется весьма активно (как и описанная выше револьверная головка), так как она проста в применении.

Также существует и далее указанная оснастка: шлифовальная головка для токарного станка, четырехпозиционные резцедержатели, планшайбы, картриджные держатели резцов, приспособления для выполнения отверстий и нарезания резьбы.

Токарно-фрезерные работы: что это такое.

Дата публикации: 17/01/2014

Что такое токарно-фрезерные работы? По отдельности процесс точения и фрезерования определяются довольно просто. Точение – это один из видов механической обработки материалов, при которой, как правило, заготовка вращается, а режущий инструмент совершает поступательные вспомогательные движения. То есть с помощью точения обрабатывают заготовки типа тел вращения – поршни, втулки, трубы, штока и т. п. Фрезерование – это процесс мехобработки специальным многолезвийным инструментом – фрезой, каждый зуб которой представляет простейший резец. Таким образом, фрезерование является более производительным, и его применяют при обработке любых поверхностей. Кроме тел вращения. Теоретически, можно придумать оборудование и схему резания, для того чтобы обрабатывать круглые детали фрезой. По факту, такой процесс будет ни чем иным как фрезерованием по контуру, и подобный вид обработки иногда применяется на производстве. Но на практике, тела вращения проще точить – это технологически более правильно, так как при точении круглую заготовку проще базировать и крепить, выше точность, меньше погрешность, а поверхность получается более гладкой и с минимальными отклонениями от заданного профиля.

Так что имеют в виду, когда говорят о токарно-фрезерных работах? На самом деле уже давно создано оборудование, которое соединяет в себе функции токарного и фрезерного станка. Это токарно-фрезерный станок с ЧПУ или токарно-фрезерный обрабатывающий центр, универсальный, автомат или полуавтомат. Такое оборудование предназначено для самых разных видов работ:

- точение и растачивание цилиндрических и конических поверхностей;

- точение и растачивание фасонных поверхностей;

- сверление, рассверливание, развертывание, зенкерование отверстий;

- нарезка разных видов резьб;

- фрезерование;

- подрезка торцов.

Токарно-фрезерные станки могут быть как небольшими, настольными, так и огромными, предназначенными для обработки крупных деталей. Последние часто имеют более одного суппорта и сверлильно-фрезерной головки, и дополнительно оснащены механизмом автоматической смены инструмента и магазином.

Токарно-фрезерные работы охватывают очень широкий сегмент всей механической обработки изделий. Фактически с помощью токарно-фрезерного обрабатывающего центра можно изготовить деталь практически любой конфигурации, за исключением специальных сложных пространственных поверхностей и крупногабаритных изделий, с заданной точностью и за короткое время.

Токарно-фрезерная обработка

Что такое успешная токарно-фрезерная обработка?

Токарное фрезерование определяется как фрезерование криволинейной поверхности при вращении заготовки вокруг ее центральной точки.

Эксцентриковые формы или формы, которые значительно отличаются от тех, которые получаются при обычных фрезерных или токарных операциях, часто могут быть подвергнуты токарному фрезерованию. Этот метод обеспечивает высокий съем металла с превосходным стружкодроблением.

  • Цилиндрическая поверхность может быть получена только при подаче фрезы в радиальном направлении во время вращения
  • Путем одновременного перемещения фрезы в двух направлениях можно получить эксцентрические поверхности, например.г. кулачки на валах
  • Для перемещения по более чем 2 осям требуется инструмент с возможностью наклона
  • Для обработки конической формы требуется 5 осей
  • Токарное фрезерование сложных профилей, например лопатки турбины, требует одновременного движения по 5 (или 4) осям, 2 или 3 для заготовки и 1 или 2 для инструмента
  • Можно изготавливать компоненты, такие как лопатки турбины, путем подачи резца более чем по 2 осям при одновременном вращении детали

Выбор способа токарно-фрезерной обработки

Торцевое токарное фрезерование - 4/5 осей

Основной метод внешней обработки.

+ Короткие удлинители инструмента
+ Меньшие диаметры инструмента / низкий крутящий момент
+ Внешние / тонкие компоненты
+ Профилирование
- Неестественная цилиндрическая поверхность
- Внутренняя

Периферийное токарное фрезерование - 3/4 оси

Тот же принцип, что и для круговой интерполяции ( внутренний / внешний), но при фрезеровании вращаются и заготовка, и фреза.

Используется в основном для внутренних функций.

+ Внутренняя обработка
+ Цилиндрическая поверхность
+ Узкие пазы
+ Фрезерование резьбы
+ Круглость
- Профилирование
- Большие диаметры / высокий крутящий момент
- Большие вылеты

Как применять токарное фрезерование

Положение фрезы - прямоугольные пластины / скребок

Расположение фрезы

Ширина пропила

1 = Первый проход
2 = Второй проход

При токарно-токарном фрезеровании одна пластина Wiper используется для создания прямого контакта между фрезой и обрабатываемой поверхностью для создания цилиндрической части детали.

Поскольку фрезерованная поверхность выпуклая, поверхность грязесъемника должна быть плоской, а не выпуклой. Чтобы покрыть всю ширину фрезы, инструмент необходимо установить как минимум с двумя смещениями, сначала E w1 во время первого оборота заготовки, а затем переместился в E w2 для второго разреза.

Положение резца - круглые пластины / без зачистки

Для получения максимально плоской поверхности при поворотном фрезеровании фреза малого диаметра с шириной резания, a e , менее 40% от эффективного диаметра фрезы DC, является оптимальным.

Однако a e необходимо увеличить, чтобы получить максимальную производительность. Это можно сделать, увеличив:

  • Диаметр фрезы
  • Коэффициент радиального зацепления - a e / DC

Чтобы получить приемлемую высоту выступа, фрезу необходимо сместить от центра. Размер смещения зависит от a e , и взято из диаграммы для соответствующего , , и / DC.

Смещение и ширина пропила



Ширина стеклоочистителя
Ширина пропила

При фрезеровании поверхности, ширина которой превышает диаметр фрезы, необходимо оставаться в исходном положении, а затем переместить фрезу в осевом направлении на требуемую длину, которая, однако, , не более 80% от ez1 на оборот. Если требуется уступ 90 °, резак должен переместиться во вторую позицию, E w2 .

Принцип подачи

Во время токарно-фрезерной обработки фрезерный инструмент следует подавать в заготовку в радиальном направлении. Скорость вращения заготовки должна соответствовать рекомендованной для пластины подаче на зуб. Резак должен выводиться в осевом направлении.

Разница между токарной обработкой и фрезерованием

Обычная обработка - это один из видов производственного процесса, в котором излишки материала удаляются с предварительно сформированной заготовки путем резки в виде стружки с использованием клиновидного режущего инструмента для получения желаемой формы и чистовой обработки. и терпимость.Существует несколько процессов обработки, позволяющих эффективно обрабатывать широкий спектр материалов бесчисленными способами. Токарная обработка и фрезерование - лишь два примера таких процессов обработки. К другим относятся конусность, сверление, формование, строгание, прорезание пазов, накатка, растачивание, развертывание, пиление, снятие фасок и т. Д. Каждый из этих процессов имеет уникальные преимущества и ограничения и, таким образом, подходит для конкретных требований.

Хотя токарная и фрезерная обработка основаны на принципах субтрактивного производства, области их применения различны, поскольку они производят разные геометрические поверхности.Токарная обработка используется для уменьшения диаметра детали и, таким образом, получения цилиндрической поверхности. Это выполняется на токарном станке с помощью одноточечного режущего инструмента (известного как токарный инструмент). Здесь заготовка вращается с фиксированной частотой вращения, чтобы обеспечить необходимую скорость резания, в то время как инструмент перемещается для обеспечения необходимой подачи. С другой стороны, фрезерование дает плоскую или ступенчатую поверхность. Выполняется на фрезерном станке с применением многоточечной фрезы (фрезы). Здесь резак вращается с фиксированной частотой вращения, чтобы обеспечить скорость резания, в то время как заготовка перемещается относительно неподвижного резца для обеспечения подачи.Важные сходства и различия между токарной и фрезерной обработкой приведены в следующих разделах.

  • Токарная и фрезерная обработка являются обычными процессами обработки. В таких процессах используется специально разработанный режущий инструмент, который физически сжимает тонкий слой материала заготовки, чтобы постепенно срезать его в виде твердой стружки.
  • При токарной и фрезерной обработке применяется субтрактивный подход. Здесь слой за слоем материал удаляется из твердого трехмерного блока, чтобы получить желаемый продукт.Напротив, подход аддитивного производства следует концепции добавления тонких слоев материала один поверх другого для создания твердого трехмерного блока.
  • Как в токарных, так и в фрезерных процессах используется твердый режущий инструмент для срезания материала с заготовки; однако форма и характеристики фрез для этих двух процессов сильно различаются.
  • Микрообразование характерно для обоих случаев. Фактически, это основа любого обычного процесса обработки.
  • Оба процесса позволяют получить достаточно хорошее качество поверхности; однако это зависит от нескольких других факторов, включая скорость резания, скорость подачи, глубину резания, геометрию инструмента, среду резания и т. д.
  • Тепловыделение присуще обоим процессам. Последующие эффекты высокой температуры резания также одинаковы для обеих операций.
  • Смазочно-охлаждающая жидкость может применяться в обоих процессах.
Токарная обработка Фрезерный
Токарная обработка выполняется для получения цилиндрической или конической поверхности. Фрезерование выполняется в основном для создания плоской поверхности.
Станок, который используется для токарной обработки, называется токарным станком. Фрезерование выполняется на фрезерном станке.
В процессе токарной обработки используется одноточечный режущий инструмент, называемый SPTT (одноточечный токарный инструмент). В процессе фрезерования используется многоточечный режущий инструмент, называемый фрезой.
При токарной обработке режущий инструмент постоянно находится в контакте с заготовкой во время работы. При фрезеровании зуб постоянно входит в зацепление и расцепляется во время работы (прерывистое резание).
Здесь деталь вращается с фиксированной скоростью вращения в минуту (об / мин). Это вращение обеспечивает необходимую скорость резания. Здесь резак вращается с фиксированной скоростью вращения в минуту (об / мин). Вращающийся резак обеспечивает необходимую скорость резания.
При токарной обработке движение подачи осуществляется за счет перемещения режущего инструмента (каретки). При фрезеровании движение подачи происходит за счет перемещения заготовки (рабочего стола).
Он может производить фрагментированную, прерывистую или непрерывную стружку (в зависимости от материала детали и инструмента, параметров резания и т. Д.). При фрезеровании всегда образуется прерывистая стружка.

Когда совмещать фрезерование и токарную обработку

Немногие компании инвестируют сразу же после внедрения новой технологии. Это колебание объясняется множеством причин. Часто внедрение является непомерно дорогостоящим, когда инновационная машина становится доступной впервые. Существует некоторая неуверенность в том, как большинство новых технологий будут работать с течением времени.

Хотя на достижение прорывов могут уйти годы, они, как правило, дорабатываются и улучшаются гораздо быстрее, поэтому те, кто ждут, обычно получают более сложный продукт.Все это может быть вполне веским оправданием для того, чтобы не быть ранним последователем. С другой стороны, слишком долгое ожидание достижения прогресса может поставить бизнес в невыгодное положение. Это суждение, которое следует периодически оценивать.

В области многозадачной обработки многие механические цеха поначалу заняли выжидательную позицию в отношении технологии. Сочетание функций фрезерования и токарной обработки требовало программистов и операторов, знакомых с каждым типом обработки.

Вначале подавляющее большинство многозадачных машин было сосредоточено на одном процессе, с меньшей надежностью в другой области. Многие магазины хотели оценить ценность технологии с течением времени, прежде чем применять ее. Это были понятные оговорки, но их время прошло.

Сегодня существует невероятное разнообразие многофункциональных машин, доступных владельцам магазинов. Существуют машины для удовлетворения любых потребностей, будь то цех по производству мелких деталей для медицинской промышленности, длинных труб для нефтегазовой промышленности или компонентов аэрокосмических двигателей, которые имеют большой диаметр и требуют короткой оси Z.

Многозадачные машины варьируются от начального уровня до тех, которые обеспечивают невероятно высокий уровень производительности, обеспечивая выбор для любого бюджета. Для большинства производителей потенциальные преимущества многозадачных машин огромны.

Устранение риска неточности

По мере развития отрасли многие производители сталкиваются с необходимостью поддерживать все более строгие уровни точности. Довольно часто производятся детали, требующие допусков до 0.001 дюйм. Легко найти отдельные фрезерные или токарные центры, отвечающие этим требованиям, но это только полдела.

При производстве деталей на фрезерном и токарном центрах может быть трудно, а то и невозможно поддерживать высокий уровень точности. Каждый раз, когда деталь переносится с одной машины на другую, добавляется новая переменная.

Эти переменные быстро складываются. Часть средней сложности может подвергаться механической обработке на полдюжине станков и более.Независимо от того, насколько тщательно вы проявите себя и насколько сложное оборудование, допуски всегда будут ухудшаться, когда деталь требует повторного крепления.

Многозадачные машины стабилизируют производственный процесс, позволяя полностью разрезать детали за одну установку. Неизбежные недостатки, возникающие при выполнении нескольких настроек, устраняются. Это значительно упрощает соблюдение жестких допусков.

Для производителей, работающих с деталями с менее строгими требованиями к точности, может показаться приемлемым игнорировать влияние многозадачной обработки на точность.Прежде чем сделать это, этим компаниям необходимо принять во внимание меняющийся характер американской промышленности.

Невозможно обращать внимание на новости, не опасаясь, что производство будет проиграно зарубежной конкуренции. Мнения относительно серьезности этого риска различаются, но можно объективно сказать, что работа с низкой толерантностью подвергается большему риску передачи на аутсорсинг.

С другой стороны, отрасли, требующие высокой точности, такие как медицина и аэрокосмическая промышленность, переживают значительный рост в США.Производители, производящие сегодня работы с низкой толерантностью, вскоре могут обнаружить необходимость изменить свой подход, чтобы добиться успеха.

Переход к автоматизации

В последние годы многие американские производители столкнулись с сокращением кадрового резерва и нехваткой квалифицированной рабочей силы. В результате автоматизация стала ценным инструментом для достижения роста независимо от наличия дополнительных сотрудников. Благодаря автоматизированной системе производительность возрастает, и оператор может производить гораздо больше, затрачивая те же усилия.

Хотя возможно, разработка и интеграция автоматизированной системы на нескольких машинах может оказаться чрезвычайно дорогостоящим и сложным делом. Автоматизация зданий на основе одной машины предлагает гораздо более простое решение. Это сводит к минимуму количество необходимого оборудования, снижает количество необходимого вмешательства оператора и увеличивает гибкость системы.

Pfeifer Industries из Нейпервилля, штат Иллинойс, является прекрасным примером эффективности, которая стала возможной благодаря автоматизации одной машины.В цехе, где работали два человека, была спроектирована производственная ячейка с использованием одной из интегрированных моделей станков Mori Seiki с возможностью фрезерования, портального погрузчика и системы измерения деталей Hydrogage. Обычная деталь, производимая компанией, ранее требовала 3 минут 15 секунд на токарную обработку и 4 минуты 8 секунд на фрезерование с оператором, перемещающим детали с одного станка на другой.

С помощью ячейки автоматизации для одного станка Pfeifer сократила общее время обработки до 5 минут, по 20 секунд на деталь.Повышенная производительность в сочетании с возможностью выключать свет позволила увеличить производительность с 87 деталей в день до 252 деталей в день.

Что наиболее важно для небольшого магазина, количество требуемой рабочей силы резко сократилось. Раньше одному из двух сотрудников цеха приходилось постоянно ухаживать за машиной во время работы. Сегодня ячейка автоматизации требует всего 10 минут труда на каждый час производства.

Многие магазины могут не достичь столь впечатляющих результатов, как у Pfeifer, но основные преимущества применимы к большинству производителей.С такими аксессуарами, как портальный погрузчик или пул поддонов, однозадачная машина может легко превратиться в ячейку автоматизации, которая удваивает или утроивает количество деталей, производимых за час работы.

Гибкость и более быстрый оборот

Чтобы сэкономить деньги, многие компании отказались от практики хранения значительных запасов запчастей. Из-за этого скорость доставки часто является первоочередной задачей при выборе поставщика. Для производителей это означает необходимость рационализировать производство, обеспечивая гибкость, которая идет рука об руку с бережливым производством.

Достижение конкурентного преимущества в области времени выполнения работ может быть трудным, если не невозможным, когда деталь должна пересечь множество машин на своем пути к завершению. Обычно, когда деталь достигает машины, она должна стоять в очереди, ожидая завершения других заданий.

Когда это происходит на каждом этапе процесса, общее время процесса резко возрастает. Даже при наиболее эффективной системе планирования этот вид потерь существует, когда несколько партий деталей соперничают за время на одной и той же группе машин.

Известный производитель аэрокосмической отрасли оценил свой рабочий процесс и сделал потрясающее открытие. Одна конкретная деталь требовала 30 операций для завершения.

В среднем, когда деталь перемещалась по цеху, она ждала 3 дня на каждой станции перед обработкой. Между временем ожидания и временем обработки общий срок ремонта детали составил примерно 30 недель. Обработка производилась партиями по 20 штук, каждая часть приносила 15 000 долларов дохода.

Поскольку стоимость незавершенного производства превышает стоимость интеграции многозадачных машин, производитель осознал, что вложение в новые технологии - это небольшая плата по сравнению с риском потери работы в магазине с более быстрым сроком выполнения работ.После интеграции многозадачных машин общее количество процессов и время доставки значительно снизились, что позволило цеху оставаться конкурентоспособным.

Помимо сокращения времени выполнения работ, значительное сокращение времени, которое деталь тратит на незавершенное производство, обеспечивает высокую степень гибкости. История показывает, что ни одна отрасль не застрахована от спадов, поэтому многие рабочие места активно стремятся диверсифицировать свою клиентскую базу. Упрощенный производственный процесс в результате многозадачной обработки позволяет производителю намного быстрее адаптировать рабочий процесс, облегчая обслуживание смешанной клиентской базы.

Что следует учитывать

Как и в случае любых значительных инвестиций, при принятии решения о применении многозадачной обработки необходимо учитывать множество факторов. Во-первых, магазин должен рассмотреть, оправдана ли стоимость технологии.

Для цехов, занимающихся исключительно деталями, которые могут быть обработаны до конца с помощью одной установки на фрезерном или токарном центре, многозадачная обработка может не принести особого преимущества. Большинство других производителей выиграют от этой технологии, и вопрос лишь в том, чтобы найти лучший способ сделать это.
Характер производимых деталей играет важную роль в определении того, какой вид многозадачной обработки лучше всего подходит для цеха. Для деталей, требующих в первую очередь токарной обработки с помощью простых операций фрезерования или сверления, токарный центр с приводным инструментом, вероятно, является идеальным вариантом.

С другой стороны, детали, требующие значительного фрезерования и токарной обработки, лучше обслуживаются станком, который объединяет оба процесса без ущерба друг другу. Производственные предприятия также должны помнить, что высокоскоростная пятиосевая обработка возможна только на истинно токарно-фрезерном центре.

При выборе конкретной модели машины цех должен учитывать технические характеристики и требования потенциальных рабочих мест, а также существующих. Технология многозадачности существует уже достаточно давно, чтобы машиностроители могли предоставить подробную информацию о клиентах, которые успешно извлекли выгоду из своих машин.

Репутации недостаточно для обоснования решения о покупке, но ее обязательно следует учитывать на протяжении всего процесса. Многие многоцелевые станки включают конструктивные особенности и инновации, которые изначально были разработаны для фрезерных или токарных центров.Изучение истории этих возможностей на других машинах может дать некоторое представление о том, чего от них ожидать в новом контексте.

Если вам нужны более низкие затраты, более высокая производительность, более жесткие допуски, более быстрая доставка или увеличение производительности, многозадачная обработка может помочь цеху достичь своих целей. Эта технология зарекомендовала себя, и компании, которые не смогут воспользоваться ее преимуществами, скорее всего, окажутся в невыгодном положении по сравнению с конкурентами.

- DMG MORI USA Inc.

.

Автор: alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *