Вакуумная машина для литья под давлением: KLM V 1500 A – вакуумная литьевая машина купить в Москве, цена

Оборудование для литья пластмасс под давлением в Новосибирске

Оборудование для литья пластмасс под давлением в Новосибирске

Эффективное решение для мелкосерийного производства

 

БЫСТРЫЙ ЗАКАЗ

Литье пластмасс в силиконовые формы – процесс производства опытных образцов и небольших партий функциональных пластмассовых деталей и выплавляемых моделей любой сложности и габаритов без изготовления традиционного технологического оснащения методом литья пластмасс под давлением.

Возможность воспроизведения сложных форм, мельчайших деталей. Пластмассы для литья в вакууме обеспечивают любые текстуры поверхности и цвета, имеющие различную твердость и термостойкость, что позволяет имитировать большинство пластмасс и резин, используемых в современном производстве.

 

Как это работает?

 

Изготовление-мастер модели Снятие силиконовой формы Литье пластмасс Дегазация в вакуумной камере Готовая партия

 

Что позволяет данная технология?

✔ получить точные копии мастер-модели со стабильными размерами;

✔ проверить собираемость и работоспособность конструкций, отработать дизайн изделия;

✔ провести испытания до изготовления серийной оснастки;

✔ изготовить партию опытных образцов в течение нескольких часов после изготовления силиконовой формы;

✔ получить выплавляемые модели для мелкосерийного литья металлических деталей.

 

Что мы предлагаем?

 

Top 3D Shop предлагает клиентам из Москвы, Санкт-Петербурга и других регионов России уникальный комплект оборудования для мелкосерийного производства изделий из пластмассы методом литья в силикон с минимальным количеством брака!

 

 

Мы подобрали максимально подходящее оборудование для эффективной работы без брака для вашего производства, и обучим вас всем тонкостям ремесла литья пластмасс и полиуретанов в силиконовые формы.

Комплект оборудования для мелкосерийного производства включает в себя: масляный компрессор, камеру высокого давления, вакуумный насос и вакуумную камеру.

Все это мы доставим до вас и обучим эффективному литью пластмасс под давлением!

Если Вы не готовы к покупке оборудования, ознакомиться с этой технологией Вы можете заказав пробуню услугу литья пластмасс в нашей компании!

---

Чтобы узнать стоимость нашего решения отправьте нам заявку на почту

или с помощью этой формы обратной связи.

---

 

 

Наше оборудование

 

Наше производство

 

Наши сертификаты:

Где купить в Новосибирске машины для литья пластмасс под давлением?

Литье пластмасс под давлением – технология, которая в настоящее время практически не имеет равных по популярности в сфере производства всевозможных деталей из термопластичных материалов. Она дает возможность выпускать миллионы одинаковых пластмассовых изделий самой разной формы и сложности. Производство полностью автоматизировано, а качество получаемых изделий стабильно высокое.

Наша компания предлагает приобрести оборудование для литья пластмасс под давлением для производства, расположенного в любой точке России, включая Новосибирск. С его помощью бизнес по изготовлению изделий из пластика сможет выйти на новый уровень, ведь скорость и качество получаемых деталей чрезвычайно высоки, а себестоимость каждой детали при крупносерийном производстве составляет буквально копейки.

Машины для литья пластмасс под давлением, которые реализует Top 3D Shop, изготовлены надежными отечественными и зарубежными производителями. Понимая, что оборудование дорогостоящее, мы даем возможность приобретения его в лизинг и в кредит на доступных условиях. Ответы на возникающие вопросы можно уточнить у наших менеджеров по телефону либо на сайте.

 

Владислав Зиновьев

“Мы долго искали подходящего поставщика. Не ожидал, что можно так оперативно купить 3д принтер и расходные материалы к нему в Санкт-Петербурге. Долго думали между DWS X FAB и Picaso Designer X PRO”

 

Вадим Евсеев

“Менеджеры не пытаются продать то, что вам не нужно. Вам подбирают модели по вашим задачам, материал подходящий. Мы это ценим, будем сотрудничать дальше.”

 

Вероника Захарова

“С магазином Top 3D Shop наша компания знакома уже давно. Сама техника отличная, работает не один год, расходники тоже самого высокого качества. Вежливость сотрудников и профессионализм, это так же присутствует в работниках этого магазина.”

 

Пётр Нестеров

“Очень помог с доставкой при моём сложном графике менеджер Свириденко Илья. Доставили всё нам прямо в офис, прямо на мое рабочее место, вовремя и без малейших нервов. Однозначно буду работать с Вами в дальнейшем!”

 

Леонид Беляков

“Ранее заказывал 3d принтер, проработал уже несколько месяцев, нареканий никаких, функционирует на отлично, помогает выполнять заказы вовремя. Сейчас, в очередной раз, заказал пластик, качество хорошее, подходит для модели моего принтера. Думаем над покупкой второго.”

 

Филипп Ермаков

“Спасибо большое! Очень хорошее качество товара, вежливые и профессиональные сотрудники и конечно оперативность на высшем уровне! Мы довольны, будем продолжать сотрудничать.”

 

Ростислав Цветков

“Покупаю второй раз материал для 3D печати. Качеством доволен во всех направлениях. Уверен что и третий раз сюда обращусь! Полный комплект документов сразу, чтобы взять оборудование на баланс, всё круто. Молодцы.”

 

Владислав Юдин

“Обратная связь налажена и менеджеры имеют возможность консультировать по телефону сразу в режиме онлайн. Без них я вряд ли смог бы сделать достойный выбор. Подобрали оборудование по заявленным характеристикам очень быстро. Ближе к концу года будем брать еще.”

 

София Костюк

“Давно слышал от бизнес-коллег об этом интеграторе. Весьма удивило, что все цены, которые указаны на сайте, являются реальными и соответствуют действительности. Начали закупки, всё устраивает.”

 

Яков Рожков

“Менеджер отреагировал мгновенно на заявку, отвечает на любые вопросы грамотно, посылку отправили на следующий день! Будем покупать еще и расширять парк техники.”

Наутилус Т – компактная настольная вакуумная машина для литья под давлением в вакууме BEGO (Германия) — Наири-x

Для заказа:	Кат. N
Наутилус Т	26240
Комплект включает в себя:
Керамические тигли (каждый из 2х половинок) 4 шт	52466
Пластмассовые ручки для тиглей 2 шт	52436
Керамическе ручки для тиглей 2 шт	52467
Графитовые вставки 6 шт	52468
Пинцет	30002
Первичная керамическая подставка под опоку	30259
Вторичная керамическая подставка под опоки размеров 1 и 9	12257
Вторичная керамическая подставка под опоки размеров 3 и 6	13362
Решетка-подставка высотой 25 мм для малых бюгельных опок	37618
Решетка-подставка высотой 15 мм для больших бюгельных опок	10073
Ауромельт – присадка для снижения количества окислов благородных сплавов (65 г)	52525
Резиновые лотки с конусом размеров 3, 6, 9 (по 1 шт. каждого)
Аксессуары (дополнительно):
Аппарат рециркуляции воды для охлаждения (Термико)	26230
Накопительный резервуар для воздуха.	16260
Щипцы для опок 55 см	39754
Щипцы для опок 64 см	11599
Резиновые лотки с конусом, размер 3 (упаковка по 4 шт.)	52627
Резиновые лотки с конусом, размер 6 (упаковка по 4 шт.)	52628
Резиновые лотки с конусом, размер 9 (упаковка по 4 шт.)	52629
Металлические муфельные кольца, размер 1 (упаковка по 4 шт.)	52419
Металлические муфельные кольца, размер 3 (упаковка по 4 шт.)	52422
Металлические муфельные кольца, размер 6 (упаковка по 4 шт.)	52423
Металлические муфельные кольца, размер 9 (упаковка по 4 шт.)	52424
Набор из силиконового кольца и лотка, размер 1	52665
Набор из силиконового кольца и лотка, размер 3	52666
Набор из силиконового кольца и лотка, размер 6	52667
Пластиковые формы для бюгельных опок малые (4 шт)	52390
Пластиковые формы для бюгельных опок большие (4 шт)	52400
Литейная формовка для бюгельного протезирования (10 шт)	52066
Стеклографитовые вставки (4 шт)	52473
Виромельт – присадка для снижения количества окислов неблагородных сплавов (65 г)	52525
Полка для литейных принадлежностей	52469
Лолипот – средство для ухода за тиглями	52477

Вакуумная машина для литья под давлением Поставщики Китай – Индивидуальные цены на продукцию

Компания Qingdao Shengmei Machinery Co., Ltd., имеющая более чем десятилетнюю историю, специализируется на машинах для литья под вакуумным способом, машинах для литья под давлением и оборудовании для регенерации песка. Имея более десяти сотрудников, специализирующихся на механическом проектировании, электротехническом проектировании и технологии литейного производства, наша компания имеет большой опыт в исследованиях и разработках, производстве, монтаже, отладке и обслуживании. Опираясь на хорошую деловую репутацию, научное внутреннее управление, отличное качество продукции и сервиса, а также широкий спектр социальных услуг, наша компания заняла доминирующее положение в области вакуумного литья, литья под давлением и рекуперации смолы.
Компания Qingdao Shengmei Machinery Co., Ltd., обладающая мощным потенциалом производства и обработки, занимает площадь в 5000 квадратных метров с фрезерным станком 6000 * 2500, фрезерным станком 4000 * 1250, сверлильным станком 1800 * 1500, 4000 * 1500 одноколонный сверлильно-фрезерный станок и 2610 вертикальный обрабатывающий центр. Наша компания объединяет исследования и разработки, производство, монтаж, отладку и послепродажное обслуживание для обеспечения нормальной и надежной работы наших машин.
На сегодняшний день у нас есть около 100 клиентов, которые относятся к автомобильным, горнодобывающим, бетонным, грузоподъемным, редукторным, инженерным машинам, клапанам, пресс-формам и станкам, которые имеют десятки разновидностей, например, оси, изнашиваемые детали для шахта, изнашиваемые детали для цемента, чугун с противовесом, корпус редуктора, сегменты машиностроительного оборудования, седло клапана, пресс-форма из алюминиевого сплава и корпус станка. Наши клиенты распространяются по всему Китаю, и некоторые из них занимаются экспортом. К настоящему времени все пользователи были проверены и приняты.
Вакуумный процесс литья и литья под давлением машина впитывает современные технологии Японии и Германии. Мы предоставляем вам технологические услуги для литейного производства и различные виды формования, такие как тип машины, тип вращающегося стола и автоматическая линия формования.
Оборудование для литья под давлением использует методы механической турбо-регенерации для утилизации использованного песка. Машины встряхивания, дробления, рекультивации, охлаждения, транспортировки, литья и сбора пыли находятся в хорошем качестве и имеют отличное обслуживание.
Мы всегда помним «Честность – источник, и мы должны создавать бутик» и настаиваем на деловой политике «качество выживания, инноваций и развития, чтобы управлять эффективностью». С первоклассными технологиями, первоклассными продуктами и первоклассным сервисом, мы искренне сотрудничаем с вами.
Все коллеги из Qingdao Shengmei Machinery Co., Ltd тепло приветствуют вас посетить наш завод, направлять нашу работу и вести переговоры с нами.

Сэндри настаивает на том, что философия управления «Качество создает ценность» создала уникальное конкурентное преимущество по всей стране. Сэндри посвятила себя предоставлению все более и более качественных продуктов для общества.

Сертификат качества

Мы выполнили непрерывную систему контроля качества в соответствии с ISO9001. Все вспомогательные компоненты используются известной торговой маркой, чтобы гарантировать высокое качество и длительный срок службы нашего оборудования.
Клиенты любят партнера
Как профессиональный производитель оборудования, наши клиенты становятся нашими надежными деловыми партнерами за их хорошие отзывы и предложения. Наши постоянные клиенты твердо верят, что мы заслуживаем доверия, и они готовы тесно сотрудничать с нами. Мы сопровождаем наших клиентов в течение всего проекта: от первоначальной идеи до начала проектирования мастерской, изготовления оборудования и ввода в эксплуатацию. Хорошая связь с клиентами, обеспечивающая идеальную адаптацию между производством и нашим оборудованием. Таким образом, это приносит не только высокую эффективность для клиентов, но и самый ценный опыт для нас.
Диапазон применения
Наши продукты в основном используются в литейном производстве и распространяются на новые профессии.
Идеальное обслуживание клиентов
От намерений сотрудничества, чтобы ввести в действие, у нас есть профессиональный обслуживающий персонал, чтобы предложить обслуживание на каждом этапе. Укрепляет общение с клиентами, стремится вовремя предоставлять клиентам качественный сервис.

Добро пожаловать на покупку вакуумно-формовочной машины с низкой ценой у нас. Мы являемся одним из ведущих и успешных поставщиков в Китае. Мы также приветствуем индивидуальные заказы. Вы можете связаться с нами по 86-18660248878.

10 т / ч, 20 т / ч, 30 т / ч.

Hot Tags: вакуум-формовочная машина, Китай, поставщики, индивидуальные, низкая цена

Что такое вакуумное литье

Что такое вакуум Кастинг

Вакуумное литье – это процесс использования Вентилируемая форма. Расплавленный металл поступает в форму давлением воздуха и Затем удаляет воздух, образуя вакуум. Этот метод литья в основном используется для Мелкие детали с мелкими деталями или украшениями.

Вакуумное моделирование

Вакуумное моделирование – физическое моделирование Метод, который сочетает вакуумную технологию с литьем песка, опираясь на пластик Поверхность полости пленочной песка и уплотнение задней поверхности, с вакуумным насосом Откачивание отрицательного давления, приводящее к образованию песка внутри и снаружи Давление Для формования пескоструйной формовки путем размещения песка сердце, плесень, литье, Ожидая отливки затвердевания, снятия отрицательного давления или остановки Перекачка, песок плесени затем рухнет и будет брошен. Согласно действующему Применение поля можно разделить на моделирование вакуумного уплотнения (метод V) И реальное вакуумное литье (метод FV). Его преимущества:

(1) умеренная степень вакуума, плесень Компактность полости, качество отливки также высокое.

(2) Вакуумное литье с формой Симуляционный анализ компьютера может предсказать генерацию литья Дефекты, для разработки проектной программы, могут значительно сэкономить время и Повысить эффективность производства.

 

Вакуумное литье

Вакуумное литье можно разделить на Вакуумное всасывание, вакуумное литье под низким давлением, литье под давлением под давлением.

1, вакуумное всасывание

Рисунок 1 Принципиальная схема вакуума Всасывание. Как показано на фиг. 1, пресс-форму, размещенную в закрытом контейнере, форму Из-за того, что плесень вызвала определенное отрицательное давление, в результате чего В расплавленном металле в полость формы. Когда литье внутреннего бегуна Отверждение, удалить отрицательное давление, так что бегун без затвердевания Расплавленного металла обратно в бассейн. Преимуществом является улучшение наполнения Емкость жидкого сплава, минимальная толщина стенки литых отливок до O. 2 мм, в то время как область литья 300 мм2, уменьшая поры, шлак и Другие дефекты. Применяется для тонкой и тонкой мелкой точности Отливки, литая сталь (включая нержавеющую сталь) подходящее. Его преимущества:

(1) вакуумное всасывание способствует Удаление газа в пресс-форме, подавление турбулентности и выработка газа, Преодолевать недостатки литья под низким давлением и дифференциального литья, поэтому Что наполняющая способность металлической жидкости значительно улучшилась.

(2) из-за вакуумного всасывания, наполнения Емкость увеличения, температура литья расплавленного металла может быть ниже Чем гравитационное литье 20 ~ 30 ℃.

(3) Разница толщины стенки Между большими, тонкостенными, высококачественными требованиями литья.

(4), выбрав соответствующий Степень изменения скорости вакуума, контроль металлической жидкости в полости формы Скорость, вы можете получить гладкий эффект наполнения.

 

2, Вакуумное литье под низким давлением

Вакуумный метод литья под низким давлением В процессе вакуумирования, заполняющего вакуум, заполнение давления После литья при постоянной кристаллизации под давлением под Затвердевание, литье полностью заполнено, поэтому организация литья плотная, механические свойства. Этот метод используется для точности литья алюминия, магния Кастинг. Его преимущества заключаются в следующем:

(1) наличие отрицательного вакуума Давление, может сделать песчаник формы компактным, увеличивая прочность плесень.

(2) умеренное увеличение вакуума, поэтому Что время наполнения короче, а не только скорость наполнения и плавность.

(3) Вакуумное литье под низким давлением может Ускорить поток алюминиевого сплава при низкой температуре, чтобы избежать высоких Температурное литье, вызванное феноменом всасывания алюминиевого сплава, и Увеличьте дефекты порошкового порошка.

(4) отливка хорошей формуемости, Что способствует формированию четких контуров, отливок гладкой поверхности и больших Тонкостенные отливки.

(5) организация кастинга плотная, Высокие механические свойства.

(6) при нормальных обстоятельствах не Необходим подъем, так что выход металлической жидкости значительно улучшился, обычно до 90%.

(7) хорошая рабочая среда, простое оборудование, Помогать в механизации и автоматизации.

 

3, Вакуумное литье под давлением

Вакуумное дифференциальное литье под давлением, в основном это сопротивление печи и формование всех герметичных, в уплотнении под давлением большего давления, такого как 500 кПа, в сжатый воздух, тогда форма и внутреннее давление тигля равны, металл будет Не подниматься, а затем на металлической поверхности, чтобы добавить давление 50 кПа, металлическая жидкость будет подниматься на полость пресс-формы. Специально для производства сложных тонкостенных отливок, но оборудование относительно велико, эксплуатационные проблемы, только особые требования при применении. Его преимущества заключаются в следующем:

(1) По сравнению с традиционным гравитационным литьем и вакуумной всасывающей литьей, вакуумный перепад давления в листе толщиной 1 мм на образце отражает хорошую заполняющую способность.

(2) отливка имеет более компактную кристаллическую структуру и механические свойства, характеристики прочности на литье, чем вакуумное литье и литье под действием силы тяжести, увеличенное примерно на 20-25%, удлинение увеличивается примерно на 50%.

(3) вакуумная головка может эффективно уменьшить тиснение штамповки отливки, улучшить плотность отливок более 1%.

 

XY-Global предоставляет индивидуальные услуги Для механических деталей, выполняющих заказы OEM и ODM. Вот наш сайт: www.xy-global.com ,

 

Эпоксидной смолы вакуумного литья машина, вакуумная машина литья под давлением

Описание

Вакуумная литейная машина эпоксидная смола специально используется в производстве сухого трансформатора, втулками, реактор сухого типа, высокого напряжения переключателя изоляции, а также связанных с ними электрических продуктов. Это, в основном состоит из материала бака, бак для смешивания, устройство для измерения, вакуумного литья бак, вакуумный насос, система отопления, система управления и т.д.
Вакуумное литье под давлением машина подходит для дегазации, смешивания и литья под высоким полимерные материалы, такие как бис-фенол-А, наружный тип смолы, полиуретана и т.п. смесительных и статического смешивания для полимерного материала может быть вариант, согласно потребности клиента.

Характеристики

1. Идеальный вакуумный насос обеспечивает высокое качество продукции.
2. Надежная измерительная система материалов для точного кормления.
3. Передовая технология нагрева уверить материала и литья.
4. Автоматическое управление PLC с сенсорным экраном.
5. Удобное рабочее с полным параметром, указывающим, записи и тревоги.

Основные компоненты эпоксидной смолы вакуумного литья машина

1. Вакуумная (давление) литья бак
2. Смола материал смешивания бак
3. впускные Кастинг блоки
4. Вакуумный насос системы
5. Система отопления
6. Пневматическая система трубопроводов
7. Контроллинг система
8. Стальная платформа
9. Система подачи материала

Виды вакуумного литья под давлением машины

1. Базовый вакуум (давление) литейной машины
2. Динамическое смешивание вакуум (давление) литейной машины
3. Статический вакуум смешивания (давление) литейной машины
 

Параметры вакуумного литья машины

Размер Вакуумный бак Φ1800 × 2000мм до Φ3200 × 3500 мм резервуар для смешивания 3 танка согласно конструкции Кастинг на входе От 6 до 12 лет в соответствии с дизайном температура нагрева От 70 до 85 ℃ регулируемые предел вакуума ≤50Pa Интенсивность утечки ≤100Pa • L / S Рабочее давление ≤0.4Mpa или обычном давлении Нагревательные средства Электрическое отопление Метод шкалы Смола Электронные весы предустановки или автоматический измерительный насос Смола типа смешивания материала Динамический или статический Сжатый воздух 0.7Mpa Тип передней двери Электрический открыт Тип погрузки Электрический загрузочная тележка Контроллинг система PLC и сенсорный экран PLC бренд Mitsubishi Пластинчатые насос Leybold бренд Германия

Плюсы и минусы вакуумной литейной установки

С первого взгляда работа литейщика в зуботехнической лаборатории кажется чисто механической: приклеил, замешал, залил, поставил, нажал кнопку и отпесочил. На самом деле каждый этап довольно сложен и зависит не только от мастерства специалиста, но и удобства оборудования.

В целом вакуумные установки считаются современнее центробежных, однако наряду с преимуществами есть и недостатки. Рассмотрим их подробнее, чтобы понять, подойдет ли вам вакуумное литье.

 

 

Чем хороша вакуумная установка

Компактность. Для нее не понадобится отдельное помещение: если для центробежной установки требуется не менее 7 кв. м, то вакуумная отлично поместится в 4-5 кв. м.

Качество отливки. Вакуумное литье точнее и чище центробежного за счет меньшего механического воздействия при розливе сплава. Также в этом случае газовая пористость намного ниже.

Экономия металла. Заполнение расплавом литейной полости опоки обеспечивает экономию материала до 30% в отличие от использования центробежных сил.

Продуктивность. Высокая эффективность при минимуме ручных манипуляций. Минимальное время подготовительных операций и непосредственно литья позволяют выпускать изделия в короткие сроки.

Безопасность. Конструкция не предполагает вращающихся элементов, поэтому вероятность травмы минимальна. Иногда в центробежных установках металл может немного брызгать при расплескивании и попадать на одежду. У вакуумных моделей такая ситуация исключена.

 

 

О недостатках

Сложности в работе с нержавейкой. Нержавеющая сталь обладает низким уровнем текучести и, соответственно, худшей проливаемостью. В этом случае не поможет рост давления: понадобится сильный перегрев сплава, что приводит к значительному ухудшению качества металла.

Нельзя допускать появления трещин на поверхности опоки в момент прогрева в муфельной печи. В момент розлива в камеру литейки подается воздух, который может сквозь трещину вытолкнуть металл. Получится так называемая «система выравнивания давления»: у воздуха текучесть выше, чем у металла, он быстрее заполнит полость и не позволит металлу протечь. Поэтому при подборе паковочных масс и метода прогрева опок (шоковый или постепенный) нужно обратить внимание, чтобы в момент прокаливания опоки в печи не возникло наружных трещин. В центробежном литье такие трещины допустимы, так как даже если сквозь трещину вылетит часть металла, остальная отливка останется целой.

Цена. Вакуумная литейная установка стоит заметно дороже центробежной.

Нужен компрессор. Для создания вакуума потребуется дополнительно оборудование. Впрочем, у этих машин малое потребление воздуха и будет достаточно компрессора, который обычно есть в любой зуботехнической лаборатории.

 

 

Наше резюме

При выборе литейной установки нужно определиться, для каких целей она будет использоваться:

• вид работ;
• объем;
• сколько техников работают в лаборатории;
• площадь помещения.

Например, если у вас небольшая лаборатория с несколькими техниками и небольшим объемом заказов – логичнее рассмотреть вакуумную литейную установку. А удобнее всего иметь обе. Тогда и вопрос с трещинами в опоке будет снят: если пошла трещина, можно поставить опоку в центробежную литейку, если нет – в вакуумную.

Индукционная вакуумная литейная машина ProfiCast IRC 1000

Описание ProfiCast IRC 1000

Индукционная вакуумная машина компании ProfiCast IRC 1000 разработана с учетом всех нюансов аддитивных технологий и предназначена для точного литья по удаляемым (выплавляемым или выжигаемым) моделям методом донного слива металла под низким давлением. Машина предназначена для точного вакуумного мелкосерийного литья и быстрого экономичного изготовления сложных единичных отливок из цветных металлов, включая: алюминиевые сплавы, бронзы, цинк, латуни, медь, серебро, золото и т.д.

Технология

Индукционный метод нагрева в атмосфере защитного газа (аргоне или азоте) позволяет осуществлять высокоскоростное плавление металла и ликвидировать окалинообразование. За счёт возникающих магнитогидродинамических усилий происходит интенсивное перемешивание жидкого металла, значительно повышающее качество литья и снижающее ликвацию. Поскольку разогрев ведется посредством электромагнитного излучения, отсутствует загрязнение расплава продуктами горения или материалом электрода.

Конструкция

Машина состоит из плавильной камеры с установленным в ней тиглем, где происходит нагрев и плавление металла, и расположенной под ней вакуумной литейной камерой с опоками. Заливка металла из плавильной камеры в литейные формы происходит через отверстие на дне тигля, которое перекрывается жаропрочным вакуумным затвором из карбида кремния. Расплавленный металл заливается в опоку под избыточным давлением защитного газа и одновременным применением опции Shot Casting — технологии высокоскоростной заливки металла и его кристаллизации при быстром отводе тепла.

Плавильная камера оснащена водяным охлаждением и смотровым окном. Вакуумная литейная камера поворотного типа оборудована датчиками давления и пневматическими приводами для перемещения опок. Графитовый тигель оснащен донным сливом металла в форму. Машина оборудована цветным тактильным дисплеем, системой адаптации и контроллером с интегрированной системой контроля температуры нагрева, а также памятью параметров плавки и литья различных сплавов. В машине предустановлено программное обеспечение. Параметры могут быть легко изменены.

Литье под давлением в сравнении с вакуумным формованием

Есть много способов производства пластмассовых деталей.

Двумя наиболее популярными методами формования пластмасс являются литье под давлением и вакуумное формование.

Оба процесса предлагают уникальные преимущества в зависимости от конкретного приложения. Вакуумное формование – также называемое термоформованием – обычно используется для крупномасштабных конструкций и более коротких производственных циклов, тогда как литье под давлением лучше подходит для небольших сложных деталей и крупных производственных серий.

Что такое вакуум?

Одна из самых экономичных технологий термоформования – вакуумная формовка. Для вакуумного формования пластмассового изделия:

1. Лист термопласта нагревают в печи.
2. Нагретый лист устанавливается на форму.
3. Вакуум вытягивает воздух из формы, прижимая лист к форме для придания ему формы.
4. После того, как сформированный пластик остынет и затвердеет, его вынимают из формы и обрезают.

Преимущества вакуумного формования

Что такое литье под давлением?

Из методов формования пластмасс наиболее распространенным является литье под давлением.Для литья под давлением пластмассового изделия:

1. Горячий расплавленный пластик впрыскивается под высоким давлением между полостью формы и стержнем.
2. После охлаждения и затвердевания пластика открывается полость формы, и деталь выталкивается.

Преимущества литья под давлением

• Автоматизация для экономии производственных затрат
• Эффективное использование материалов и небольшое количество отходов после обработки
• Точная и эффективная обработка больших объемов мелких деталей
• Высокодетализированная и разработанная оснастка с возможностью использования многогнездной пресс-формы

Предпочитают ли люди один процесс другому?

Не обязательно.Однако один используется – и преподается – больше, чем другой. Фактически, большинство колледжей обучают инженеров-конструкторов литью под давлением. Из всего, что сделано из пластика, от 60 до 70% изготавливается методом литья под давлением, поэтому потребность в нем огромна.

При этом есть ограничения. Изготовление деталей очень большого размера становится проблемой из-за процесса литья под давлением. Например, вы не сделаете каноэ, изготовленное методом литья под давлением, но вы можете его сформировать с помощью вакуума.

С точки зрения дизайна, вы можете проявить немного больше творчества при литье под давлением.Когда большинство людей смотрит на кусок пластика, в машине или на столе, велика вероятность, что он был создан с помощью литья под давлением.

Итог

На самом деле все сводится к чистовой и второстепенной операциям.

Пластмассовые детали для вакуумного формования не такие бесшовные, как литье под давлением. Чтобы детали хорошо выглядели, необходимо выполнить несколько второстепенных операций.

Хотя процесс вакуумного формования немного сложнее, инструменты дешевле, время изготовления меньше, а эстетика относительно такая же.

Но литье под давлением не имеет смысла, пока вы не начнете массовое производство.

Инструменты для литья под давлением производятся долго (от 12 до 16 недель), тогда как инструменты для вакуумного формования занимают от шести до восьми недель. Однако затраты на производство деталей, полученных вакуумным формованием, выше, чем у деталей, изготовленных литьем под давлением.

Сегодня отношение к бизнесу изменилось, и теперь он больше говорит: «Как быстро ты сможешь мне это достать?». Люди не любят покупать много вещей, которые им не нужны сразу.Людям нравится менталитет: «Я возьму это, когда понадобится». Люди обычно любят покупать то, что им нужно, и не более того. В производстве проблема заключается в следующем: «Как мне быстро вывести свой продукт на рынок и как купить только то, что мне нужно?» С литьем под давлением вы не сможете сделать это легко. С вакуумным формованием это можно сделать очень легко.

У вас есть дополнительные вопросы об этих методах пластической формовки? Пожалуйста свяжитесь с нами.

Литье под давлением и вакуумное формование

Литье под давлением и вакуумное формование – два очень популярных процесса изготовления пластмассовых деталей.В этой статье объясняются возможности обоих процессов и дается базовое руководство по видам продуктов, для которых каждый процесс больше всего подходит. Во-первых, краткое описание того, как работают процессы:

Что такое литье под давлением?

Литье под давлением – это способ изготовления пластмассовых деталей путем плавления пластмассы и ее впрыскивания в инструмент для литья под давлением. Для получения более подробной информации ознакомьтесь с нашим схематическим обзором процесса литья под давлением или посмотрите наше видео о литье под давлением с резьбой, чтобы увидеть его в действии.

Что такое вакуумное формование?

Вакуумное формование – это способ формования пластиковых деталей путем растягивания нагретого листа пластмассы над инструментом для вакуумного формования. Вы можете взглянуть на нашу страницу процесса вакуумного формования или посмотреть наше видео с подробным описанием процесса вакуумного формования.

Вакуумное формование и литье под давлением – чего они могут достичь?

В этой таблице суммированы другие различия между двумя процессами:

	Литье под давлением	Вакуумное формование
Возможности процесса	Литье под давлением позволяет изготавливать детали с невероятной детализацией, при этом детали микроразмеров могут иметь ребра, выступы, металлические вставки, более одного формовочного материала, боковые стержни, резьбу, отверстия….. Поскольку пластик впрыскивается внутрь формы, изделие может иметь практически любую форму, как показано вышеупомянутым литьем под давлением. Результаты зависят от правильной конструкции и изготовления инструмента для литья под давлением, из которого состоит деталь, от правильного выбора материала и правильного использования машины для литья под давлением.	Вакуумное формование не так универсально, как литье под давлением. Поскольку пластиковый лист натягивается на форму или в нее, придание формы выполняется только в одном направлении, что ограничивает форму детали.Однако вакуумное формование позволяет получить гораздо более тонкие стенки изделий. Детали всегда полые, как показано вышеупомянутым вакуумным формованием. Впоследствии отверстия были вырезаны. Благодаря хорошей конструкции инструмента вакуумное формование позволяет получать сложные изделия и обладает рядом специальных характеристик.
Точность и допуски	Литье под давлением позволяет добиться невероятно малых допусков, снова и снова получая идентичные продукты.	Вакуумное формование позволяет достичь разумных допусков, но поскольку материал растягивается над инструментом или внутрь инструмента, он менее контролируем, чем литье под давлением.
Материалы	Ассортимент материалов огромен! Существует огромный выбор стандартных материалов, а также такие вещи, как антистатический пластик, термопластичный каучук, химически стойкие пластмассы, инфракрасное излучение, биокомпостируемые … а с цветным составом или окрашиванием маточной смеси у вас также есть бесконечный выбор цветов.	Более ограниченный диапазон материалов, но легко доступны листы из ABS, огнестойкого ABS, HDPE, HIPS, проводящего HDPE, проводящего HIPS, PP, PVC, прозрачного HIPS, ультрафиолетового устойчивого HIPS и PETG. Также доступны различные цвета и листы со специальными эффектами.
Отделочные работы и отходы	У каждого пресс-формы есть «бегунки» – каналы в инструменте, через которые расплавленный пластик достигает сердцевины и полости, формирующей продукт. Если пресс-форма имеет холодные направляющие, они будут твердо затвердевать во время каждого цикла формования. Их нужно снимать с каждой формы, их можно переточить и использовать повторно. В инструментах для горячеканальной пресс-формы пластик в направляющих остается горячим и используется при следующем формовании, поэтому во время производства не возникает отходов.	Реальный продукт всегда необходимо вырезать из пластикового листа – это можно сделать, например, с помощью роликовой резки, ручной резки или обработки на станке с ЧПУ. В зависимости от размера листа и детали это может быть довольно расточительным процессом. Однако оставшиеся листовые детали можно переточить и использовать в других процессах.

Здесь, в Toolcraft, мы предлагаем как вакуумное формование, так и литье под давлением, и, обладая многолетним опытом, мы можем посоветовать вам, какой процесс подходит именно вам, с учетом всех этих факторов.

Процесс вакуумного литья под давлением – ANTCZAK; THADDEUS

Уровень техники

I.Область изобретения

Способ и устройство по настоящему изобретению, а также изделия, полученные с его помощью, в основном относятся к области формованных пластмассовых или полимерных изделий для коммерческого и промышленного использования, где до сих пор использовались другие конструкционные материалы, такие как дерево или металлы. Изобретение также относится к использованию систем пониженного давления для образования полиуретановых тел и других твердых полимерных тел.

II. Описание предшествующего уровня техники

Известно формирование формованных пластмассовых тел с помощью оборудования, которое выливает или прессует жидкую смолу в форму для образования, например, твердого полиуретанового тела.Однако тела, полученные с помощью такой процедуры, содержат некоторое количество захваченных пузырьков воздуха или газа в результате реакции захваченной влаги с реагентами и имеют неблагоприятные физические характеристики для некоторых применений. Требования к конструкционным пластмассам таковы, что в твердом теле не должно быть воздуха или пузырьков, даже в форме микропузырьков.

В моем патенте США. В № 4016130, озаглавленном «Производство твердых полиуретановых композитов с жестким наполнителем», я разработал способ образования наполненных полиуретановых тел, в котором на некоторых этапах используется вакуумная система.Однако вакуум не применялся к смеси ингредиентов во время процедуры смешивания в способе этого патента. Важность предотвращения образования пузырей любого типа даже на молекулярном уровне становится все более очевидной для получения полимерных тел с улучшенными физическими характеристиками, которые до сих пор были доступны только в других материалах.

В данной области также известны другие попытки сформировать полимерные тела с улучшенными характеристиками. Например, Сутер в немецком Offenlegungsschrift No.2636902 показана система литья под давлением, в которой используется вакуум для временной дегазации реагентов перед их впрыскиванием в форму. Однако это устройство и способ имеют недостатки в вводе и переносе реагентов, когда пузырьки как микроскопического, так и макроскопического размера индуцируются в системе, ослабляя тем самым образующиеся тела. Особенно невыгодным в этой процедуре является использование винтовых насосов для подачи смесей по линиям к формам. Suter в первую очередь ориентирован на использование эпоксидных смол для электрических изоляторов.

Wikolin в Offenlegungsschrift No. 2 419 961 раскрывает способ циклического нагнетания полиуретана под давлением в формы. Wikolin использует вакуум после того, как реагенты были залиты в форму, чтобы обеспечить надлежащее количество реагентов в данной партии текучей пластмассы, предотвращая дальнейший поток реагентов в смесительную камеру. Примечательно, что Wikolin не применяет вакуум к реагентам перед впрыском в форму, и это обязательно позволяет значительной части влаги и воздуха попадать в форму и тем самым ухудшать физические характеристики получаемых в конечном итоге тел.

Промышленное и коммерческое применение требует получения улучшенных физических, механических и других характеристик твердых, жестких полиуретановых корпусов и аналогичных материалов, как с наполнителем, так и без него, чтобы использовать такие тела для замены того, что до сих пор было построено из других конструкционных материалов. . Для достижения этих характеристик необходимо как можно полнее удалить влагу и воздух из реагентов и смеси, чтобы получить улучшенные характеристики для тел, впоследствии формируемых в формах.

Твердые тела из эластомерного полиуретана обычно несколько полупрозрачны или имеют молочный оттенок по сравнению с хорошим прозрачным стеклом. Эта полупрозрачная характеристика эластомеров объясняется, среди прочего, «пустотами» в структуре. Каждый пузырек (пустота) микроскопического или большего размера вызывает механическую прочность полиуретанового тела. Необходимо удалить все захваченные газы и влагу, чтобы не допустить образования таких пустот и образования более прочных формованных деталей.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Вакуумная система применяется в резервуарах для реагентов, дозирующих контейнерах и смесительной камере, чтобы минимизировать воздействие воздуха и влаги на реагенты и смесь перед литьем под давлением в формах, где полиуретановые тела или тому подобное, должны быть сформированы в соответствии с изобретением.Кроме того, даже сами формы находятся в вакууме, чтобы гарантировать, что никакая влажность не прервет надлежащее формирование полимерных или полимерных тел до их затвердевания после их литья под давлением. Вакуумная система применяется не только для дегазации и осушения реагентов и смеси, но и для транспортировки материалов из одной емкости в другую. Это достигается за счет выравнивания давления вакуума или, если требуется более высокая скорость потока, за счет подачи очень небольшой части сухого газа в сосуд, содержащий ингредиент, который необходимо перемещать.Использование вакуума дает очень эффективное удаление пузырьков и влаги из реагентов и смеси. Устранение пузырьков и влаги чрезвычайно важно для твердых тел, особенно жестких полиуретанов. Устранение влаги и пузырьков в микроскопическом масштабе важно для повышения прочности конструкции и других физических свойств тел.

Таким образом, целью настоящего изобретения является недорогое осуществление процесса производства твердых тел, который исключает пустоты в сформированных телах.

Целью данного изобретения также является выполнение такого процесса в вакууме, используя вакуум не только для дегазации и осушения реагентов и смеси, но также для транспортировки реагентов и смеси внутри системы с помощью вакуума. система или гравитационный поток без внесения влаги в систему.

Следовательно, целью настоящего изобретения также является производство твердых тел с усиленными физическими, механическими и другими характеристиками для различных промышленных и коммерческих применений, которые включают замену деталей, ранее сделанных из других конструкционных материалов, таких как, для например, дерево, металл или сплавы.

Целью настоящего изобретения является обеспечение перемешивания смеси реагентов, пока смесь реагентов все еще находится под вакуумом.

Целью настоящего изобретения также является возможность восстановления частей оборудования, используемого в процессе, таким образом, чтобы его можно было повторно использовать в последующих процессах.

Целью настоящего изобретения также является устранение пузырьков и влаги, даже в микроскопическом и молекулярном масштабе, чтобы тем самым обеспечить лучшее химическое связывание полимерных цепей в полимерных телах, тем самым улучшая их физические характеристики.

Целью настоящего изобретения также является создание устройства для осуществления способа по настоящему изобретению.

Еще одной целью настоящего изобретения является обеспечение как непрерывных, так и периодических процессов и устройства для осуществления изобретения.

В следующей химической реакции R представляет собой любое органическое или замещенное органическое соединение, подходящее для использования в образовании полиуретановой смолы, например: ## STR1 ## Вышеупомянутая реакция представляет собой образование полиуретана из полиизоцианата и полиола, R ₁ , представляющий другой подходящий заместитель.В результате реакции в оптимальных условиях образуется полиуретановая смола того типа, который требуется для описанных выше применений. Однако обратите внимание на то, как наличие воды в любом заметном количестве может повлиять на значительную часть молекул полиизоцината, препятствуя правильному формированию полимерного тела, как показано в следующей формуле: ## STR2 ##

Как можно видеть наличие молекул воды имеет тенденцию препятствовать желаемой полимеризации, образовывать газообразный диоксид углерода и нарушать формирование надлежащих полимерных цепей.

Например, при небольшом количестве влаги, доступной при температуре и давлении окружающей среды, прочность на разрыв полученного полимерного тела может быть снижена примерно с 10 000 фунтов на квадратный дюйм (70 мегапаскалей-70 МПа), например, до 7 000 фунтов на квадратный дюйм (49 МПа). Также это влияет на стойкость к истиранию и другие физико-механические характеристики. Следовательно, можно понять необходимость полного удаления влаги из процесса формования для получения упрочненных полимерных тел.

Вышеупомянутая проблема, а также аналогичные проблемы с другими газами, являются дополнением к обычным проблемам, возникающим с пузырьками воздуха при образовании таких полимерных тел. Пузырьки могут возникать при смешивании реагентов при атмосферном давлении или при перетекании реагентов или смеси из смесительной камеры в форму. Кроме того, если формы имеют неправильную форму, так что может захватываться воздушный пузырь, они тем самым образуют дефект на поверхности полученного полимерного тела. Таким образом, следует понимать, что необходимо не только удалить всю влагу, но и, в экономически целесообразной степени, также удалить весь воздух, чтобы получить упрочненные полимерные тела, такие как полиуретаны и т. Д.Эти соображения становятся чрезвычайно важными в конструкционных конструкционных пластиках, которые для обеспечения надежности должны быть полностью свободны от микропузырьков.

Из приведенных выше соображений можно видеть, что целью настоящего изобретения является производство корпусов из полиуретановой смолы повышенной прочности и т.п., подвергая всю процедуру формирования полиуретана или другой смолы вакуумной обработке. Таким образом, дегазация и осушение, достигаемые в реагентах, не теряются при смешивании реагентов при атмосферном давлении.Смешивание при атмосферном давлении использовалось в моем более раннем патенте США No. № 4,016,130.

Этап дегазации и осушения полученной смеси может быть значительно сокращен, если вся процедура выполняется в вакууме, так что газ и воду не нужно откачивать второй раз. Кроме того, сохранение самих форм в вакуумной системе устраняет воздушные подушки на поверхностях форм, которые могут нарушить правильную форму и эффективность корпусов.

Устранение влаги и пустот при вакуумном формовании также важно при связывании полиуретанов, например, с другими веществами. Основной проблемой в достижении прочной связи между пластиком и стекловолокном является, помимо других проблем, образование слоя пустот из-за влаги, поглощенной стекловолокном (а также жира и примесей) между двумя веществами. Например, когда композитная структура из пластика на стекловолокне подвергается удару, лист или корпус из стекловолокна имеет тенденцию легко отделяться от формованного пластикового слоя.

Эта проблема связана с границей раздела между полиуретаном и наполнителем из моего патента США No. № 4,016,130.

Вытекание жидкой смолы на изделие, уже находящееся в форме, под вакуумом помогает свести к минимуму или устранить вышеуказанную проблему. Согласно изобретению изделия помещают в камеру пресс-формы, из камеры откачивают воздух, после чего на изделие наносят слой или к нему приклеивают часть смеси.

Таким образом, согласно изобретению, вся процедура приготовления реагентов, транспортировки реагентов в смесительную камеру, смешивания реагентов, подачи смеси в формы и отверждения смеси реагентов выполняется в вакууме.Кроме того, для достижения этой цели наиболее экономичным способом рекомендуется проводить всю операцию в одной вакуумной системе. Таким образом, после того, как реагент, например полиизоцианат, был дегазирован и осушен, он может течь под действием силы тяжести, создавая уравновешенный вакуум в контейнере для полиизоцианата и в контейнере, в который должен поступать полиизоцианат. Это достигается путем манипулирования соответствующими запорными кранами. Если требуется более высокая скорость потока, между контейнерами может быть применен дифференциальный вакуум.Чтобы получить это дифференциальное вакуумное давление, например, над полиизоцианатом и контейнером, в который он должен быть направлен, в контейнер подается очень небольшое количество сухого инертного газа, тем самым повышая вакуумное давление внутри полиизоцианатного контейнера немного выше этого значения. остальной части системы. Эта процедура обеспечивает транспортировку полиизоцианата из контейнера через запорные краны в камеру реакционной смеси. Как только полиизоцианат, например, станет надлежащим образом текучим, аналогичная процедура может быть использована, например, с полиолом.

Конечно, оба ингредиента реакции, например полиизоцианат и полиол, могут быть поданы в камеру для реакционной смеси одновременно таким образом, чтобы сэкономить время.

После того, как реагент переместился в соответствующее положение, вход для инертного газа и запорный кран для контейнера с реагентом могут быть закрыты. Контейнер с реагентом снова возвращается к вакуумному давлению системы. Точно так же реакционная смесь после смешивания может быть перемещена в форму путем впуска некоторого количества инертного газа в реакционную смесь, чтобы тем самым немного повысить вакуумное давление в ней по сравнению с давлением в форме и остальной части системы.

Следует понимать, что химически активные компоненты начинают химическую реакцию с образованием полимера, например полиуретана, когда реагенты вступают в контакт. Эта реакция в конечном итоге достигает кульминации в форме, когда реакционная смесь «застывает» или затвердевает в формах из смолы. Во время отверждения над смесью реагентов можно поддерживать вакуум. Жизнеспособность некоторых смесей составляет от двух до пятнадцати минут в зависимости, среди прочего, от конкретных используемых реагентов.

Часть реакционной смеси обычно остается на стенках мешалки, смесительной камеры и соединительных трубок. Через некоторое время он затвердевает и самоотверждается на этих предметах оборудования. Затвердевшие куски или части реакционной смеси, которые сами стали корпусом из полиуретановой смолы, легко прилипают к оборудованию, но могут легко отделяться от стенок оборудования при отверждении, если оборудование состоит из подходящего вещества, такого как полиэтилен, политетрафторэтилен или другой антиадгезивный материал.По этой причине смесительная камера снабжена кожухом из полиэтилена, мешалка покрыта слоем фторуглеродного полимера, а соединительные трубки от смесительной камеры к формовочной камере выполнены из полиэтилена. Следовательно, после того, как реакционная смесь застынет на любом из этих предметов, ее можно легко отделить.

Например, соединительные полиэтиленовые трубки просто зажимают между пальцами, чтобы высвободить затвердевшую смолу с внутренних стенок. Кусочек смолы с внутренней стороны трубок можно повторно использовать в качестве наполнителя или в других целях.Во многих случаях эти кусочки измельчаются или измельчаются перед использованием в качестве наполнителя в другом полимере.

Оборудование для вакуумного литья под давлением может быть соответствующим образом оснащено оборудованием для нагрева и охлаждения, чтобы можно было регулировать транспортировку, вязкость, текучесть, жизнеспособность и т. Д. Реагентов и смеси. Формы периодического процесса, которые исходят из камеры реакционной смеси, могут быть расположены либо последовательно, либо параллельно от трубы, выходящей из камеры реакционной смеси.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖА

РИС. 1 представляет собой схематический вид системы вакуумного литья под давлением для формования твердых полимерных тел.

ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНОГО ВАРИАНТА ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Фиг. 1 показывает лабораторное устройство для работы способа по настоящему изобретению. Конечно, следует понимать, что оборудование можно масштабировать до уровня производства с электронным оборудованием или без него и т.д., не выходя за рамки объема или сущности изобретения.Изобретение будет описано для производства твердых, жестких, полиуретановых тел без наполнения либо периодическим, либо непрерывным способом, но изобретение не ограничивается полиуретанами или приведенным ниже вариантом воплощения.

Вакуумный насос 10, к которому присоединены в линии, датчик Маклеода 12 и узел вакуумной ловушки 14, обеспечивает низкое давление в трубопроводе 16. Второй вакуумный насос 11, к которому присоединены на линии, датчик Маклеода 13 и узел вакуумной ловушки 15 , обеспечивает низкое давление в линии 17. С помощью этих двух вакуумных насосов можно получить низкий перепад давления в системе.Вакуумные насосы 10 и 11 могут использоваться для ускорения транспортировки жидких материалов и для других целей.

Оборудование для нагрева и охлаждения может быть установлено на каждом контейнере или в другом месте системы для изменения температуры реагентов и их смесей. Нагревание реагирующего полиизоцианата имеет общее преимущество, способствующее его дегазации, а также имеет особое преимущество, заключающееся в завершении реакции полиизоцианата и любой воды, присутствующей в качестве загрязнителя.

Трехлитровую трехгорлую круглодонную колбу 18 использовали в качестве котла для дегазации и удаления влаги. Устройство 19 для перемешивания предусмотрено для перемешивания под вакуумом реагента, в данном случае полиола, в колбе 18. Выпускное отверстие 20 расположено в нижней части котла 18, и это выпускное отверстие соединено с камерой смешивания 59. через запорный кран 21, градуированную делительную воронку 30 и трубу 31. Горловина 22 снабжена вакуумным адаптером 23 для соединения колбы 18 с барабаном 100, содержащим сырье, в данном случае полиол.Выход барабана снабжен резиновой пробкой, имеющей два отверстия: одно для подсоединения трубки к котлу 18, а другое 24 – для подсоединения к сушильной трубке (не показано). Сырье переносится из барабана 100 в котел 18 путем всасывания под вакуумом.

Горловина 22 служит также входным отверстием для ввода в котел 18 других ингредиентов, смешиваемых с полиолом. В лабораторных экспериментах вакуумный адаптер 23 был снят и заменен либо делительной (градуированной) вакуумной воронкой (обозначенной цифрой 44 над барабаном 101 со вторым сырьем), если ингредиенты жидкие, либо круглодонной колбой, снабженной гибкая трубка с толстыми стенками, соединенная с вакуумным адаптером (обозначенным цифрой 45 над барабаном 101) для порошкообразных ингредиентов.Порошкообразные ингредиенты после их дегазации под вакуумом вводят из колбы 45 в котел 18 путем встряхивания под вакуумом.

Горловина 25 снабжена вакуумным адаптером 26 для соединения с вакуумной линией 16. Этот адаптер также снабжен боковой трубкой и запорным краном 27 для подсоединения через сушильную трубку (не показана) к запорному крану игольчатого клапана (не показан). ) соответствующим образом подогнан так, чтобы сухой газ мог подаваться в котел 18 выше уровня полиола даже в очень малых количествах.Адаптер 26 также снабжен другой боковой трубкой и запорным краном 28 для подсоединения к градуированной делительной вакуумной воронке 30, а также к смесительной камере 59 через соединительную толстостенную гибкую трубку 29, расположенную снаружи котла 18, и градуированную делительную вакуумную воронку 30. Эти внешние соединения позволяют поддерживать уравновешенное пониженное давление в вышеупомянутых контейнерах, позволяя жидкости течь самотеком. Этот гравитационный поток может быть ускорен путем приложения низкого перепада давления между градуированной делительной вакуумной воронкой 30 и котлом 18 или между смесительной камерой 59 и градуированной делительной вакуумной воронкой 30 путем регулирования игольчатого клапана, прикрепленного к запорному крану 27 и закрыв соответствующие краны.

Градуированная делительная вакуумная воронка 30 служит дозирующим устройством по объему для полиола и его ингредиентов. Из этой воронки продукт попадает в смесительную камеру 59.

Реакционный котел 40 для смолы с крышкой, имеющей четыре шлифованные горловины, использовался (1) в качестве котла для дегазации и обезвоживания второго вещества, а также (2) смесительная камера для приготовления под вакуумом жидких смесей с твердыми частицами. Узел 41 перемешивания был расположен в центральной горловине контейнера 40.

Горловина 42 снабжена вакуумным адаптером 43 для соединения котла 40 с барабаном 101 со вторым сырьем, в данном случае полимерным изоцианатом. Выход барабана снабжен резиновой пробкой, имеющей два отверстия, одно из которых удерживает соединительную трубку с чайником 40, а другое – трубку с запорным краном 46 для соединения с сушильной трубкой (не показана). Сырье из барабана 101 перемещается в котел 40 путем отсасывания под вакуумом. Горловина 42 служит также входом для подачи других ингредиентов в чайник 40.В таком случае вакуумный адаптер 43 снимается и заменяется либо контейнером, например делительной градуированной вакуумной воронкой 44 для жидкостей, либо круглодонной колбой 45 для порошкообразных твердых частиц. Колба 45 снабжена гибкой толстостенной трубкой, которая через стеклянное заземленное соединение соединяет колбу 45 с котлом 40 за горлышко 42.

Горловина 47 снабжена вакуумным адаптером 48 для подключения котла 40 к вакууму. линия 16. Этот вакуумный адаптер также снабжен боковой трубкой и запорным краном 49 для подсоединения котла 40 через сушильную трубу (не показана) к запорному крану игольчатого клапана, соответствующим образом установленному так, чтобы сухой газ мог подаваться в котел 40.

Горловина 50 снабжена эластомерной посадкой, так что полиэтиленовая (или аналогичная) трубка 51 может легко скользить вверх и вниз внутри фитинга, чтобы погрузиться в полиизоцианат или его смесь с наполнителем внутри чайника 40. Конец трубки 51 , находящийся внутри камеры 40, снабжен сетчатым фильтром 52. Чайник 40 соединен со смесительной камерой 59 с помощью трубки 51, делительной вакуумной воронки 53 и трубки 54. Трубки 51 и 54 имеют либо винтовые зажимы 55, как показано, либо запорные краны с Заглушки из тетрафторэтилена 56.

Градуированная делительная воронка 53 намного больше воронки 30. Это связано с тем, что она может служить резервуаром для жидкой смеси с твердыми частицами. Из воронки 53 смесь перемещается в смесительную камеру 59 под действием силы тяжести, которую можно ускорить, применяя перепад вакуума. Для получения необходимого уравновешенного пониженного низкого давления между воронкой 53 и камерой 59 используются гибкая трубка 58 и запорный кран 57.

Четырехлитровая колба для реакции со смолой с крышкой из четырех шлифованных горловин использовалась в качестве камеры смешения 59.Горловина 60 снабжена вакуумным адаптером 61 с двумя соединительными трубками 31 и 54. Этот вакуумный адаптер также снабжен боковой трубкой для обеспечения, при необходимости, уравновешенного низкого давления как в смесительной камере 59, так и в градуированной делительной вакуумной воронке 30, поскольку а также в камере 59 и воронке 53. Узел 62 перемешивания расположен в центральной горловине крышки.

Горловина 63 снабжена вакуумным адаптером и запорным краном 64 для подсоединения через сушильную трубку (не показана) к запорному крану игольчатого клапана (не показана), установленному соответствующим образом, так что сухой газ может подаваться в смесительную камеру 59 выше. уровень смеси даже в очень небольших количествах.Этот адаптер можно снять и заменить на делительную градуированную вакуумную воронку 44 для жидких ингредиентов или на круглодонную колбу 45 для введения порошкообразных добавок в смесь во время операции перемешивания.

Горловина 65 снабжена эластомерным приспособлением, так что полиэтиленовая (или эквивалентная) трубка 66 может легко скользить вверх и вниз в пределах посадки, погружаясь на уровень твердой жидкой смеси полиола / полиизоцианата с твердыми частицами.

Полимерный продукт затем направляют под вакуумом к любой или всем формам 68, 70, 71, 72 и 75.

Смесь подается в форму 68 самотеком или вакуумным отсосом. Если перенос осуществляется самотеком при уравновешенном давлении вакуума, выпускное отверстие должно быть предусмотрено на дне котла 59 аналогично выпускному отверстию на дне колбы 18. Выпускное отверстие соединено гибким трубопроводом (не показан) с вакуумным адаптером ( не показан) на входе 78 узла 68 пресс-формы.

Если передача осуществляется путем всасывания вакуума из камеры 59 в сборку 68 пресс-формы через гибкий трубопровод 67, должен быть предусмотрен винтовой компрессионный зажим.

В качестве альтернативы смесь переносится к узлам 70, 72 и 71 формы через гибкие трубопроводы 69, которые затем могут быть снабжены винтовым зажимом сжатия (не показан). Будь то гравитационный поток или вакуумное всасывание, смесь падает вниз в узел 68 пресс-формы под вакуумом под действием силы тяжести, тогда как она всасывается в узлы 70 и 71 пресс-формы посредством вакуумного всасывания. Узел 68 пресс-формы состоит из длинной стеклянной трубки 77 с впускным отверстием 78, выпускным отверстием 79 для вакуума и крышкой 80. Внутри трубы 77 находится металлическая лента 81, имеющая круглую нижнюю опору, на которой размещены формы 83, как показано в разрезе. .Металлическая полоса 81 перемещается с внешней стороны трубы 77 с помощью магнита 82.

Формовочный узел 70 состоит из трех форм 72, расположенных вертикально, одна над другой. Они соединяются с помощью коротких трубок и заполняются только за одну операцию непрерывного всасывания (винтовые зажимы сжатия не показаны).

В формовочном узле 71 используется только одна форма. Одна половина передней части плиты 73 формы отломана, чтобы показать внутри формы проволочную сетку 74 (зажимы сжатия не показаны).

Формовочный узел 75 состоит из котла для смолы, такого как котел 59, но без крышки, и трех форм 76 с трубками, достаточно длинными, чтобы доходить до дна котла. Резервуар для смолы, содержащий определенное количество всасываемой смеси, показан в поперечном сечении. Заполнение всех форм производится одновременно вакуумным отсосом (некоторые трубки не показаны).

В качестве альтернативы периодическому процессу с использованием котла 59, описанному выше, полиуретан или другой продукт может быть образован путем непрерывной подачи реагентов в смесительную камеру 84, которая должным образом соединена с линиями 29, 31, 54, 58, 87 и 88, как показано на ИНЖИР.1.

Смесительный ротатор 85, имеющий рифленую поверхность, расположен в камере 84. Внутренние стенки 86 камеры 84 также рифленые, так что они плотно примыкают к рифленой поверхности ротатора 85. Когда реагенты входят в верхнюю часть камеры 84, они смешиваются при прохождении между сопрягаемыми рифлеными поверхностями ротатора 85 и стенками 86.

Конечно, ротатор 85 с его рифлеными поверхностями, а также внутренние стенки 86 вместе со своими рифлеными поверхностями камеры 84 покрыты антиадгезионным материалом. или слои антиадгезионного материала.

При желании и в зависимости от используемых реагентов или других ингредиентов любой из различных контейнеров и сосудов системы может быть нагрет.

После описания моего изобретения для специалистов в данной области техники станет очевидным изменение компоновки или типа оборудования, используемых реагентов и других аспектов, описанных выше, без отхода от объема или сущности изобретения.

Топ-10 дефектов литья под давлением и способы их устранения

Изготовление прототипов методом литья под давлением – это одновременно искусство и наука.Требуется высокий уровень технических знаний и внимания к деталям, чтобы небольшие ошибки не стоили компаниям больших денег, когда дело доходит до массового производства новых деталей.

Предотвращение таких обстоятельств – все дело в грамотном дизайне. В этой статье обсуждаются некоторые дефекты литья, которые могут возникнуть в детали во время литья под давлением, а также способы их устранения и предотвращения. К недостаткам конструкции, которые мы обсудим, относятся:

1. Трубопроводы

2. Маркировка раковины

3. Вакуумные пустоты

4. Отслоение поверхности

5. Линии сварки

6. Короткие выстрелы

7. Деформация

8. Знаки ожога

9. Гидравлическая форсунка

10. Вспышка

Большинство ошибок вызвано неопытным персоналом, не имеющим в своем распоряжении необходимого опыта или правильных инструментов.И наоборот, творческие решения и изобретательность изобилуют персоналом с нужным опытом и правильным сочетанием аппаратного и программного обеспечения. Поиск подходящей команды людей с соответствующим опытом – самая важная часть процесса.

Трубопроводы

Описание: Линии потока – это полосы, узоры или линии, обычно окрашенные в другой цвет, которые появляются на детали-прототипе как следствие физического пути и профиля охлаждения расплавленного пластика, когда он течет в форму для литья под давлением. инструментальная полость.Литой под давлением пластик начинает свой путь через инструментальную часть детали через входную секцию, называемую «затвором». Затем он протекает через полость инструмента и охлаждается (в конечном итоге превращаясь в твердое вещество).

Изображение с DieNamic.com

Причины: Дефекты линии потока вызваны изменяющейся скоростью, с которой течет расплавленный пластик, когда он меняет направление по контурам и изгибается внутри пресс-формы. Они также возникают, когда пластик протекает через секции с различной толщиной стенок или когда скорость впрыска слишком мала, что приводит к затвердеванию пластика с разной скоростью.

Средства правовой защиты:

1. Увеличьте скорость впрыска и давление до оптимального уровня, который обеспечит правильное заполнение полостей (при этом не позволяя расплавленному пластику начать охлаждение в неправильном месте). Температура расплавленного пластика или самой формы также может быть повышена, чтобы пластик не остыл в достаточной степени, чтобы вызвать дефект.

2. Закругленные углы и места изменения толщины стенок во избежание резких изменений направления и расхода.

3. Найдите затвор в месте полости для инструмента с тонкими стенками.

Маркировка раковины

Описание: Следы впадин представляют собой небольшие кратеры или углубления, которые образуются на более толстых участках прототипа, полученного литьем под давлением, когда происходит усадка во внутренних частях готового изделия. Эффект отчасти похож на воронки в топографии, но вызван их усадкой, а не эрозией.

Изображение с PlasticTroubleshooter.com

Причины: Следы раковины часто возникают, когда время охлаждения или охлаждающий механизм недостаточны для полного охлаждения и отверждения пластика в форме. Они также могут быть вызваны недостаточным давлением в полости или чрезмерной температурой на затворе. При прочих равных, толстые секции отлитой под давлением детали охлаждают дольше, чем тонкие, и поэтому с большей вероятностью будут находиться там, где расположены углубления.

Средства правовой защиты:

1. Следует снизить температуру пресс-формы, увеличить давление выдержки и увеличить время выдержки, чтобы обеспечить более адекватное охлаждение и отверждение.

2. Уменьшение толщины самых толстых секций стен также обеспечит более быстрое охлаждение и поможет снизить вероятность появления вмятин.

Вакуумные пустоты

Описание: Вакуумные пустоты – это карманы с воздухом, захваченным внутри или вблизи поверхности прототипа, изготовленного методом литья под давлением.

Причины: Вакуумные пустоты часто возникают из-за неравномерного затвердевания между поверхностью и внутренними частями прототипа. Это может усугубиться, когда давление выдержки недостаточно для конденсации расплавленного пластика в форме (и тем самым вытеснения воздуха, который в противном случае мог бы попасть в ловушку). Пустоты также могут образовываться из детали, отлитой из формы с двумя неправильно выровненными половинами.

Изображение с PlasticTroubleshooter.com

Средства правовой защиты:

1. Найдите ворота в самой толстой части молдинга.

2. Перейти на менее вязкий пластик. Это обеспечит задержку меньшего количества газа, так как воздух сможет уйти быстрее.

3. Увеличьте давление выдержки, а также время выдержки.

4. Убедитесь, что детали формы идеально выровнены.

Отслоение поверхности

Описание: Отслоение поверхности – это состояние, при котором на детали появляются тонкие поверхностные слои из-за загрязняющего материала.Эти слои выглядят как покрытия и обычно могут отслаиваться (т.е. «расслаиваться»).

Изображение с сайта PlasticTroubleshooter.com

Причины: Посторонние материалы, попадающие в расплавленный пластик, отделяются от готового продукта, поскольку загрязняющие вещества и пластик не могут соединиться. Тот факт, что они не могут склеиваться, влияет не только на внешний вид прототипа, но и на его прочность. Загрязнение действует как локальный дефект внутри пластика.Чрезмерная зависимость от смазочных материалов для пресс-формы также может вызвать расслоение.

Средства правовой защиты:

1. Предварительно просушите пластик перед формованием.

2. Увеличьте температуру формы.

3. Сгладьте углы и крутые повороты формы, чтобы избежать резких изменений потока расплава.

4. Сосредоточьтесь на механизме выталкивания в конструкции пресс-формы, чтобы уменьшить или исключить зависимость от смазочных материалов для пресс-формы.

Сварные швы

Описание : Линии сварного шва на самом деле больше похожи на плоскость, чем на линию, которая появляется в части, где расплавленные пластмассы встречаются друг с другом, когда они вытекают из двух разных частей формы.

Изображение с сайта PlasticTroubleshooter.com

Причины: Линии сварного шва возникают из-за недостаточного сцепления двух или более фронтов потока при частичном затвердевании расплавленного пластика.

Средства правовой защиты:

1. Повысьте температуру формы или расплавленного пластика.

2. Увеличьте скорость впрыска.

3. Отрегулируйте схему так, чтобы схема потока была потоком от одного источника.

4. Перейти на менее вязкий пластик или пластик с более низкой температурой плавления

Короткий выстрел

Описание: Как подразумевает термин, короткие выстрелы можно описать как ситуацию, когда формовочная дробь не оправдывает себя.Это означает, что расплавленный пластик по какой-то причине не полностью заполняет полость или полости формы, в результате чего остается часть, в которой нет пластика. Готовый продукт становится неполноценным, потому что он неполный.

Причины: Короткие выстрелы могут быть вызваны несколькими причинами. Неправильная калибровка дроби или пластифицирующей способности может привести к тому, что пластмассовый материал окажется неадекватным для заполнения полостей. Если пластик слишком вязкий, он может затвердеть, прежде чем полностью заполнить все полости, что приведет к короткому выстрелу.Неадекватные методы дегазации или удаления газа также могут привести к коротким выстрелам, потому что воздух задерживается и не имеет выхода; пластик не может занимать пространство, которое уже занимает воздух или газ.

Средства правовой защиты:

1. Выберите менее вязкий пластик с более высокой текучестью. Этот пластик заполнит самые труднодоступные полости.

2. Увеличьте температуру формы или расплава, чтобы увеличить текучесть.

3. Учет газообразования, спроектировав форму так, чтобы газ не задерживался внутри формы и отводился надлежащим образом.

4. Увеличьте подачу материала в формовочную машину или переключитесь на машину с более высокой подачей материала в случае, если была достигнута максимальная подача материала.

Деформация

Описание: Деформация (или коробление) – это деформация, которая возникает при неравномерной усадке в различных частях отливаемого компонента. В результате получается скрученная, неровная или изогнутая форма там, где она не предназначалась.

Причины: Деформация обычно вызывается неравномерным охлаждением материала формы. Различная скорость охлаждения в разных частях пресс-формы вызывает разное охлаждение пластика и, таким образом, создает внутренние напряжения. Эти напряжения, когда их снимают, приводят к деформации.

Средства правовой защиты:

1. Убедитесь, что время охлаждения достаточно продолжительное и достаточно медленное, чтобы избежать возникновения остаточных напряжений, сковывающих деталь.

2. Создайте форму с одинаковой толщиной стенок и так, чтобы пластик тек в одном направлении.

3. Выберите пластмассовые материалы, которые менее подвержены усадке и деформации. Полукристаллические материалы обычно более склонны к короблению.

Ожоги

Описание: Следы ожогов – это обесцвечивание, обычно цвета ржавчины, которое появляется на поверхности прототипов, изготовленных методом литья под давлением.

Изображение с ParallelDesign.com

Причины: Ожоги возникают либо из-за разрушения пластика из-за чрезмерного нагрева, либо из-за слишком высокой скорости впрыска. Следы ожогов также могут быть вызваны перегревом захваченного воздуха, который травит поверхность отформованной детали.

Средства правовой защиты:

1. Уменьшите скорость впрыска.

2. Оптимизация отвода и дегазации газа.

3. Уменьшите температуру формы и плавления.

Форсунка

Описание: Под струей воды понимается ситуация, когда расплавленный пластик не может прилипать к поверхности формы из-за скорости впрыска. Расплавленный пластик, будучи текучим, затвердевает в состоянии, в котором видны волнистые складки струйной струи на поверхности детали, отлитой под давлением.

Изображение с ParallelDesign.com

Причины: Струя происходит в основном, когда температура расплава слишком низкая и вязкость расплавленного пластика становится слишком высокой, что увеличивает сопротивление его течению через форму.Когда пластик соприкасается со стенками формы, он быстро охлаждается, и его вязкость увеличивается. Материал, протекающий через вязкий пластик, толкает вязкий пластик дальше, оставляя царапины на поверхности готового продукта.

Средства правовой защиты:

1. Повышение температуры формы и плавления.

2. Увеличьте размер заслонки, чтобы замедлить скорость впрыска.

3. Оптимизируйте конструкцию ворот, чтобы обеспечить надлежащий контакт между расплавленным пластиком и формой.

Вспышка

Описание: Вспышка – это дефект формования, который возникает, когда некоторое количество расплавленного пластика выходит из полости формы. Типичные пути выхода – через линию разъема или расположение выталкивающих штифтов. Эта экструзия остывает и остается прикрепленной к готовому продукту.

Изображение с Paulsontraining.com

Причины: Вспышка может произойти, когда форма не зажата вместе с достаточной силой (сила, достаточно сильная, чтобы противостоять противодействующим силам, создаваемым расплавленным пластиком, текущим через форму), что позволяет пластику просачиваться.Использование пресс-форм, срок службы которых превысил срок службы, изнашивается и может вызвать вспышку. Кроме того, чрезмерное давление впрыска может вытеснить пластик по пути наименьшего сопротивления.

Средства правовой защиты:

1. Увеличьте давление зажима, чтобы детали формы оставались закрытыми во время выстрелов.

2. Убедитесь, что пресс-форма находится в надлежащем состоянии и очищается (или заменяется по окончании срока службы).

3. Установите оптимальные условия формования, такие как скорость впрыска, давление впрыска, температура формы и надлежащая вентиляция газа.

Большое количество упомянутых выше дефектов можно предотвратить в процессе проектирования путем включения правильного проектирования инструментов в итерационный процесс. Использование программного обеспечения для формования, такого как Solidworks Plastics, поможет вам определить идеальные местоположения ворот, предвидеть воздушные карманы, линии потока или сварки, а также вакуумные пустоты. Самое главное, это поможет вам заранее разработать решения этих проблем, так что когда дело доходит до производства, вам не нужно беспокоиться о дефектах, которые стоят вам денег.

Узнайте больше о нашем процессе на сайте Creative Mechanisms и о том, как мы можем помочь вам избежать дефектов в процессе литья под давлением!

Литье под давлением или вакуумное литье. Какой мне использовать?

Литье под давлением часто считают слишком дорогим, требующим длительного времени выполнения и негибкостью, но это не всегда так. Мы рассмотрим некоторые преимущества, которые предлагает технология, на реальном примере, который доказывает, что это не всегда так.

На ранних стадиях проектирования, когда мы ожидаем, что что-то изменится, мы стремимся производить минимальные количества. Эффективный прототип выделит ошибки или подскажет альтернативные решения. Однако по мере продвижения проекта требования растут; количество начинает расти, и методы, которые мы используем для производства деталей, имеют серьезные финансовые последствия.

Если важна эстетика …

При рассмотрении вариантов производства партии деталей первый момент принятия решения связан с эстетикой.Если они важны, мы можем немедленно отказаться от прямых процессов RP, поскольку все они включают слои и связанную с ними потребность в повторной полировке, отделке и покраске. Хотя это технически осуществимо, затраты неконкурентоспособны.

Если эстетика важна, то претендентами являются литье под вакуумом или литье под давлением, где технологическая окраска и текстурирование обеспечивается за счет оснастки.

Вакуумное литье предлагает более низкую стоимость переднего конца при более высокой цене за единицу, в то время как литье под давлением требует более высоких затрат на передний конец, но значительно более низкую цену за единицу.Производительность также значительно различается – вакуумное литье позволяет подавать детали капельно, тогда как литье под давлением обычно требует более длительного ожидания и быстрой отделки.

Срок службы оснастки для вакуумного литья составляет от 10 до 25 деталей (или подъемников) в зависимости от геометрии детали и используемого материала. После этого, если инструмент не был изначально настроен как инструмент с несколькими полостями, его необходимо будет заменить. Любые вставки можно перенести, а мастер использовать повторно, но силиконовый элемент потребуется отлить заново.Плюс в том, что это может стать идеальной возможностью для внесения изменений в дизайн, если это необходимо.

Для сравнения, затраты на литье под давлением зависят от оснастки, настройки формовочной машины (на партию) и стоимости детали – комбинации стоимости материала и времени формования.

Количество может повлиять на выбор процесса

Чтобы показать, как количество будет влиять на решение о том, какой процесс использовать, мы приводим недавний пример, в котором используется деталь размером 210 x 145 x 32 мм.Мы оценили эту деталь как вакуумное литье и литье под давлением из АБС-пластика.

Исходя из партии «50 штук» стоимость литья под давлением была на 10,5% выше, а время выполнения заказа на пять дней больше. Однако последующая потребность в еще 100 привела к тому, что оснастка для литья под давлением стала на 40% меньше, чем решение для вакуумного литья.

При такой геометрии количество безубыточных составляет 55 частей – больше, чем это, и решение для литья под давлением становится дешевле. В то время как цены на последующие детали вряд ли упадут до уровня производственной отливки, из-за существенно меньшего размера партии, они останутся значительно ниже, чем цены на единицы вакуумного литья.Последующие заказы на детали были обработаны намного быстрее, чем запуск вакуумного литья, и в конечном итоге достигли более 500 деталей.

На точку безубыточности влияет множество факторов

Конечно, мы не отказываемся от вакуумного литья. Как уже отмечалось, с каждым новым инструментом можно вносить изменения в конструкцию, и очень легко испробовать большое количество разнообразных смол. Однако при наличии соответствующей инфраструктуры модификации инструмента для литья под давлением могут быть выполнены в считанные дни и в зависимости от уровня тестируемого инструмента, с небольшими или никакими долгосрочными последствиями.

В приведенном выше случае оснастка для литьевой формы могла быть полностью переделана несколько раз и все же показала финансовую выгоду.

Существует множество факторов, влияющих на то, где в конечном итоге упадет точка безубыточности любого проекта, но литье под давлением заслуживает серьезного внимания.

В умелых руках и применительно к нужной геометрии деталей это серьезный инструмент для создания прототипов. Затем, конечно, есть такие преимущества, как материал, предназначенный для реального производства, возможность иметь некоторые запасные части и возможность решения проблем производственного литья намного раньше в процессе проектирования.

Один из наших клиентов даже продал свой прототип инструмента P20 в производство, окупив свой бюджет на разработку, предоставив производству вариант с нулевым временем выполнения заказа и удовлетворив все заинтересованные стороны.

Какое решение подходит вам?

Литье под давлением зависит от количества необходимых деталей и их геометрии, но оно предлагает вариант, при котором вы можете экономично получить дополнительные детали без высокой надбавки.

На предварительном этапе расценки на литье под давлением не занимают больше времени, чем создание ценовых предложений на прототипы, а внутренний анализ с помощью Moldflow помогает нам выявлять потенциальные проблемы проектирования до разработки инструмента.Формование деталей одной партией позволяет сэкономить на множестве настроек и еще больше сократить время выполнения заказа. Хорошо продуманный контрольный чертеж может позволить проверить деталь на прессе при первом испытании (T1), что позволит немедленно произвести первую партию.

Если ваш проект , а не , получит выгоду от литья под давлением, мы можем порекомендовать альтернативные решения. Свяжитесь с нами для получения поддержки и совета.

Машина для вакуумного формования резины

Резиновые изделия компрессионное формование машина с высокой сталью столбец стиль механизм с высокой точностью параллельности.Регулируемый дневной свет и различные индивидуальные способы демонтажа вмещает разная высота форм.

Тип аппарата		TYC-V-10	TYC-V-12	TYC-V-14	TYC-V-16	TYC-V-18	TYC-V-22
Зажимная сила	тонна	100	150	200	250	350	500
Размер нагревательного стола (Л.Р. х Ф. Б.)	мм	405×430	450×480	505×510	570×610	700×700	700×700 / 800×800
Дневной свет (макс.)	мм	300
Ход (макс.)	мм	250
Мощность нагревателя на станцию	кВт	8,76	10,56	17,4	19,2	22,6	22,6 / 39,2
Станция подключения на комплект		1-4			1-2
Степень оборота	。	45 °
Диаметр поршня	мм	250	300	355	400	457.2	560
Вакуумный ход	мм	160	160	160	200	200	200

Примечания: Пользовательские доступный дизайн.

Как создать форму для вакуумного формования для изготовления пластиковых деталей своими руками

Изготовление нестандартных деталей часто означает приобретение новых навыков или выход из зоны комфорта, особенно если вы хотите создать что-то действительно крутое.В то время как большинство хотродеров могут изготавливать кронштейны и панели из листового металла и труб, строительные детали из пластика встречаются не так часто. То, как изготавливаются такие детали, кажется недосягаемым для обычного энтузиаста. 3D-печать помогает внедрить производство пластмассовых изделий в цех, но даже для 3D-печати требуется крутая кривая обучения, которая может сделать ее недосягаемой. Однако существует способ изготовления одноразовых пластиковых компонентов, который легко доступен любому хотроддеру: вакуумное формование.

В отличие от других процессов формования пластмасс, таких как ротационное формование и литье под давлением, вакуумное формование использует тепло и вакуум для формования пластмассы на простых модельных формах. Этот экономичный метод производства пластика можно найти в вещах, с которыми вы сталкиваетесь каждый день. Практически все вывески, которые вы видите, сделаны из пластика вакуумной формовки. Эти раскладушки с деталями, которые вы покупаете? Их серийно производят на вакуумно-формовочной машине. В то время как машины массового производства стоят более 100 тысяч долларов, вы можете построить свой собственный простой формовщик менее чем за 150 долларов.

Существует несколько типов пластика, но чаще всего при вакуумном формовании используется акрилонитрилбутадиенстирол (АБС). Kydex, который является пластмассой, поддающейся низкотемпературной формовке, тоже отлично работает, но из-за того, что он не нагревается, температура под капотом будет деформировать kydex. Однако АБС не деформируется, пока не достигнет температуры около 300 градусов, поэтому работает отлично. Толщина также варьируется, и отчасти это зависит от вашего вакуума и источника тепла. Чем толще пластик, тем больше тепла вам нужно и тем сильнее вакуум.Мы используем небольшой вакуумный насос, который обычно используется для ламинирования виниров. Этот насос создает около 24 дюймов вакуума, что позволяет сформировать АБС с точностью до дюйма.

Создание инструментария означает, что думать немного иначе, чем при создании других типов деталей. Вместо того, чтобы делать саму деталь, вы строите форму, поверх которой будет формироваться реальная деталь. Это означает, что внешняя сторона будет немного больше выкройки, а внутренние углы и изгибы будут немного меньше. По большей части 0.180-дюймовый пластик – это хорошо, при необходимости вы можете сделать его толще или тоньше. При использовании пластика толщиной 0,180 дюйма деталь вырастет примерно на 0,100 дюйма на каждой поверхности, в зависимости от того, насколько глубока вытяжка (высота инструмента): чем выше вытяжка, тем тоньше становится пластик. Внутренние углы сжимаются на 0,180 дюйма с каждой стороны, опять же, в зависимости от глубины внутренней вытяжки. Если вы делаете деталь, которая должна вписываться в определенное пространство, вам необходимо учитывать это. Для большинства проектов вы можете обмануть его.

Наш проект – колея вагона Comet 1962 года выпуска.Мы хотели сохранить исходную форму кластера, но использовать гоночную трассу Autometer Stack. Оригинальный кластер – металлический горшок, не поддающийся модификации. Мы разобрали кластер и скопировали форму на какой-то МДФ (ДВП средней плотности) толщиной несколько дюймов. Большая часть этого проекта сделана из МДФ, который при правильной сборке выдержит многократные тяги вакуумного формовщика без особых повреждений. Ваш инструмент должен быть максимально прочным, особенно для мелких деталей. У вас могут быть полости за поверхностью инструмента, если внешняя поверхность не прогибается.

Мы построили деревянную модель приборной панели, включив внешний вид в узор и убедившись, что внутри достаточно места для установки приборной панели. При построении выкройки обращайте особое внимание на углы поднутрения и уклона. Осадка – это угол всех вертикальных поверхностей. Каждая вертикальная поверхность должна иметь уклон не менее 2 градусов от основания до верха поверхности. Это поможет инструменту отделиться от пластика. Поднутрения заблокируют ваш инструмент в пластике, и обычно это означает, что нужно разрушить форму, чтобы вытащить ее.Нанесение покрытия из силиконового антиадгезионного спрея на форму перед формованием будет способствовать высвобождению. Также хорошей идеей является отсоединение формы от пластика до того, как она полностью остынет (в течение 2-3 минут после формования). Классный пластик – это жесткий пластик.

После того, как ваша деталь сформирована, ей необходимо придать форму. Обычно это комбинация ленточной пилы, ленточного шлифования и штамповки. Всегда делайте выкройку выше, чем она должна быть, обычно -дюйм – это хорошо. Это дает вам место для обрезки. Вакуумное формование пластика не особенно сложно, но для понимания тонкостей построения и формовки требуется определенная практика.Есть что-то очень приятное в том, чтобы наблюдать, как плоский лист пластика сосет вокруг созданного вами инструмента и превращается в вещь, зная, что вы создали его сами.

Посмотреть все 22 фотографии Оригинальная приборная панель для нашей Кометы обладает очень крутой атмосферой, которую мы не хотели терять, но мы хотели, чтобы конкретный приборный блок контролировал твин-турбо строкер 347 под капотом. Новая деталь, изготовленная методом вакуумной формовки, будет иметь точно такую ​​же форму, но вмещает все новые калибры. См. Все 22 фотографии. Мы начали с удаления внутренностей стандартной приборной панели.Если ваша деталь ценна, не разрушайте ее, вы всегда можете собрать ее обратно. Смотрите все 22 фотографии. Тыльная сторона кластера не плоская. Вместо этого он изогнут, чтобы соответствовать черточке, поэтому вы должны поднять его вверх, чтобы получить правильную форму. Если вы этого не сделаете, ваша форма будет искажена. Смотрите все 22 фотографии После грубой резки основы на ленточной пиле мы отшлифовали ее на ленточной шлифовальной машине. Вы можете сделать это вручную или с помощью шлифовальной машины двойного действия. Смотрите все 22 фотографии. Гоночная дистанция AutoMeter STACK была нанесена на какой-то дюймовый МДФ вместе с несколькими дисками для двух других датчиков, которые мы используем.Они не будут формироваться заново, а предназначены для размещения и создания макета. Смотрите все 22 фотографии. Мы потратили некоторое время, пробуя разные макеты. Хотя вариантов не так много, вы, безусловно, можете ошибиться. Посмотреть все 22 фотографии Нам не нужен плоский кластер0, который не сохраняет дух оригинала, поэтому мы сделали четыре полосы, каждая примерно 1 / На 8 дюймов уже, чем следующий, чтобы создать бровь. Они повторяют внешнюю форму основания кластера. Смотрите все 22 фотографии. Мы использовали суперклей, чтобы прикрепить каждую полоску к следующему участку в стопке.Посмотреть все 22 фото. Помимо клея, мы использовали гвозди, чтобы скрепить полоски вместе. Это важно, вы хотите, чтобы каждая деталь была прикреплена постоянно, чтобы она не разваливалась при извлечении из формы. См. Все 22 фотографии. Мы поместили исходный кластер поверх брови и обрисовали форму. См. Все 22 фотографии. (мы сделали это, перевернув старую горизонтальную шлифовальную машинку набок и сделали новые крепления), мы сформировали форму верхней брови. Подойдет и обычная горизонтальная шлифовальная машинка, но мы обнаружили, что таким образом легче контролировать свою деталь.Посмотреть все 22 фото Чтобы завершить дизайн, мы сделали нижнюю накладку, чтобы создать центральную выемку для манометров. Обратите внимание, как есть пространство вокруг вставок для манометров макета. Это для размещения пластика. Мы обработали все края закруглённым сверлом. Посмотреть все 22 фото. Все неровные поверхности загладили шпатлевкой, а затем отшлифовали бумагой с зернистостью 80. Вам нужны плавные переходы без ямок и волнистых линий. На пластике не будет царапин, но дефекты будут видны. Смотрите все 22 фотографии. Мы добавили два оригинальных места крепления винтов с помощью кольцевой пилы на дрель в области бровей.Они должны быть больше оригинала. Если вы присмотритесь, вы увидите дыры вдоль всех утопленных углов. Это вакуумные отверстия диаметром 3/16 дюйма, используемые для вытяжки воздуха, так что пластик плотно прилегает к выкройке. См. Все 22 фотографии. Это черновик. Обратите внимание на то, что основание шире, чем верх. Мы также уложили весь узор на другой. кусок МДФ, чтобы дать нам достаточно мяса для придания окончательной формы и формы приборной панели. См. все 22 фотографии. Хотя мы используем коммерческий станок для изготовления этой детали, это наша небольшая фабрика.Мы построили его менее чем за 150 долларов, а плита (формирующая основа) имеет размер 20×20. В этой машине используется один нагреватель наверху, а пластиковый лоток поднимается и опускается на плиту. В коммерческих машинах есть движущиеся лотки валика, которые вдавливают деталь в пластик. См. Все 22 фотографии. Мы поместили узор на валик и загрузили лист пластика в лоток. Как правило, выкройку накладывают на несколько шайб, чтобы нижний край был четким. См. Все 22 фотографии. Мы поместили выкройку на валик и загрузили в лоток лист пластика.Обычно узор наносят на несколько шайб, чтобы получить четкий нижний край. См. Все 22 фотографии. После грубой обрезки на ленточной пиле мы использовали ленточную шлифовальную машину для придания формы детали. Именно здесь вертикальная шлифовальная машинка действительно сияет. Смотрите все 22 фотографии. Мы вырезали калибры и стерли деталь для краски. В зависимости от вашего проекта пластик можно вытянуть гладкой стороной или текстурированной. Мы вытащили по одному из каждого, но гладкая сторона выглядит лучше всего для этого проекта.