Твердый сплав вк8: Твердый сплав ВК8. Характеристики, расшифровка, цена и аналоги

Вольфрамсодержащие твердые сплавы

Описание

Вольфрамовые твердые сплавы – двухфазные спеченные металлокерамические материалы на основе карбида вольфрама на Co и Ni связках, получаемые методами порошковой металлургии. При этом содержание металло-связки меняется в достаточно узких пределах от 3 до 15%.
Такие твердые сплавы характеризуются высокими значениями физико-механических показателей, таких как теплопроводность, твердость, модуль упругости, ударная прочность, устойчивость к вибрации и т.д.
Твердые сплавы существенно более прочны и менее хрупки, нежели традиционные конструкционные керамики или керметы, что обуславливает возможность их работы с значительно большими нагрузками, а также обеспечивает их лучшую технологичность и эксплуатационную устойчивость. Уступают твердые сплавы конструкционным керамикам, в частности, карбидокремниевым керамикам, по износостойкости, что обусловлено меньшей твердостью; а также по химической стойкости.

Различие этих твердых сплавов между собой проявляется, прежде всего, в коррозионной стойкости, сплавы с никелем более корозионностойкие.

Области применения

Изделия из вольфрамовых твердых сплавов находят применение в качестве пар трения подшипников скольжения и торцовых уплотнений, деталей запорной арматуры, штампов, пресс-форм и др.

Отличительные особенности трибологических вольфрамовых твёрдых сплавов компании «ВИРИАЛ»:

1. Высокая прочность и износостойкость, обеспечиваемая строгим соблюдением углеродного баланса сплавов, а также применением вакуум-компрессионного спекания, которое практически устраняет остаточную пористость в материале.

Твердосплавные смеси ВК8

Прецизионные сплавы

Продукция

Описание

Магнитомягкие

Магнитотвердые

С заданным ТКЛР

С заданной упругостью

С высоким эл. сопротивлением

Сверхпроводники

Термобиметаллы

В компании МТК Метотехника можно купить твердосплавные смеси. Заказ через сайт доступен на странице с ценами. В том числе есть возможность оставить заявку с помощью email и телефона.

Поподробнее узнать о марках, а также способах производства и областях применения указанной продукции можно на данной странице в соответствующих разделах.

Марки

Еще одной важной группой являются титановольфрамовые и титанотанталовольфрамовые смеси твердых сплавов, выпускаемые под марками ТК и ТТК соответственно. Их основой по-прежнему является карбид вольфрама (WC), а металлом связкой – кобальт (Co). Однако, дополнительно они содержат карбид титана (TiC) – ТК, ТТК, а также карбид тантала (TaС) – ТТК.

Материалы различаются в зависимости от содержания кобальта. Число в конце марки обозначает его процентный состав. Например, твердый сплав ВК8 содержит 8% кобальта (Co), ВК6 – 6%, Т30К4 – 4%, ТТ7К12 – 12%. Также в их состав входят углерод (C), вольфрам (W), титан (Ti), тантал (Ta) в зависимости от группы.

Химический состав материалов ВК, ТК, ТТК регламентируется стандартом ТУ 48-19-60-78.

Производство

Размеры частиц, насыпная плотность, состояние поставки, механические свойства полуфабрикатов регламентируются стандартом ТУ 48-19-60-78.

Применение

Твердые сплавы группы ВК активно используются при изготовлении бурового и режущего инструмента. Из марок ВК8, ВК6 производят резцы, сверла, фрезы и другие инструменты, предназначенные для механической обработки заготовок. Пластины твердосплавные ВК8, ВК6 также нашли применение в промышленности.

Материалы, относящиеся к группам ТК, ТТК, в основном, идут на изготовление режущего инструмента, применяемого для различных этапов механической обработки изделий (черновое, получистовое, чистовое точение, фрезерование, зенкерование и т.д.).

Цены

Марки твердых сплавов для токарной обработки

1.2.2. Твердые сплавы – septilos.ru

В деревообработке применяют труднообрабатываемые древесные материалы: древесностружечные и древесноволокнистые плиты, древесно-слоистые пластики, фанеру, клееную древесину. Наличие синтетических связующих, органических и минеральных наполнителей приводит к тому, что обработка этих материалов инструментом из инструментальных сталей малоэффективна. Для обработки таких древесных материалов в основном применяют инструмент, оснащенный твердым сплавом.

Твердые сплавы представляют собой тугоплавкие, износостойкие материалы повышенной твердости. Они делятся на металлокерамические н литые сплавы. Такое деление обусловлено назначением, составом, физико-химическими свойствами и технологией изготовления. Металлокерамические твердые сплавы получают методом порошковой металлургии. Основой сплавов являются зерна карбидов вольфрама, титана,тантала и в качестве связки используется кобальт.
Процесс изготовления металлокерамических твердых сплавов включает следующие основные операции: смешивание порошков карбидов и кобальта, прессование с получением заготовок необходимых формы и размеров, спекание сформированных заготовок при высокой температуре в защитных средах.

Вольфрамокобальтовые твердые сплавы. Для изготовления дереворежущего инструмента применяют вольфрамокобальтовые твердые сплавы, так как они обладают достаточной износостойкостью и более высокими механическими свойствами. Сплавы этой группы состоят из карбидов вольфрама и кобальта. Они обозначаются буквами ВК. Цифра, стоящая в конце обозначения, указывает на содержание кобальта в процентах. Так, марка сплава ВК6 означает, что он содержит кобальта 6%., карбидов вольфрама 94% (без учета примесей). В зависимости от величины зерна карбидов вольфрама сплавы подразделяют на крупнозернистые (после цифры в конце обозначения марки сплава ставится буква К), нормальной зернистости (в обозначении буква отсутствует), мелкозернистые (обозначаются буквой М), особомелкозернистые (обозначаются ОМ). Величина зерен карбидов вольфрама составляет в среднем: крупнозерниcтых 3… 5 мкм, нормальной зернистости 1,5… 3 мкм, мелкозернистых 0,5 . 1,5 мкм, особомелкозернистых меньше I мкм/p. Содержание основной фракции должно быть не менее 50%. В конце обозначения марки иногда дополнительно вводится буква, указывающая на особенности технологического процесса производства. Например, в сплаве ВК8-В буква В показывает, что изделия из этого сплава спекаются в атмосфере водорода.

Марки твердых сплавов регламентированы ГОСТ 3882—74. Основные свойства некоторых сплавов группы ВК приведены в табл. 5.

5. Свойства вольфрамокобальтовых сплавов

Из табл. 5 видно, что при увеличении содержания кобальта повышаются механические свойства (прочность на изгиб) и одновременно сни¬жается твердость сплавов. С другой стороны, нэ приведенных марок сплав ВКЗ характеризуется наибольшей износостойкостью. По мере увеличения содержания кобальта и соответствующего уменьшения содержания карбидов износостойкость сплавов уменьшается.

Стойкость дереворежущего инструмента, оснащенного различными марками твердого сплава, в относительных единицах по результатам экспериментальных работ ВНИИинструмента характеризуется следующими коэффициентами; ВК15—1,0; В КЗ—1,4 … 1,6; В Кб—1,6 … 2,0. При этом необходимо иметь в виду, что с уменьшением содержания кобальта ухудшаются условия пайки.

Выбор марки твердого сплава для дереворежущего инструмента зависит от многих факторов; обрабатываемого материала, объемов меха¬нической обработки, типа инструмента, угловых параметров, режимов резания и т.д. Перспективным направлением является применение для дереворежущего инструмента мелкозернистых и особомелкозернистых.

Для изготовления дисковых пил, предназначенных для обработки древесностружечных и древесноволокнистых плит, фанеры и клееной древесины рекомендуется твердый сплав ВК15, для изготовления фрез, оснащенных ножами с напаянными пластинами, концевых фрез и сверл, предназначенных для тех же целей,— сплавы ВК8 н ВК15, для изготовления фрез с механическим креплением неперстачиваемых пластин, предназначенных для обработки древесностружечных плит, облицованных синтетическими материалами и бумажно-слоистым пластиком,—ВК6 и ВК8, дли изготовлении дисковых пил, предназначенных для этих же целей,— сплав ВК6.

За рубежом для изготовления дереворежущего инструмента также применяются сплавы вольфрамокобальтовой группы марок К05 … К40. Отечественным маркам твердых сплавов соответствуют по международной классификации ИСО следующие марки: ВКД ВКЗМ —К01; ВК60М— К05; ВК6М — К10; В Кб; ВК4 — К20; ВК8; ВК4-К30; ВК8, BK1S —К40.
Для

дереворежущего инструмента выпускают твердосплавные пластины различных форм и размеров, которые регламентированы ГОСТ 13833—77 и ГОСТ 13834—77, поставляются заводами-изготовителями пластин по фондам. Для получения пластин, форма и размеры которых оговорены в технических условиях ТУ 48-19-304—81, предприятие-потребитель обязано дополнительно представить заводу-изготовителю пресс-формы для изготовления пластин. Марка твердого сплава не зависит от формы пластин. Технические требования на пластины по ГОСТ 4872—75.

Твердосплавные пластины формы 01D предназначены для изготовления дисковых пил, формы 04D — ножей к цилиндрическим, сборным, пазовым и концевым фрезам, чашечным сверлам, 05D — ножей и фрез, 06D — пазовых и концевых фрез, 07D и 08D — ножей к сборным фасонным фрезам, 09D и 038D — однозубых концевых фрез. 010D и 011D — чашечных сверл, 023D. 024D, 027D, 028D, 032D, 033D и 034D — ножей к сборным фасонным фрезам, 035D и 039D — цилиндрических сборных фрез с механическим креплением, 036D и 037D — спиральных сверл.

Твердый сплав | Виды и состав сплавов

Твердые сплавы – состав и виды

Автор Ольга Категория Металлоизделия | 0 комментариев

Твердые сплавы представляют собой материалы, в состав которых входит вольфрам, титан и тантал. Связующим компонентом в таких сплавах выступает кобальт, который дает изделиям прочность при сгибании. Особенностью всех этих веществ является высокая твердость, износостойкость и устойчивость к теплу, то есть они способны сохранять свои режущие свойства даже при нагреве до 1000 градусов. Но так как эти металлы дорогие, то и их сплавы отличаются более высокой ценой нежели продукция из инструментальной стали.

Твердые сплавы получаются при порошковой металлургии. Дорогостоящие материалы чаще всего применяют для выработки пластин, устанавливаемых на тела инструментов резки. Твердость таких пластин доходит до 72-76 HRC (твердость по таблице Роквелла), а их рабочая температура поражает – ее пределы 850-1000 градусов по Цельсию. Благодаря этому такие пластины обрабатывают сталь раза в четыре быстрее, по сравнению с теми, которые выполнены из быстрорежущей стали. 

Российские сплавы регламентированы ГОСТ 3882-74, а вот иностранные товары выпускаются по иным регламентам.

Виды твердых сплавов

– Однокарбидные: вольфрам и кобальт, обозначаются буквами «ВК», а также цифрами, которые указывают на количество содержащегося кобальта, например, аббревиатура ВК8, означает, что в сплаве присутствует 8% кобальта.

Естественно, что чем больше в составе кобальта, тем прочнее на изгибе будет материал, а также станет более прочным при резке. Но, к сожалению, при этом снижается твердость и общая износостойкость. Однокарбидные сплавы применяют для работы со следующими материалами: титан, чугун, фарфором, стеклом и стеклопластиком.

– Двухкарбидные. Состав этих твердых сплавов включает карбиды вольфрама, титан и кобальт. Они стойки к окислению, но ниже, по сравнению с предыдущей группой, упругость и тепло- и электропроводность.

Для обозначения используют «ТК». Причем цифры будут указывать процентное соотношение титана и кобальта, а остальная часть – карбид вольфрама.

– Трехкарбиные. Включает все группы твердых металлов: титан, карбид вольфрама и тантал, который повышает твердость.

Стандарт содержит 4 основных типа сплавов – ТТ8К6, ТТ10К8Б, ТТ20К9, ТТ7К12. Такие сплавы используются при режимах, в которых необходима тяжелая резка и работа будет происходить в неблагоприятных условиях.

– Безкарбидные. Так как вольфрам очень дорогой, то все чаще стараются находить варианты соединений, которые можно было создавать без его использования или с минимальным содержанием. Связующим выступают тогда никель и молибден, но, к сожалению, такие сплавы не смогут нормально работать при высоких температурах.

Марки твердых сплавов — РИНКОМ

Содержание

Марки твердых сплавов

1. Марки твердых сплавов: классификация материалов
   1. Способ получения
   2. Химический состав
2. Преимущества и недостатки твердых сплавов
3. Основные марки твердых сталей
   1. Однокарбидная группа
   2. Двухкарбидная группа
   3. Трехкарбидная группа
   4. Безвольфрамовые твердые сплавы
4. Основные сферы применения твердых сплавов
5. Операции, выполняемые инструментами, изготовленными из твердых сплавов распространенных марок, при резании, сверлении, точении, фрезеровании, волочении и пр.
6. Операции, выполняемые при резании, сверлении, точении, фрезеровании
7. Операции, выполняемые при волочении
1. Выбор марки твердого сплава
2. Где купить инструменты из твердых сплавов

Твердые сплавы различных марок — группа износостойких металлических материалов, сохраняющих свои свойства при температуре от 900 до 1150 °C. Основные компоненты таких сплавов — карбиды вольфрама, тантала и титана.

Эти карбиды отличаются хрупкостью. Поэтому для формирования твердых сплавов используют связующие металлы. Это кобальт, никель и молибден.

Фотография №1: твердосплавные заготовки

Марки твердых сплавов: классификация материалов

Твердые сплавы классифицируют по двум основным критериям.

Способ получения

По способу получения твердые сплавы делят на два вида.

1. Литые. Их изготавливают по технологии литья. К сплавам этой группы относятся стеллиты, сормайты, а также твердые сплавы с большим содержанием никеля. Обычно при производстве применяют прессование и термическую постобработку (закалка, старение, отжиг и пр.). В результате получаются высококачественные материалы. Литые твердые сплавы предназначены для наплавки на инструменты для металлообработки.

2. Спеченные. Такие твердые сплавы еще называют металлокерамическими из-за того, что технологии изготовления очень похожи. Материалы производят по технологии порошковой металлургии. Ее дополняют лазерная/ультразвуковая обработка или травление в кислотах. На выходе материалы получаются максимально качественными.

Спеченные твердые сплавы закрепляют на инструментах механическим методом или по технологии пайки.

Химический состав

По химическому составу твердые сплавы делят на 4 группы.

1. Однокарбидные (вольфрамо-кобальтовые). Маркировка — ВК.

2. Двухкарбидные (титано-вольфрамо-кобальтовые). Маркировка — ТК.

3. Трехкарбидные (титано-тантало-вольфрамо-кобальтовые). Маркировка — ТТК.

4. Безвольфрамовые. Маркировка — ТН.

Преимущества и недостатки твердых сплавов

К преимуществам твердых сплавов относят:

1. очень высокие твердость и износостойкость;

2. исключительную прочность;

3. тугоплавкость;

4. высокие жаростойкость и жаропрочность.

Есть лишь 2 недостатка.

1. Карбиды металлов, которые идут на производство твердых сплавов, стоят дорого.

2. Материалы отличаются чувствительностью к ударным нагрузкам и имеют небольшую (по сравнению с быстрорежущими сталями) вязкость.

Основные марки твердых сплавов, их состав и физико-механические свойства

Расскажем в деталях о твердых сплавах вышеперечисленных групп.

Однокарбидная группа

Таблица с марками вольфрамо-кобальтовых твердых сплавов; их состав и основные физико-механические свойства.

«М» в маркировках говорит о том, что сплав является мелкозернистым. Материалы с маркировкой «ОМ» обладают особой мелкозернистостью.

Это самая распространенная группа твердых сплавов. Из них изготавливают различные детали, изделия, конструкции и инструменты с высокими показателями жаростойкости. Отличный пример — борфрезы ВК8.

Двухкарбидная группа

Таблица с марками титано-вольфрамо-кобальтовых твердых сплавов; их состав и основные физико-механические свойства.

Титано-вольфрамо-кобальтовые твердые сплавы предназначены для изготовления инструментов, используемых для резания сталей, дающих сливную стружку. Наличие титана в составе снижает адгезию при обработке деталей и заготовок. Повышаются износостойкость и твердость, но понижается прочность.

Трехкарбидная группа

Таблица с марками титано-вольфрамо-танатало-кобальтовых твердых сплавов; их состав и основные физико-механические свойства.

Добавление в состав карбида тантала приводит к еще большему увеличению износостойкости. Стоимость твердых сплавов этих марок находится на высоком уровне.

Безвольфрамовые твердые сплавы группа

Таблица с марками безвольфрамовых твердых сплавов; их состав и основные физико-механические свойства.

Безвольфрамовые твердые сплавы отличаются меньшими прочностью и теплостойкостью по сравнению с материалами всех предыдущих групп.

Основные сферы применения твердых сплавов различных марок

Твердые сплавы различных марок находят применение в следующих сферах.

1. Изготовление инструментов для металлообработки. Твердые сплавы используют при производстве фрез, сверл, коронок, резцов, дисков, зенкеров и зенковок, протяжек, разверток, метчиков, плашек и пр. (Вот здесь можно добавить много ссылок на соответствующие разделы каталога)

   
   

   Фотография №2: твердосплавные фрезы по металлу.

2. Производство отдельных деталей измерительного инструмента. Твердые сплавы идут на изготовление компонентов для оборудования, испытывающего при эксплуатации высокие нагрузки. Высокоточные поверхности также делают твердосплавными.

   
   

3. Производство простых и сложных форм и матриц. Они идут на отливку различных деталей и заготовок.

4. Получение ключевых деталей небольших размеров. К ним относятся подшипники, клеммы, ролики, шарики, обоймы и пр.

5. Производство оборудования, предназначенного для работы при больших нагрузках. Из твердых сплавов изготавливают буровые установки рудодобывающее оборудование и т. д.

6. Изготовление отдельных деталей для техники. Отличный пример — ножи для лезвий грейдеров.

Операции, выполняемые инструментами, изготовленными из твердых сплавов распространенных марок, при резании, сверлении, точении, фрезеровании, волочении

Углубимся в детали.

Операции, выполняемые при резании, сверлении, точении, фрезеровании

Обратите внимание! Инструменты из сплавов Т30К4 и Е15К6 можно заменить аналогами из безвольфрамового сплава ТН20.

Операции, выполняемые при волочении

Выбор марки твердого сплава

1. P. Инструменты из твердых сплавов с такой международной маркировкой подходят для обработки заготовок и изделий из следующих материалов.
1. Рессорно-пружинные, нелегированные, легированные и подшипниковые конструкционные стали.
2. Коррозионно-теплостойкие стали ферритного и мартенситного классов.
3. Низколегированные и углеродистые стали для отливок.
4. Быстрорежущие, углеродистые и штамповые инструментальные стали.
2. М. Инструменты из твердых сплавов этой группы применяют для обработки стойких к коррозии и высоким температурам сталей мартенситного и аустенитного классов, а также материалов на никеле-хромовой основе.
   1. антифрикционной, ковкой и серой разновидностей чугуна
   2. цинковых и алюминиевых антифрикционных сплавов
   3. меди и сплавов на ее основе
   4. o литейных и деформируемых магниевых и алюминиевых сплавов

3. К. Твердые сплавы этого класса идут на изготовление инструментов, предназначенных для обработки заготовок и изделий из:

Сферы применения инструментов из сплавов остальных групп таковы:

1. S — обработка жаропрочных сплавов и материалов на титановой основе;

2. H — обработка заготовок и изделий из закаленной стали;

3. N — обработка цветных металлов.

При выборе инструмента по марке твердого сплава специалисты обращают внимание на 5 моментов.

1. Эксплуатационные и физико-механические свойства твердого сплава.

2. Особенности материала, из которого изготовлена заготовка.

3. Состояние станка, его динамические и кинематические характеристики.

4. Вид операции и важные технические условия.

5. Требования к точности обработки и чистоте металлических поверхностей.

Где купить инструменты из твердых сплавов

Твердосплавные инструменты для металлообработки оптом или в розницу вы можете приобрести непосредственно у нас. В каталоге «РИНКОМ» представлено огромное количество приспособлений. Это фрезы, сверла, резцы, метчики, плашки, диски, развертки, зенкеры, зенковки, протяжки, измерительные приборы и многое другое.

Переходите в каталог и выбирайте необходимые твердосплавные инструменты. Ждем ваших заказов!

Сварка твердых сплавов со сталями

При сварке твердого сплава со сталями с применением промежуточных слоев из смесей порошков никеля и кобальта в результате взаимной диффузии соединяемых материалов образуется переходная зона, в формировании которой принимают участие практически все компоненты этих материалов. Наибольшую активность в данном процессе проявляет никель, который способен диффундировать в сплав на 25…30 мкм по границам зерен. В результате, с одной стороны, происходит замещение кобальта в сплаве никелем, при-  [c.157]

[c. 190]

В процессе диффузионной сварки твердого сплава со сталью с использованием в качестве прослойки фольги никеля или пермаллоя в результате взаимной диффузии соединяемых элементов образуется переходная зона (рис. 4), в формировании которой принимают участие практически все элементы соединяемых материалов. Наибольшую активность в формировании переходной зоны проявляет никель, который при оптимальном режиме сварки (Т = 1323 К, р = 9,8г- 1,9 Па, 1 = 10- -12 мин) диффундирует в твердый сплав на глубину 25—30 мкм. В результате диффузии никеля в твердый сплав происходит замещение кобальта в связке сплава на никель, зерна карбида вольфрама при этом частично растворяются в никеле, образуя твердый раствор N1—Со. Таким образом, связка твердого сплава в зоне контакта с прослойкой представляет собой твердый раствор никеля, кобальта и вольфрама, причем содержание никеля и вольфрама уменьшается по мере удаления от линии контакта прослойки никеля с твердым сплавом. При времени выдержки более 10—12 мин происходит интенсивное растворение зерен карбида вольфрама в твердом растворе Ni—Со. Зерна карбида вольфрама при этом измельчают и округляют (рис. 5). Замена кобальта в связке твердого сплава на никель и частичное растворение карбидов вольфрама в никеле приводят к снижению микротвердости твердого сплава в переходной зоне на 100—120 кгс/мм по сравнению с исходной. Диффузия никеля в сталь происходит преимущественно  [c.191]

Преимущества диффузионной сварки наиболее полно проявляются при изготовлении деталей, работающих при знакопеременных нагрузках (вырубные штампы, ударное выдавливание). В табл. 5 приведены результаты испытания пуансонов, армированных твердым сплавом при ударном выдавливании высота пуансона 30 мм, усилие единичного удара 230—250 МПа, частота 50 уд./мин). Из таблицы видно, что наибольшая стойкость пуансонов получена при диффузионной сварке твердого сплава со сталью по рекомендуемой технологии.  [c.194]

На примере соединения магнитотвердых материалов с магнитомягкими, а также твердых сплавов со сталями показаны возможности, преимущества и перспективы диффузионной сварки через УДП металлов.  [c.5]

СВАРКА ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ И ТВЕРДОГО СПЛАВА СО СТАЛЬЮ  [c.188]

Для сварки вольфрамо-кобальтовых твердых сплавов со стальными державками применяют прокладки с высоким содержанием вольфрама. В качестве материала для державок используются стали с небольшим содержанием вольфрама (например, сталь ХВГ). Могут использоваться также стали, не содержащие вольфрама, например качественные углеродистые стали (сталь 45 и др.).  [c.150]

Плавящиеся электроды, в зависимости от назначения и химического состава свариваемого металла, могут быть изготовлены нз различных материалов стали, чугуна, меди, латуни, бронзы, алюминия и твердых сплавов. Применяют их при сварке без обмазки (в незащищенном, голом виде) или со слоем тонкого и толстого покрытий.  [c.461]

При точении резцами из твердого сплава /См = 0,6 при точении резцами из быстрорежущей стали К = 0,3 при сварке со сталями 45 и 40Х свариваемость. удовлетворительная. По склонности к обезуглероживанию сталь аналогична стали Р18. При нормальном раскислении ванны (2% буры от массы соли) обезуглероженный слой отсутствует. Шлифуемость пониженная.  [c. 197]

Для исключения появления МКП медь и ее сплавы свариваются со сталью различными методами в твердом, твердожидком и жидком состояниях. Из методов сварки давлением наибольшее распространение получила сварка взрывом, прокаткой, трением, диффузионная и контактная.  [c.190]

При диффузионной сварке в среде водорода твердого сплава типа ВК со сталями У8 и 45 через железный порошок ПЖ-2 (Т-= 1150 °С, / = 10 МПа, /= 5 мин) получены соединения с пределом прочности на изгиб (после закалки с применением воды) а зг = = 780…920 МПа при снижении пористости промежуточного слоя в пределах 9…40%. С точки зрения релаксации термических напряжений, возникающих в пористых слоях, оптимальное значение пористости составляет 12%. Изменение толщины слоя порошка в пределах 1. ..4 мм не оказывает существенного влияния на механические свойства соединения.  [c.35]

Пайка титана и его сплавов. В тех случаях, когда сварка деталей невозможна или нецелесообразна, можно применять пайку титана тугоплавкими или легкоплавкими припоями- Титан и его сплавы можно паять со сталями и цветными металлами, однако танка его. имеет свои особенности, обусловленные физико-химическими свойствами этого металла. Трудности процесса пайки заключаются в том, что вследствие большого сродства титана к газам на его поверхности образуются устойчивые соединения. При нагреве титан склонен поглощать ке только кислород, но также азот и водород с азотом воздуха этот металл образует нитриды, а с водородом — твердый раствор (внедрения) или гидрид, которые делают металл более хрупким. Таким образом, ни водород, ни азот е могут применяться в качестве защитной газовой атмосферы при пайке титана и его сплавов.  [c.100]

При диффузионной сварке в вакууме материалов с различными ТКЛР, какими являются твердый сплав и сталь, неизбежно возникновение внутренних напряжений первого рода, которые вызывают деформацию деталей и могут быть причиной разрушения детали либо после сварки, либо в процессе работы. Величина и характер внутренних напряжений зависят от характеристик соединяемых материалов и технологии сварки, поэтому при разработке технологии сварки твердого сплава со сталью необходимо стремиться уменьшить их настолько, чтобы они не влияли отрицательно на работоспособность детали.  [c.192]

Порошкообразные промежуточные слои никеля были применены для активации диффузионной сварки магнитных сплавов типов ЮНДК24 и твердых сплавов типа ВК6 с малоуглеродистыми сталями, что позволило повысить прочность соединений и существенно снизить температуру сварки. Например, при использовании порошкообразного никелевого слоя прочность сварных соединений твердого сплава со сталью возросла с 172 до 260 МПа, а температура сварки магнитных сплавов снизилась с 870 до 500 °С.  [c.33]

Метод диффузионной сварки в вакууме широко используется для соединеиия твердого сплава со сталью при изготовлении пуансонов ударного выдавливания и объемного деформирования, вырубных штампов и пресс-форм (рис. 8) для порошковой металлургии и обеспечивает высокую работоспособность изготовленных деталей.  [c.195]

Диффузионную сварку твердого сплава ВК6 (содержащего 94 % С и 6 % Со) со сталями 35 и У8 (рис. 4.36) проводят через промежуточный слой из смеси 75 % УДП N1 с 25 % УДП Со (этот состав, как показали эксперименты, является оптимальным для данной пары материалов). Аналогичный состав используется при сварке сплава ВК20, содержащего 80 % С и 20 % Со. Параметры режима таковы Т = 850…900°С, Р = 10… 15 МПа и = 30 мин. Предел прочности соединения на разрыв 600…900 МПа разрушение происходит по твердому сплаву.  [c.157]

На многих предприятиях внедрена диффузионная сварка твердосплавных элементов пуансонов со стальными. Диффузионное соединение обладает достаточно высокой прочностью. Возникающие в процессе сварки термические напряжения могут быть в значительной мере устранены путем оптимального термического цикла и применения промежуточных компенсационных прокладок. Опыт показал, что такие материалы, как никель 50НП и пермаллой 50НХС наиболее полно удовлетворяют требованиям, предъявляемым к промежуточным компенсационным прокладкам. При сварке твердых сплавов с углеродистыми сталями без промежуточных прокладок в сварном соединении образуется хрупкая переходная зона.  [c.356]

При диффузионной сварке твердого сплава ВК8 со сталью 18ХГТ между сплавом и сталью образовался переходный слой, отличный по свойствам и составу от свариваемых материалов. Микротвердость стали 298, нового слоя 1191, а микротвердость твердого сплава 1534. Рентгеноструктурным анализом установлено, что кристаллическая решетка образовавшейся фазы аналогична кристаллическим решеткам ШзСозС и “У зРезС. Следовательно, при сварке разноименных материалов в месте контакта могут образоваться переходные слои или новые фазы, состоящие из компонентов свариваемых материалов.  [c.36]

Из графика на рис. 3 видно, что для диффузионной сварки твердого сплава Т15К6 со сталью 45 (кривая /), меди с медью (кривая 2), ковара с коваром (кривая 3) необходим нагрев первоначально до температуры несколько выше темпера-  [c.43]

При сварке твердого сплава ВК20 со сталью СтЗ на поверхности твердого сплава образуются напряжения растяжения, а в зоне сварки напряжения сжатия, причем с увеличением толщины прокладки уровень напряжения снижается. Замена СтЗ на сталь мартенситного класса 18Х2Н4ВА приводит к тому.  [c.193]

Электрошлаковую сварку применяют при изготовлении конструкций из низкоуглеродистых, среднеуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и легированных сталей, а также для наплавки твердых сплавов на маи1нноподелочные стали. Электрошлаковая сварка может производиться двумя основными способами со свободным и с принудительным формированием сварочной ванны.  [c.369]

При точении резцами из твердого сплава Т15К6 Км = 0,64 при точении резцами из стали Р18 Км = 1 при сварке со сталями 45 и 40Х свариваемость удовлетворительная. Шлифуемость низкая  [c.178]

Вакуумная сварка обеспечивает безокисли-тельный нагрев и применяется для соединения ответственных деталей приборов и измерительных инструментов, например для соединения твердосплавных пластин со сталью при изготовлении концевых мер длины, армированных твердым сплавом.  [c.69]

Обычно химически совместимы сплавы, построенные на одной основе или имеющие разную основу, но образующие между собой непрерывный ряд твердых растворов (например, АМгб + Д16Т, 0Т4 + + ВТ5, СтЗ + ЗОХГСА, никель + сталь и др.). В большинстве случаев сплавы на разной основе оказываются химически несовместимыми, так как образуют в ядре сплавы с неблагоприятными свойствами (хрупкие химические соединения, механические смеси). Например, при сварке алюминиевых и магниевых сплавов с близкими физико-ме-ханическими свойствами, иногда образуются хрупкие интерметалли-ды. Соединение разрушается. Такое же явление возникает при соединении сплавов титана со сталью, алюминиевыми сплавами и многих других пар металлов.  [c.151]

Для образцов, сваренных с молибденовой прослойкой, характерно наличие в пограничной зоне железа слаботравящейся полосы повышенной микротвердости шириной 30—50 мкм, которая, очевидно, представляет собой твердый раствор молибдена в железе. Как и в предыдущих случаях, наличие прослойки высокой твердости между молибденом и железом приводило к неудовлетворительной прочности соединения. Поскольку ванадий относится к металлам, не склонным образовывать хрупкие соединения с титаном, и одновременно легко образует твердые растворы с а-железом, было решено провести также сварку сплава ВТ5—1 со сталью через ванадиевую прослойку. Контакт между металлами в зоне сварки получился полным при весьма высокой твердости этой зоны, что свидетельствует  [c. 39]

При сварке стали 18Х2Н4ВА с твердым сплавом ВК20 через прокладку — фольгу никеля (режим Т = 1323 К, / = 10 МПа, — 10 мин) со стороны стали наблюдается клинообразное расширение границ зерен, появившееся вследствие граничной диффузии никеля в сталь. Ширина диффузионной зоны в твердом сплаве составляет 20 мкм.  [c.40]

Паянием называется процесс получения неразъемного соелинения двух или нескольких металлических деталей, с помощью дополнительно вводимого металла или сплава, называемого припоем и имеющего меньшую, чем соединяемые металлы, температуру плавления. Паяние имеет некоторое сходство со сваркой плавлением. Отличие состоит главным образом в том, что прн паянии участвующие в соединении поверхности не расплавляются. Паяное соединение образуется в результате растекания расплавленного припоя по нагретым соприкасающимся поверхностям и затвердевания его после охлажде-к я. Современные способы паяния охватывают широкую Оменклатуру материалов углеродистые, легированные и нержавеющие стали твердые, цветные и специальные сплавы.  [c.283]

Фреза из твердого сплава марок BK8 и BK8KC

Фреза из твердого сплава марок BK8 и BK8KC

Преимущества фрезы из твердого сплава марок BK8 и BK8KC

1. Стабильное и надежное качество.
2. Изготовлен из 100% натурального материала.
3. Строгая система контроля качества.

4. Доступна бесплатная онлайн-служба технической поддержки.

5. Доступен образец.

6.производится с использованием современного оборудования и технологий.
7. Вся продукция проходит производственный и заключительный контроль.

Изображение твердосплавного карбида для справки:

Упаковка и доставка:

000

Система контроля качества:

Ниже перечислены некоторые из наших уважаемых клиентов:

• Incredilution LLC (США)
• AXMAK LTD (США)
• AXMAK LTD Египет)
• Erkimpeck Turism Ve Ticaret (Турция)
• Kings Wear Ltd (Кения)
• BNT Eastern Europe Zrt. (Венгрия)
• Sorkun Mermer Ltd STI (Турция)
• ABRATEK A / S (Дания)

Обзор компании:

Надеемся на сотрудничество с !

Адрес веб-сайта компании: www.carbide-china.com / www.krcarbide.cn / www.shukongs.com

Тел: +86731 22278868 Факс: +86731 22609167

Комплексные покрытия на основе титана на твердых сплавах BK8 и T15K6

ISSN 0967-0912, Steel in Translation, 2007, Vol. 37, № 3, с. 253254. Allerton Press, Inc., 2007. Original English Text V.G. Хишняк, А. Бобин, О. Сербул, 2007, опубликовано в Известиях ВУЗ. Черная Металлургия, 2007, № 3, с. 6869.

253

Нанесение тонких твердых покрытий на основе карбидов и нитридов переходных металлов группы IVVI на поверхность прочных многогранных твердосплавных пластин улучшает эксплуатационные характеристики инструмента. расширяет область его применения и повышает производительность труда при резке [1, 2]. Широко используются материалы на основе карбида и нитрида титана; они наносятся на инструмент путем химического осаждения из газовой фазы, физического осаждения или химико-термической обработки [1, 2]. По-прежнему существуют возможности для дальнейшей разработки покрытий на основе карбидов, нитридов и оксидов титана, в том числе многослойных. Отметим, что в литературе практически отсутствуют данные о составе и свойствах оксикарбидных покрытий титана на стали и твердых сплавах.

В данной работе рассмотрены фазовый и химический состав, структура и микротвердость покрытий на основе карбида титана с добавками азота и кислорода на твердых сплавах

8 и Т15К6.Покрытия наносят в закрытой реакционной камере при пониженном давлении

с использованием порошка титана, четыреххлористого углерода, древесного угля и азота в качестве исходных реагентов [2]. В зависимости от участия кислорода или азота в диффузионном слое можно выделить следующие процессы: образование слоя титана, образование слоя оксида титана и образование слоя нитрида титана.

Макроанализ полученных твердых сплавов показывает, что обработка титана традиционным методом

приводит к темному покрытию без металлического блеска [2].Полученные слои оксида титана имеют светлый матовый цвет, иногда с металлическим блеском. Полученные слои нитрида титана имеют характерный золотистый цвет. Ни на одном из покрытий не наблюдается отслаивания или растрескивания.

На поперечных срезах после травления Murakamireagent покрытия видны в виде светлых зон. Слои на основе TiC легче слоев на основе оксидов титана. Граница карбидеоксида определяется как рентгеноструктурным, так и лазерным масс-спектроскопическим методами.Обратите внимание, что граница TiCTiN также видна на нетравленых участках: TiC белый, а TiN светло-желтый.

Масс-спектральный анализ показывает присутствие кислорода только в оксиде и его проникновение в карбидную зону (TiC). Отметим, что при обработке только титаном в зоне TiC практически отсутствуют азот и кислород, что связано с технологическими особенностями процесса: предварительным вакуумированием реакционной камеры и наличием избыточного порошка титана в реакционной камере. зона насыщения.

В таблице представлены фазовый состав и некоторые характеристики покрытий.

Отметим, что основным компонентом всех покрытий является карбид титана TiC. В трех типах покрытий этот карбид имеет разный период решетки и микротвердость из-за присутствия кислорода или азота

Комплексное покрытие на основе титана

8 и Т15К6 Твердые сплавы

В.Г. Хишняк, А.Б. Бобин, О.С. Сербул

Киевский политехнический институт Украинский национальный технический университет

DOI:

10.3103 / S0967091207030205

Фазовый состав и свойства покрытий на основе титана на сплавах ВК8 и Т15К6

Тип покрытия Сплав Фазовый состав

Период решетки, нм

Толщина,

мМикротвердость Ti

ГПТ,

мкм 37,5T15K6 TiC 0,4324 4,0 37,0

Оксид титана BK8 TiC 0,4318 4,5 39,5Ti

3

O, Me

2

TiO

4

2,0 28.5 Нитрид титана BK8 TiC 0,4321 5,5 37,0

TiN 0,4235 2,5 20,2T15K6 TiC 0,4320 4,0 36,5

TiN 0,4230 2,0 20,0

254

ПЕРЕВОД СТАЛИ

Vol. 37

№ 3

2007

ХИШНЯК и др.

из карбида TiC. Например, как показывает распределение кислорода по толщине покрытия, он концентрируется не только в оксидной зоне, но и в карбидной зоне.

Преимуществом предлагаемых технологий является формирование структур типа TiTi (C, O) оксидов титана, а также типа TiCTi (C, N) TiN, отличающихся высокой твердостью и хорошей адгезией к основному металлу. .

Полученные данные о структуре и свойствах многослойных покрытий могут быть использованы при разработке новых

методов диффузионного насыщения твердых сплавов групп ВК и ТК.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Верещака А.С., Третьяков ИП,

Режущие инструменты с износостойкими покрытиями

. В.Г., Куницкий Ю.А., и др.,

Диффузионные карбидные покрытия

(DiffusionalCarbon Coatings), Киев: Техника, 1991.

/ ColorImageDict> / JPEG2000ColorACSImageDict> / JPEG2000ColorImageImageDample / GrayImageDict / GrayImageRimageImageDict / true GrayImageDepth -1 / GrayImageDownsampleThreshold 1. 50000 / EncodeGrayImages истина / GrayImageFilter / DCTEncode / AutoFilterGrayImages истина / GrayImageAutoFilterStrategy / JPEG / GrayACSImageDict> / GrayImageDict> / JPEG2000GrayACSImageDict> / JPEG2000GrayImageDict> / AntiAliasMonoImages ложные / DownsampleMonoImages истина / MonoImageDownsampleType / Бикубический / MonoImageResolution 600 / MonoImageDepth -1 / MonoImageDownsampleThreshold 1.истинная PDFXNoTrimBoxError истина / PDFXTrimBoxToMediaBoxOffset [0.00000 0.00000 0.00000 0.00000] PDFXSetBleedBoxToMediaBox / PDFXBleedBoxToTrimBoxOffset [0.00000 0.00000 0.00000 0.00000] / PDFXOutputIntentProfile (отсутствует) 50000 / EncodeMonoImages / MonoImageFilter / CCITTFaxEncode / MonoImageDict> / AllowPSXObjects ложь / PDFX1aCheck ложь / PDFX3Check ложь / PDFXCompliantPDFOnly ложь / / верно / PDFXOutputCondition () / PDFXRegistryName (http://www.color.org?) / PDFXTrapped / False

/ Описание >>> setdistillerparams> setpagedevice

Ошибка сервера в приложении ‘/’.

Сведения об исключении: TVC.ApplicationServices.Client.ApplicationServiceException: 访问 Служба приложений 时 出现 HTTP404 错误 ， 访问 地址 http: //internal-appservicecellmost-elb-p-908382043.us-east-1.elb.amazonaws. com / cm / UserProfile / Info / 4b57b13b-5bb2-4ac3-8eab-5fbe3c0ab907

Ошибка источника:

Необработанное исключение было создано во время выполнения текущего веб-запроса. Информацию о происхождении и местонахождении исключения можно определить с помощью трассировки стека исключений ниже.

[ApplicationServiceException: 访问 Служба приложений 时 出现 HTTP404 错误 ， 访问 地址 为 ： http://internal-appservicecellmost-elb-p-908382043.us-east-1.elb.amazonaws.com/cm/UserProfile/Info/4b57b13b-5bb2 -4ac3-8eab-5fbe3c0ab907]
   TVC.ApplicationServices.Client.ApplicationServiceClient.OnError (ответ HttpResponseMessage) в C: \ Users \ ivony \ Documents \ Projects \ TVC \ ApplicationServices \ Client \ ApplicationServiceClient.cs: 206
   TVC.ApplicationServices.Client.  d__27.MoveNext () в C: \ Users \ ivony \ Documents \ Projects \ TVC \ ApplicationServices \ Client \ ApplicationServiceClient.cs: 177
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.ThrowForNonSuccess (задача задача) +144
   System. Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.HandleNonSuccessAndDebuggerNotification (задача задача) +84
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter`1.GetResult () +49
   TVC.ApplicationServices.Client.  d__23.MoveNext () в C: \ Users \ ivony \ Documents \ Projects \ TVC \ ApplicationServices \ Client \ ApplicationServiceClient.cs: 145
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.ThrowForNonSuccess (задача задача) +144
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.HandleNonSuccessAndDebuggerNotification (задача задача) +84
   Система.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter`1.GetResult () +49
   TVC.TVCMall.  d__4.MoveNext () в F: \ tvc-mall-new \ trunk \ CellMost \ TVC.TVCMall \ UserProfile.cs: 61
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.ThrowForNonSuccess (задача задача) +144
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.HandleNonSuccessAndDebuggerNotification (задача задача) +84
   TVC.TVCMall.  d__3.MoveNext () в F: \ tvc-mall-new \ trunk \ CellMost \ TVC. TVCMall \ UserProfile.cs: 42
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.ThrowForNonSuccess (задача задача) +144
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.HandleNonSuccessAndDebuggerNotification (задача задача) +84
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter`1.GetResult () +49
   TVC.TVCMall.  d__3.MoveNext () в F: \ tvc-mall-new \ trunk \ CellMost \ TVC.TVCMall \ UserProfileService.cs: 60
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.ThrowForNonSuccess (задача задача) +144
   System.Runtime.CompilerServices.TaskAwaiter.HandleNonSuccessAndDebuggerNotification (задача задача) +84
   TVC.TVCMall.  d__9.MoveNext () в F: \ tvc-mall-new \ trunk \ CellMost \ TVC.TVCMall \ AuthenticationModule.cs: 72

[AggregateException: произошла одна или несколько ошибок.]
   System.Threading.Tasks.Task.Wait (Int32 millisecondsTimeout, CancellationToken cancellationToken) +14011989
   System.Threading.Tasks.Task.Wait () +17
   TVC.TVCMall.AuthenticationModule. EndAuthentication (IAsyncResult ar) в F: \ tvc-mall-new \ trunk \ CellMost \ TVC.TVCMall \ AuthenticationModule.cs: 66
   System.Web.AsyncEventExecutionStep.OnAsyncEventCompletion (IAsyncResult ar) +166
 

Повышение реакционной способности электролита NaNO3 с помощью лазерного излучения для электрохимической обработки

[1] Н.П. Гаар, Х. Рахимьянов М. Пути интенсификации электрохимической размерной обработки, Альманах Ползунова, Барнаул, И.И. Алтайский государственный технический университет им. Ползунова 4 (2008 г.).

DOI: 10.17212 / 1994-6309-2015-4-93-101

[2] Н.П. Гаар, Х.М. Рахимьянов, Возможные пути интенсификации размерной электрохимической обработки (DECM) IFOST. Новосибирск-Томск, Россия, 23-29 июня 2008 г., Материалы третьего международного форума по стратегическим технологиям, Новосибирск, Новосибирский государственный технический университет (2008).

DOI: 10. 1109 / ifost.2008.4602957

[3] Н.П. Гаар, А. И. Журавлев, Б. А. Красильников, А. А. Локтионов, Х. Рахимьянов, М. Способ выбора электролита для лазерно-электрохимической обработки, Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты) 55 (2012).

[4] Н. П. Гаар, А. И. Журавлев, А. А. Локтионов, К. Х. Рахимьянов, Х. Рахимьянов М. Анодное поведение титанового сплава ОТ-4 с электрохимической очисткой в ​​условиях лазерного воздействия, Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты) 51 (2011).

DOI: 10.1109 / ifost.2016.7884190

[5] Н.П. Гаар, А. И. Журавлев, Б. А. Красильников, А. А. Локтионов, К. Х. Рахимьянов, Х. М. Рахимьянов, Размерная электрохимическая обработка твердого сплава ВК8 в условиях лазерного воздействия, Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты) 50 (2011).

DOI: 10.1109 / ifost.2016.7884190

[6] Н.Гаар П. Анодное поведение нержавеющей стали 12х28Н9Т в условиях лазерной активации процесса-са электрохимической размерной обработки. Ученые “Наука. Технология. Инновации, 3-5 декабря, часть 2., Новосибирск, Новосибирский государственный технический университет (2010).

[7] Н. П. Гаар, А. Журавлев И., Красильников Б.А., Локтионов А.А., Х. М. Рахимьянов, Установка для исследования материалов при лазерно-электрохимической обработке комбинированным излучением, Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). 56 (2012).

[8] Н.П. Гаар, Х. М. Рахимьянов, Математическое моделирование при лазерной термоактивации электрохимической размерной обработки, Современные технологические системы в машиностроении (МТСМ-2006). Сборник тезисов докладов международной научно-технической конференции, Барнаул, И.И. Алтайский государственный технический университет им. Ползунова (2006).

[9] Н.П. Гаар, Х. М. Рахимьянов, Электрохимическая ячейка для исследования интенсификации JeHRO лазерным излучением, Труды первой Российской научно-технической конференции, Современные пути развития машиностроения и автотранспорта в Кузбассе. 24-25, Кемерово, Кузбасский государственный технический университет (2007).

DOI: 10.18796 / 0041-5790-2015-9-27-29

[10] ПРОТИВ. Летохов, Селективное действие лазерного излучения на материал, Успехи физических наук, (1978) т.125, вып. 1. 57–94. (на русском).

Патент США на материалы для режущего инструмента из карбида вольфрама Патент (Патент № 6,617,271, выдан 9 сентября 2003 г.)

ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА РОДСТВЕННЫЕ ПАТЕНТЫ

Это продолжение нашей предварительной заявки, поданной 12 марта 2001 г. с сер.№ 60 / 274,582.

Tokito, Masso «Механизм искрового плазменного спекания и его применение в керамике»,

Нью Серамиккусу (1997), 10 (10), 43-53.

Дж. Р. Гроза, А. Завалиангос, “Активация спекания внешним электрическим полем”, Матер. Sci. Eng., A287 (2), (2000) 171-177.

Мамору Омари «Консолидация спекания, реакция и рост кристаллов с помощью системы искровой плазмы (SPS)», Mater. Sci. Eng., A287 (2), (2000) 183-188.

1. Область изобретения

Это изобретение относится к области материалов из карбида вольфрама, пригодных для резки и износа.

2. Описание предшествующего уровня техники

Материалы из цементированного карбида вольфрама стали рабочей лошадкой для большого количества операций механической обработки и износа. Эти материалы содержат связующую фазу Со, которая обеспечивает спекание при относительно низких температурах, в то время как пластичная фаза обеспечивает относительно высокую ударную вязкость и прочность на разрыв в поперечном направлении. С другой стороны, пластичное связующее Co снижает твердость и температурную стабильность. Однако в последние десятилетия требования к рабочим характеристикам твердосплавных режущих инструментов стали еще более строгими из-за увеличения скорости резания и появления новых рабочих материалов (суперсплавы, титановые сплавы, композиты с металлической матрицей и т. Д.), Требующих более высоких температур точки контакта и износостойкости.Для закаленных сталей и суперсплавов на основе никеля режущие инструменты должны иметь высокую износостойкость на режущей кромке. При высоких скоростях резания температура на режущей кромке достигает значений от 800 до 1000 ° C, что требует превосходной высокотемпературной прочности и износостойкости материала инструмента без взаимодействия с обрабатываемой деталью. Процессы диффузии в инструментальном материале, которым могут способствовать металлические примеси и остаточные металлические связующие фазы, потенциально могут увеличить износ и должны поддерживаться на минимальном уровне.Обработка относительно хрупкого сплава, такого как чугун, может вызвать выкрашивание кромки режущего инструмента, что требует высокой вязкости и твердости режущего инструмента. В случае обработки алюминия износ в основном липкий. Стружка может прилипать к режущей кромке, что снижает качество обработанной поверхности. Следовательно, инструментальный материал должен иметь низкое трение с обрабатываемой деталью и хорошую теплопроводность, чтобы снизить температуру в точке резания. Особой проблемой обработки титановых сплавов является их высокая вязкость, вызывающая значительный износ инструмента, в частности кратерный износ.Это усилено высокой реакционной способностью Ti со многими материалами режущего инструмента. В частности, связующая фаза в цементированных карбидах способствует реакции с Ti.

Следовательно, были предприняты различные попытки уменьшить или исключить содержание связующего в поликристаллическом карбиде вольфрама.

Однако чем ниже становится содержание связующего, тем выше должны быть температура спекания и давление для получения плотных прессовок. Более высокие температуры, требуемые для спекания обычного субмикронного WC, обычно приводят к чрезмерному росту зерна, что приводит к получению хрупкого материала с умеренными характеристиками при механической обработке. В литературе предлагается несколько способов изготовления такого плотного тела. Тогда можно использовать нестехиометрический карбид вольфрама, который проявляет более высокую реакционную способность во время спекания и может быть консолидирован с разумными усилиями. Однако нестехиометрия усиливает рост зерен во время спекания, что нежелательно для применения в режущем инструменте. Аналогичным образом смеси W, WC, углерода и других карбидов и нитридов способствуют реакционному спеканию, которое ускоряет уплотнение. Нежелательным результатом является увеличение содержания фаз более мягких, чем WC, что ограничивает общую твердость и износостойкость, особенно при высоких температурах.Дополнительные фазы также означают более высокую химическую реактивность материала заготовки и снижение износостойкости резца, что становится критическим при температурах около 1000 ° C, которые возникают в современных условиях высокоскоростной обработки, необходимых для современных условий обработки.

Еще одним подходом является измельчение карбида вольфрама без связки с шариками из цементированного карбида вольфрама. Последние производят хорошо распределенное загрязнение порошка кобальтом. В то время как загрязнение кобальтом улучшает спекаемость порошка WC, рост зерен также может стать проблемой, снижая, таким образом, трещиностойкость материалов.Следовательно, прочность и твердость ниже желаемого оптимума. Фактически, все описанные процедуры получения карбида вольфрама «без связки» содержат Со, по крайней мере, на уровне загрязнения, превышающем 0,1% по весу.

Все способы, в которых используются более или менее безвяжущие порошки или порошковые смеси, требуют давления (горячее прессование) и относительно высоких температур, обычно на 200-500 ° C выше, чем у цементированного карбида. Наиболее распространенными методами являются горячее прессование и горячее изостатическое прессование (HIP).Если технология спекания позволяет использовать высокие давления, такие как HIP, температура может быть снижена, что позволяет поддерживать небольшой размер зерна в спеченном теле. Однако ГИП – сложный процесс, требующий инкапсуляции необработанного прессованного материала или партии порошка. В процессе инкапсуляции образец обычно изолируется, что приводит к улавливанию нежелательных примесей или поверхностных оксидов. Детальный анализ обычно производимого карбида вольфрама «без связки» показывает, что всегда существует небольшое количество остаточных фаз между зернами WC.Это можно преодолеть только с помощью дополнительной дорогостоящей восстановительной обработки. Обычные методы горячего прессования или аналогичные методы, такие как «быстрое всенаправленное уплотнение», также не удовлетворяют потребности в очистке и обычно являются медленными процессами, что усугубляет проблему роста зерна при более высоких температурах. Загрязняющие примеси могут диффундировать из окружающей среды печи в образец, а поверхностные оксиды на частицах порошка обычно существенно не восстанавливаются во время спекания, что замедляет уплотнение и снижает прочность спеченного тела.

В патентной литературе также описано применение карбида вольфрама «без связки» для обработки титана. Хотя титан, безусловно, является критически важным применением, было бы желательно иметь более универсальный карбид вольфрама, который подходил бы для более широкого диапазона применений механической обработки и инструментальных материалов.

Следовательно, существует потребность в производстве стехиометрического карбид вольфрама высокой степени чистоты с ультрамелкозернистым размером зерна, чтобы получить очень прочное, жесткое и твердое тело с превосходной химической и механической стабильностью при высоких температурах и хорошей теплопроводностью.

Существует также потребность в быстром, экономичном процессе спекания, способном эффективно удалять поверхностные оксиды, в частности наноразмерные порошки.

Раскрывается новый поликристаллический карбид вольфрама, его производство и применение для таких инструментов, как режущие пластины, используемые при токарной обработке, фрезеровании, хонинговании и сверлении широкого спектра металлов, пластмасс, керамики и дерева, а также деталей с высокой износостойкостью, таких как волочение проволоки. умирает. Материал изготовлен из ультратонкого, очень чистого порошка карбида вольфрама без каких-либо добавок металлических связующих и спечен с помощью специальной технологии очистки в плотное, прочное, твердое поликристаллическое тело.Режущие инструменты или пластины, изготовленные из этого материала, особенно подходят для высокоскоростной обработки, твердого точения и чернового точения сталей и черных сплавов, сплавов, которые трудно обрабатывать из-за наклепа, таких как суперсплавы никеля, а также титана и его сплавов. Характеристики раскрытого материала почти сравнимы с характеристиками поликристаллического кубического нитрида бора (cBN), не требуя дорогостоящего процесса производства cBN при сверхвысоком давлении, и существенно превосходят материалы режущего инструмента из WC без связующего, о которых сообщалось на сегодняшний день.

Раскрытый материал представляет собой по существу не содержащий связующих веществ (Со <0,01%), очень чистый карбид вольфрама с высокими относительными плотностями (> 98,5%) и очень мелким размером зерна, со средним размером зерна, равным или ниже 0,5 мкм, и предпочтительно ниже 0,2 мкм.

Раскрытый карбид вольфрама по существу имеет следующие характеристики:

Изготовлено методом

, в котором используется партия порошка WC высокой чистоты, ультратонкого размера или наноразмеров практически без добавок металлов, в котором используется, по крайней мере, частичный нагрев на месте, то есть тепло генерируется внутри партии порошка, что может быть достигнуто путем пропускания электрического тока через это, с помощью микроволн или индукционного нагрева.Тем не менее, порошок может быть заключен в токопроводящую форму или фильеру, которые нагреваются одновременно с загрузкой порошка, что осуществляется при пониженном давлении газа, предпочтительно ниже 10-2 Па, с очень высокими скоростями нагрева, превышающими 100 ° C. / мин и короткое время выдержки менее 15 мин при максимальной температуре, с возможностью приложения механического давления во время спекания.

с необязательным включением стадии обработки порошка, включающей расширенное измельчение в шаровой мельнице с шариками WC без связующего в органическом растворителе и стадию распылительной сушки для получения гранулированного порошка, подходящего для сухого прессования, или стадию фильтрации под давлением с использованием измельченных ( и просеянный) суспензия для получения твердой сырой прессовки.

Спеченный пресс

имеет пористость не более 1%.

имеет средний размер частиц, равный или менее 0,5 мкм, но предпочтительно менее 0,2 мкм.

имеет твердость по Виккерсу HV10, равную или лучше 23 ГПа

имеет вязкость разрушения, равную или более 8 МПа · м1 / 2.

Похоже, что сочетание использования ультратонкого и чистого порошка WC, нагрева на месте с очень высокой скоростью нагрева, вакуума и без добавления кобальта или загрязнения кобальтом приводит к необычайно мелкой микроструктуре с размерами зерен в диапазоне 0.От 1 до 0,5 мкм и улучшенная прочность, высокая вязкость разрушения и твердость, существенно способствующие общей превосходной режущей способности, которая значительно превышает заявленные данные по характеристикам режущего инструмента. Выделение тепла на месте приводит к более равномерному распределению температуры, обеспечивая при этом более высокие скорости нагрева. Кроме того, он усиливает расслоение поверхностных оксидов. Обычно во время спекания испаряется заметное количество материала, что считается показателем удаления летучих веществ и поверхностных оксидов с поверхностей частиц порошка, что обеспечивает лучшее связывание между частицами.В литературе по «Искровому плазменному спеканию» (SPS) и «Технология спекания с активацией полем» (FAST) описаны ожидаемые механизмы, ответственные за эффекты очистки поверхности. Они объясняются комбинированным действием вакуума, восстановительной атмосферы, созданной с помощью графитовых комплектов штампов, эффектами микроразряда и микрораспыления на контактах между частицами и предпочтительным контактным нагревом частиц. В то время как SPS и FAST полагаются на импульсный прямоугольный постоянный ток, описанный инструментальный материал может быть получен с превосходными свойствами, просто применяя выпрямленный или прямой переменный ток.

Более мелкозернистая структура, в соответствии с более высокой вязкостью, твердостью и прочностью, снижает, в частности, абразивный износ в точке контакта обрабатываемой детали и режущего инструмента во время резки, а также кратерный износ, возникающий во время обработки титановых сплавов или других материалов, вызывающих нагрев эрозионная стружка при резке, особенно при высокоскоростной обработке. Исключительные характеристики раскрытого карбида вольфрама без связующего имеют дополнительное преимущество, заключающееся в том, что покрытие поверхности часто не требуется, хотя при покрытии CVD-алмазом твердость режущей кромки может быть увеличена, в то время как WC является лучшим материалом подложки, чем обычно используемый Инструментальные материалы WC-Co.WC без связующего демонстрирует превосходную термостойкость, и при использовании защитной атмосферы можно допускать более высокие рабочие температуры, учитывая тот факт, что многие материалы заготовок размягчаются при температурах выше 800 ° C.

Еще одним преимуществом описанного материала является широкий спектр обрабатываемых материалов, которые можно обрабатывать, от металлов до пластмасс, композитов с металлической матрицей, некоторых видов керамики, горных пород и изделий из дерева. Помимо черновой и высокоскоростной токарной обработки, он также демонстрирует значительный потенциал для улучшенной обработки поверхности, благодаря исключительно тонкой микроструктуре и превосходной стабильности режущей кромки.

Поскольку такой материал обычно изготавливается из очень мелких порошков, техническая задача состоит в том, чтобы уплотнить его до полной плотности, не вызывая чрезмерного роста зерна, чтобы сохранить его уникальный набор свойств, то есть высокую твердость и износостойкость, высокую прочность и вязкость разрушения.

Точные условия, необходимые для оптимального уплотнения, несколько изменяются в зависимости от выбранных конкретных экспериментальных условий. Кроме того, измерения температуры обычно подвержены серьезным ошибкам.Следовательно, профили нагрева должны определяться экспериментально и должны основываться на мониторинге скорости спекания. Как правило, скорость нагрева должна быть максимальной до точки, в которой наблюдается максимальная скорость уплотнения (при условии, что поисковые прогоны условий постоянной скорости нагрева). Затем скорость нагревания может быть уменьшена до 2 раз, пока скорость уплотнения не выровняется. Время выдержки при максимальных температурах обычно составляет 1-15 мин, в зависимости от деталей эксперимента.

Использование порошковой обработки, которая представляет собой влажное измельчение с использованием WC шариков без связующего, и последующая фильтрация под давлением или сушка распылением без добавок органических связующих и сухое прессование приводит к более однородной сырой прессовке, которая менее склонна к образованию неоднородной энергии в спекание компакта.Преимущество – более однородная микроструктура.

Еще одним важным аспектом является использование порошка карбида вольфрама, состав которого является стехиометрическим. Стехиометрические порошки показывают меньший рост зерен во время спекания, чем нестехиометрические порошки.

Очень быстрый процесс спекания обычно приводит к термическим напряжениям спеченного тела. Эти напряжения можно уменьшить путем отжига материала в течение примерно 1 часа при температуре 1200 ° C в вакууме или инертной атмосфере и медленного охлаждения в течение 3-5 часов.

Кроме того, было обнаружено, что микроструктура WC может быть адаптирована путем введения небольших количеств карбида ванадия или карбида хрома в качестве ингибиторов роста зерен в партию порошка WC. Добавки должны быть менее 5% по объему, но предпочтительно от 0,1 до 2% по объему. Однако эффективность этих двух ингибиторов роста зерен сильно зависит от размера их частиц. Было обнаружено, что важно, чтобы ингибиторы, добавляемые к порошку карбида вольфрама, имели средний размер частиц 100 нм или меньше.

Основным преимуществом WC является его электрическая проводимость, позволяющая вырезать из него электроэрозионную резку желаемой формы. Этот метод обычно предпочтительнее шлифования или пиления. Шлифование проводится только для доведения инструмента до окончательной формы и устранения повреждений поверхности от электроэрозионного резания. Однако для примеров, приведенных ниже, для ручной обработки материала стандартной формы использовались распиловка и шлифование. Ожидается, что это приведет к несколько более низкому качеству кромки. За счет более контролируемой подготовки кромок на шлифовальном станке с ЧПУ качество кромок обычно лучше, а производительность резки повышается.Соответственно, результаты, показанные ниже, вероятно, будут лучше при использовании шлифования с ЧПУ для подготовки кромок.

25 г ультратонкого порошка карбида вольфрама с удельной поверхностью 5 м2 / г и чистотой без оксидов 99,99% (OMG America, содержание кислорода: 0,25% по весу) неплотно засыпали в графитовую фильеру (60 мм длиной, внешним диаметром 45 мм, внутренним диаметром 25 мм) и двумя графитовыми поршнями (длиной 40 мм). Графит представлял собой высокопрочный графит с пределом прочности на разрыв 85 МПа.

Набор штампов был помещен в горячий пресс (Механический пресс НС265, 30 к, Украина), модифицированный таким образом, что нагрев осуществлялся путем пропускания переменного тока через плашки с водяным охлаждением и через набор штампов. Источник питания был способен производить переменный ток 3500 А при 6 В. Температура контролировалась с обратной связью через термопару, которая была прикреплена к центральной части кристалла. Горячий пресс был предварительно нагружен одноосным давлением 70 МПа, дважды продувался аргоном и откачан до конечного давления газа 10–2 Па перед включением нагрева.Для поиска подходящего профиля нагрева был проведен ряд оценочных экспериментов. В дальнейшем для изготовления материала режущего инструмента был использован следующий профиль:

Нагрев за 10 минут от 20 до 1530 ° C, нагрев от 1530 до 1640 ° C за 1 минуту, выдержка в течение 2 минут при 1640 ° C, отключение питания (температуры были измерены на поверхности матрицы и составили примерно 150 -200 ° C ниже, чем внутренние температуры).

Образцы были отожжены при 1200 ° С в течение 1 ч в атмосфере аргона с охлаждением в течение 5 ч.

Образцы были охарактеризованы по твердости, вязкости и микроструктуре.

Твердость и вязкость по Виккерсу измеряли по 10 отпечаткам, полученным под нагрузкой 10 кг на полированных поперечных сечениях образца.

Было найдено значение твердости 24,4 ГПа, вязкость разрушения была измерена по длине трещины и составила 9,2 МПа · м1 / 2.

снимков поверхности излома, сделанных на сканирующем электронном микроскопе. Средний размер зерна был определен равным 0.5 мкм с небольшой долей (менее 1 об.%) В диапазоне 2 мкм.

Химический анализ показал, что содержание кислорода в спеченном теле было <0,01 мас.%.

Плотность измерена методом Архимеда и составила 98,9% отн. плотность

Образец карбида вольфрама был распилен на прямоугольные насадки и отшлифован на шлифовальном станке BM200 / 21 (Wendt, Германия) с использованием керамически связанных алмазных кругов с зернистостью 80/63.Чистовая обработка долот проводилась на станке Walter 2U-8 (Германия) с получением шероховатости поверхности Ra 0,16.

Инструментальные вставки соответствуют спецификациям ISO для описанного WC и эталонного WC-Co CSDPR2525F12 для инструмента CRDCR2225F10 из CBN.

Испытания на токарную обработку инструментами из карбида вольфрама, изготовленными, как описано выше, и некоторыми коммерческими инструментами для сравнения проводились на токарном станке для высокоточной обработки (16В05, производство СССР) со следующими рабочими параметрами:

Мощность: 12.5 кВт,

Скорость вращения: 12,5-1600 об / мин

Типичные размеры заготовки: диаметр 100 мм, длина 250 мм

Токарный станок был способен поддерживать постоянную скорость резания за счет непрерывной регулировки скорости вращения по мере изменения диаметра обрабатываемой детали.

Держатели инструмента: T-MAX (производство Sandvik Coromant, Швеция).

Время, необходимое для получения износа по задней поверхности (VB) 0,4 мм, было выбрано в качестве критерия износа и измерено микроскопом с оптическим разрешением 1 мкм, установленным на токарном станке.

Использовались следующие материалы заготовки:

Сталь Х12М (производства Днепропетровского завода, Украина, содержит 1% C, 12% Cr, 1% Mo; твердость по Роквеллу HRC 56-58, с поверхностным слоем упрочнения 0,2).

Белый серый чугун C412 (пр-во Криворожского завода, Украина, твердость по Бринеллю (HB) 240-280).

Литой алюминиевый сплав АЛ30 (производство Красноярский алюминиевый завод, Россия, содержит 12% Si, HB: 90-120).

Титановый сплав ВТ3-1 (производство Запорожского завода титановых сплавов, Украина, содержащий 5% Al, 2% Cr, 3% Mo, HB: 260-280.

Сталь 18 XGT производства Криворожского завода, Украина, HRC 55-58, 0,18% C, 1% Co, 1% Mn, 1% Ti) с продольными канавками (ширина 5 мм, шаг 3 мм), применяется для прерывистой резки.

Для сравнения были испытаны следующие режущие инструменты:

WC-Co, BK8 (производство Кировоградского завода твердых сплавов, Украина, содержит 8% Co, размер частиц WC 1-2 мкм).

Режущий инструмент для Al2O3 HCl (производство Nippon Technical Ceramics, Япония)

Режущий инструмент на основе кБН Гексанит-П (производства Полтавского алмазного завода, Украина, сопоставим с амборитом)

Раскрытый инструмент WC и справочный инструмент WC-Co: & phgr; (угол режущей кромки): 45 °, & phgr; 1 (угол режущей кромки торца): 45 °, & ggr; (передний угол инструмента): 6 °, & lgr; (угол наклона режущей кромки инструмента): 0 °

Глинозем и Гексанит-П: & phgr ;: 45 °, & phgr; 1: 45 °, & ggr;: – 6 °, & lgr;: 0 °

В таблице ниже показаны параметры резки и время в минутах, необходимое для достижения 0.Износ стали Х12М и 18ХГТ на 4 мм (прерывистая резка):

Инструмент WC-Co показал тенденцию к наросту во время чернового точения, характер износа для описанного WC без связующего обычно абразивный и, по-видимому, более устойчив к адгезионному износу, чем WC-Co.Прерывистое резание показывает, что описанный инструментальный материал WC без связки все еще существенно превосходит WC-Co, несмотря на его более низкую вязкость разрушения. Примечательно, что для прерывистой резки описанный WC равен, если не лучше, чем инструмент cBN.

В таблице ниже показаны параметры резки и время в минутах, необходимое для достижения износа 0,4 мм для других металлов / сплавов.

Раскрытый WC превосходит WC-Co и оксид алюминия во всех применяемых условиях (с точки зрения износостойкости), таким образом демонстрируя большую универсальность в использовании в отношении материалов заготовок и условий резания. Это предполагает, что описанный инструмент из WC превосходит любой другой распространенный материал для режущего инструмента, доступный в настоящее время, за исключением суперабразивов, таких как cBN или алмаз.Он особенно хорошо подходит для твердого точения, чернового точения и высокоскоростной обработки. Однако износостойкость близка к износостойкости cBN, таким образом, описанный WC без связки может заменить инструменты cBN во многих местах. Благодаря более легкому, менее капиталоемкому и, следовательно, более дешевому производственному процессу, экономика производства описанного WC намного лучше, чем у инструментов cBN.

Результаты также предполагают, что описанный инструментальный материал из WC в равной степени превосходит другие типы MMC, керамики, пластмасс и изделий из дерева.

Хорошие механические свойства чистого ультрамелкозернистого WC без содержания Со (износостойкость, прочность, модуль Юнга, вязкость разрушения) позволяют предположить, что этот материал также потенциально полезен для сверления, фрезерования и хонингования металлов, пластмасс и древесины. продукты.

Различные пластмассы и акриловые стекла были вырезаны для чистовой обработки в условиях, показанных ниже. Чистота поверхности измерялась профилометром (Profilograph 209).

Для всех трех пластиковых материалов описанный WC значительно более эффективен для получения хорошей отделки поверхности, чем инструмент WC-Co.

60 г порошка карбида вольфрама измельчали ​​с 90 г шариками из не содержащего кобальта карбида вольфрама (средний диаметр: 4 мм) в н-гексане в течение прибл.170 часов на роликовой мельнице. 3 мл суспензии заливали в фильеру для фильтрации под давлением и уплотняли в течение прибл. 20 мин в твердую таблетку размером 20 мм при постоянном давлении 5 МПа. Таблетку сушили в условиях окружающей среды в течение 3 часов, а затем еще в течение 2 часов при 400 ° C в вакуумной печи (10-3 Па).

Доступна микроволновая печь лабораторного типа, работающая на частоте 2,45 ГГц (одномодовая), с программируемой выходной мощностью непрерывных волн до 1000 Вт. Печь была оборудована настраиваемым микроволновым резонатором, содержащим отсек для образцов, пригодный для работы в контролируемой атмосфере и пониженное давление.Образец помещали в тигель из пористого диоксида циркония (пористость примерно 80-85%), который был закрыт крышкой из диоксида циркония. Крышка из диоксида циркония имела отверстие 4 мм для контроля температуры двухцветным пирометром через оптический порт. Отсек для образцов был откачан до давления ок. 10–3 Па. Спекание осуществляли путем увеличения мощности в течение 5–10 мин до прибл. 700 Вт при времени ожидания от 2 до 20 мин. Подходящий диапазон температур для спекания оказался 1840-1890 ° C. Необходимо было провести ряд экспериментов, чтобы найти условия, обеспечивающие образец с максимальной относительной плотностью 98.7%. Заметное количество WC испарилось и отложилось на диоксиде циркония. Этот образец был переработан в инструментальную вставку, как подробно описано в Примере 1, и испытан в условиях, указанных ниже. Измерения твердости и вязкости разрушения были выполнены, как описано в Примере 1, и оценка микроструктуры для определения размера зерна была проведена на изломанных поверхностях.

и phgr; (угол режущей кромки): 45 °, & phgr; 1 (угол режущей кромки торца): 45 °, & ggr; (передний угол инструмента): 6 °, & lgr; (угол наклона режущей кромки инструмента): 0 °

Материал заготовки: сталь Х12М, скорость резания: 300 м / мин, скорость подачи: 0.5 мм / об, глубина резания: 2 мм.

Средний размер зерна: 0,4 мкм

твердость: 24,4 и выше; / – 0,4 ГПа

Вязкость разрушения: 9,6 и выше; / – 0,6 МПа · м1 / 2

время износа (0,4 мм): 24 мин.

Износостойкость и производительность резания заметно улучшились по сравнению с аналогичными условиями в Примере 1. Это связано с несколько более мелким размером зерна. Микроструктура показала меньшую тенденцию к чрезмерному росту зерен, что объясняется влажной порошковой обработкой и более выраженным нагревом образца на месте.

Ультрамелкозернистую фракцию WC с размером частиц приблизительно 80 нм получали из порошка, использованного в Примере 1, путем проведения стадии измельчения, как описано в Примере 2, с последующим разбавлением дисперсии до содержания твердого вещества приблизительно 4 об.% С использованием ультразвуковую ванну и осаждение фракции крупных частиц порошка в стеклянной колонке, сифонирование надосадочной жидкости, содержащей мелкие частицы, и концентрирование дисперсии надосадочной жидкости в испарителе до тех пор, пока она не начнет загустевать.Эта процедура проводилась несколько раз, чтобы наконец получить ок. 6 мл концентрированной суспензии, которую фильтровали под давлением и сушили, как подробно описано в Примере 2. Таким образом получали набор образцов, который называется «Нано-образцы».

Для сравнения другой набор образцов (называемый «контрольными образцами») был переработан в зеленые брикеты, как подробно описано в Примере 2.

Спекание далее осуществляли в модифицированном одноосном прессе с нагревом постоянным током, как описано в Примере 1, но с использованием графитовой матрицы (внутренний диаметр: 20 мм, внешний диаметр: 40 мм, длина: 60 ​​мм).Условия были такими же, как в примере 1, но с постоянной скоростью нагрева 200 ° C / мин до максимальной температуры (см. Таблицу ниже). Контрольные образцы и нано-образцы были использованы для определения адекватных условий спекания. Подмножество контрольных образцов было произведено в условиях, которые можно охарактеризовать как перегрев, чтобы способствовать большему росту зерна. Это послужило сравнительной основой для общедоступных материалов WC без связующего, которые обычно имеют размер зерна более 2 мкм.

Характеризация была проведена, как описано выше, и испытания на токарную обработку были выполнены с режущими пластинами, изготовленными в соответствии с примером 1, на стали X12M со скоростью резания 200 м / с, скоростью подачи 0,32 мм / с и глубиной резания 0,2 мм.

Результаты показывают, что измельчение микроструктуры до размера зерна 0.5 мкм и ниже привели к существенному улучшению механических свойств и износостойкости. Хотя здесь это подробно не исследуется, можно сделать вывод, что прочность материалов (растяжение, поперечный разрыв, прочность на излом) также существенно улучшается, что в итоге приводит к гораздо лучшим характеристикам износа, чем крупнозернистый WC (средний размер зерна> 1 мкм).

С использованием процедуры обработки порошка для получения зеленого прессованного материала, как описано в Примере 2, 2 об.% Наноразмерного Cr2C3 (средний размер зерна 80 нм, определенный с помощью рентгеновских методов и сканирующей электронной микроскопии) добавляли в качестве ингибитора роста зерна и спекали, как в условиях, описанных в Примере 2 (максимальную температуру см. в таблице ниже).Второй образец был изготовлен таким же образом, но содержал наноразмерный ВК (средний размер частиц 60 нм, как определено рентгеновскими методами и сканирующей электронной микроскопией).

Измерения твердости и ударной вязкости, размер зерна и оценка микроструктуры были выполнены, как указано в Примере 1. Испытания на износ снова были проведены на стали X12M с условиями, описанными в Примере 2: Скорость резания: 300 м / мин, скорость подачи: 0,5 мм / об., глубина резания: 2 мм.

Результаты показывают, что добавление наноразмерных добавок эффективно уменьшает размер зерна WC, а также способствует несколько лучшей режущей способности.Улучшенная вязкость разрушения и более мелкий размер зерна могут компенсировать предполагаемую потерю прочности из-за более слабых границ зерен VC-WC или Cr2C3-WC.

ORICO NS800U3-BK Док-станция для жестких дисков USB 3.0 с 8 отсеками для 3,5-дюймовых жестких дисков Без инструментов

ORICO NS800U3-BK Док-станция для жесткого диска USB 3.0 с 8 отсеками для 3,5-дюймового жесткого диска Без инструментов – вилка для Великобритании / Австралии / ЕС / США. Без инструментов, вы можете установить его без каких-либо инструментов.Поддержка UASP, скорость передачи до 5 Гбит / с. Благодаря вентилируемой конструкции в задней части панели, отлично отводит тепло, предотвращает перегрев, продлевает время использования корпуса жесткого диска или жесткого диска. Широко совместим, поддерживает систему Windows / Linux / Mac. Встроенная защита от перегрузки по току, перенапряжения, утечки тока, короткого замыкания и беспорядка, безопасная для передачи данных. Материалы: алюминиевый сплав + АБС. Размер: 247,6 х 225 х 140 мм. Выходной интерфейс: USB 3.0. Источник питания: адаптер 12В 10А. Обратите внимание: если вы оплатили этот товар позже, пришлите нам, пожалуйста, тип штекера, который вам нужен.У нас есть вилка для Великобритании / Австралии / ЕС / США на ваш выбор. 1 x 3,5-дюймовый отсек для жесткого диска. 1 адаптер питания 12 В / 10 А. 1 х USB-кабель (около 100 см). И государственные праздники исключены. Пожалуйста, подтвердите с нами перед отправкой товара обратно. (не включая праздничные дни) (2). Часы работы: с понедельника по пятницу (09: 00-18: 00 GMT + 8, по пекинскому времени) (3). Товар «ORICO NS800U3-BK, док-станция для жесткого диска USB 3.0 с 8 отсеками для 3,5-дюймового жесткого диска, бесплатная утилита» продается с субботы, 19 января 2019 г. Этот товар находится в категории «Компьютеры / Планшеты и сети \ Диски, хранилища и Пустой носитель \ Корпуса дисков и док-станции ».Продавец – «lemonda16», он находится в Шэньчжэне, провинция Гуандун. Этот товар может быть доставлен по всему миру.

• Розничная упаковка: цветная коробка
• Модифицированный элемент: №
• Страна / регион производства: Китай
• Пользовательский комплект: №
Тип вилки
• (для поставки): вилка США, вилка европейского стандарта, вилка стандарта Великобритании, вилка Австралии
• MPN: не применяется
• Бренд: ORICO
• Товар вне дома: №

Получение многослойных покрытий методом электроискрового легирования

Электроискровое легирование поверхности широко применяется в машиностроении для повышения коррозионной стойкости деталей машин, инструмента и промышленного оборудования.Имеет ряд преимуществ: прочное сцепление материала покрытия с основой за счет образования твердых растворов, а также химических соединений; возможность нанесения любых токопроводящих металлов и сплавов; отсутствие необходимости в предварительной обработке поверхности. Покрытия с покрытием также значительно улучшают физико-химические свойства обрабатываемой поверхности (твердость, износостойкость и др.). Однако легированию присущи такие недостатки, как высокая шероховатость, пористость и малая сплошность. В частности, из-за последних двух, электроискровые покрытия нельзя использовать в качестве покрытия, защищающего основу от коррозии.В ходе исследований был разработан метод повышения коррозионной стойкости и износостойкости сталей за счет формирования многослойного покрытия с малой шероховатостью и пористостью. Он заключается в следующем: на подложку по очереди наносили несколько чередующихся слоев сплава типа ВК8 (карбид вольфрама) или ТК (карбид титана) и кобальта на режимах с энергией в импульсе 0,02-0,3 Дж с частотой 200-1500 Гц, при этом производилась поверхностная пластическая деформация каждого слоя.Последний позволяет получить каждый слой максимально однородным и плотным. Испытания метода проводились следующим образом. Образцы были изготовлены из стали 45. На установке ПЭЛ-28 их легировали в первую очередь сплавом ВК8, затем кобальтом на режиме с энергией в импульсе 0,08 Дж с частотой 200 Гц. По очереди было нанесено около 3-х слоев ВК8 и кобальта. Каждый нанесенный слой подвергался поверхностной пластической деформации (МПД) твердосплавным валиком. Шероховатость поверхности при этом составляла Ra = 0,8-1,9 мкм, что позволяло проводить испытания на трение.Коррозионные испытания проводят в электролите, г / л: NaCl 7,0 + Na2SO4 (безводный) 7,0 при токе 10 мА в течение 1, 3 и 5 часов. Испытания на износостойкость в условиях трения без смазки проводят на машине трения при нагрузке 140Н, скорости скольжения 0,3 м / с. Контртелом служили образцы из закаленной стали 40Х (HRC 55-58). В результате даже нанесение покрытий только из кобальта или только из ВК8 приводит к снижению коррозионных потерь (даже без УЗИП). Применяя ИПД к таким покрытиям, уменьшают их шероховатость и увеличивают плотность, сужая количество пор, через которые электролит попадает на основу, вызывая недоразвитие покрытия или даже его частичное выпадение. Автор: alexxlab Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт Copyright © 2024 Сервис-Инструмент Карта сайта × Поиск для: