Элементы сверла: устройство и правила работы с ним :: АвтоМотоГараж

Элементы режущей части сверла – Энциклопедия по машиностроению XXL

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ СВЕРЛА  [c.223]

Элементы режущей части сверла  [c.185]

Основными условиями являются правильный выбор марки твердого сплава, формы и размера пластинки правильное назначение геометрических элементов режущей части сверла правильное и надежное закрепление пластинки в корпусе сверла, который должен обладать достаточной жесткостью и прочностью высококачественная заточка сверл с обязательной их доводкой применение смазывающе-охлаждающей жидкости (обычно эмульсии, 8 ч- 10 л/мин), надежное закрепление инструмента в патроне или другом приспособлении надежное закрепление заготовки своевременная переточка инструмента правильный выбор оборудования для скоростного сверления (достаточно мощного, высокоскоростного и жесткого) применение быстродействующих приспособлений, автоматических упоров и других элементов малой автоматизации, способствующих снижению вспомогательного времени.  

[c.274]

Рекомендуемые [188] оптимальные геометрические элементы режущей части сверла (фиг. 185) следующие 2сверл диаметром до 12 мм делается одинарная заточка.  [c.299]

Основные элементы режущей части сверла показаны на рис. 89, в.  [c.86]

Простановка размеров на элементы деталей, обрабатываемые резанием. Сверление глухого отверстия и нарезание резьбы. Последовательность обработки рассмотрена выше (см. рис. 13.30). На чертеже наносят обозначение резьбы (см. рис. 13.19), глубину сверления и длину резьбы с полным профилем, а также размер фаски. Дно отверстия, образованное режущей частью сверла, изображают условно как конус с углом при вершине 120° (размер не наносят). При нарезании конической резьбы длину ее не указывают (см. рис. 13.19, ж).  [c.269]

Введение понятия об удельном износе позволило установить определенную закономерность в изменении режущих свойств инструмента при работе на автоматических линиях за период наблюдения. На рис. 9, 10 и И приведены типичные графики распределения удельного износа по основным элементам режущей части спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез при работе на автоматических линиях за период наблюдения. Из приведенных кривых видно, что фактическая стойкость спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез за период наблюдения при работе на автоматических линиях изменялась в весьма широких пределах. Однако при этом наблюдается определенная закономерность распределения удельного износа основных элементов режущей части инструмента, которая выражается в том, что в зоне наибольшей стойкости имеется наименьшая величина удельного износа по одноименным элементам режущей части инструмента. Кроме того, в этой зоне величина удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого вида инструмента практически одинакова. В зоне малой стойкости величина удельного износа основных элементов режущей части инструмента значительно возрастает, и, кроме того, наблюдаются значительные отклонения величины удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого инструмента.  

[c.75]

Использование на автоматических линиях режущего инструмента с высокой точностью расположения одноименных элементов режущей части в заданных поверхностях позволит значительно снизить отношение максимальной стойкости к минимальной за счет значительного повышения минимальной стойкости. В этом случае минимальная стойкость по своему численному значению приближается к числовому значению средней арифметической величины, установленной за период наблюдения. Данные таблиц показывают значительные отклонения фактической стойкости от стойкости, определенной по действующим нормативам режимов резания. Особо большое отклонение имеется у спиральных сверл.  [c.81]

Повышение точности размеров, определяющих симметричность расположения элементов режущей части многозубого инструмента (спиральные сверла, метчики, торцовые фрезы), позволяют значительно повысить стабильность работы режущего инструмента на автоматических линиях. Минимальная стойкость спиральных сверл и метчиков может быть повышена в этом случае при работе на автоматических линиях от 3 до 60 раз с одновременным значительным уменьшением разницы между максимальной и минимальной стойкостями.  [c.84]

По конструкции различают сверла спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубоких отверстий, для кольцевого сверления, центровочные и специальные комбинированные. К конструктивным элементам относятся диаметр сверла D угол режущей части 2ф (угол при вершине) угол наклона винтовой канавки м геометрические параметры режущей части сверла, т. е. соответственно передний а и задний y углы и угол резания б, толщина сердцевины (или диаметр сердцевины) Ф, толщина пера (зуба) Ь ширина ленточки / обратная конусность форма режущей кромки и профиль канавки сверла длина рабочей части /о общая длина сверла L.  

[c.206]

Например, на фиг, 11 показано спиральное сверло. Хотя внешне оно совершенно не похоже на резец, но оно имеет те же элементы режущей части и углы. Если мысленно рассечь сверло плоскостью АА, перпендикулярной к его главной режущей кромке, то мы увидим, как и у резца, передний угол f и задний а.  [c.17]

Следует отметить, что в некоторых случаях для работоспособности инструмента наибольшее значение имеет износ не задней и нЬ передней грани, а некоторых других элементов режущей части. Например, работу спирального сверла часто ограничивает износ направляющей ленточки (задней вспомогательной грани).  [c.72]

Режущая часть сверла состоит из следующих элементов (рис. 250, б) винтовой канавки 1 для отвода стружки, дно которой является передней поверхностью главного режущего лезвия 2 ленточки 3, направляющей сверло в отверстии главной задней поверхности 4 поперечного режущего лезвия 5.  

[c.563]

Главные функции в процессе резания выполняет режущая часть сверла, на которой расположены все его режущие элементы  [c.364]

На рис. У1-41 приведены элементы конструкции спиральных сверл с коническим и цилиндрическим хвостами. На рис. У1-42 показаны геометрические параметры режущей части сверла, где 1—2  [c.377]

Сверла и их закрепление. Для сверления и рассверливания на токарно-карусельных станках применяются нормальные быстрорежущие спиральные сверла с коническими хвостовиками. Основные элементы режущей части такого спирального сверла показаны  [c.155]

Заточка сверл. В процессе работы сверла изнашиваются по передней и задней поверхностям, срабатывается фаска, округляются уголки (рис. 51, а). Затупленные сверла затачивают на заточных станках. Контроль основных элементов режущей части осуществляется шаблонами (рис. 51, б).  

[c.78]

Основные элементы рабочей части сверл — зуб, ленточка, спинка зуба, канавка, сердцевина, передняя поверхность, задняя поверхность, главная режущая кромка, поперечная кромка (перемычка). Пересечение передней поверхности и ленточки образует кромку ленточки.  [c.119]

Режущая часть сверла (рис. 29,6) состоит из следующих элементов двух зубьев (перьев), образованных двумя канавками для отвода стружки сердцевины — средней части сверла, соединяющей оба зуба (пера) двух передних поверхностей, по которым сбегает стружка и которые воспринимают силу резания двух ленточек — узких пол осок по наружному диаметру сверла, служащих для его направления и центрирования в отверстии двух главных режущих лезвий, образованных пересечением передних и задних поверхностей и выполняющих основную работу резания лезвия перемычки, образованного пересечением обеих задних поверхностей.  

[c.72]

На станках сверлильной группы обрабатывают отверстия многолезвийными режущими инструментами сверлами, зенкерами, развертками. В процессе резания инструмент вращается со скоростью резания V и имеет поступательное перемещение со скоростью подачи 5, обрабатываемую деталь устанавливают неподвижно. Типовым режущим инструментом для сверлильных работ является спиральное сверло. На рис. 11.7 показана конструкция спирального сверла с цилиндрическим хвостовиком для сверления отверстий малых диаметров. Основные элементы режущей части спирального сверла 1 и 3 — главные режущие кромки 2 — задняя поверхность,  [c.217]

Режущая часть сверла. Производительность и стойкость сверла во многом зависят от значения главного угла в плане ф. Подобно главному углу в плане проходного резца, угол ф сверла влияет на составляющие силы резания, длину режущей кромки и элементы сечения стружки. Обычно на чертежах сверл указывают значение угла при вершине 2ф. С увеличением угла при вершине сверла уменьшается активная длина режущей кромки и увеличивается толщина срезаемого слоя, при этом увеличиваются силы, действующие на единицу длины режущей кромки, что вызывает повышенное изнашивание сверла. При увеличении угла 2ф  

[c.102]

Перечислите основные части и элементы сверла, формы заточки режущей части сверла.  [c.44]

Сверло состоит из рабочей части Е, хвостовика Б и шейки В (рис. 90, а). На рабочей части сверла расположены режущие элементы (рис. 90, б), которые срезают и отводят стружку. Рабочая часть сверла имеет по две главных и вспомогательных режущих кромки и одну поперечную. В отличие от резца передние поверхности сверла винтовые, главные задние поверхности криволинейные, а вспомогательные задние поверхности представляют собой винтовые ленточки, обеспечивающие направление сверла в процессе резания. Хвостовик служит для закрепления сверла на станке, имеет цилиндрическую или коническую форму. Шейка обеспечивает выход круга при шлифовании рабочей части сверла. На режущей части сверла, по аналогии с резцом, имеются главные углы, углы в плане и дополнительно углы со и ф. Рассмотрим их.  

[c.149]

Конструкция и геометрические элементы режущей части спирального сверла улучшенной конструкции.  [c.36]

Элементы рабочей части и геометрические параметры спирального сверла показаны на рис. 6.39, б. Сверло имеет две главные режущие кромки //, образованные пересечением передних 10 и задних 7 поверхностей и выполняющие основную работу резания поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при резании.  [c.313]

Основными конструктивными элементами сверла являются а) режущая часть б) направление винтовой канавки в) форма канавки г) углы режущей кромки д) форма задней (затылованной) поверхности е) ленточка  

[c.321]

Сверла перовые — Выбор для работы на КРС 227, 232 — Углы режущей части 103 — Элементы 102 –для гетинакса 127, 128  [c.801]

Элементы заточек и подточек режущих частей у сверл (фиг. 86)  [c.166]

Основной для процесса резания является режущая часть, на которой расположены все режущие элементы сверла. Она состоит из двух зубьев (перьев), образованных двумя канавками для отвода стружки (фиг. 154,6) перемычки (сердцевины)—средней части сверла, соединяющей оба зуба (пера) двух передних поверхностей, по которым сбегает стружка, и двух задних поверхностей двух ленточек, служащих для направления сверла и уменьшения его трения о стенки отверстия двух главных режущих кромок, образованных пересечением передних и задних поверхностей и выполняющих основную работу резания поперечной кромки (перемычки), образо-  [c.191]

Зенкеры предназначаются для увеличения размеров отверстий, полученных сверлением, штамповкой, придания им более высокой точности и чистоты и правильной геометрической формы. По внешнему виду цельные зенкеры (рис. 4, о) напоминают сверло и состоят из тех же основных элементов, но имеют больше режущих кромок (3—4) и спиральных канавок и более короткую режущую часть (форма — усеченный конус). Три-четыре режущие кромки лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение точности 4-го класса и более высокой чистоты обработанной поверхности. Зенкеры больших диаметров выполняются насадными, причем они могут быть цельными (рис. 4, б), с напаянными пластинками (рис. 4, в) и сборными со вставными ножами (рис. 4, г).  [c.75]

Выбор материала для режущей части сверла. При обработке пластмасс волокнистого строения, обладающих низкой теплопроводностью, теплота, выделяющаяся в зоне образова ния стружки, почти полностью концентрируется на режущих элементах ин струмеыта, в результате чего стойкость последнего сильно снижается. Сверла, изготовленные из углеродистой инструментальной стали, поэтому не обеспечивают высокой производительности. Применение сверл с режущей частью из твердых сплавов часто лимитируется прижогом стенок отверстия, возникающим при высоких скоростях резания.  [c.606]Заточка сверл. В процессе работы сверла изнащиваются по передней и задней поверхности, срабатывается фаска, округляются уголки (рис. 3, б). Затупленные сверла затачиваются, Централизованная заточка производится на специальных станках, дающих возможность выдержать все элементы режущей части. В слесарных мастерских заточка ведется на точилах вручную. Контроль основных элементов режущей части осуществляется шаблонами (рис. 3, в).  [c.71]

Спиральные сверла, изготовляемые из быстрорежущей стали И ее заменителей, при работе без подсверловки и при рассверливании получают износ по следующим элементам режущей части (фиг. 60)  [c.79]

Форма канавки. Одним из конструктивных элементов, характеризующих рабочую часть сверла является форма канавки сверла. Форму поперечного сечения канавки сверла в чертежах не указывают, а приводят другой элемент — профиль шлифовального круга или зуба канавочной фрезы. Профиль зуба канавочной фрезы определяют графическим (рис. 64) или аналитическим путем. На проекции А показана вершина сверла с углом 2ф = 118 , прямая 00 — режущая кромка сверла. На проекции Б режущая кромка показана жирной линией, проходящей через точку fl2- Для получе-Ш1Я профиля хюперечного сеченпя сверла в плоскости, перпендикулярной к оси, режущую часть сверла в проекции А рассекают параллельными  [c.100]

На фиг. 432 приведены элементы конструкции винтовых сверл с коническим и цилиндрическим хвостовиком. На фиг. 433, а показаны геометрические параметры режущей части сверла, где 1—2 и 3—4 главные режущие кромки 1—3 лезвие перемычки 2—5 и 4—6 — вспомогательные лезвия круглошлифованных ленточек а — задний угол в точке на режущей кромке в цилиндрическом сечении сверл — передний угол в плоскости, перпендикулярной к режущей кромке ср — главный угол в плане (фиг. 433, б) — угол в плане переходной кромки /о — ширина переходной кро . ки в мм I — угол наклона режущей кромки в град. (фиг. 433, а).  [c.629]

Цилиндрическое фрезерование органического стекла концевыми фрезами необходимо проводить при скоростях резания 10—30 м мин (при работе без охлаждения), подачах 0,1—0,4 жж/зуб и глубине резания 0,5—3 мм. Геометрия фрез следующая ш = 50—60°, ат = 18—20°, a,v = 19—25 и Jn = 2—5°. Материал фрез — быстрорежущие стали Р9 или Р18 с твердостью после термообработки 58—62 HR . Фрезерование необходимо вести при подаче фрезы против ее вращения. Для черновой и, где это можно, чистовой обработок элементов нриаденялись фрезы стандартных длин. Для чистовой обработки глубоких выемок с целью получения малых радиусов стыков R = 5—7 мм) вертикальных элементов модели применялись специально изготовленные фрезы с указанной выше геометрией режущей части, получаемые или приваркой к стандартной фрезе удлинительного хвостовика, или переточкой стандартных сверл большой длины с последующей их шлифовкой на круглошлифовальном станке.  [c.65]

К конструктивным элементам относятся D — диаметр сверла 2ф — угол режущей части (угол при вершине) ю — угол наклона винтовой канавки а, у, 6 — геометрические параметры ренсущей части сверла, т. е. передний и задний углы и угол резания d — толщина сердцевины (или диаметр сердцевины) Ь — ширина пера (зуба) f — ширина ленточки обратная конусность форма режущей кромки и профиль канавки сверла — длина рабочей части L — общая длина сверла.  [c.248]

---

Части и элементы спирального сверла

Фиг. 177. Части и элементы спирального сверла.

Сверла. По конструкции сверла классифицируют на спиральные, кольцевые, для глубокого сверления и центровочные. Наибольшее распространение получили спиральные сверла с коническими и цилиндрическими хвостовиками. Части и элементы спирального сверла приведены на рис. 137. Спиральные сверла изготовляют диаметром от 0,25 до 80 мм.  [c.241]

Рис. 137. Части и элементы спирального сверла

Части и элементы спирального сверла  [c.364]

I. ЧАСТИ И ЭЛЕМЕНТЫ СПИРАЛЬНОГО СВЕРЛА  [c.261]

Рис. 10, Части и элементы спиральных сверл

Части и элементы спирального сверла. Спиральные сверла имеют наибольшее применение. Это сверло (рис. 44) состоит из рабочей части 1, включающей режущую часть  [c.117]

Части и элементы спирального сверла. Спиральные сверла имеют наибольшее распространение. Это сверло (рис. 327, а, б) состоит из рабочей части /, включающей режущую /х и калибрующую /., части шейки 4, конического (рис. 327, а) или цилиндрического (рнс. 327, б) хвостовика для крепления сверла в шпинделе станка лапки е , служащей упором для выбивания  [c.492]

Перечертите в вашу тетрадь рис. 151, а, б, назовите части и элементы спирального сверла и их назначение.  [c.153]

Рис. 6.39, Части, элементы и углы спирального сверла

Повышение точности размеров, определяющих симметричность расположения элементов режущей части многозубого инструмента (спиральные сверла, метчики, торцовые фрезы), позволяют значительно повысить стабильность работы режущего инструмента на автоматических линиях. Минимальная стойкость спиральных сверл и метчиков может быть повышена в этом случае при работе на автоматических линиях от 3 до 60 раз с одновременным значительным уменьшением разницы между максимальной и минимальной стойкостями.  [c.84]

Следует отметить, что в некоторых случаях для работоспособности инструмента наибольшее значение имеет износ не задней и нЬ передней грани, а некоторых других элементов режущей части. Например, работу спирального сверла часто ограничивает износ направляющей ленточки (задней вспомогательной грани).  [c.72]

Основными конструктивными элементами спиральных сверл являются рабочая (режущая) часть и корпус с элементами крепления.  [c.203]

Элементы зенкера. На рис. 170 показаны элементы и части цилиндрического зенкера. По форме режущей части зенкер напоминает спиральное сверло, но в отличие от сверла он имеет не две, а три или четыре главные режущие кромки, расположенные на режущей части кроме того, зенкер не имеет поперечной кромки.  [c.186]

Спиральное сверло, его части и элементы  [c.72]

Назовите основные части в элементы спирального 3. Как контролируют длину и диаметр растачиваемо-сверла. го отверстия  [c.60]

Элементы рабочей части и геометрические параметры спирального сверла показаны на рис. 6.39, б. Сверло имеет две главные режущие кромки //, образованные пересечением передних 10 и задних 7 поверхностей и выполняющие основную работу резания поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при резании.  [c.313]

Введение понятия об удельном износе позволило установить определенную закономерность в изменении режущих свойств инструмента при работе на автоматических линиях за период наблюдения. На рис. 9, 10 и И приведены типичные графики распределения удельного износа по основным элементам режущей части спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез при работе на автоматических линиях за период наблюдения. Из приведенных кривых видно, что фактическая стойкость спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез за период наблюдения при работе на автоматических линиях изменялась в весьма широких пределах. Однако при этом наблюдается определенная закономерность распределения удельного износа основных элементов режущей части инструмента, которая выражается в том, что в зоне наибольшей стойкости имеется наименьшая величина удельного износа по одноименным элементам режущей части инструмента. Кроме того, в этой зоне величина удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого вида инструмента практически одинакова. В зоне малой стойкости величина удельного износа основных элементов режущей части инструмента значительно возрастает, и, кроме того, наблюдаются значительные отклонения величины удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого инструмента.  [c.75]

Спиральное сверло и элементы его рабочей части приведены на рис. 2.22.  [c.77]

Элементы и геометрические параметры спирального сверла. Спиральное сверло имеет рабочую часть, шейку, хвостовик для крепления сверла в шпинделе станка и лапку, служащую упором при выбивании сверла из гнезда шпинделя (фиг. 154, а). Рабочая часть, в свою очередь, разделяется на режущую и направляющую.  [c.190]

По конструкции различают сверла спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубоких отверстий, для кольцевого сверления, центровочные и специальные комбинированные. К конструктивным элементам относятся диаметр сверла D угол режущей части 2ф (угол при вершине) угол наклона винтовой канавки м геометрические параметры режущей части сверла, т. е. соответственно передний а и задний y углы и угол резания б, толщина сердцевины (или диаметр сердцевины) Ф, толщина пера (зуба) Ь ширина ленточки / обратная конусность форма режущей кромки и профиль канавки сверла длина рабочей части /о общая длина сверла L.  [c.206]

Например, на фиг, 11 показано спиральное сверло. Хотя внешне оно совершенно не похоже на резец, но оно имеет те же элементы режущей части и углы. Если мысленно рассечь сверло плоскостью АА, перпендикулярной к его главной режущей кромке, то мы увидим, как и у резца, передний угол f и задний а.  [c.17]

Основные элементы и части спирального сверла изображены на фиг. 32. Спиральное сверло представляет собой двузубый инструмент. Режущая часть его снабжена двумя режущими кромками и поперечной кромкой.  [c.53]

Общие конструктивные элементы спиральных сверл. Д.лина рабочей части сверла должна быть выбрана с учетом необходимой глубины сверленпя и запаса на переточки, так как сверло перетачивают по задней грани и длина рабочей части при этом укорачивается. Длина рабочей части сверл приведена в соответствующих стандартах. Следует отметить, что у сверл оснащенных пластинами го твердого сплава, д шна рабочей частп должна быть выбрана меньше, чем у быстрорежущих свер.т, так как запас на переточку ввиду небольшой длины пластины будег значительно меньше.  [c.103]

Спиральные сверла, изготовляемые из быстрорежущей стали И ее заменителей, при работе без подсверловки и при рассверливании получают износ по следующим элементам режущей части (фиг. 60)  [c.79]

Спиральное (винтовое) сверло—основной режущий инструмент, применяемый при сверлении отверстий в металле. Спиральное сверло (рис. 199, а. б) представляет собой цилиндрический стержень с двумя винтовыми канавками и состоит из трех основных частей рабочей части 1, шейки 2 и хвостовика 3 (ци линдрического или конического). Рабочая часть / в результате заточки вершины сверла (режущая часть) под определенным углом tp имеет пять режущих элементов две главные кромки 4, кромку перемычки 5 и две вспомогательные кромки 6, расположенные на ленточках винтовых канавок. При заточке сверла необходимо следить, чтобы обе главные кромки 4, образующие угол, имели одинаковую длину, иначе диаметр просверленного отверстия будет больше диаметра сверла. Угол при вершине сверла берется в пределах 90—130 (у лормальных стандартных сверл 118—120°) в зависимости от обрабатываемого материала для мягких металлов угол берется меньше, для твердых — больше Угол наклона винтовых канавок сверл угол ш берут равным 28—30°.  [c.366]

---

Типы сверл, их назначение и конструкция

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, сверла с прямыми канавками, сверла спиральные (с винтовыми канавками) для глубокого сверления и центровочные.

Перовые сверла.

Конструкция перового сверла показана на Рис.1 и значение углов – в таблице 1.

Таблица 1.Геометрические параметры перовых сверл.

Кроме обычных перовых сверл в приборостроении и точном машиностроении, применяются многоступенчатые перовые сверла (Рис.2). Размеры многоступенчатых перовых сверл выбираются в соответствии с обрабатываемым отверстием.

Рис.1 Элементы перового сверла.

 

Рис.2 Многоступенчатое перовое сверло.

Спиральные сверла.

Конструкция спирального сверла приведена на Рис.3.

Рис.3 Спиральное сверло.

Рабочая часть сверла (головка) в зависимости от диаметра сверла и качества обрабатываемого материала может быть заточена различным образом. Формы заточки спиральных сверл приведены в таблице 2.

Таблица 2. Рекомендуемые формы заточки сверл.

Примечание:

1. У сверл  диаметром до 12мм рекомендуется подтачивать перемычку по мере переточки сверла.
2. Сверла, предназначенные для обработки различных материалов, затачиваются по форме 1 при диаметре до 12мм и по форме 5 при диаметре свыше 12мм.

Размеры режущих элементов спиральных сверл с одинарной и двойной заточкой и также с подточкой перемычки и ленточки приведены в таблицах 3 и 4.

Таблица 3. Рекомендуемые углы наклона винтовой канавки w сверл различных диаметров.

 

Таблица 4. Угол наклона w.

Направление и форма винтовой канавки.

Спиральные сверла изготавливают с правым направлением винтовой канавки для правого резания и с левым направлением винтовой канавки для левого резания. Сверла с левым направлением винтовой канавки применяются на автоматах.

Форма канавки задается диаметром сердцевины d, шириной канавки, обычно равной ширине пера, и формой режущих лезвий.

---

Похожие статьи:

Архив новостей:

---

Дополнительная часть сверла. Спиральные сверла. Конструктивные части сверла, особенности геометрии лезвий, методы улучшения геометрии. Конструктивные части сверла, расчет хвостовика (эскиз сверла спирального).

Основные части сверла

Рис. 1 Части сверла

Основные части сверла.Режущая часть (рис.1). Калибрующая (направляющая, транспортирующая) часть. Эти две части образуют рабочую часть сверла. Соединительная часть (шейка). Хвостовая часть.

Рабочая частьсовместно с режущей и калибрующей частями образует две винтовые канавки и два зуба (пера), обеспечивающих процесс резания.

Калибрующая частьсверла, предназначенная для удаления стружки из зоны резания. Калибрующая часть по всей своей длине имеет ленточку и совместно с ней служит для направления сверла в отверстии.

Шейкау сверл служит для выхода шлифовального круга, а также для маркировки сверл.

Хвостовая частьбывает цилиндрической или конической с конусом Морзе. На конце хвостовой части имеется поводок или лапка.

Конструктивные элементы сверла

Сверло имеет сложную конструкцию и характеризуется диаметром и длиной сверла, шириной и высотой ленточки, диаметром спинки, центральным углом канавки, шириной зуба (пера) и диаметром (толщиной) сердцевины.

Диаметр сверла (d).Выбор диаметра сверла зависит от технологического процесса получения данного отверстия.

Ленточка сверла.Обеспечивает направление сверла в процессе резания, уменьшает трение об поверхность отверстия и уменьшает теплообразование.

Ширина ленточки бывает от0,2–2мм в зависимости от диаметра сверла. Ширину ленточки выбирают:

при обработке легких сплавов равной

f=1,2+0,2682ln{d-18+[(d-18)2+1]1/2};

при обработке других материалов

f=(0,1…0,5)d1/3.

Высота ленточки обычно составляет 0,025dмм.

Для уменьшения трения при работе на ленточках делают утонение по направлению к хвостовику, т.е. обратную конусность по диаметру на каждые 100 мм длины. Для быстрорежущих сверл обратная конусность по диаметру составляет 0,03-0,12 мм. Для твердосплавных сверл – 0,1-0,12 мм.

Сердцевина сверлавлияет на прочность и жесткость, характеризуется диаметром сердцевины –dо. Величина диаметра сердцевины выбирается в зависимости от диаметра сверла. Для повышения жесткости и прочности сверла его сердцевина утолщается к хвостовику на 1,4-1,8 мм на каждые 100 мм длины.

Перемычка сверла оказывает влияние на процесс резания.

Режущие элементы сверла. Рабочая часть сверла (см. рис.) имеет шесть лезвий (режущих кромок). Двеглавные режущие кромки(1-2, 1’-2’). Двевспомогательных кромки(1-3, 1’-3’) расположенных на калибрующей части и служащие для направления сверла в процессе работы. Двепоперечные кромки(0-2, 0-2’) образующие перемычку. Все эти лезвия расположены на двух зубьях и имеют непрерывную пространственную режущую кромку, состоящую из пяти разнонаправленных отрезков (3-1, 1-2, 2-2’, 2’-1’, 1’-3’).

Геометрические параметры сверла

Угол при вершине сверла – 2.Для быстрорежущих сверл 118-120о, для твердосплавных 130-140о. Угол влияет на производительность и стойкость сверла, на силы резания, длину режущей кромки и элементы сечения стружки.

Угол наклона поперечного лезвия(перемычки)-(=50-55о).

Угол наклона винтовых канавок сверла оказывает влияние на прочность, жесткость сверла и стружкоотвод.

Рекомендуется для хрупких материалов =10-16о, для обработки материалов средней прочности и вязкости -=25-35о, для обработки вязких материалов -=35-45о.

Угол наклона винтовой канавки в данном сечении хопределяется по формуле

где r– радиус сверла;

rх– радиус сверла в рассматриваемой точке.

Шаг винтовых канавок р.

где D– диаметр сверла.

Диаметр сердцевины сверла – do или К принимают равнымК=(0,125…0,145)D.

Для упрочнения инструмента диаметр Кувеличивается к хвостовику сверла на 1,4 – 1,8 мм на 100 мм длины.

Диаметр спинки зуба сверлаqвыбирают по зависимостиq= (0,99…0,98)D.

Профиль стружечных канавок.

Угол стружечной канавкиθпри обработке легких сплавов равен 116о, других материалов 90…93о.

Радиусы дуг, образующих профиль винтовой канавки сверла принимаются равнымиRк=(0,75…0,9)D, rк=(0,22…0,28)D, а центры дуг лежат на прямой, проходящей через центр поперечного сечения сверла.

Ширина пера.Различают ширину пера в нормальном к оси сечениюВои в сечении, нормальном направлению стружечной канавкиВ, которую указывают на чертеже инструмента. Ширину пераВоопределяют в нормальном к оси сверла сечении по формуле:

Передний угол главных режущих кромок .Угол является величиной переменной, наибольшее его значении на периферии сверла, а наименьшее – в центре. Угол может быть определен в нормальномN-N(N)сечении. Максимальное значение находится по формуле

Передние углы на поперечной режущей кромкеимеют большие отрицательные значения (могут достигать -60о). Меняются по длине кромки. Наибольшее значение в центре сверла.

Это приводит к следующему: режущая кромка не режет, а вдавливается в металл. На это тратится 65% осевой силы резания и 15% крутящего момента. Для уменьшения осевой силы уменьшают угол при вершине сверла, при этом крутящий момент возрастает и улучшаются его режущие свойства.

Задний угол главных режущих кромок -образуется на режущей части сверла на главных и поперечных режущих кромках. Является переменным и измеряется в нормальном и цилиндрическом сечениях.

Минимальное значение принимает на периферии сверла, максимальное – в центре. Эпюра углов показана на рисунке. Для сверл из быстрорежущих сталей принимается =8-15о. Для твердосплавных=4-6о.

Изменение передних и задних углов в процессе резания. В процессе резания передние и задние углы меняются и отличаются от углов заточки. Их называют кинематическими или действительными углами резания. Наибольшее значение при сверлении имеет кинематический задний угол.

Кинематический задний угол кизменяется вдоль главной режущей кромки сверла. Зависит от подачи и радиуса рассматриваемой точки режущего лезвия. Для обеспечения достаточного значения заднего угла в процессе резания его делают переменным вдоль режущей кромки. На периферии 8-14о, а у сердцевины 20-25ов зависимости от диаметра сверла.

Формы задней поверхности сверл.Различают одноплоскостные и двухплоскостные формы задней поверхности.

Оформление зад­ней поверхности по плоскости. Это наи­более простой одноплоскостной способ заточки сверл, при нем необходи­мо иметь задние углы не менее 20 – 25°. При этом способе заточки значения зад­него углаи угла наклона поперечной кромки зависят от угла при вершине сверла2 и заднего угла на периферии.

Недостатком таких сверл является прямолинейная поперечная кромка, кото­рая при работе без кондуктора не обеспе­чивает правильного центрирования сверла.

К

двухплоскостной форме задней поверх­ности сверл относится коническая, цилиндрическая и винтовая форма задней поверхности.

Такая форма задней поверх­ности позволяет получить независимые значения заднего угла на периферии , угла при вершине2 и угла наклона поперечной кромки.

Коническая форма задней поверхности сверлаявляется участком конической по­верхности.

Для образования задних углов вершина конуса смещается относительно оси сверла на вели­чину Н, равную или больше радиуса пере­мычки, и ось конуса наклонена к продоль­ной оси сверла под углом.

Ци­линдрическая форма задней поверхности сверла является участком цилиндрической поверхности. Этот метод применяют редко.

Винтовая форма задней поверхности сверлаявляется развертывающейся винто­вой поверхностью. Она позволяет полу­чить рациональное распределение значений задних углови более выпуклую поперечную кромку сверла, что улучшает самоцентрирование сверла при работе.

У таких сверл увеличиваются значения задних углов на поперечной режущей кромке, что приво­дит к уменьшению осевых нагрузок. Большим преимуществом винтовой заточки является возможность автоматизации процесса заточки.

studfiles.net

Сверла. Виды. Типы. Работа. Применение. Особенности

Сверло – это инструмент, который фиксируется в патроне дрели или станке, предназначенный для сверления отверстий в различных материалах. Сверла изготовляются из качественных твердых сталей, что позволяет их использовать для работы с и другими металлами, бетоном или камнем.

Виды

В зависимости от предназначения сверла делятся на категории по:

• Металлу.
• Дереву.
• Камню и кирпичу.
• Стеклу и плитке.

Они отличаются между собой по форме, а также углу заточки и режущей кромке. Большинство из них являются узкоспециализированными и не могут использоваться для других целей.

По металлу

Эти сверла подходят не только для сверления металлов, но также могут использоваться для работы с пластиком и древесиной. В зависимости от формы изготовления они бывают следующих разновидностей:

• Спиральные.
• Конические.
• Корончатые.
• Ступенчатые.

Спиральные

Спиральный тип представляет собой классическую конструкцию, которая знакома практически каждому. Инструмент состоит из трех частей – режущая кромка, рабочая поверхность и хвостовик. Режущая часть имеет острую заточку, именно она врезается в металл, образовывая отверстие. Рабочая поверхность представляет собой спираль, цель которой состоит в выведении стружки из отверстия. Хвостовая часть используется для фиксации инструмента в патроне дрели или станка.

Такой тип обычно изготавливают из быстрорежущей стали марки HSS, Р18 или Р6М5. Что касается стали Р18, то она встречается довольно редко и на данный момент производством инструментов из нее занимаются только некоторые предприятия, находящиеся на территории Белоруссии.  Из нее получаются очень надежные сверла, которые отлично удерживают заточку.

Конические

Такое сверло обычно можно встретить зажатым в специализированный станок. Его рабочая часть представляет собой конус, вершина которого врезается в поверхность металла, образовывая тонкое отверстие. По мере углубления в материал происходит контакт с более широкой частью конуса, что обеспечивает расширение отверстия. Благодаря использованию данной конструкции, можно обеспечить сверление за один проход. К примеру, если использовать обычное спиральное сверло, то сначала нужно сделать отверстие тонким инструментом, а потом более толстым, постепенно доводя диаметр под требуемые параметры. Конусная форма позволяет избежать подобных неудобств, но к сожалению, она не подходит для слабых дрелей.

Корончатые

Корончатая конструкция представляет собой пустотелый цилиндр, на нижнем торце которого имеются острые зазубрины, напоминающие корону. Такой инструмент позволяет делать отверстия большого диаметра, начиная от 30 мм и более. Недостаток данной конструкции заключается в невозможности установки в патрон обычной дрели. Инструмент может быть использован для сверления листового металла толщиной до 10 мм. Обычно для изготовления корончатого инструмента используется сталь HSS. Также на рынке можно встретить сверла с твердосплавными напайками или алмазным напылением. Они позволяют работать не только с металлами и сплавами, но даже с бетоном.

Ступенчатые

Ступенчатая конструкция является одним из последних изобретений в мире режущего инструмента. Она имеет универсальное применение, поскольку позволяет делать отверстия различного диаметра. Название типа связано с тем, что он представляет собой конус со ступеньками. Такое сверло может быть использовано только для работы с листовым металлом толщиной до 2 мм. Принцип действия заключается в том, что кончик инструмента врезается в материал, и когда он пробивается, то происходит контакт с более широкой частью конуса, которая просверливает углубление еще больше. Таким образом, чтобы получить требуемый диаметр нужно углубиться до нужной ступени.

По дереву

Часто для работы с деревом применяется стандартное спиральное сверло по металлу. Оно позволяет делать отверстие диаметром от 2 до 18 мм. Тем не менее, данный тип сильно ограничивает возможности деревообработки, поэтому было разработано и внедрено несколько особых типов сверл:

• Спиральные по дереву.
• Перовые.
• Винтовые.
• Кольцевые пилы.
• Балеринки.
• Форстнера.

Спиральные по дереву

Спиральные по дереву очень похожи на обычное сверло по металлу. Единственное отличие заключается в форме режущей кромки. Она напоминает трезубец. Острый зуб по центру позволяет провести точную фиксацию в месте сверления. Инструментальная сталь легко врезается в древесину. Особая конструкция позволяет получать очень качественное отверстие, без вырывания волокон, как это бывает при использовании инструмента по металлу.

Перовые

Перовое имеет плоскую конструкцию, на конце которой тоже имеется трезубец, как и в предыдущем типе. Оно обеспечивает большой диаметр сверления, при этом позволяет проводить установку в обычную дрель. Данный тип режет чистые края, без разорванных волокон древесины. Нужно отметить, что в случае сверление небольшого углубления в его центре останется бороздка от основного зуба. Такое сверло работает только на малых оборотах. Его часто используют с ручным коловоротом.

Винтовые

Винтовые сверла напоминают спиральные, но имеют более совершенную рабочую часть для отвода стружки. Они довольно длинные, поэтому позволяют делать глубокие отверстия. Их часто используют для сверления бруса и бревен. Зачастую такое сверло имеет специальную ручку, что позволяет работать даже без использования дрели, станка или коловорота. Заостренная часть инструмента напоминает шуруп, она врезается в древесину, поджимая режущую кромку к волокнам. Срез получается чистым и аккуратным, даже при работе с сырым деревом.

Кольцевые пилы

Этот инструмент представляет собой пустотелый цилиндр с пильными зубьями на торце и обычным выпирающим вперед спиральным сверлом. Он позволяет делать отверстия в досках, фанере и вагонке. Его обычно применяют для получения широких отверстий, необходимых для установки светильников. Инструмент подходит не только для древесины, но и для пенополистирола, ПВХ вагонки и сотового поликарбоната. Такие пилы для дрели могут быть использованы для врезания посадочного места при установке розетки в стене, конечно при условии, что она деревянная или из мягких блоков – пенобетон, глина и пр. Выборка центральной части может быть доделана с помощью стамески.

Балеринки

Балеринка – это регулируемое сверло по дереву. Оно позволяет делать широкие отверстия в фанере, ДСП, МДФ и OSB плитах. Его конструкция представляет собой крестовину, центр которой выполнен в виде спирального сверла. На плечах крестовины крепятся острые резцы, прорезающие листовой материал. Специальный ключ позволяет менять расстояние между резцами, тем самым регулируя диаметр получаемого отверстия.

Сверло Форстнера

Инструмент имеет цилиндрический хвостовик с двумя режущими кромками. Он применяется преимущественно в мебельном производстве. С его помощью можно сделать углубление большого диаметра для установки петлей на дверцы шкафчиков. В результате его применения получается аккуратное отверстие с плоским дном.

По бетону

Сверла по бетону также подходят для работы с камнем и кирпичом.  Они бывают трех видов:

• Спиральные.
• Винтовые.
• Корончатые.

Все они имеют специальные напайки, которые вгрызаются в камень, бетон и кирпич. Напайки могут изготовляться из победитовых пластин или представлять собой кристаллы искусственного алмаза.

Спиральные

Спиральные устанавливаются в перфоратор. Они имеют практически идентичную конструкцию со сверлами для металла, за исключением напаек. Лучше всего они работают с бетоном и кирпичом. Глубина отверстия обычно не превышает 80-100 мм.

Винтовые

Винтовые тоже имеют напайки. Они являются более длинными, чем спиральными. Их используют в тех случаях, когда требуется пробить глубокое отверстие. Винты обеспечивают эффективное отведение пыли, что снижает вероятность застревания. Тем не менее, стоит все же периодически вытягивать перфоратор, чтобы проверить – нет ли пыли.

Корончатые

По своей конструкции напоминают стандартную коронку для древесины. В центре имеется спиральное сверло, которое врезается в бетон, камень или кирпич, при этом основную работу по сверлению отверстия требуемой глубины выполняет коронка с напайками. Такие сверла тоже требуют ударного бурения, поэтому не подходят для обычной дрели.

По стеклу

Для сверления керамики и стекла используется всего два вида сверл – коронки и перовые. Коронки имеют алмазное напыления. Их диаметр от 13 до 80 мм. Алмазное напыление представляет собой приклеенные песчинки из искусственного минерала. Для использования коронки необходимо иметь качественную дрель или сверлильный станок. Важно, чтобы инструмент касался плавно, не создавая биения или неравномерного распределения давления.

Перовое сверло представляет собой классический стержень из металла, на конце которого установлено острое копье. Инструмент предлагается в небольшом диапазоне размеров 3-13 мм. Режущее перо выполняется из победита, в более редких случаях с других сплавов.

Для работы со стеклом нужно подойти ответственно к выбору сверлильных инструментов. В отличие от других материалов, ошибка с ним недопустима. Недостаточно ровная или неострая режущая часть может привести к трещине на стекле, керамике или кафеле, что будет непоправимым.

Похожие темы:

 

tehpribory.ru

Сверла. Виды сверл. Слесарное дело |

Сверла

 

Сверла применяются при обработке отверстий в сплошном материале. По конструкции различаются спиральные, центровочные, перовые, ружейные с наружным или внутренним отводом стружки и кольцевые (трепанирующие головки) сверла. Сверла изготавливаются из быстрорежущей стали марок Р18, Р12, Р9, Р6АМ5, Р6АМ5ФЗ, Р6П5К5 и Р9М4К8. Возможно оснащение режущей части сверла пластинами твердого сплава марок ВК6, ВК6М, ВК8, ВК10М, ВК15М, что позволяет использовать их при обработке материалов на высоких скоростях резания, а также при обработке материалов высокой твердости, например легированных конструкционных сталей.

 

Виды сверл

 

Спиральные сверла (рис. 3.26) состоят из трех частей: рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла образована двумя спиральными канавками и включает в себя режущую и цилиндрическую (направляющую) части с двумя ленточками, что уменьшает трение сверла о поверхность обрабатываемого отверстия. Режущей частью сверла является его вершина, образующая при заточке сверла два зуба с режущими кромками. Режущие кромки сверла выполняют основную работу резания.

 

 

Спиральные сверла выпускают с хвостовой частью (хвостовиком) двух типов — цилиндрические и конические. Цилиндрические хвостовики применяются для сверл диаметром до 20 мм, а конические — для сверл диаметром от 5 мм.

Конический хвостовик сверла имеет лапку, служащую для установки сверла в шпинделе станка или переходной втулке. Крутящий момент от шпинделя станка сверлу передается за счет сил трения между поверхностями конического хвостовика и втулки или отверстия шпинделя станка. Лапка на конце конического хвостовика облегчает удаление (выбивание) сверла из переходной втулки или шпинделя станка. Сверла с цилиндрическими хвостовиками закрепляются в станке или сверлильном приспособлении, механизированном инструменте при помощи специальных сверлильных патронов.

Конструктивные особенности и специфика работы сверла обусловливают непостоянство геометрических параметров заточки их рабочей части. Так, главный задний угол а у стандартного сверла возрастает по мере приближения к центру. На периферии сверла этот угол составляет 8… 14°, а около поперечной режущей кромки уже 26… 35°. На периферии передний угол у = 18… 33°, а около поперечной режущей кромки у = 0 0 или имеет отрицательное значение.

Угол при вершине сверла 2<р выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала. У стандартных сверл величина этого угла колеблется в пределах 116… 118°. В зависимости от обрабатываемого материала величина угла при вершине выбирается в следующих пределах:

• для стали углеродистой конструкционной — 116… 120°;

•  для коррозионно-стойкой стали — 125… 130°;

•  для стали высокой прочности — 125… 130°;

•  для жаропрочных сплавов — 125… 130°;

•  для титановых сплавов — 140°;

•  для чугуна средней твердости — 90… 100

•  для чугуна твердого — 120… 125°;

•  для твердой бронзы — 90… 100

•  для латуни, алюминиевых сплавов, баббита — 130… 140°;

•  для меди — 125°;

•  для пластмасс — 80… 110°;

•  для мрамора — 80… 90

Угол наклона поперечной режущей кромки |/ составляет 50… 55 а угол наклона винтовой канавки к оси отверстия со — 23… …27°.

Принята единая градация диаметров сверл, которая охватывает сверла диаметром до 80 мм. Сверла диаметром от 1 до 3 мм имеют градацию через каждые 0,05 мм; диаметром от 3 до 13,7 мм — через 0,1 мм; диаметром от 13,75 до 49,5 — через 0,5; 0,1; 0,15; 0,25; сверла диаметром 52… 80 мм имеют градацию через 1 мм.

Центровочные сверла (рис. 3.27) предназначены для выполнения центровых отверстий, их изготовляют из быстрорежущих инструментальных сталей марок Р9 и Р12. По конструкции различают центровые сверла без предохранительного конуса (рис. 3.27, а) и с предохранительным конусом (рис. 3.27, б).

 

 

Перовые сверла (рис. 3.28) имеют плоскую рабочую часть и прямые канавки для отвода стружки. Рабочую часть таких сверл (перо) часто выполняют так, чтобы ее можно было заменить. Отсутствие спиральной части упрощает изготовление перовых сверл и повышает их жесткость в осевом направлении, однако затрудняет отвод стружки из зоны резания. На режущей части перового сверла выполняются стружкоразделительные канавки. Угол при вершине, задний угол, ширину калибрующей ленточки и некоторые другие параметры перовых сверл выбираются в зависимости от условий обработки отверстий по аналогии с параметрами спиральных сверл.

 

Ружейные сверла (рис. 3.29) применяются для сверления глубоких и сверхглубоких отверстий. Основная конструктивная особенность этих сверл состоит в том, что главные режущие кромки и вершина сверла расположены не симметрично относительно его оси на 0,2… 0,25 мм диаметра, что требует обязательного направления сверла по кондукторной втулке, по предварительно просверленному цилиндрическому, либо центровому отверстию. Ружейное сверло типовой конструкции с наружным отводом стружки состоит из колоска, который оснащен одной режущей, двумя направляющими пластинами и имеет отверстие для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ). Ружейные сверла с наружным отводом стружки используются для обработки отверстий диаметром от 3 до 30 мм.

 

Надежное ориентирование сверла в обрабатываемом отверстии, комбинированное резание (выглаживание в процессе обработки), подача СОЖ в зону резания под давлением, стабильное удаление стружки из зоны резания, отсутствие поперечной режущей кромки, а также возможность достаточно простого оснащения сверла пластинами из твердого сплава позволяет обеспечить за один проход ружейного сверла высокую производительность и малые отклонения размера, формы и расположения оси при малых параметрах шероховатости обработанной поверхности.

Кольцевые сверла (рис. 3.30) применяются для уменьшения сил резания и потребляемой мощности оборудования, повышения производительности обработки сплошных отверстий диаметром более 50 мм, а также уменьшения объема стружки и последующего использования образующегося вдоль оси обрабатываемого отверстия центрального стержня. Кольцевые сверла изготовляются из быстрорежущей стали, ими выполняются отверстия на различных металлорежущих станках (сверлильных, токарных, расточных). Выпускаются сборные кольцевые сверла, корпус которых выполнен из легированной стали 12ХНЗА, а вставные резцы оснащаются пластинами из твердого сплава группы ВК.

В зависимости от требуемого размера отверстий используются различные конструкции кольцевых сверл:

•  для образования глубоких отверстий диаметром 110… 180 мм применяются двурезцовые кольцевые сверла (рис. 3.30, а), состоящие из корпуса 1, в котором установлены два сменных резца 2 и 3 и три направляющие пластины 4, 5 и 6;

•  для образования глубоких отверстий диаметром 180…250 мм применяют трехрезцовые кольцевые сверла (рис. 3.30, б), отличающиеся от двурезцовых только габаритными размерами и числом резцов;

•  для образования отверстий диаметром 50… 100 мм на глубину до 400 мм используются многорезцовые кольцевые сверла (рис. 3.30, в), у которых вставные резцы 1 установлены в корпусе 2 сверла. На наружной поверхности корпуса выполнены винтовые канавки для отвода стружки. Для лучшего направления сверла в его корпус встроены подпружиненные шариковые опоры.

dlja-mashinostroitelja.info

Выбираем сверло по металлу, как правильно это сделать, советы специалиста.

«Золотая коллекция» домашнего Мастера должна иметь сверла, а еще лучше набор сверл. Благодаря назначению и работоспособности этого режущего инструмента можно произвести множество операций по металлу, дереву и пластику. Осталось только подготовить к работе ручную дрель, и направит свои стопы в специализированный магазин. Кто с нами?

Режущий инструмент номер один

Специальным режущим инструментом, который повсеместно применяется для выполнения различных по диаметру отверстий в сплошном металлическом слое, являются сверла.

Современный рынок режущего инструмента насыщен разноликими сверлами по металлу. Однако, по мнению специалистов, приобрести настоящий качественный инструмент сложно. По каким критериям следует осуществлять выбор сверла? Чтобы по достоинству оценить все положительные качества этого изящного режущего инструмента необходимо усвоить:• его конструктивные особенности• материал изготовления• маркировку на сверле• цвет сверла.

Совокупность положительных качеств, присущих режущему инструменту номер один, даст понять, что выбор произведен правильно. Начинаем с конструктивных особенностей.

Конструкция сверла по металлу

Сверло по металлу и не только конструктивно состоит из следующих частей:• режущей части• рабочей части• хвостовика.

Основным назначением сверла является создание отверстий на поверхности металла, поэтому сверла для металла должны идеально подходить для всех типов металла – существующих видов стали и чугуна, а также цветных металлов.

Режущая часть сверла по металлу имеет кромки режущие, благодаря которым осуществляется сход стружки. Рабочая часть обеспечивает направление сверла в процессе резания, уменьшая при этом трение боковой поверхности.

Хвостовик (средней, укороченной и удлиненной серии) предназначен для надежного закрепления сверла в рабочем инструменте.

Советы специалиста

Опытные специалисты и мастера советуют приобретать сверла от известного производителя. Ответ очевиден: производство сверл от производителя осуществляется исключительно из высококачественной стали, причем в процессе производства используют цельнокатаные заготовки. Заготовкам из качественной стали присуща повышенная устойчивость к нагрузкам и изломам. Отличить сверло из цельной заготовки можно по весу. Такое сверло имеет внушительный вес, по сравнению со сварными или паяными заготовками из дешевых материалов.

Что означает маркировка на сверле

Визитной карточкой любого сверла является его маркировка на наружной части. Поэтому, рассматривая сверло в специализированном магазине, обратите внимание, что именно будет написано на сверле. Маркировка наносится фабричным способом в виде четкой гравировки. Маркировка сверла начинается с буквы, которая несет информацию о материале изготовления.

Так, например, «Р» будет означать, что это быстрорежущая инструментальная сталь. Сверла изготавливают из быстрорежущей стали марок Р9, Р12, Р18, Р9К5. Маркировка в виде числового значения покажет состав вещества сплава, из которого выполнено сверло. Например, К6 – кобальт, М3 – молибден. Собираясь приобрести сверло отечественного производителя, обратите внимание, что маркировка будет нанесена в зависимости от диаметра сверла.

Советы специалиста

Если на сверле отсутствует маркировка, это вовсе не означает, что сверло «левое» или бракованное. Сверла диаметром до 2 мм не маркируют, потому что прочитать микроскопическую маркировку на таком тонком сверле невооруженным глазом практически невозможно. На сверлах более крупных размеров указывается диаметр сверл по металлу, и марка стали, а также класс точности. Сверла от зарубежного производителя маркируют в виде значений HSS. Зарубежные производители не маркируют сверло hss по металлу, необходимая информация наносится непосредственно на товарную упаковку.

Различие сверла по цвету

Обработка сверла в промышленных условиях отражена в его цветности. Сверло черного цвета говорит о том, что была произведена финишная обработка, и сверло обладает усиленной износостойкостью. Если цвет сверла серого цвета, это будет означать, что дополнительной обработки по улучшению прочностных качеств не было произведено. Качественные сверла от производителя обладают золотистым оттенком, который сигнализирует о нанесении дополнительного слоя. Дополнительный слой придает сверлам по металлу прочность и уменьшает трение при прохождении инструмента.

Какими видами сверла предпочтительнее работать с металлом

Наиболее востребованными сверлами по металлу являются следующие виды:• конусные• ступенчатые• корончатые.

конусные сверла

Сверла конусные используют для сверления отверстий больших диаметров.Сверло конусное по металлу можно использовать для тонколистовых материалов, стальных труб и профилей, для засверливания существующих отверстий в стальных заготовках толщиной до 5,0 мм. Специфическая коническая форма обеспечивает инструменту легкий выход из материала, а глубокая канавка обеспечивает высокую режущую способность.

конусные ступенчатые

Отличительной особенностью ступенчатого сверла по металлу является характерная конструкция рабочей части. Переход по рабочим диаметрам сверла осуществляется под углом 45 градусов. В чем преимущества ступенчатого сверла по металлу по сравнению с традиционным конусным? Безусловно, это великолепная возможность высверливать отверстия разных диаметров одним инструментом.

Производители позаботились об уникальных качествах ступенчатого сверла: прочные режущие грани, быстрота удаления стружки, сопротивление перегреву и значительный рабочий ресурс. Качественные ступенчатые сверла могут заменить даже целые наборы режущего инструмента. Кроме того, имеется возможность применения сверла для ручной дрели.

 

корончатые сверла

Корончатые сверла по металлу используют при работе с дрелями и сверлильными станками. Благодаря наличию мощной режущей части сверла используют для работы со сталью, литьем и цветными металлами, а также пластмассы. При работе с корончатым сверлом обеспечивается высокая точность вращения за счет неглубокого прохода.

В случае уменьшения качества сверления имеется возможность ручной заточки сверла по металлу. Преимуществом использования при работе корончатых сверл является получение отверстия с ровной кромкой, без дефектов и задиров.

Советы специалиста

Безусловно, что сверла в домашней мастерской необходимы разные. Поэтому оптимальным вариантом можно считать приобретение набора сверл. Помочь выбрать сверла по металлу вам поможет видео.

Выбирайте умело!

svouimirukami.ru

Общие сведения о сверлении. Сверла

⇐ ПредыдущаяСтр 13 из 23Следующая ⇒

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Сверление применяется:

– для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.;

– для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливанием называется увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой, штамповкой или другими способами.

Сверла бывают различных видов (рис. 9.1, а – и) и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твердых сплавов.

Для сверления отверстий чаще применяют спиральные сверла.

Спиральное сверло (рис. 9.1, а, б) – двузубчатый (двухлезвийный) режущий инструмент, состоящий из двух основных частей – рабочей и хвостовика. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (калибрирующей) и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки, расположенные одна против другой. Их назначение – отводить стружку из просверливаемого отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют специальный профиль, обеспечивающий правильное образование режущих кромок сверла и необходимое пространство для выхода стружки (рис. 9.2).

 

Рисунок 9.1. Виды свёрла по дереву:

а,б-спиральные, в-с прямыми канавками, г-перовое, д-специальное, е-однокромочное с внутренним отводом стружки для глубокого сверления, ж-двухкромочное для глубокого сверления, з-для кольевого сверления, и-центровочное

 

Рисунок 9.2. Спиральные свёрла (а, б) и элементы сверла (в)

В зависимости от направления винтовых канавок спиральные сверла подразделяются на правые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом слева направо, сверло во время работы вращается против часовой стрелки) и левые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом справа налево, вращение происходит по часовой стрелке). Левые сверла применяют редко.

Расположены вдоль винтовых канавок две узкие полоски на цилиндрической поверхности сверла называют ка в отверстие и способствуют тому, чтобы сверло не уводило в сторону. Сверла Ø 0,25…0,5 мм выполняют без ленточек.

Зуб – это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.

Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть его наружной поверхности, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на режущей части.

Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, называется передней поверхностью. Линия пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку, а линия пересечения задних поверхностей – поперечную кромку (ее размер составляет в среднем 0,13 диаметра сверла).

Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине ( сердцевина – тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки к концу канавок (к хвостовику).

Угол между режущими кромками – угол 2 φ при вершине сверла – оказывает существенное влияние на процесс резания. При его увеличении повышается прочность сверла, но одновременно резко возрастает усилие подачи. С уменьшением угла при вершине резание облегчается, но ослабляется режущая часть сверла.

На рис. 9.3 показаны канавки, режущие кромки и углы спирального сверла. Передняя поверхность зуба (клина) сверла образуется спиральной канавкой, задняя – боковой поверхностью конуса.

Передним углом γ называют угол между поверхностью

Рисунок 9.3. Канавки, режущие кромки и углы спирального сверла

 

резания (обработанной поверхностью) и касательной к передней поверхности.

Наличие переднего угла облегчает врезание инструмента, стружка лучше отделяется и получает возможность естественного схода.

С увеличением переднего угла улучшаются условия работы инструмента, повышается его стойкость и уменьшается усилие резания. Вместе с тем ослабляется тело режущей части инструмента, которое может легко выкрашиваться, ломаться;

Задний угол α – это угол наклона задней поверхности, образуемой касательными к задней и обрабатываемой поверхностям. Задний угол служит для уменьшения трения задней поверхности об обрабатываемую поверхность.

Угол заострения β образуется пересечением передней и задней поверхностей. Значение угла заострения β зависит от выбранных значений переднего и заднего углов, поскольку α+β+γ =90˚.

Хвостовики у спиральных сверл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют сверла Ø6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Сверла с цилиндрическими хвостовиками изготовляют диаметром до 20мм (хвостовик является продолжением рабочей части сверла).

Сверла с коническим хвостовиком устанавливаются непосредственно в отверстие шпинделя станка (или через переходные втулки) и удерживаются благодаря трению между хвостовиком и стенками конического отверстия шпинделя. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в шпинделе станка с помощью специальных патронов. На конце конического хвостовика имеется лапка (рис. 9.1, б), не позволяющая сверлу поворачиваться в шпинделе и служащая упором при удалении сверла из гнезда. У сверл с цилиндрическим хвостовиком имеется поводок (рис.9.1, а), предназначенный для дополнительной передачи крутящего момента сверлу от шпинделя.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части; она служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования, на ней обозначена марка сверла и материал.

Спиральные сверла изготовляют из углеродистой инструментальной (У10А), легированной, хромокремнистой (9ХС) и быстрорежущей (Р6М5) сталей. Для изготовления сверл все шире применяют металлокерамические твердые сплавы ВК6, ВК8 и Т15К6, но наиболее распространены спиральные сверла из быстрорежущей стали.

Сверла, оснащенные пластинками из твердых сплавов типа ВК, находят широкое применение при сверлении и рассверливании чугуна, закаленной стали, пластмасс, стекла, мрамора и других твердых материалов.

Сверла с винтовыми канавками обеспечивают значительно лучший выход стружки из отверстий, особенно при сверлении вязких металлов. Это достигается благодаря тому, что на длине 1,5…2 диаметра сверла канавка прямая, а далее, к хвостовой части сверла, – винтовая.

Сверла с прямыми канавками применяют при сверлении отверстий в хрупких металлах. Они проще в изготовлении, но для сверления глубоких отверстий эти сверла применять нельзя, так как затрудняется выход стружки из отверстия.

Сверла с косыми канавками применяют для сверления неглубоких отверстий, так как длина канавок у них очень мала, и не обеспечивает выхода стружки.

Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости к режущим кромкам предназначаются для сверления глубоких отверстий в неблагоприятных условиях.

Комбинированные сверла (сверло-зенковка, сверло-развертка, сверло-метчик) применяют для одновременного сверления и зенкования, сверления и развертывания или сверления и нарезания резьбы.

Центровочные сверла служат для получения центровых отверстий в различных заготовках.

Перовые сверла наиболее просты в изготовлении. Их применяют для сверления неответственных отверстий диаметром до 25мм (главным образом ступенчатых и фасонных отверстий в твердых поковках и отливках). Сверление, как правило, осуществляют трещотками и ручными дрелями.

Читайте также:

lektsia.com

Выбор сверла по металлу

Большинство людей прекрасно знает, что сверла предназначены для получения ровных отверстий заданного диаметра в деталях или материале. Отверстия или углубления могут быть самого разного назначения, но раз уж мы говорим о сверлах по металлу, то раскроем данную информацию именно в отношении металла.

Как правило, сверление металлических деталей или частей материала производят для крепления их друг с другом с помощью болтов, шурупов или заклепок. Также может понадобиться отверстие для монтажа какого либо оборудования и т.д.. Для выполнения отверстий в металлических изделиях используются обычно классические сверла.

Они представляют собой металлический короткий пруток из высококачественной стали, на рабочей стороне которого имеется спиральные желобки.

В отличие от буров для перфоратора та часть сверла, которая зажимается в патрон имеет гладкую поверхность. По желобкам удаляется стружка от места сверления.

Наконечник сверла сделан таким образом, чтобы центральная часть врезалась в материал на небольшой площади. Это сделано для снижения трения и более легкого снятия слоя материала в точке сверления.

Независимо от того, какой металл вы планируете сверлить – сверла покупать необходимо одни и те – же. Это мы упоминаем для тех, кто хочет попытаться найти сверла по алюминию или меди.

Конечно, существуют еще корончатые или конические сверла по металлу, но их мы рассмотрим в других статьях, посвященных непосредственно данным расходным материалам. А пока вернемся к классическим сверлам по металлу.

Отличие сверл по металлу от сверл по дереву

Сверла по металлу достаточно похожи на сверла по дереву. Но их можно отличить. Дело в том, что у сверла по дереву в центральной части наконечника сверла имеется небольшой штырек, который прокалывая древесину служит как бы направляющей при сверлении. У сверл по металлу данного штырька нет и чтобы сверло не съезжало в сторону лучше всего на месте будущего отверстия сделать небольшую ямочку (накернить – от слова керн – инструмент для создания данных ямочек). Также сверла отличаются углом заточки, так как металл более плотный материал чем дерево.

Размеры и маркировка сверл по металлу

Основной показатель сверла по металлу является его диаметр, или точнее диаметр будущего отверстия в металле, которое получается в результате использования сверла. Сверла по металлу бывают диаметром от 1 мм и больше. При этом если вначале шаг размера сверла идет через 0,5 мм, то для более толстых сверл он снижается до 0,1 мм. То есть вы можете найти в продаже сверла 1 мм, 1,5 мм, 2 мм …. 4,5 мм, 4,6 мм, 4,7 мм и т.д..

Также необходимо отметить, что диаметр сверления соответствует и диаметру хвостовика сверла. То есть если вы берете сверло диаметром 10 мм, его хвостовик тоже будет иметь диаметр 10 мм. Это необходимо понимать для того, чтобы не получилось так, что вы просто не сможете вставить сверло в патрон электродрели или шуруповерта или сверлильного станка. Большинство бытового сверлильного инструмента – точнее патроны электродрелей, станков и шуруповертов предназначено под максимальный диаметр сверла 13 мм. Но лучше перед покупкой дрели сразу уточните в инструкции под какой максимальный размер сверла ее можно использовать.

Если разговаривать о маркировке сверл по металлу, то отметим, что на них ставят диаметр и твердость в соответствии со стандартами. Также может наноситься название бренда.  На сверлах диаметром до 3 мм ставится только диаметр (просто места мало). Твердость может быть выражена в виде марки стали, например «Р6М5» – сталь быстрорежущая инструментальная – в соответсвии с ГОСТ для русского инструмента, либо по европейскому стандарту, например «HSS» – обозначает всю ту же Р6М5. Название фирмы изготовителя думаем объяснять не нужно. Также после твердости может стоять обозначение дополнительного покрытия в виде обозначения металла использованного для этого (хром или титан).

Цвет сверл по металлу

Цвет сверл по металлу может быть различным, но по ним можно судить о качестве и прочности сверла.

1. Сверла черного цвета.

Данный цвет получается в ходе специальной обработке сверла с помощью перегретого пара, что достаточно хорошо повышает срок эксплуатации сверла.

2. Сверла золотистого оттенка.

Данный цвет получается у каленых сверл подвергшихся отпуску. Они очень крепкие, однако в ходе каления в них  возникает внутреннее напряжение и они получаются достаточно хрупкими. Чтобы исключить или снизить данный недостаток их в процессе изготовления постепенно нагревают и охлаждают – отпуск, чтобы напряжение снять.

3. Сверла золотистого оттенка.

Данный цвет свидетельствует о том, что на сверло нанесен тонкий слой нитрида титана, который уменьшает трение и повышает прочность сверла. Данные сверла наиболее дорогие.

4. Сверла серого цвета.

Данный вид сверл не подвергается дополнительной обработке, имеет относительно небольшой срок службы и твердость и стоят соответственно дешевле других сверл.Сразу предупредим наших читателей, что не стоит сразу бежать в магазин и покупать золотистые сверла. Дело в том, что вы легко можете купить подделку, чем в основном грешит Китай, хотя и наших аферистов хватает.

Вы можете приобрести просто окрашенные сверла обычного качества, на которые нанесен слой золотистого металла или сплава путем гальванопластики. Лучше если сверла будет покупать профессионал, ну а в крайнем случае поинтересуйтесь у продавца – обычно они не советуют плохие сверла. Да и цена сразу скажет о многом. Если вы увидите дешевые золотистые сверла – знайте почти стопроцентная подделка.

Угол заточки сверла

Если сверло затупилось в процессе работы не стоит сразу его выбрасывать. Его можно дополнительно заточить и использовать в работе. Для разных металлов лучше всего использовать свой угол заточки. Для мягких металлов это 140 градусов, для стали 110 градусов. Стандартный угол заточки покупаемого сверла наверняка будет 120 градусов, но поменять его никогда не поздно под свой материал. Заточку сверл лучше всего проведет человек хорошо это умеющий, если вы это не делали, лучше не пытайтесь – только испортите все.

sity-vrn.ru

Спиральные сверла. Конструктивные части сверла, особенности геометрии лезвий, методы улучшения геометрии. Конструктивные части сверла, расчет хвостовика (эскиз сверла спирального).

Осевой режущий инструмент – лезвийный инструмент для обработки с главным вращательным движением резания и движением подачи вдоль оси главного движения резания.

Сверло – осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и увеличения диаметра имеющегося отверстия.

Типы свёрл:

1. Перовые.

2. С прямыми канавками.

3. Спиральные.

4. Для сверления глубоких отверстий.

5. Пушечные.

6. Кольцевые и т.д.

7. Комбинированные (центровочные и ступенчатые).

Спиральное сверло применяют для обработки отверстий под зенкерование, развёртывание, нарезание резьбы метчиками.

Основные части сверла:

1) Хвостовик – для закрепления и передачи крутящего момента.

2) Рабочая часть – режущая и направляющая.

3) Шейка – соединяет хвостовик и рабочую часть.

Угол в плане определяет производительность и стойкость сверла, величину переднего угла γ

При увеличении угла возрастает значение осевой составляющей силы резания Px и крутящий момент Pz .

Меньшее значение угла позволяет сверлу легко проникать в обрабатываемый материал, увеличивает длину режущей кромки, следовательно, улучшается теплоотвод, недостаток: уменьшается толщина срезаемого слоя – а и прочность сверла ухудшается.

Значение угла при обработке твёрдых и хрупких материалов 130÷150 °, мягких и вязких материалов 80÷90 °, для стандартных свёрл – 118 °.

Для уменьшения износа наиболее нагруженного участка режущей кромки рекомендуют дополнительную заточку переходной кромки под углом .

При двойной заточке длинна режущей кромки увеличивается, при этом улучшается теплоотвод и падает удельная нагрузка на режущую кромку.

Угол наклона винтовой канавки ω относится к наружному диаметру сверла.

С ↗<ω ↗<γ, улучшается транспортирующая способность стружечных канавок, облегчает процесс резания.

Недостатки: но при этом ослабляется режущая кромка на периферии.

Рекомендуемое значение для Al, Cu – 35÷45 °.

Латуни, бронзы – 8÷12 ̊

Стали и чугуны повышенной твёрдости – 10÷15 °

Спиральные свёрла обычно изготавливают праворежущими (вращение по часовой стрелке, если смотреть со стороны хвостовика).

Свёрла с левым направлением вращения применяют в станках-автоматах.

– шаг стружечной канавки сверла.

В процессе резания происходит вращение сверла и его перемещение вдоль оси. Результатом сложения этих движений является винтовая линия с шагом, равным величине подачи на один оборот.

Реальные значения углов α и β отличаются от стандартных.

Значение переднего и заднего углов резко изменяется вдоль режущей кромки сверла. Для сверла с ω=30° значения угла γ изменяется в пределах +30 ÷ -24° (на поперечной режущей кромке), что приводит к неравномерному износу каждой точки режущей кромки сверла.

Переходный участок подвергается усиленному износу вследствие максимального значения переднего угла γ, ухудшенного теплоотвода от режущей кромки и максимального значения .Отрицательное значение угла γ на поперечной режущей кромке создаёт тяжёлые условия работы, min значение (фактически равное нулю) приводит к тому, что поперечная режущая кромка не режет, а вдавливается в обрабатываемый материал (50-60% от осевого усилия приходится на поперечную режущую кромку).

Значение угла α измеряется в плоскости перпендикулярной режущей кромке.

Значение угла α изменяется вдоль режущей кромки, а также по направлению схода затылованной поверхности.

Поперечная режущая кромка образуется при пересечении образующих задней поверхности. Они характеризуются углом Ψ – угол между осью симметрии и поперечной режущей кромкой и величиной А (длинна поперечной режущей кромки).

Потери режущей кромки – сложная пространственная кривая.

Ленточка сверла

Для уменьшения трения по вспомогательным задним поверхностям, уменьшения теплообразования, формируются ленточки, шириной 0,2÷2мм. Ленточки служат также и для направления сверла в работе.

Вначале на величине приблизительно 0,5S , где S-подача, мм/об, они служат вспомогательной зачищающей режущей кромкой.

Для улучшения направления сверла в работе делают двойную ленточку – меньше стойкость.

Для уменьшения трения применяют затылование ленточки.

Утонение калибрующей части сверла

(вспомогательный угол в плане)применяют для облегчения работы, уменьшения трения и тепловыделения. Величина утонения составляет 0,03÷0,12мм на 100мм длинны рабочей части сверла.

Стружколоматели

Для обеспечения устойчивого дробления стружки на потоки делают канавки – по передней или задней поверхностям.

Канавки по передней поверхности

Методы улучшения режущих свойств свёрл

1) Подточки перемычки, т.е. уменьшение активной части перемычки

 

2) двойная заточка сверла.

 

3) Подточка передней поверхности с целью выравнивания значения переднего угла γ вдоль всей режущей кромки.

 

4) Применение свёрл с увеличенным углом наклона винтовой линии ω=45÷60 ̊

 

stydopedia.ru

Углы заточки сверла по металлу: таблица для правильной геометрии инструмента

Сверла по металлу, как и любой другой режущий инструмент, изнашиваются в процессе эксплуатации, что делает их непригодными к использованию. Между тем в большинстве случаев режущие и другие углы сверла по металлу можно восстановить, выбрав их значения по специальной таблице и выполнив заточку.

Ручная заточка сверла по металлу

Нормальная заточка

Используется в большинстве сверл общего назначения. Одно из преимуществ — относительно простая переточка. Считается, что ее можно выполнить вручную, однако настоятельно рекомендуется применять специальные станки (см. ниже.). Недостатком является относительно большая длина «перемычки» в центральной части (около 1/5 диаметра сверла). В зоне «перемычки» происходит не резание, а сминание материала заготовки. В результате повышается износ сверла и велик его увод в сторону в стадии засверливания. Чтобы избежать этого, желательно достаточно сильно накернить заготовку или выполнить начальное засверливание сверлом меньшего диаметра.

Назначение и конструктивные особенности инструмента

Сверла по металлу, для изготовления которых используются стальные сплавы быстрорежущей группы, применяются для создания в металлических деталях как сквозных, так и глухих отверстий. Наиболее распространенными являются спиральные сверла, конструкция которых включает в себя следующие элементы:

• режущую часть;
• рабочее тело;
• хвостовик;
• лапку.

Конструктивные элементы спирального сверла

Если хвостовик, который может быть как цилиндрическим, так и коническим, предназначен для надежной фиксации инструмента в патроне используемого оборудования, то рабочая часть одновременно выполняет сразу несколько важных функций. Именно геометрией сверла определяются его работоспособность и режущие свойства.

Важнейшими элементами рабочей части сверла по металлу являются винтовые канавки. Их задача состоит в том, чтобы выводить из зоны обработки стружку. Геометрия спирального сверла по металлу предусматривает, что передняя сторона спиральной канавки выполняется под определенным углом, величина которого по направлению от оси инструмента к его периферийной части меняется. В процессе изготовления сверла по металлу на боковой области его спиральных элементов формируются узкие ленточки, несколько выступающие над основной поверхностью. Задача таких ленточек состоит в том, чтобы уменьшить величину трения инструмента о стенки формируемого отверстия.

Заостренная заточка

Отличается выполнением небольших подточек с целью уменьшения длины «перемычки». Считается нормальным, если длина «перемычки» за счет этого снижается до 1/10 диаметра сверла. Такое сверло гораздо лучше ведет себя в момент засверливания, его меньше уводит в сторону и размеры углубления после накернивания могут быть меньше. Также уменьшаются усилие подачи и необходимый крутящий момент привода. Недостатками данной заточки являются большая трудоемкость ее выполнения (особенно при небольшом диаметре сверла) и снижение прочности заостренной режущей кромки. Такая заточка особенно рекомендуется для сверл с перемычками относительно большого размера (прежде всего для сверл большого диаметра).

Как правильно выбрать углы заточки

Углы заточки сверла, как уже говорилось выше, выбираются по специальным таблицам, где их значения представлены в зависимости от того, в каком именно материале необходимо сформировать отверстие.

Таблица 1. Углы заточки сверла по металлу для различных материалов

Если неправильно выбрать углы, под которыми будет затачиваться сверло, то это приведет к тому, что оно в процессе работы будет сильно нагреваться. Это в итоге может привести к его поломке. Кроме того, именно неправильно выбранные углы, используемые для заточки сверла по металлу, часто становятся основной причиной некачественно выполненного сверления.

Правила хранения сверл

На рабочих местах промышленных предприятий хранение сверл осуществляется в инструментальных шкафах и тумбочках из листового металла, установленных в непосредственной близости от станка, а также на стеллажах в специальных инструментальных кладовых. Сверлильный инструмент необходимо укладывать в определенном порядке (по типам и диаметрам) в соответствующие отсеки, пеналы или чехлы. Укладка должна обеспечивать сохранность режущих кромок, а также рабочих и посадочных поверхностей. Перед помещением на хранение сверлильный инструмент очищают от металлической пыли и загрязнений, а в случае неиспользования в течение длительного времени смазывают литолом или техническим вазелином. В целях предотвращения возникновения коррозии запрещается располагать рядом с местами хранения инструмента кислотосодержащие и прочие агрессивные жидкости. В домашних мастерских инструмент должен храниться с соблюдением таких же правил. Только вместо тумбочек и шкафов здесь гораздо удобнее использовать пластиковые пеналы и специальные подставки (см. видео ниже).

При сверлении глубоких отверстий в металле рекомендуется поливать поверхность инструмента небольшим количеством масла. На производстве обычно используют И-20, но не у всех есть возможность приобрести именно эту марку. А какое масло взамен индустриального можно использовать в домашних условиях? Поделитесь, пожалуйста, своими соображениями и рекомендациями по этому вопросу в комментариях.

Конструктивные элементы сверла

Сверло имеет сложную конструкцию и характеризуется диаметром и длиной сверла, шириной и высотой ленточки, диаметром спинки, центральным углом канавки, шириной зуба (пера) и диаметром (толщиной) сердцевины.

Диаметр сверла
(d).
Выбор диаметра сверла зависит от технологического процесса получения данного отверстия.

Ленточка сверла.

Обеспечивает направление сверла в процессе резания, уменьшает трение об поверхность отверстия и уменьшает теплообразование.

Ширина ленточки бывает от0,2–2

мм в зависимости от диаметра сверла. Ширину ленточки выбирают:

при обработке легких сплавов равной

f
=1,2+0,2682ln{d-18+[(d-18)2+1]1/2}
;

при обработке других материалов

f
=(0,1…0,5)d1/3
.

Высота ленточки обычно составляет 0,025
d
мм.

Для уменьшения трения при работе на ленточках делают утонение по направлению к хвостовику, т.е. обратную конусность по диаметру на каждые 100 мм длины. Для быстрорежущих сверл обратная конусность по диаметру составляет 0,03-0,12 мм. Для твердосплавных сверл – 0,1-0,12 мм.

Сердцевина сверла

влияет на прочность и жесткость, характеризуется диаметром сердцевины –
dо
. Величина диаметра сердцевины выбирается в зависимости от диаметра сверла. Для повышения жесткости и прочности сверла его сердцевина утолщается к хвостовику на 1,4-1,8 мм на каждые 100 мм длины.

Перемычка сверла оказывает влияние на процесс резания.

Режущие элементы сверла.

Рабочая часть сверла (см. рис.) имеет шестьлезвий (режущих кромок). Две
главные режущие кромки
(1-2, 1’-2’). Две
вспомогательных кромки
(1-3, 1’-3’) расположенных на калибрующей части и служащие для направления сверла в процессе работы. Две
поперечные кромки
(0-2, 0-2’) образующие перемычку. Все эти лезвия расположены на двух зубьях и имеют непрерывную пространственную режущую кромку, состоящую из пяти разнонаправленных отрезков (3-1, 1-2, 2-2’, 2’-1’, 1’-3’).

Спиральные сверла

Спиральные сверла имеют самое широкое применение. Спиральной сверло представляет собой цилиндрический стержень, рабочая часть которого снабжена двумя винтовыми спиральными канавками, предназначенными для отвода стружки и образования режущих углов на рабочем конце. Сверла изготавливаются как из быстрорежущей стали, так и твердого сплава.
Спиральные сверла изготовляют с цилиндрическим, коническим и шестигранными хвостовиками. Сверла с цилиндрическим хвостовиком изготавляют диаметром до 12 мм, с коническим – от 6 до 60 мм.

У сверл с коническим хвостовиком лапка на концевой части сверла (2) служит упором при выбивание сверла (1) из гнезда конуса (3) посредством клина (4). Спиральные сверла стандартизованы. Поэтому выбирают только такие размеры отверстий, для которых имеется соответствующий диаметр сверла. Основным размером сверла принято считать диаметр. Длина рабочей части сверла, в зависимости от диаметра, составляет: в сверлах с цилиндрическим хвостовиком — диаметр плюс 50 мм, а с коническим – 2 диаметра плюс 120 мм.

Геометрия спиральных сверл

Геометрические параметры режущей части сверла состоят из переднего угла γ (гамма), заднего угла α (альфа), угла при вершине 2φ (фи), угла наклона винтовой канавки ω (омега) и угла наклона поперечной кромки сверл ψ (пси).

Угол при вершине сверла 2φ выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и составляет:

Сталь, чугун, твердая бронза 116°—118° Коррозионно стойкая сталь и сплавы 127° Титановые сплавы 135°-140° Красная медь 125° Мягкая бронза, латунь 120°-130° Алюминий 130°—140° Магниевые сплавы 90° Целлулоид, эбонит 85°—90° Мрамор и другие хрупкие материалы 80° Гетинакс, винипласт, пластмассы 90°—100° Органическое стекло 70° Мрамор, эбонит 140° Древесина 140°

Задний угол заточки α измеряется в параллельной оси сверла. При самой обычной заточке его значения так же, как и переднего угла, изменяются. У наружной окружности сверла задний угол равен 8—12°, а у оси — 20—25°. Задний угол сверла уменьшает трение задней поверхности сверла о заготовку. Чтобы понять, зачем нужен задний угол, попробуйте снять обычным ножом стружку с деревянной дощечки, плотно прижав лезвие к ее поверхности. Самое большее, что удастся, — это соскоблить некоторые выступающие волокна. Приподнимите лезвие над плашкой до определенного положения, образуя тем самым «задний» угол, и оно начнет снимать стружку. «Задний» угол не должен быть слишком большим, иначе лезвие «нырнет» сразу на большую глубину и придется снимать толстую стружку со значительными усилиями.

Наклон канавок к оси сверла ω может составлять от 10 до 55°. Угол наклона винтовой канавки определяет значение переднего угла: чем больше угол наклона, тем больше передний угол. Это облегчает процесс резания и улучшает выход стружки. Угол наклона канавки выбирается в зависимости от диаметра сверла и свойств обрабатываемого материала. Для каждого материала существует свой оптимальный угол подъема (для цветных металлов 34°-45°, стали — 25°-30°).

Процесс сверления — это довольно сложный процесс во время которого происходит сдвиг отдельных частиц, пластическая деформация и другие явления. Когда режущая кромка спирального сверла внедряется в какой-то материал, она «вынуждает» стружку скользить по своей передней поверхности. При сверлении хрупкого материала, например чугуна, образуется сыпучая стружка, а если материал пластичен, например медь, то пойдет сливная стружка, похожая на свитую в спираль ленту. Впрочем, такое деление достаточно условно, поскольку материалы не всегда обладают четко выраженными свойствами, например у многих хрупких пластмасс, которые, нагреваясь при появлении стружки, начинают вести себя как пластичный материал.

Передний угол заточки γ определяется в плоскости перпендикулярной режущей кромке. При обычной заточке передний угол в различных точках режущей кромки имеет разные значения. Наибольшее значение он имеет у наружной поверхности сверла, наименьшее — у поперечной кромки. У вершины сверла передний угол заточки будет равен 1—4°. Изменение значения переднего угла является недостатком спирального сверла и вызывает неравномерный и быстрый его износ. Данный недостаток решается различными способами подточками вершины сверла.

Линия, образованная пересечением поверхностей заточки сверла, называется поперечной кромкой, которая образует угол ψ, равный 55°. Величина поперечной кромки принимается обычно равной 0,13 D (где D – диаметр сверла).

Для уменьшения трения боковой поверхности о стенки отверстия с нее снимается фаска. При этом вдоль винтовой канавки получается узкая полоска – ленточка, которая служит также в качестве направляющей сверла.

Для обеспечения повышенной прочности и жесткости твердосплавных сверл по сравнению со сверлами из быстрорежущей стали увеличивают сердцевину до 0,25 диаметра сверла.

Чистота просверленных отверстий и высокая производительность при сверлении достигается лишь при условии работы с остро и правильно заточенным сверлом. В процессе сверления режущая часть сверла изнашивается и потому требует систематического восстановления своих геометрических размеров. Восстановление это осуществляется путем заточки. Заточка сверл производится на специальных заточных станках или вручную на абразивных кругах.

Крепление обрабатываемой детали.

Одним из сложных примеров сверления является сверление оконного профиля с внутренним металлическим армированием. Проблемы состоят в том, что одновременно сверлится три отверстия сразу в термопластике и металле, металл достаточно тонкий и плохо закреплен, металл может отгибаться при сверление, отсутствует охлаждение, пластиковый профиль образует сливную стружку и сильно притирается к сверлу. Все это крайне негативно влияет на длительность работы сверла до перезаточки, по этому старайтесь придерживаться правил:

• фиксация заготовки должна быть максимально жесткой, надежной, исключающей возникновение каких-либо смещений или изгиба во время сверления. При необходимости используйте вставки и дополнительные элементы фиксации.
• при обработке тонкостенных деталей необходимо уменьшить значение используемой подачи
• не использовать сверла из твердого сплава при возникновение вышеописанных проблем, так как они чрезвычайно чувствительны к любым нагрузка на изгиб

Режимы резания при сверлении.

Подача сверла при сверлении отверстий на станках вручную, должна быть максимально равномернее. При сквозном сверлении, после выхода поперечной кромки сверла из металла, сопротивление материала заготовки значительно уменьшается. Поэтому, если не изменять давление на рычаг или маховик подачи сверла, сверло захватит больший слой материала и вследствие чего может сломаться. Во избежание поломки подача сверла перед его выходом из металла должна быть возможно меньшей. Для автоматического сверления необходимо обязательно обеспечить равномерность подачи, а не прилагаемого усилия. Для общего представления о величинах подач можно считать, что при сверлении с автоматической подачей в стальных деталях отверстий диаметром 5—30мм подача принимается в пределах 0,1—0,3 мм/об, а при чугунных деталях — в пределах 0,2—0,7 мм/об. Скорость резания при работе сверлом из быстрорежущей стали должна быть около 30 м/мин, если материал обрабатываемой детали — конструкционная сталь средней твердости, и около 35 м/мин, если деталь из чугуна средней твердости. При работе твердосплавными сверлами скорость резания можно увеличивать в два-три раза. Охлаждение при сверлении понижает температуру сверла, нагревающегося от теплоты резания и трения о стенки отверстия, уменьшает трение сверла об эти стенки и, наконец, способствует удалению стружки. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при сверлении отверстий в стальных деталях применяется эмульсия. Сверление отверстий в чугуне производится без охлаждения.

Дефекты заточки

При ручной заточке сверла возможны следующие дефекты:

• Длина режущих кромок неодинакова: середина поперечной кромки не совпадает с осью сверла. При этом длинная режущая кромка будет больше нагружена, чем короткая кромка, и скорее затупится. Внешне это часто выражается в виде выкрашивания ее около угла длинной кромки. Кроме того, под влиянием большой нагрузки со стороны кромки длинной кромки сверло будет отжиматься в сторону от оси вращения и отверстие получится большего диаметра, чем диаметр сверла. Чем глубже отверстие, тем меньше будет его точность. Сверло будет «бить» и может поломаться.
• Режущие кромки заточены под различными углами к оси сверла. При этом середина поперечной кромки совпадает с осью сверла. Так как наклон одной режущей кромки больше, чем второй, то последняя работать не будет. Снимать стружку в этом случае будет только одна кромка. Под влиянием односторонней нагрузки режущей кромки сверло будет уводить в сторону и тем самым увеличивать диаметр отверстия.
• Два дефекта одновременно. Если после заточки сверла режущие кромки не равны по длине и наклонены к оси сверла под различными углами, то середина поперечной кромки сместится от оси сверла и при работе будет вращаться вокруг оси.

Скорость резания

Один из основных вопросов техники сверления – выбор наивыгоднейшего режима резания, то есть определение такого сочетания скорости вращения и подачи сверла, которое обеспечивает максимальную производительность. Скорость вращения сверла характеризуется числом оборотов его в минуту. Эта скорость представляет путь, проходимый наружными точками режущей кромки сверла, и измеряется в метрах в минуту. В процессе резания материалов происходит нагревание стружки, обрабатываемого изделия и режущего инструмента. Оптимальная скорость резания при сверлении – это такая скорость, которая обеспечивает высокую производительность при достаточно длительной работе сверла (15…90 минут) без переточки.

Практически установлено, что при экономической скорости резания сверло должно работать без переточки: — при диаметре сверла 5…20мм — 15 минут — при диаметре сверла 25…35мм — 30 минут — при диаметре сверла > 40мм — 90 минут

Допускаемая скорость резания при сверлении зависит:

• от качества материала сверла. Сверла из быстрорежущей стали допускают более высокие скорости резания, чем сверла из углеродистой стали.
• от механических свойств обрабатываемого материала. Чем пластичнее материал, тем труднее отводится стружка, быстрее нагревается сверло и понижаются его режущие свойства. Поэтому хрупкие материалы можно сверлить с более высокой скоростью, чем вязкие.
• от диаметра сверла. С увеличением диаметра скорость резания можно повысить, так как массивное сверло обладает большей прочностью и лучше отводит тепло от режущих кромок.
• от глубины сверления. Чем глубже просверлено отверстие, тем труднее отвод стружки, больше трение и выше нагрев режущих кромок. Поэтому при прочих равных условиях сверление неглубоких отверстий можно производить с большей скоростью, а глубоких с меньшей.
• от величины подачи сверла. Чем больше подача, то есть чем толще сечение стружки, тем скорость резания меньше.
• от жесткости системы станка и фиксации обрабатываемого материала
• от интенсивности охлаждения сверла.

Сверло работает лучше при большей скорости резания и малой подаче. Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки (в начале цилиндрической части сверла), это указывает на то, что скорость резания взята слишком большой и ее надо уменьшить. Если же сверло затупляется или выкрашивается по режущим кромкам, это указывает на то, что подача слишком велика. Затупление и поломка сверла чаще всего происходят в конце сверления сквозных отверстий (при выходе из металла). Чтобы предупредить затупление или поломку сверла на проходе, надо в конце сверления уменьшить подачу.

Охлаждение и смазка сверла. Неблагоприятные условия отвода теплоты при сверлении вызывают необходимость охлаждения сверла. При сверлении вязких материалов охлаждение должно быть особенно обильным.

Для охлаждения сверла в работе применяют: при сверлении твердых материалов – керосин, скипидар, эмульсию; при сверлении мягких материалов – содовый раствор; при сверлении серого чугуна – керосин, струю сжатого воздуха.

Применением охлаждения при сверлении можно повысить скорость резания для стали на 10%, а для чугуна до 40% и получить более чистую поверхность отверстия.

Выбор диаметра сверла

В практике, в зависимости от назначения, встречаются различные виды сверления отверстий, например сквозные (на проход) глухие, под развертку, под резьбу и т.п. Во всех этих случаях для одного и того же номинального диаметра отверстия выбирают сверла различных диаметров. Следует иметь в виду, что в процессе сверления сверло в большинстве случаев разрабатывает отверстие и делает его несколько большего диаметра. Разработка отверстия сильно зависит от обрабатываемого материла и используемого станка. При необходимости точного определения необходимо провести пробное сверление и последующий замер.

Средними величинами разработки отверстия сверлом можно принимать следующие: при диаметре сверла 5мм — разработка отверстия 0,08мм при диаметре сверла 10мм — разработка отверстия 0,12мм при диаметре сверла 25мм — разработка отверстия 0,20мм

Для получения отверстий с точным диаметром следует учитывать величину разработки и соответственно подбирать сверло несколько меньшего диаметра. Существуют два способа сверления: по разметке и по кондуктору. Сверление по разметке применяется во всех ремонтных работах, а также в мелкосерийном и индивидуальном производствах. Сверление по кондуктору производится без предварительной разметки и применяется в тех случаях, когда требуется просверлить большое количество одинаковых деталей.

Проблемы при сверлении и возможные причины

01Проблема: — повышенный износ на уголках режущих кромок — износ ленточек сверла, интенсивный износ режущих кромок

Причины: — слишком длительное время использование сверла — высокое трение и/или температура в зоне резания — высокое радиальное биение > 0.02мм — недостаточная жесткость крепления инструмента или детали — недостаточная концентрированная СОЖ — материал с абразивным включением — высокая скорость резки, низкая подача, мягкий сплав

Решения: — перезаточка сверла — использование более концентрированную СОЖ — проверить величину радиального биения — снизить скорость резание — использовать более прочный сплав — снизить подачу на выходе сверла при обработке сквозного отверстия

02Проблема: — выкрашивание на уголках режущих кромок

Причины: — смещение заготовки на выходе сверла — низкая жесткость станка, проворот сверла в патроне — прерывистое резание — превышение допустимого износа сверла — недостаточное количество подводимой СОЖ (термотрещины) — высокое радиальное биение > 0.02мм — высокая подача — слишком прочный сплав

Решение: — улучшить крепление обрабатываемой детали — создать дополнительные точки крепления — использование более жестокую оснастку — проверить величину радиального биения — снизит подачу — увеличить расход СОЖ — использовать сверло с более мягким сплавом

03Проблема: — интенсивное отслаивание при стирание износостойкого покрытия на ленточках сверла

Причина: — повышенное трение в процессе сверления — выход в наклонную плоскость — обрабатываемый материал склонен к налипали — нанесение нового покрытия на предыдущее после перезаточки

Решение: — использование более концентрированную СОЖ — снизить подачу на выходе сверла при обработке сквозного отверстия — полная очистка сверла от нанесенных друг на друга покрытий

04Проблема: — налипание обрабатываемого материала на главной режущей кромке (наростообразование)

Причина: — низкая скорость резания — повышенный износ по задней поверхности режущей кромке — повреждение режущих кромок — недостаток СОЖ, низкая концентрация СОЖ

Решение: — использование более концентрированную СОЖ — снизить подачу, увеличить скорость резания — перезаточить сверло — нанести покрытие

05Проблема: — образование трещин и сколов на пермычке — высокий износ по перемычке

Причина: — вибрации — грубая или наклонная обрабатываемая поверхность — высокое радиальное биение > 0.02мм — низкая скорость резания и высокая подача

Решение: — снизить подачу, увеличить скорость — использовать более жестокую оснастку — уменьшить вылет сверла, уменьшить радиальное биение — улучшить качество поверхности

06Проблема: — пластическая деформация сверла

Причина: — скорость резания и/или подача слишком высокие — недостаток СОЖ — слишком мягкий сплав

Решение: — снизить скорость и/или подачу — увеличить расхож СОЖ — перейти к более твердому сплаву

07Проблема: — поломка сверла

Причина: — сверло попадая в раковину сильно отклоняется и ломается — при сквозном сверление сверло выходит из изделия под большим углом, застревает и ломается — при глубине сверления больше длины стружечных каналов происходит закупоривание, сильный нагрев, притупление и поломка — во время выхода сверла из изделия в конце сверления, если подача не уменьшилась, а осталась прежней, сверло часто ломается — поломка также происходит при работе тупым сверлом — смещение заготовки, недостаточная жесткость, неправильные режими обработки

Решение: — снизить подачу на проблемных местах — проверить режимы резания, улучшить жесткость фиксации заготовки и сверла — использовать более длинные сверла при глубоком сверление — уменьшать подачу при выходе сверла — перезаточить сверло

Режущие материалы для инструменты RUTOOL

Вольфрам-молибденовая быстрорежущая сталь универсального применения. Высокая вязкость позволяет использовать сталь при изготовлении инструмента для ручных систем или с плохой фиксацией заготовки. Сталь хуже других справляется с перегревом во время работы и при высоком нагреве раньше других теряет свою твердость.

Источник информации: Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела. – М. Высш. шк., 1989.

Журнал «Наука и жизнь» № 6-2000 г. Автор: А. Головий

Можно ли восстановить победитовое сверло

Инструмент для сверления металла с наконечником из победитовой стали также со временем может затупиться. Для восстановления его рабочих свойств подойдет лишь алмазный круг, вращающийся на малых оборотах. Но перед тем как пробовать заточить победитовые сверла, необходимо удостовериться в возможности такой работы: высота рабочей части должна быть не менее 1 см.

Инструмент с напаянным твердым металлом затачивается теми же способами, как и обычный, небольшого диаметра, – подточкой поверхности задней части. Убирать материал необходимо полностью, вплоть до самой напайки. Если пластина стерлась до поверхности стержня, желательно также подтачивать и переднюю часть до снижения толщины напайки по центру. Работу выполнять нужно с максимальной осторожностью, чтобы не срезать лишний ценный металл.

При обработке необходимо следить за нагревом режущего инструмента, так как чрезмерное повышение температуры может привести к растрескиванию или излому пластины по контуру спайки. Для охлаждения допускается использование любой жидкости, например чистой холодной воды. Но если металл уже раскалился и приобрел красноватый оттенок, принудительно охлаждать его нельзя: инструмент обязательно треснет.

Классификация свёрл

Некоторые виды свёрл: A — по металлу; B — по дереву; C — по бетону; D — перовое сверло по дереву; E — универсальное сверло по металлу или бетону; F — по листовому металлу; G — универсальное сверло по металлу, дереву или пластику. Хвостовики: 1, 2 — цилиндрический; 3 — SDS-plus; 4 — шестигранник; 5 — четырёхгранник; 6 — трёхгранник; 7 — дляшуруповёртов.

По конструкции рабочей части

бывают:

Спиральные (винтовые)

— это самые распространённые свёрла, с диаметром сверла от 0,1 до 80 мм и длиной рабочей части до 275 мм широко применяются для сверления различных материалов.

• Конструкции Жирова

  — на режущей части имеются три конуса с углами при вершине: 2φ=116…118°; 2φ0=70°; 2φ0″=55°. Тем самым длина режущей кромки увеличивается, и условия отвода тепла улучшаются. В перемычке прорезается паз шириной и глубиной 0,15D. Перемычка подтачивается под углом 25° к оси сверла на участке 1/3 длины режущей кромки. В результате образуется положительный угол γ≈5°.

Плоские (перовые)

— используются при сверлении отверстий больших диаметров и глубин. Режущая часть имеет вид пластины (лопатки), которая крепится в державке или борштанге или выполняется заодно с хвостовиком.

Для глубокого сверления (L≥5D)

— удлинённые винтовые свёрла с двумя винтовыми каналами для внутреннего подвода охлаждающей жидкости. Винтовые каналы проходят через тело сверла или через трубки, впаянные в канавки, профрезерованные на спинке сверла.

• Конструкции Юдовина и Масарновского

  — отличаются большим углом наклона и формой винтовой канавки (ω=50…65°). Нет необходимости частого вывода сверла из отверстия для удаления стружки, за счет чего повышается производительность.

Одностороннего резания

— применяются для выполнения точных отверстий за счёт наличия направляющей (опорной) поверхности (режущие кромки расположены по одну сторону от оси сверла).

• Пушечные

  — представляют собой стержень, у которого передний конец срезан наполовину и образует канал для отвода стружки. Для направления сверла предварительно должно быть просверлено отверстие на глубину 0,5…0,8D.

  Ружейные

  — применяются для сверления отверстий большой глубины. Изготовляются из трубки, обжимая которую, получают прямую канавку для отвода стружки с углом 110…120° и полость для подвода охлаждающей жидкости.

Кольцевые

— пустотелые свёрла, превращающие в стружку только узкую кольцевую часть материала.

Центровочные

— применяют для сверления центровых отверстий в деталях.

По конструкции
хвостовой части
бывают:

По способу изготовления

бывают:

Цельные

— спиральные свёрла из быстрорежущей стали марок Р9, Р18, Р9К15 диаметром до 8 мм, либо из твёрдого сплава диаметром до 6 мм.

Сварные

— спиральные свёрла диаметром более 8 мм изготовляют сварными (хвостовую часть из углеродистой, а рабочую часть из быстрорежущей стали).

Оснащённые твёрдосплавными пластинками

— бывают с прямыми, косыми и винтовыми канавками (в том числе с ω=60° для глубокого сверления).

Со сменными твердосплавными пластинами

— так же называются корпусными (оправку, к которой крепятся пласты, называют корпусом). В основном, используются для сверления отверстий от 12 мм и более.

Со сменными твердосплавными головками

— альтернатива корпусным сверлам.

Сверла по металлу, как и любой другой режущий инструмент, изнашиваются в процессе эксплуатации, что делает их непригодными к использованию. Между тем в большинстве случаев режущие и другие углы сверла по металлу можно восстановить, выбрав их значения по специальной таблице и выполнив заточку.

Сверла по дереву

Сверла Левиса

Сверла левиса оптимально подходят для быстрого и производительного сверления глубоких отверстий в твердой и мягкой древесине, строительном брусе, клееных щитах и прочих древесных материалах

Опалубочное сверло

Опалубочные сверла используются для получения точных отверстий увеличенной глубины в древесине, фанере, пластике, гипсокартоне, металлических профилях, тепло-звукоизоляционных слоях и других строительных материалах

Сверла перовые(плоскофрезерные)

Сверло используется для быстрого сверления в древесине, фанере, ДСП, клееных щитах и пластмассе шуруповертами и электродрелями .

Сверла Форстнера

Сверло используется для сверления чистых и ровных отверстий в древесине, фанере, ДСП, клееных щитах и пластмассе. Оптимально подходит для сверления отверстий под мебельную фурнитуру

Виды сверл по металлу

Данная статья описывает основные виды металлорежущих сверл, их основные характеристики и отличие. Какие же бывают сверла? Давайте разберемся в это вместе.

Сверло́ — режущий инструмент , предназначенный для сверления отверстий в различных материалах. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения несквозных углублений. 

Главное движение резания при сверлении это вращение с определенной скоростью сверла относительно его оси, вспомогательное движение резания это подача сверла в осевом направлении.

Как же правильно подобрать сверло?

Для правильного подбора сверла под определенную операцию, нужно учитывать следующие факторы:

1. Модель станка.

2. Состояние станка и вспомогательной оснастки (жесткость системы СПИД, мощность, крутящий момент, максимальные обороты и подача, биение максимальное, подвод СОЖ).

3. Партийность заготовок (единичная, серийная, массовая).

4. Материал заготовки (сталь, нержавейка, титан, пластмасса, цветной сплав и т.д.).

5. Метод получения заготовки (отливка, прокат, штамповка, вырезка)

6. Точность получаемого отверстия (допуск, шероховатость, прямолинейность, округлость и т.д.).

7. Глубина обрабатываемого отверстия.

8. Технические требования к заготовке (термообработка, покрытие, упрочнение поверхностного слоя и т.д.).

9. Конструкцию и технологичность детали (тонкостенная, пересекающиеся отверстия, поверхности входа и выхода сверла из отверстия и т.д.).

Виды сверл

1) цельные (монолитные) сверла

рис. 2 – цельные твердосплавные сверла

Данный тип сверл в основном изготавливают из быстрорежущих сталей, а также из твердого сплава. Сверла из монолитного твердого сплава характеризуются высокой точностью изготовления, минимальным биением и возможностью получать отверстия 8,9 класса точности, с шероховатостью до 1,6 Ra (6-й класс чистоты) мкм, без дополнительной операции зенкерования и развёртывания отверстий.

Также существуют современные сверла, получаемые за счет метода порошковой металлургии из быстрорежущей стали с добавлением легирующих элементов (кобальта, молибдена), данные сверла имеют высокую износоустойчивость, точность и значительно лучше твердосплавных сверл работают на изгиб.

Конструкция сверл может быть как с внутренним подводом СОЖ в зону резания, так и с наружным. Данные сверла допускают переточку, а также имеют различные износостойкие покрытия CVD или PVD методом. Имеют различную длину хвостовика, длину режущей части. Монолитные сверла изготавливают с цилиндрическим хвостовиком, а также с хвостовиком с лыской (тип WELDON) для предотвращения проворота сверла в цанговом патроне. Монолитные сверла имеют высокую жесткость и способны работать с большими подачами без ущерба качеству и стойкости сверла.

Основные конструктивные элементы спирального сверла

рис. 3 – элементы конструкции сверла

• Двойной угол в плане или угол при вершине сверла 

• Диаметр режущей части сверла 

• Общая длина сверла 

• Длина стружечной канавки сверла 

• Длина хвостовика сверла 

• Длина режущей части сверла или максимальная глубина сверления 

• Поперечная кромка 

• Диаметр хвостовика 

Примечание: режущая часть сверла имеет небольшой обратный конус для исключения возможности заклинивания стружки и повторного резания стружки.

Монолитные спиральные сверла имеют различные хвостовики

рис. 4 – виды хвостовиков сверл

Сверла различают по глубине резания:

• Короткие сверла (короткой серии) до 5D 

• Сверла средней длины (средней серии) до 10D 

• Сверла длинные (длинной серии) до 15D 

• Сверла удлиненные (удлиненной серии) до 30D 

2) сверла с напайными пластинами

рис. 5 – сверло с напайной твердосплавной пластиной

Сверла с напаянной пластиной обеспечивают повышенную износостойкость при обработке труднообрабатываемых материалов, а также экономическую целесообразность применения для обработки отверстий большого диаметра, так как их стоимость значительно ниже твердосплавных или сверл с СМП.

3) сверла со сменными пластинами

рис. 6 – сверла с СМП (модульные, перовые)

Сверла с СМП применяют для обработки отверстий в деталях массового и серийного производства, они характеризуются быстрой сменой пластины, что значительно облегчает труд оператору-наладчику станка, за счёт того, что сверло не нужно перетачивать и заново привязывать. Также их используют для обработки глухих отверстий с плоским дном, отверстий с невысокими требованиями по точности.

Виды сверл со сменными пластинами:

а) с несколькими твердосплавными пластинами (периферийной и центральной) – рис. 7

рис. 7 – сверла с СМП

Свёрла со сменными многогранными пластинами применяют для обработки отверстий среднего и большого диаметра небольшой глубины. Также они подходят для плунжерной обработки и некоторых токарных работ (но не все виды сверл): подрезка торца, растачивание отверстий, обтачивание наружной поверхности. Сверла считаются не очень производительными за счет невозможности использовать большую подачу на зуб при сверлении, из-за недостаточной жесткости сверла. Способны обрабатывать неглубокие отверстия глубиной до 5D сверла.

б) с одной пластиной (перовые сверла) – рис. 8

рис. 8 – сверла перовые со сменной пластиной из твердого сплава или HSS

Данный тип сверл является современным аналогом спиральных цельных сверл, они имеют преимущества над спиральными:

1. Один корпус сверла для различных диаметров сверления.

2. Не требует переточки сверла (экономия времени машинного, ресурсов человеческих, расходных материалов для заточного станка и электроэнергии и зарплаты заточника).

3. Большой выбор сплавов, геометрий и износостойких покрытий под различные материалы.

4. Имеют различные типы хвостовиков (WELDON или Конус МОРЗЕ), возможно, закреплять на различных станках.

Данные сверла способны сверлить отверстия глубиной до 32D сверла, но при этом необходимо:

• просверлить пилотное отверстие глубиной до 1-2D сверла такого же диаметра. 

• угол при вершине центровочного сверла должен быть равен или чуть больше, чем длинного сверла. 

• засверливание производить на пониженной подаче и оборотах для наименьшего увода сверла. 

• должно осуществляться увеличенное давление СОЖ через инструмент, для наилучшей эвакуации стружки из зоны резания, в противном случае необходимо производить сверление с отскоком. 

Применять твёрдый сплав при глубинах больше 7 диаметров не рекомендуется. Дело в том, что при больших глубинах сверления неизбежно возникают повышенные нагрузки на режущую кромку и вибрации. Твёрдый сплав в силу своей большей хрупкости по сравнению с HSS может не выдержать этих нагрузок и есть риск выкрашивания пластины или её поломки.

в) модульные сверла со сменной пластиной из твердого сплава или HSS

рис. 9 – модульное сверло со сменной головкой из твердого сплава

Модульные свёрла имеют сменную твердосплавную головку, которая по мере износа меняется, также имеют хороший подвод СОЖ через инструмент прямо в зону резания и специальные канавки для эвакуации стружки из зоны резания и отвода тепла от инструмента и заготовки. По своей конфигурации данные сверла можно сравнить с цельными сверлами, они способны обрабатывать отверстия по 9-10 классу точности и с хорошей шероховатостью поверхности (Ra 3,2-6,3 мкм). Сверла работают практически с теми же подачами на зуб, что и монолитные сверла, отличаются высокой производительностью, а также не требуют переточки, что значительно сокращает время на смену инструмента. Данные сверла не способны засверливаться в наклонные поверхности и неровные.

Максимальная глубина обработки данными сверлам до 8D сверла.

4) Сверла для глубокого сверления

Глубокая обработка отверстий до 100D может вестись несколькими инструментам:

а) Эжекторное сверло

Этот вид сверления наиболее предпочтителен при сверлении отверстий на станках с горизонтальной компоновкой шпинделя (токарные станки и обрабатывающие центры).

Эжекторное сверло состоит:

• режущей головки 

• наружная штанга 

• внутренняя штанга 

• патрон 

• цанга 

• уплотнительная втулка 

рис. 10 – эжекторная система сверления

Эжекторное сверление является наиболее современной технологией обработки глубоких отверстий.

Стружка отводится через отверстие штанги и поэтому на сверле нет стружечных канавок, что позволяет, увеличит жесткость инструмента.

Эжекторное сверление рекомендуется применять:

• при обработке материалов, имеющих хорошую обрабатываемость резанием 

• станки с горизонтальной компоновкой шпинделя (токарные) 

• для крупносерийного и массового производства 

Точность отверстия при эжекторном сверлении достигает 9-10 класса и чистота обработанной поверхности 2-3 Ra мкм.

б) Пушечное сверло

Сверление пушечными сверлами является устаревшим методом обработки глубоких отверстий. Стружка удаляется через V-образную канавку на сверле, поэтому площадь поперечного сечения сверла уменьшается и это влияет на жесткость инструмента.

рис. 11 – сверление пушечным сверлом

Точность отверстия при сверлении пушечными сверлами достигает 9 класса и чистота обработанной поверхности 0,1-3,2 Ra мкм.

Сверление пушечными сверлами рекомендуется применять:

• Обработка отверстий небольшого диаметра 

• При возникновении сложности образовании стружки 

• Обрабатывающие центры с высокой подачей СОЖ 

• Токарные станки с ЧПУ с высокой подачей СОЖ 

Другие виды сверл согласно российскому стандарту

рис. 12 – Сверла спиральные из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ:

4010-77 – короткая серия

10902-77 – средняя серия

886-77 – длинная серия

12122-77 – длинная серия с коротким хвостовиком

8034-76 – малоразмерная серия

рис. 13 – Сверла спиральные из быстрорежущей стали с конусом МОРЗЕ по ГОСТ:

10903-77 – нормальная серия

2092-77 – удлиненная серия

12121-77 – длинная серия

Сверла спиральные из быстрорежущей стали для труднообрабатываемых материалов по ГОСТ:

20697-75 – с коническим хвостовиком средняя серия

20696-75 – с коническим хвостовиком короткая серия

20695-75 – с цилиндрическим хвостовиком средняя серия

Сверла спиральные из быстрорежущей стали для обработки легких сплавов по ГОСТ:

19543-74 – с цилиндрическим хвостовиком средняя серия

19544-74 – с цилиндрическим хвостовиком длинная серия

19545-74 – с цилиндрическим хвостовиком левые сверла

19546-74 – с коническим хвостовиком

19547-74 – с коническим хвостовиком удлиненные

рис. 14 – Сверла шнековые по ТУ:

2-035-948-84 – с цилиндрическим хвостовиком

2-035-426-75 – с коническим хвостовиком

рис. 15 – Сверла спиральные конические с конусностью 1:50 по ГОСТ:

18201-72 – с цилиндрическим хвостовиком

18202-72 – с коническим хвостовиком

рис. 16 – Сверла сборные перовые:

ГОСТ 25524-82 – с цилиндрическим хвостовиком

ТУ 2-035-741-81 – с коническим хвостовиком

рис. 17 – Сверла центровочные комбинированные по ГОСТ 14952-75

рис. 18 – Сверла кольцевые со вставными ножами из быстрорежущей стали по ТУ 2-035-524-76

Сверла твердосплавные по ГОСТ:

22735-77 – спиральные с цилиндрическим хвостовиком

17273-71 – спиральные укороченные

17274-71 – спиральные короткие

17275-71 – спиральные средняя серия

20694-75 – спиральные для труднообрабатываемых материалов короткая серия с цил. хв.

22736-77 – спиральные для труднообрабатываемых материалов с коническим хвостовиком

рис. 19 – Спиральные для сверления отверстий в печатных платах по ГОСТ:

22093-76 – короткая серия

22094-76 – длинная серия

Спиральные для обработки термореактивных пластмасс по ГОСТ:

21418-75 – с цилиндрическим хвостовиком

21419-75 – с коническим хвостовиком

21420-75 – перовые с цилиндрическим хвостовиком

---

Использованы материалы Kennametal и http://www.mirprom.ru/

---

Терминология учений и церемоний (ArmyStudyGuide.com)

Элемент – это отдельный человек, отряд, секция, взвод, рота или более крупное подразделение, сформированное как часть следующего более высокого подразделения.

Построение – Это расположение элементов отряда в установленном порядке, такое как линейное построение, в котором элементы расположены бок о бок, и формирование столбцов, в котором элементы расположены один за другим. В колонне взводов члены каждого отделения идут один за другим, а отделения – в ряд.

Передняя часть – это пространство от одной стороны до другой стороны формирования, включающее правый и левый элементы.

Глубина – это пространство от передней части до задней части формирования, включая передние и задние элементы.

Расстояние – это расстояние между элементами, расположенными один за другим. Расстояние между людьми составляет длину руки плюс 6 дюймов, или примерно 36 дюймов, и измеряется от груди одного солдата до спины солдата непосредственно перед ним.

Интервал – это расстояние между расположенными рядом элементами.

Ранг – Это линия, которая представляет собой только один элемент по глубине.

Файл – это столбец, перед которым расположен один элемент.

Гид – это лицо, ответственное за поддержание заданного направления и скорости марша.

Пост – это правильное место для офицера или унтер-офицера, чтобы стоять в установленном порядке.

Заголовок – это ведущий элемент столбца.

База – это элемент, вокруг которого планируется или регулируется движение.

Каденция – это единый ритм или количество шагов или отсчетов в минуту.

Quick Time – Это частота вращения 120 единиц (шагов в минуту).

Двойное время – Это частота вращения педалей в 180 отсчетов (шагов в минуту).

Commmon Design Elements – Drill Design Pt 3 – Band Director Media Group

Общие элементы дизайна – часть 3

На данный момент мы получили всю предпроектную информацию, которая нам понадобится, чтобы выпустить успешный продукт на поле боя.

· Мы знаем, что наша группа имеет богатую историю музыкального мастерства и желает распространить это мастерство на марширующее поле.

• У нас есть концепция шоу и предварительные наброски партитуры.
• У нас есть четкое представление о сильных и слабых сторонах нашей группы.
• Мы знаем, что наша группа хочет сделать цветовую защиту более неотъемлемой частью визуального оформления.
• Мы знаем, что наша группа любит энергичную и доступную музыку, которая заинтересует как студентов, так и публику.
• Мы знаем, что наша группа желает добиться успеха во время ограниченного графика соревнований.

Теперь мы готовы начать ставить точки на бумаге (или в нашем случае на компьютере). На этом этапе, возможно, пришло время рассмотреть несколько важных деталей, которые следует учитывать при составлении графиков.

Стандартные композитные устройства

1. Линейные – образцы прямых линий по вертикали, по бокам или по диагоналям.

2. Криволинейный – Криволинейный массив представляет собой комбинацию дуг (частей окружностей) или кривых (частей овалов).

3. Манипуляция одной линией – При сверлении с одной линией элементы объединяются в одну линию, которая изгибается и вытягивается для создания узоров. Cadets – лучшие
, известные тем, что используют эту однолинейную дрель для своих фирменных «хлыстовых» движений.

4. Следуй за лидером – вытягивая элементы вокруг установленной формы из единственной точки.

5. Дуги – Использование частей окружностей.

6. Массовая форма (клякса) – вытягивание элементов в твердую форму без установления какой-либо линейной связи.

7. Твердая форма – вытягивание элементов в узкие вертикальные и боковые линии. Могут быть разных форм, но наиболее распространены блоки и клинья.

8. Рассеянная / случайная постановка. Подобно массовой форме, но расстояние между элементами намного больше. Также известен как рассеиватель, диффузный набор

не определяет узнаваемых узоров или форм

Важность постановки

Когда вы пишете для группы, визуальные элементы, которые вы предлагаете, важны, но не забывайте, что оркестр – это в первую очередь музыкальное мероприятие, и что части ансамбля должны быть организованы таким образом, чтобы оказывать максимальное визуальное воздействие без препятствует музыкальной презентации.

Зона силы – Область поля между 35-ярдовыми линиями и от передней боковой линии до передней решетки обычно называется Зоной силы. Дизайнер упражнений поместит свои самые сильные голоса (медь) в это пространство, чтобы получить максимальное воздействие от определенного момента шоу. Во многих случаях проектировщик упражнений для небольшого ансамбля будет держать всю группу в этом пространстве на время представления.

Ветры

· В общем, старайтесь объединять схожие по звучанию инструменты и похожие музыкальные партии.Это делает музыкальный ансамбль более плотным, а также обеспечивает более четкую линию для взгляда на формы.

· Постановка духовых для оркестра обычно противоположна тому, как создается концертный оркестр. Если деревянные духовые инструменты не используются непосредственно в музыке, я предпочитаю ставить их за медными. Поскольку они выступают меньше, чем другие медные духовые инструменты, мне также нравится, когда басы располагаются ближе к передней части ансамбля, когда это возможно. Это сохраняет пирамиду звука более нетронутой.

The Percussion Battery – Как мы все знаем, барабанная линия работает как метрический импульс, который скрепляет маршевый ансамбль. Важно, чтобы требования к постановке барабанной партии соответствовали силе и зрелости их игры. Сильная барабанная партия, которая играла вместе в течение некоторого времени, может справиться со многими высокими визуальными требованиями, предъявляемыми к ним, и сможет хорошо провести шоу из любой точки поля. С более молодыми, менее опытными партиями ударных нужно обращаться с большей осторожностью, чтобы обеспечить хороший ансамбль не только для самой линии, но и для группы в целом.Ниже приведены несколько простых советов, которые следует учитывать при написании молодой барабанной партии.

· Всегда держите аккумулятор вместе. Молодые барабанные партии часто в значительной степени полагаются на нескольких сильных игроков в секции, чтобы сохранить целостность. В том же духе попробуйте

o Установите свои центральные и конечные малые барабанщики и по возможности держите их в одном и том же порядке. Во многих ударных секциях на этих позициях находятся сильнейшие исполнители, чтобы они не теряли настроения.Кроме того, многие партии ударных учат смотреть или слушать центральный малый барабан.

o Линии бас-барабана можно инвертировать, но никогда не меняйте их порядок. Партии бас-барабана обычно пишутся так, чтобы ходить вверх и вниз по секции. Изменение их порядка может вызвать слишком много проблем с ансамблем в линии.

· Хотя вам больше не нужно писать базовое упражнение «элеватор», когда линия барабана просто проходит вверх и вниз по 50-ярдовой линии, все же старайтесь, когда это возможно, держать батарею в ступенчатом положении между 30-м и ближе к задней части ансамбля.Это помогает понять вероятность фазировки из стороны в сторону в ансамбле, а также заставляет ветряные секции чувствовать себя более комфортно, слыша сильный ритмичный пульс за спиной.

· Если группа, для которой вы пишете, имеет боковую перкуссию, старайтесь держать батарею впереди задней части. Смещение барабанной линии слишком далеко назад по полю может вызвать серьезные проблемы с синхронизацией ямы и заставит марширующую батарею играть впереди такта, чтобы исправить проблему.

Расстояние между исполнителями

Пространство между исполнителями диктует четкость развития вашей формы, а также музыкальное воздействие.Хотя они могут быть изменены в шоу, ниже приведены несколько практических правил, которым я стараюсь следовать при написании.

Ударные:

· Snares – 2 Step

· Тенора – 3 ступени

· Бас-барабаны – 4 ступени

· Тарелки – от 2 до 4 ступеней

Ветры:

· Тубас

o Сузафоны – 4 ступени

o Через плечо – от 2 до 4 ступеней

· Все остальные духи – от 1 до 4 шагов в зависимости от типа формы.

Охрана:

· Оружие / Танцоры – Шаг с 4 по 8

· Шелк – от 4 до 12 ступеней

Размер ступени исполнителя:

Хотя размеры шага будут варьироваться от положения к положению, ниже приведены некоторые из наиболее распространенных

• от 8 до 5: Удобно для всех секций.
• от 6 до 5: больше скорости. Только немного больше, чем размер шага среднего человека.
• от 5 до 5: размер шага больше среднего.Следует использовать только в течение коротких периодов времени и в моменты, которые не являются музыкально сложными.
• 4–5: это стандартный шаг «джазового пробега». Используйте только в течение коротких периодов времени и в моменты, которые не являются музыкально сложными. Избегайте использования этого размера шага с тубами, бас-барабанами и теноровыми барабанами.

элементов успешного учения

Джеймс МакКормак | CTEH® Директор по охране окружающей среды

В 2012 году CTEH® был приглашен для участия в качестве консультанта в более чем 20 буровых установках для 13 различных нефтегазовых компаний.Упражнения различаются по сложности и количеству участников; от базовых настольных учений, ежегодных учений, предусмотренных нормативными требованиями, до моделирования разливов национального значения (SONS). Учение предназначено для Ответственной стороны (т. Е. Владельца / оператора), чтобы продемонстрировать и развить свою компетентность в реагировании на инцидент после выброса химического вещества. Основываясь на опыте коллективного проекта, участвующего в учениях, ниже приведены элементы, которые следует учитывать при планировании и проведении учений.

1.Ознакомьтесь с системой управления инцидентами (ICS).

Система управления инцидентами (ICS), разработанная FEMA, включает создание централизованной структуры, объединяющей федеральных, штатных, местных, RP и служб быстрого реагирования.

Несколько основных концепций ICS включают в себя: стандартизацию терминов, установление четких линий команд и адаптируемой организационной структуры, формализация согласованных целей, управление ресурсами, интеграция коммуникаций и управления разведкой, а также определение ключевых ролей и обязанностей.Обучение ICS доступно онлайн через FEMA здесь.

2. Используйте экспертов в соответствующей области.

Эксперты, такие как токсикологи, промышленные гигиенисты и медицинские работники, очень полезны в Секции безопасности. Возможно, будет полезно дополнить существующие внутренние ресурсы внешними техническими консультантами.

3. Пригласите консультанта принять участие в предварительном планировании.

Привлечение специалистов по оказанию первой помощи и технических консультантов к предварительному планированию помогает избежать смоделированности бурения.Опытные консультанты могут создавать реалистичные инъекции и / или участвовать во время учений в качестве оценщиков.

4. Заранее подготовьте шаблоны планов.

Тренировки дают возможность отработать «процедуры» написания плана, которые приведут к успешным результатам в случае реального происшествия. (например, деконструкция, управление данными, управление отходами, отбор и анализ проб, здоровье и безопасность, декантирование и т. д.)

5. Используйте смоделированные ответы.

CTEH® предлагает персональный опыт реагирования на сотни инцидентов с помощью уникального портала данных, настроенного для наших клиентов.Этот портал сильно интегрирован в ICS и увеличивает эффективность и насыщенность коммуникаций в буровой установке. Смоделированные данные используются посредством потоковой передачи видео в реальном времени и визуальной демонстрации мониторинга и последующих данных в реальном времени.

6. Бросьте вызов своей команде.

Чтобы бросить вызов вашим внутренним и внешним ресурсам, необходимо учитывать ключевые элементы, объединяющие разнообразие и новые сценарии. Помните о том, что ваша тренировка может стать предсказуемой, устаревшей и проводиться только в соответствии с нормативными требованиями.По-настоящему используйте его как инструмент для включения новых сценариев и улучшения вашей способности реагировать на различные элементы.

7. Проведите после учения Отчет о действиях

После учения добудьте честную оценку учения всеми участниками (сотрудниками, профильными экспертами и всеми участвующими регулирующими органами), чтобы определить методы, которые сработали, и, что более важно , возможности, которые можно было бы улучшить. Совместное использование итоговых результатов оценки после учений внутри и вне компании создает хорошую линию связи и устанавливает ожидания для последующих учений или фактических инцидентов.

CTEH® знаком с ICS, требованиями к бурению, ожиданиями реагирования и ролью консультанта в предметной области. Наша команда предлагает ценность для наших клиентов благодаря нашему обширному знанию того, чего ожидают от регулирующих органов, и нашему постоянному успеху в управлении успешными крупномасштабными бурениями.

33 CFR § 106.225 – Требования к учениям и тренировкам. | CFR | Закон США

(а) Общие.

(1) Учения и упражнения должны проверять квалификацию персонала объекта в выполнении возложенных на него обязанностей по обеспечению безопасности на всех уровнях MARSEC и эффективное выполнение Плана обеспечения безопасности объекта (FSP).Они должны позволить сотруднику службы безопасности объекта (FSO) выявлять любые связанные недостатки безопасности, которые необходимо устранить.

(2) Учения или учения, требуемые данным разделом, могут быть удовлетворены применением мер безопасности, требуемых FSP в результате повышения уровня MARSEC, при условии, что FSO сообщает об этих достижениях компетентному командиру округа.

(б) Сверла.

(1) Начиная с даты утверждения FSP, FSO должно гарантировать, что по крайней мере одно учение по безопасности проводится каждые 3 месяца.При необходимости учения по безопасности могут проводиться вместе с учениями, не связанными с безопасностью.

(2) Учения должны проверять отдельные элементы FSP, включая реагирование на угрозы и инциденты безопасности. Учения должны учитывать типы операций объекта OCS, изменения персонала объекта OCS, типы судов, заходящих на объект OCS, и другие соответствующие обстоятельства. Примеры учений включают несанкционированный доступ в зону ограниченного доступа, реакцию на сигналы тревоги и уведомление соответствующих органов.

(3) Если судно выполняет операции с объектом OCS в день, когда объект OCS запланировал проведение каких-либо учений, объект OCS может включать, но не может требовать, чтобы судно или персонал судна участвовали в запланированных учениях объекта OCS. .

(c) Упражнения.

(1) С даты утверждения FSP учения должны проводиться не реже одного раза в календарный год с интервалом не более 18 месяцев между учениями.

(2) Упражнениями могут быть:

(i) в полном масштабе или в прямом эфире;

(ii) настольное моделирование;

(iii) в сочетании с другими проведенными соответствующими учениями; или

(iv) Комбинация элементов, указанных в параграфах (c) (2) (i) – (iii) данного раздела.

(3) Учения могут проводиться на конкретном объекте или быть частью совместной программы учений.

(4) Каждое упражнение должно проверять процедуры связи и уведомления, а также элементы координации, доступности ресурсов и реагирования.

(5) Учения являются полной проверкой Плана обеспечения безопасности объекта и должны включать существенное и активное участие соответствующей компании и персонала объекта OCS, и могут включать государственные органы и суда в зависимости от масштаба и характера учений.

(PDF) Элементы буровзрывного проектирования и трехмерной визуализации в открытых угольных разрезах

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

ГОРНАЯ ТЕХНИКА СЕНТЯБРЬ 2005 77

Введение

Назначение буровых и

взрывных работ на поверхности мин-

ing – обломки горных пород. Бурение

и взрывные работы являются двумя ключевыми компонентами в общей системе фрагментов породы

– первым элементом процесса извлечения руды

.Эта система,

, если она хорошо спроектирована, обеспечивает приблизительно

гранулирования первичного горного материала или

размера, который подходит для погрузки и транспортировки

. Согласно данным Геологической службы США

(2000), в горнодобывающей промышленности США

ежегодно используется почти 1,8 миллиарда кг (4 млрд –

львов фунтов) взрывчатых веществ. С 1989 по 1999 год на

угольных шахтах было израсходовано 16,2 миллиарда кг (35,7 миллиарда

фунтов), а 3.3 миллиарда кг (7,3 миллиарда фунтов) было использовано на

неметаллических рудниках (Kramer, 2000).

Правильная конструкция буровзрывной системы

имеет важное значение для успеха горных работ. Основные усилия

заключаются в поддержании безопасности, минимизации общих затрат

и максимальном увеличении ценности получаемых продуктов.

Требования к эффективности, своевременности и точности

должны выполняться одновременно, чтобы гарантировать

, что вовлеченные компании останутся конкурентоспособными и смогут выжить на жестком рынке

.Глобальное позиционирование

систем (GPS) и трехмерных

инструментов для проектирования горных выработок

используются в качестве основного средства в будущем

улучшений в конструкции шахт, безопасности,

эффективности при проведении буровзрывных работ pro-

cess, экономия средств и обучение

специалистов горнодобывающей промышленности.

Выгодно использовать полностью интегрированные программные пакеты

, которые

предоставляют все необходимые инструменты в одном пакете

, включая автоматизированное проектирование

(CAD), топографическую модель

, геологическое моделирование, взрыв макет, зарядка скважины

, время детонации и расчет пиковой скорости частиц (PPV)

, построение графиков, составление отчетов и, наконец, экспорт проектов в систему мониторинга бурения

.

Трехмерный дизайн

Инструменты

изменили методологию

, с помощью которой горные инженеры проектируют

и планируют разработку шахты

Элементы буровзрывного проектирования

и трехмерной визуализации

в открытых угольных шахтах

ВА УИЛКИНСОН И ВИДЖЕЙ КЕКОЕВИЧ

W.A. Wilkinson, член SME, является региональным исполнительным директором по горнодобывающей промышленности

в Mincom Inc., Энглвуд, Колорадо; V.J. Кекоевич, член SME,

, доцент кафедры горного дела в Государственном университете Пенсильвании

, Юниверсити Парк, Пенсильвания.Препринт номер 04-019,

представлен на Ежегодном собрании SME 23-25 ​​февраля 2004 г., Денвер,

CO. Отредактированная рукопись получена и принята к публикации

Ноябрь 2004 г. Обсуждение этого рецензированного и одобренного

Статья

приглашается и должна быть представлена ​​в отдел публикаций малого и среднего бизнеса

до 31 декабря 2005 г.

Резюме

Горнодобывающие компании все чаще

обращают внимание на технологию глобальной системы позиционирования

(GPS) в сочетании с

системы трехмерного планирования горных работ и системы визуализации

для повышения производительности

и снижения эксплуатационных расходов

при буровзрывных работах.Использование GPS в буровзрывных операциях

требует, чтобы план бурения

был разработан и

импортирован в GPS, чтобы привести операцию

к запланированному и желательному результату

. Современные программные системы

ning для планирования горных работ предоставляют инженеру

трехмерную среду

, в которой он может проектировать и

визуализировать планы буровзрывных работ. В этой статье

обсуждается создание и передача

трехмерных планов бурения и взрывных работ

в GPS, а также то, как некоторые угольные компании

используют GPS и

технологии программного обеспечения для планирования горных работ в

буровой установке. взрывной процесс.

на протяжении всего жизненного цикла. Эффективное использование программного обеспечения

, разработанного для планов бурения и взрывных работ

, значительно сократило время, затрачиваемое на планирование буровзрывных работ

, а корпоративные графики ac-

могут быть сгенерировал

очень быстро. Горные инженеры

извлекают выгоду из этого прогресса, поскольку усовершенствования в программном обеспечении для горных работ

помогают им визуализировать комплексные

и пространственное распределение горных пород

параметров.Это позволяет им

вносить технические изменения и

тестировать или сравнивать новые концепции еще до полевого внедрения

. Интегрированный алгоритм для обозначения буровзрывных работ

, а также система мониторинга бурения показаны на рис.

1.

Проектирование с помощью компьютера

Геологические и топографические модели. Проектирование буровзрывных работ

начинается с моделей геологии и текущей топографии шахты

. Топография шахты должна быть точной со скоростью

, чтобы обеспечить надежную поверхность, с которой можно определить местонахождение

положения и высоты

муфт взрывных скважин.Горнодобывающие компании

все чаще используют GPS или лазерную технологию сканирования

, чтобы быстро получить ac-

для обработки существующих топографических данных. Это

, как правило, простой процесс

для импорта данных GPS и сканирования в

современных пакетов программного обеспечения для разработки планов горных работ

ning. На рис. 2 de-

изображен процесс построения поверхности бурового стола

с использованием данных съемки

с геологическим разрезом

.

Не менее важно иметь

точную геологическую модель, которая, как минимум

, идентифицирует зоны продукта

, которые будут добываться. Зоны продукта

обычно используются для ограничения

глубины взрывных скважин или определения интервалов

для специальной нагрузки взрывных скважин –

ing. Остальные геологические зоны должны быть смоделированы

, если они считаются критическими для проекта буровзрывных работ

. При моделировании

слабых пластов горных пород,

исключительно твердых зон

и т. Д., может быть использован для определения способа заряжания взрывных скважин.

Номенклатура спиральных сверл / Детали спирального сверла

Читайте: Что такое спиральное сверло? Различные материалы, используемые для сверл, и их свойства

Элементы спирального сверла

Спиральное сверло – это режущий инструмент, состоящий из острия на конце вала со спиральной режущей кромкой. Ниже описаны различные элементы спиральных сверл.

Ось : воображаемая центральная линия

Корпус : это основные части инструмента, он простирается от хвостовика сверла до кончика инструмента.

Хвостовик : это цилиндрическая часть сверла, которая удерживается в удерживающем устройстве. Хвостовик может быть прямым или коническим. Также доступны сверла с шестигранным хвостовиком. Параллельные хвостовики поставляются в небольших насадках. Он удерживается в станке патронами. Сверла большего размера имеют конический хвостовик. Он имеет выступ на конце хвостовика для обеспечения надлежащего захвата между сверлом и приводной машиной.

Tang : это плоский конец конического хвостовика, который входит в приводной паз в гнезде.Он обеспечивает принудительный привод от шпинделя сверла.

Шейка : часть уменьшенного диаметра между корпусом и хвостовиком

Поле : часть корпуса, которая не срезается. Это узкое удлинение по всему корпусу обеспечивает зазор между сверлом и рабочим материалом. У сверла с двойным запасом запаса два запаса вместо одного.

Мертвая точка или кромка долота : Это точка, где две режущие кромки встречаются на крайнем конце.Он всегда должен лежать на оси спирального сверла.

Канавки : это канавки спирального сверла, обеспечивающие кромку или режущую кромку.

Боковая поверхность : поверхность сверла, которая простирается за выступом до канавки.

Кромка : это режущая кромка, образованная на пересечении боковой поверхности и канавки.

В зависимости от наконечника бурового долота оно может быть классифицировано на долото с разделительной точкой, буровое долото с пилотной точкой и сверло по Брэду.

Считывание: Углы спирального сверла

Преимущества и недостатки спиральных сверл

Преимущества

• Для сверления отверстия такой же глубины и диаметра спиральное сверло требовало меньшей мощности по сравнению с другими типами сверл.
• Значительная экономия времени, поскольку более высокая подача и скорость могут использоваться в пределах безопасности
• Стойкость инструмента хорошая; одно спиральное сверло можно использовать долгое время без частой переточки.
• Стружка и стружка автоматически вытесняются из отверстия через канавку спирального сверла

Недостатки

• Недостаточная чистовая обработка
• Спиральное сверло малого диаметра, склонное к поломке
• Шлифовка губ – деликатный процесс
• Чрезмерный нагрев может изменить свойства материала инструмента.Повторный отпуск сверла без специальных приспособлений не является удовлетворительным.

Каковы функции канавки спирального сверла?

• Спиральное сверло автоматически вытесняет стружку из отверстия, образовавшегося во время сверления
• Канавка обеспечивает проход для охлаждающей жидкости / смазочно-охлаждающей жидкости .
• Форма режущей кромки и передний угол.

Гибридное сверло

, сочетающее в себе элементы с фиксированными режущими кромками и роликовыми конусами, повышает производительность бурения в сложных условиях эксплуатации в Западной пустыне | Нефтегазовая выставка и конференция SPE на Ближнем Востоке

Применение гибридных долот экономит время оператора на бурение, превосходя обычные долота с шарошечным конусом и долотами с фиксированным резцом в сложных, плотных, жестких и чередующихся интервалах.Эти интервалы включают прослои песчаника, известняка и алевролита на глубину от 12 500 до 13 500 футов. Операторы, которые пробурили эти скважины с репрессией, обычно использовали обычные шарошечные долота и долота с фиксированным резцом, в зависимости от зоны зазора. Долота с шарошечным конусом стабильно пробурили весь интервал, но достигли низкой скорости проходки из-за отсутствия доступного веса. Долота с фиксированными резцами были протестированы для достижения более высоких скоростей проходки. Они бурят быстрее, чем долота с шарошечным конусом, при доступной массе долота, но с более высоким крутящим моментом, близким к ограничениям буровой установки.Долота с фиксированным резцом также испытывают динамические нарушения, которые преждевременно повреждают долота, что затрудняет прохождение всего интервала.

В результате обширных исследований, испытаний и разработок было создано гибридное долото, которое сочетает в себе элементы с роликовым конусом и фиксированными режущими элементами для решения этих основных задач. Элементы с фиксированным резцом делают долото более агрессивным и обеспечивают более высокую скорость проходки при малом весе долота. Режущие элементы с роликовым конусом просверливают более твердую часть переслаивающегося пласта с гораздо меньшими колебаниями крутящего момента, что упрощает выполнение требований к направленности и снижает динамические дисфункции, повышая надежность оборудования низа бурильной колонны и улучшая состояние бурового снаряда. немного.

В этой статье будет представлен анализ данных бурения с месторождения, чтобы предоставить подробное описание эксплуатационных проблем в этом приложении путем сравнения производительности долот с шарошечным конусом, долот с фиксированным резцом и гибридных долот. После описания планирования и оперативного выполнения бурения 8.5-дюйм. В этой сложной области применения в разрезе ствола скважины с гибридным долотом в заключение в документе обсуждаются технические и экономические преимущества и потенциал этой новой технологии.